Apostila Eletrohidraulica e Eletropneumatica

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EELLEETTRROOPPNNEEUUMMÁÁTTIICCAA 
Centro de Treinamento Ouro Preto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ouro Preto 
2009 
 
 
 
 
 
 
Presidente da FIEMG 
Robson Braga de Andrade 
 
Gestor do SENAI 
Petrônio Machado Zica 
 
Diretor Regional do SENAI e 
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia 
Alexandre Magno Leão dos Santos 
 
Gerente de Educação e Tecnologia 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
Elaboração 
Luiz Tadeu Gabriel - Centro de Treinamento Ouro Preto 
 
 
Unidade Operacional 
Centro de Treinamento Ouro Preto 
Ouro Preto – MG 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
 
APRESENTAÇÃO ................................................................................................. 5 
1. ELETROPNEUMÁTICA ..................................................................................... 6 
 
 1.1. INTRODUÇÃO À ELETROPNEUMATICA.............................................6 
 
2. UM POUCO DA HISTORIA DO AR COMPRIMIDO .......................................... 6 
3. IMPLANTAÇÃO/PRINCÍPIOS BÁSICOS ......................................................... 7 
4. PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO ..................................................................... 26 
5. ESQUEMATIZAÇÃO DA PRODUÇÃO, ARMAZENAMENTO E 
CONDICIONAMENTO DO AR COMPRIMIDO .................................................... 24 
6. UNIDADE DE CONDICIONAMENTO OU LUBREFIL UNIDADE DE 
CONDICIONAMENTO OU LUBREFIL ................................................................ 36 
7. VÁLVULAS PNEUMATICAS ........................................................................... 41 
 
 7.1. VALVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL........................................41 
 
 7.2. VAULVULAS DE BLOQUEIO..............................................................54 
 
 7.3 VALVULAS DE CONTROLE DE FLUXO.............................................58 
 
7.4 VALVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO........................................59 
 
EXERCICIOS...............................................................................................60 
 
8. TEMPORIZADOR PENUMATICO .................................................................. 61 
9. CAPTADOR DE QUEDA DE PRESSÃO (SENSOR DE QUEDA DE PRESSÃO)
 ............................................................................................................................. 62 
10. GERADORES DE VÁCUA, VENTOSAS ....................................................... 63 
11. ATUADORES PENUMATICOS ..................................................................... 67 
 
12. MÉTODO DE MOVIMENTO (INTUITIVO)........................................................72 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. ELETROHIDRÁUILA.........................................................................................78 
 
 1.1. INTRODUÇÃO À ELETROHIDRÁULICA........................................... 78 
 
 1.2. CONHECIMENTOS FUNDAMENTAIS................................................78 
 
2. TRANSMISSÃO HIDRÁULICA DE FORÇA E ENERGIA.................................88 
 
3. FLUIDOS, RESERVATÓRIOS E ACESSÓRIOS..............................................94 
 
4. MANGUEIRAS E CONEXÕES........................................................................106 
 
5. BOMBAS HIDRÁULICAS................................................................................112 
 
6. VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESSÃO.....................................................124 
 
7. VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL....................................................129 
 
8. VÁLVULAS DE RETENÇÃO...........................................................................132 
 
9. VÁLVULAS CONTROLADORAS DE FLUXO (VAZÃO).................................133 
 
10. ELEMENTO LÓGICO (VÁLVULA DE CARTUCHO).....................................134 
 
11. ATUADORES HIDRÁULICOS.......................................................................136 
 
12. ACUMULADORES HIDRÁULICOS...............................................................143 
 
13. CIRCUITOSHIDRÁULICOS............................................................................147 
 
14. SÍMBOLOS GRÁFICOS E DIAGRAMAS DE CIRCUITOS............................149 
 
15. INTRODUÇÃO À ELETRICIDADE BÁSICA..................................................180 
 
16. ACESSÓRIOS PARA ELETROHIDRAULICA E ELETROPNEUMATICA....184 
 
17. CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS..........................................................192 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................201 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Apresentação 
 
 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento.” 
Peter Drucker 
 
 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os 
perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, 
coleta, disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e 
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da 
competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo 
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos 
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e 
consciência da necessidade de educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica, 
amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. 
Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de 
suas escolas à rede mundial de informações – Internet - é tão importante quanto 
zelar pela produção de material didático. 
 
 
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais 
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua 
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os 
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
Gerência de Educação e Tecnologia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
1. ELETROPNEUMÁTICA 
1.1- INTRODUÇÃO À ELETROPNEUMÁTICA 
 
Conforme estabelecido na ISO 5598 – Sistemas e Componentes Hidráulicos e 
Pneumáticos – Terminologia, a pneumática refere-se a ciência e tecnologia que trata 
do uso do ar ou gases neutros como meio de transmissão de potência, Etimologia, do 
antigo grego provém o termo pneuma, que expressa vento, fôlego. 
 
No universo da mecânica, muitas máquinas e equipamentos apresentam, além dos 
sistemas mecânicos (polias e correias, engrenagens, alavancas etc.), sistemas 
hidráulicos (funcionam à base de óleo) e sistemas pneumáticos (funcionam à base 
de ar comprimido). 
 
A utilização das máquinas pelo homem sempre teve dois objetivos: reduzir, ao 
máximo, o emprego da força muscular e obter bens em grandes quantidades. A 
pneumática contribui para que esses dois objetivos venham a ser alcançados. Ela 
permite substituir o trabalho humano repetitivo e cansativo nos processos industriais. 
 
De fato, com atuadores pneumáticos, certas máquinas e equipamentos tornam-se 
mais velozes e mais seguros. Outra vantagem da pneumática é que ela pode atuar 
em locais onde a pura energia mecânica, hidráulica e elétrica seriam desvantajosas. 
 
O ar atmosférico é constituído por uma mistura de gases, tais como: oxigênio, 
nitrogênio, neônio, argônio, gás carbônico etc. Junto com esses gases, encontramos 
no ar atmosférico outras impurezas devidas à poluição (poeira, partículasde carbono 
provenientes de combustões incompletas, dióxido de enxofre etc.) e também vapor 
d’água. 
 
Sendo abundante na natureza e gratuito, o ar atmosférico comprimido é a alma dos 
equipamentos pneumáticos. A pneumática industrial, por definição, é a soma de 
aplicações industriais onde a energia da compressão do ar é utilizada, notadamente 
em atuadores (cilindros e motores). O controle do trabalho executado pela energia 
da compressão do ar é efetuado por meio de válvulas. O ar comprimido 
recomendado para o trabalho na pneumática tem de ser isento de impurezas e de 
água e apresentar pressão e vazão constantes. 
 
 
2. UM POUCO DA HISTÓRIA DO AR COMPRIDO 
 
O ar comprimido adquiriu importância em aplicações industriais, somente na segunda 
metade do século XIX. No entanto, sua utilização é anterior á Da Vinci que em 
seus inúmeros inventos, utilizou a energia do ar comprimido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Na fundição da prata, do ferro, do chumbo e do estranho, são encontradas 
referenciais do ar comprimido datadas no velho testamento. 
 A historia conta que, há mais de 2.000 anos, técnicos da época construíram 
maquinas pneumáticas, utilizando para tal fim, um, Cilindro de madeira dotado de um 
êmbolo. Já o vento era aproveitado pelos antigos, utilizando sua força gerada pela 
dilatação do ar esquecido. Em Alexandria, centro cultural do mundo em helênico, 
foram construídas as primeiras maquinas, no III século A C. 
 
Neste período, Ctesibios fundou a ESCOLA MECÂNICOS em Alexandria, tornando–
se o precursor da técnica para imprimir o ar. Na mesma época, um grego chamado 
Hero, escreveu um artigo de dois volumes sobre as aplicações do ar comprimido e do 
vácuo. Tais inventos por falta de recursos e de materiais adequados, não foram 
amplamente utilizados. Suas técnicas eram depreciadas, a não ser que estivesse a 
serviço dos reis e dos exércitos, para aprimoramento de armas da guerra. 
 
Durante o longo período, a energia pneumática sofreu uma paralisação, renascendo 
somente no século XVI e XVII, com as descobertas de Galileu, Otto, Von Guericke, 
Robert Boyle, Bacon e outros, que passaram as leis naturais sobre compressão e 
expansão dos gases. Leibiniz, Huyghnes, Papin e Newcomen são considerados os 
pais da Física Experimental, sendo que os dois últimos consideravam a pressão 
atmosférica como uma força enorme contra o vácuo efetivo, que era o objeto das 
Ciências Naturais, Filosóficas e da especulação teológica dede Aristóteles até o final 
da época Escolástica. No final deste período o evangelista Torricelli, inventa o 
barômetro, um tubo de mercúrio para medir a pressão atmosférica. 
 
Com a invenção da maquina de vapor, por Watts, tem inicio a área da “maquina” e, 
no decorre dos séculos, surgiram varias maneiras de utilização do ar, 
proporcionando, desta forma maiores conhecimentos físicos e alguns instrumentos 
de meditação. 
 
Neste longo caminho, das maquinas impulsionadas por um ar comprimido, na 
Alexandria, ate nos dia de hoje, com o desenvolvimento da eletrônica, o homem 
sempre tentou “aprisionar esta energia”, colocando-a aos seus serviços, controlando 
e transformando-a em trabalho. O termo pneumático é derivado do grego pneumos 
ou pneuma, que quer dizer, respiração, sopro, e é definido como o segmento da 
física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os gases 
e com o vácuo, bem como com os estudos da conversão da energia pneumática em 
energia mecânica, através de seus elementos de trabalho. 
 
 
3. IMPLANTAÇÃO/ PRINCÍPIOS BÁSICOS 
 
Vantagens: 
 
1) - Incremento da produção com investimento relativamente pequeno. 
 
 
 
 
 
 
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2) - Redução dos custos operacionais. A rapidez nos movimentos pneumáticos e a 
libertação do operário (homem) de operações repetitiva possibilitam o aumento do 
ritmo de trabalho, aumento de produtividade e, portanto, um menor custo 
operacional. 
 
3) - Robustez dos componentes pneumáticos. A robustez inerente aos controles 
pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a vibrações e golpes, permitindo que 
ações mecânicas do próprio processo sirvam, de sinal para as diversas seqüências 
de operação; são de fácil manutenção. 
4) - Facilidade de implantação. Pequenas modificações nas máquinas 
convencionais, aliadas à disponibilidade de ar comprimido, são os requisitos 
necessários para implantação dos controles pneumáticos. 
5) - Resistência a ambientes hostis. 
Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade, submersão em 
líquidos raramente prejudicam os componentes pneumáticos, quando projetados 
para essa finalidade. 
6) - Simplicidade de manipulação. Os controles pneumáticos não necessitam de 
operários especializados para sua manipulação. 
7) - Segurança. Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões 
moderadas, tornam-se seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer 
no próprio equipamento, além de evitarem problemas de explosão. 
8) - Redução do número de acidentes. A fadiga é um dos principais fatores que 
favorecem acidentes; a implantação de controles pneumáticos reduz sua incidência 
(liberação de operações repetitivas). 
 
Limitações: 
 
1) - O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho 
proposto: remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos 
equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do 
sistema. 
2) - Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a uma 
pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são pequenas se 
comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o uso de controles 
pneumáticos em operação de extrusão de metais. Provavelmente, o seu uso é 
vantajoso para recolher ou transportar as barras extrudadas. 
3) - Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido 
às suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e 
pneumáticos). 
4) - O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem 
paradas intermediárias e velocidades uniformes. O ar comprimido é um poluidor 
sonoro quando são efetuadas exaustões para a atmosfera. Esta poluição pode ser 
evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de escape. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.1 - Propriedade física do ar 
 
Sem a existência do ar, não haveria vida em nosso planeta. Apesar de não possuir 
uma forma física, podemos notar sua presença em todos os lugares. Por ser elástico 
e compressível ocupa todo o espaço onde estiver contido. Sua composição principal 
é constituída por Nitrogênio (78,09%) e Oxigênio (20,95%). Os resíduos de Dióxido 
de Carbono, Argônio, Hidrogênio, Neônio, Hélio, Criptônio e Xenônio formam os 
demais componentes desta mistura gasosa que respiramos. 
 
 
Compressibilidade 
 
Um volume de ar, quando submetido por uma força exterior, como por um exemplo, 
em um atuador pneumático (cilindro), seu volume inicial será reduzido, revelando 
uma de suas propriedades: a compressibilidade que é mostrada na figura abaixo. 
 
 
 
Elasticidade 
 
Como já mencionado, o ar possui a propriedade de elasticidade, que faz com que, 
uma vez desfeita a função da compressibilidade, este volte ao seu volume inicial 
(figura abaixo). 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Difusibilidade 
 
Em processos industriais, é comum a aplicação da “difusibilidade do ar”, que faz com 
que haja uma mistura homogênea com qualquermeio gasoso não saturado (figura 
abaixo). 
 
 
 
Expansibilidade 
 
Como mencionado anteriormente, o ar ocupa o volume total de um recipiente. Sendo 
assim, é importante ter em mente esta propriedade de expansibilidade quando 
formos projetar qualquer reservatório de ar comprimido, tubulações contendo 
tangues, ou mesmo quando se for estalar uma rede de ar comprimido. (figura 
abaixo). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Peso do ar 
 
Será que o ar tem peso? 
 
È possível verificar isso através de uma experiência. 
 
Se colocarmos, numa balança de precisão, dois recipientes do mesmo formato e de 
peso, hermeticamente fechados, iremos notar, obviamente, que a balança ira 
registrar o mesmo peso, conforme é mostrado na figura abaixo. 
 
Apenas como notação, um filtro de ar, a uma temperatura de 0ºC e ao nível do mar, 
pesa 1,293 X 10-3 KG. 
 
 
 
 
Podemos afirmar que o ar quente é mais leve que o ar frio? 
 
Quando utilizado em processos de automação industrial, notamos esta propriedade 
de ar comprimido. O ar atmosférico é aspirado pelas válvulas de admissão dos 
compressores de ar e neste processo, o ar comprimido atinge uma temperatura de, 
aproximadamente, 200ºC, tornando-se mais leve. Além disso, arrasta consigo, 
partículas de valores de água para a rede de ar comprimido. 
 
Voltaremos a nossa questão: no texto acima, mencionamos que o ar quente torna-se 
mais leve quando submetido ao processo de compressão. Para comprovar isso, 
pode-se fazer uma experiência, semelhante á descrita anteriormente, com a 
diferença que agora, ao invés de retirarmos o ar de um dos recipientes vamos elevar 
a sua temperatura. Ao fazer isso, e retornarmos o recipiente de volta na balança, 
notaremos que aquele com o ar mais quente estarão mais leves. Como descrito 
graficamente adiante. 
 
3.2- O barômetro de Torricelli 
 
Torricelli provou que é possível medir a pressão atmosférica, presente em todos os 
lugares, inclusive sobre o nosso corpo, através de seu invento, que se tornou muito 
famoso, o barômetro de mercúrio. 
 
 
 
 
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A idéia principal contida na experiência realizada por Torricelli é que ao colocar um 
tubo de vidro, sem ar dentro dele e, portanto sem a atuação da pressão atmosférica, 
na posição vertical em um recipiente contendo água, é possível notar que o nível 
deste líquido irá subir e se manter em uma determinada altura, porque a pressão 
atmosférica ira exercer uma força, que se equilibrará ao peso desta coluna de água. 
No caso deste liquido, especificamente, o equilíbrio se dá, quando a coluna estiver 
com 10,33 metros (desde que se esteja no nível do mar e numa temperatura de 0º). 
 
Por conta do tamanho do tubo que é necessário utilizar, a experiência torna-se muito 
cômoda, pois onde conseguir um tubo de vidro de, pelo menos, 10,33 metros de 
altura, sem deixar que caia e se quebre? 
 
Esta foi a mesma conclusão que Torricelli chegou. Dai, este físico teve a idéia de 
usar um liquido mais denso que a água. No caso foi utilizado o mercúrio, pois uma 
mesma massa deste liquido, ocupa um menor volume, em comparação com a água. 
 
Dessa forma, Torricelli provou que a pressão atmosférica é capaz de equilibrar uma 
coluna de apenas 0,76m em uma área de 1cm². 
 
Para visualizar está experiência em relação ao tamanho do tubo, obteve a figura 
abaixo, onde é possível notar a relação entre as colunas de mercúrio e água. Se 
compararmos as duas, iremos notar que a coluna de mercúrio é 13,6 vezes menor 
que a coluna de água. Com tudo isso, pode-se deduzir que aquela coluna (que ficou 
incomoda para se conseguir) de 10,33 metros de coluna de água, será igual, em 
peso, á uma coluna de mercúrio de 0,76 metros. Efetuando nossas contas, iremos 
concluir que 10,33 dividido por 13,6 será igual a 0,759, ou seja,praticamente os 0,76 
m. 
 
 
 
 
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Outro exemplo do experimento de Torriceli: 
 
 
 
O que Torricelli nos comprovou, portanto, é que a pressão atmosférica atua em todos 
os sentidos e direções com, praticamente, a mesma intensidade e é equivalente a 
760 mm de uma coluna de mercúrio de qualquer seção transversal a 0ºC ao nível do 
mar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Variação da Pressão Atmosférica com Relação à Altitude 
 
 
 
Os sistemas de medidas usados na pneumática são o internacional (SI) e o técnico, 
onde: 
 
- Pressão absoluta = pressão atmosférica + sobrepressão; 
- Pressão relativa = Sobrepressão (Pressão fornecida pelo compressor); 
- O ar é compressível e expansível, como descrito acima; 
- O estado normal do ar – é o estado do ar sob temperatura e pressão normal; 
- O conceito técnico define: 
- Temperatura normal: 293 K ( 20°C) 
- Pressão normal: 0,980 bar 
 
 O conceito físico define: 
 
- Temperatura normal: 273 K ( 0° C) 
- Pressão normal: 1,013 bar 
 
Lei de Boyle-Mariotte 
 
A Lei de Boyle-Mariotte (enunciada por Robert Boyle e Edme Mariotte) diz que: 
"Sob temperatura constante (condições isotermas - Condições isotermas são 
aquelas nas quais o gás não sofre mudança na variável tempertura ), o produto da 
pressão e do volume de uma massa gasosa é constante, sendo, portanto, 
inversamente proporcionais. Qualquer aumento de pressão produz uma diminuição 
de volume e qualquer aumento de volume produz uma diminuição de pressão." 
Em um gráfico pressão x volume, sob uma temperatura constante, o produto entre 
pressão e volume deveria ser constante, se o gás fosse perfeito. Existe uma 
temperatura onde o gás real aparentemente obedece à lei de Boyle-Mariotte. Esta 
temperatura é chamada de temperatura de Mariotte. 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/Edme_Mariotte
http://pt.wikipedia.org/wiki/Temperatura
http://pt.wikipedia.org/wiki/Volume
http://pt.wikipedia.org/wiki/Massa
http://pt.wikipedia.org/wiki/G%C3%A1s
 
 
 
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P1 . V1 = P2 . V2 a uma temperatura constante 
Lei de Guy-Lussac 
 
Dentro do âmbito da Química e da Física a Lei de Guy-Lussac é uma lei dos gases 
perfeitos: sob volume constante, a pressão de uma quantidade constante de gás 
aumenta proporcionalmente com a temperatura: 
 
 
a uma pressão constante. 
 
 
4. PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO 
 
Compressores 
 
Compressores são máquinas que captam o ar, na pressão atmosférica local, 
comprimindo-o até atingir a pressão adequada de trabalho. Ao nível do mar, a 
pressão atmosférica normal vale uma atmosfera ou 1 atm. 
 
Equivalência entre atm e outras unidades de pressão: 
 
1 atm = 1 bar = 14,5 psi (libra-força por polegada quadrada) = 100 000 Pa = 100 
Kpa 
 
Em equipamentos pneumáticos, a pressão mais utilizada é aquela que se situa na 
faixa de 6 bar, ou seja, 600 Kpa. 
 
A ilustração abaixo mostra um modelo de compressor. 
 
 
 
Em diagramas pneumáticos, os compressores, segundo a ISO 1219, são 
representados pelo símbolo: 
 
 
 
 
 
 
 
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Relação entre algumas unidades de pressão 
 
 
 
 
 
Utilização de compressores 
 
Compressores para serviços ordinários 
 
São fabricados em série, visando ao baixo custo inicial. Exemplos: serviços de 
jateamento, limpeza, pintura, acionamento de pequenas máquinas pneumáticas etc. 
 
Compressores para sistemas industriais 
 
Destinam-se às centrais encarregadas do suprimentode utilidades, como, por 
exemplo, de ar, de serviço e de instrumentos. Embora possam chegar a ser 
máquinas de grande porte e custo aquisitivo e operacional elevados, são oferecidas 
em padrões básicos pelos fabricantes. Isso é possível por- que as condições de 
operação dessas máquinas costumam variar pouco de um sistema para outro, com 
exceção da vazão. 
 
Compressores de gás ou de processo 
 
São requeridos para diferentes gases e para as mais variadas condições de 
operação, de modo que sua especificação, operação e manutenção dependem 
fundamentalmente da aplicação. Inclui-se nessa categoria, entre outros, sopradores 
de ar para regeneradores, compressores de gases de fracionadoras para envio a 
unidades de recuperação de gases, compressores de gás de reciclo de reforma 
catalítica etc. Tratam-se normalmente de máquinas de grande vazão e potência. 
 
 
 
 
 
 
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 Compressores de refrigeração 
 
São desenvolvidos especificamente para essa aplicação. Operam com fluidos 
bastante específicos e em condições de sucção e descarga pouco variáveis, 
possibilitando a produção em série e até mesmo o fornecimento, incluindo todos os 
demais equipamentos do sistema de refrigeração. Entretanto, nos sistemas de 
grande porte, compressores de refrigeração são tratados como um compressor de 
processo, em que cada um dos componentes é individualmente projetado. É o caso, 
por exemplo, dos sistemas de refrigeração a propano, comuns em refinarias. 
 
Compressores para serviços de vácuo (bombas de vácuo) 
 
São máquinas que trabalham em condições bem peculiares. A pressão de sucção é 
subatmosférica, a pressão de descarga é quase sempre atmosférica e o fluido de 
trabalho normalmente é o ar. Na indústria do petróleo estes compressores são 
usados principalmente com as seguintes finalidades: 
 
- Estabelecimento de pressões necessárias a certas reações químicas 
- Transporte de gases em pressões elevadas 
- Armazenamento sob pressão 
- Controle do ponto de vaporização (processos de separação, refrigeração etc.) 
- Conversão de energia mecânica em energia de escoamento (sistemas 
pneumáticos, fluidização, elevação artificial de óleo em campos de exploração 
etc.) 
 
Tipos gerais de compressores 
 
Na indústria, usam-se dois tipos principais de compressores de ar. Dependendo da 
ação do fluido, são classificados: 
 
- tipo de deslocamento positivo, ou de pressão; 
- tipo de velocidade, ou dinâmico. 
 
Compressores de deslocamento positivo 
 
Nesses compressores, sucessivos volumes de ar são confinados em câmaras 
fechadas e elevados a pressões maiores. Dentro dessa categoria, os mais utilizados 
são os compressores de pistão (alternativo) e os compressores de parafuso, etc 
(rotativos). 
 
 Alternativos 
 
O impelidor é um pistão que se desloca dentro de um cilindro com movimento 
alternativo. Este movimento é conseguido pela conversão do movimento rotativo do 
acionador em alternativo por sistema biela-manivela. 
 
 
 
 
 
 
 
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Compressores de pistão 
 
Podem ser de simples efeito (SE) e duplo efeito (DE), ou de um ou mais estágios de 
compressão, como mostra a figura ao lado. 
 
 
 
 Manutenção dos compressores de pistão 
 
Para uma eficaz manutenção desses compressores devem-se tomar os seguintes 
cuidados: 
 
- Manter limpo o filtro de sucção e trocá-lo quando for necessário; 
- O calor na compressão de um estágio para o outro gera a formação de 
condensado, por causa da entrada de ar úmido, por isso é preciso eliminar a água; 
- verificar o nível de óleo; 
- verificar se as válvulas de sucção e descarga não estão travando; 
- verificar se as ligações de saídas de ar não apresentam vazamento; 
- verificar o aquecimento do compressor; 
- verificar a água de refrigeração; 
- verificar a tensão nas correias; 
- verificar o funcionamento da válvula de segurança. 
 
 
 
 
Ar úmido 
 
Ar sujo 
 
Ar seco 
 
Ar limpo 
 
 
 
 
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Principais componentes: 
 
Garrafa ou vaso de sucção 
 
Corpo 
Comporta o sistema de acionamento (biela-manivela), os mancais do eixo, carter, 
bombas para os sistemas de lubrificação, mancais da haste e vedação 
 
Haste 
Liga o sistema de acionamento ao êmbolo com movimento retilíneo alternativo 
 
Cilindro 
Recipiente onde o gás é confinado e comprimido pelo êmbolo. Possui camisas para 
refrigeração 
 
Êmbolo ou pistão 
Conectado à haste, percorre o cilindro em contato pelos anéis de segmento, 
admitindo e comprimindo o gás. 
 
Cabeçote 
Fecha o cilindro, comportando as válvulas de admissão e descarga e seus Bocais. 
 
Válvulas 
Normalmente atuam de forma automática pela pressão no cilindro como válvulas de 
retenção. 
 
Garrafa ou vaso de descarga 
Recebe o gás comprimido à pressão de descarga, amortece pulsações e recolhe 
condensado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 Rotativo 
 
As partes móveis do compressor possuem movimento rotativo. A vazão destes 
compressores é praticamente contínua e sem pulsação. Têm pouca aplicação em 
refinarias. 
 
Lóbulos 
 
Consistem em dois lóbulos montados em uma carcaça com pouquíssima folga, que 
giram em sentidos opostos. Indicados para baixas pressões e vazões moderadas. 
São simples, de baixo custo inicial, não necessitam de lubrificação por não haver 
contato entre as partes móveis e a carcaça, porém têm baixa eficiência devido à 
recirculação nas folgas. 
 
Parafusos 
 
Consistem em dois parafusos de acionamento sincronizados, montados em uma 
carcaça com pouquíssima folga. A conexão do compressor com o sistema é feita 
através das aberturas de sucção e descarga, diametralmente opostas. O gás é 
admitido na sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do 
momento em que há o engrenamento, o gás nele contido fica confinado entre o rotor 
e as paredes da carcaça. A rotação faz com que o ponto de engrenamento se 
desloque para frente, reduzindo o volume disponível para o gás e provocando a sua 
compressão, até ser alcançada a descarga. A relação de compressão depende da 
geometria da máquina e da natureza do gás, podendo ser diferente da relação entre 
as pressões do sistema. 
 
Não necessitam de lubrificação por não haver contato entre as partes móveis e a 
carcaça, porém perdem eficiência devido à recirculação nas folgas. 
 
 Funcionamento 
 
O motor elétrico ou diesel impulsiona um par de parafusos que giram, um contra o 
outro, transportando o ar desde a seção de admissão até a descarga, comprimindo-o 
ao mesmo tempo. 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
 
 
 Manutenção de compressores de parafuso 
 
Os compressores de parafuso, por apresentarem poucas peças móveis e não 
apresentarem válvulas de entrada e saída e operarem com temperaturas internas 
relativamente baixas, não exigem muita manutenção. Praticamente isentos de 
vibrações, esses equipamentos têm uma longa vida útil. Para instalá-los, 
recomenda- se assentá-los em locais distantes de paredes e teto e em pisos de 
concreto 
nivelados . 
 
Palhetas deslizantes 
 
Consistem em um cilindro montado excêntrico na carcaça, com cavidades radiais, 
onde são montadas palhetas retráteis. O gás é admitido no lado de maior folga, 
sendo levado pelas palhetas e comprimido à medida que a folga diminui, até a 
descarga. Contam com a vantagem de não necessitar de tolerâncias de montagem 
refinadas como outros tipos com partes em contato, tendo assim vida útil maior. São 
indicados para baixas vazões e pressões, tendo baixo rendimento e necessidade de 
injeção de óleolubrificante na sucção para lubrificação das palhetas. 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
Compressores de velocidade ou dinâmicos 
 
Esses compressores aceleram o ar com a utilização de um elemento rotativo, 
transformando velocidade em pressão no próprio elemento rotativo que empurra o ar 
em difusores e lâminas. São usados para grandes massas de ar e apresentam um 
ou mais estágios. Dentro dessa categoria de compressores, os mais utilizados são o 
compressor centrífugo radial e o compressor axial. 
 
Compressor centrífugo radial 
 
Este compressor é constituído por um rotor com pás inclinadas como uma turbina. O 
ar é empurrado pelo rotor por causa de sua alta rotação e lançado através de um 
difusor radial. Os compressores 
centrífugos radiais podem ter um ou mais estágios. 
O uso do compressor centrífugo radial é indicado quando se necessita de uma 
grande quantidade de ar constante. 
 
 
Compressor de fluxo axial 
 
São constituídos por um rotor com pás inclinadas como uma turbina. Um estágio do 
compressor de fluxo axial consiste em duas fileiras de lâminas, uma rotativa e outra 
estacionária. As lâminas rotativas do impelidor transmitem energia cinética 
(velocidade) ao gás, e a velocidade é transformada em pressão nas lâminas 
estacionárias. São indicados para capacidades constantes elevadas, com pressões 
variáveis, trabalhando com velocidades superiores aos centrífugos de mesma 
capacidade. 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
 
 Manutenção dos compressores centrífugos radiais e axiais 
 
Por trabalharem em alta rotação, esses compressores devem ter uma programação 
que contemple os seguintes itens: 
 
 
- paradas para limpeza; 
- troca de rolamentos; 
- troca de filtros; 
- soldagem de lâminas danificadas; 
- realinhamento. 
 
Recomenda-se a parada imediata desses compressores se eles apresentarem 
barulhos e/ou ruídos anormais. 
 
 Características do compressor centrífugo 
 
Uma característica peculiar ao compressor centrífugo é a existência de um limite 
mínimo de capacidade, abaixo do qual o compressor entra em pulsação e começa a 
vibrar, apresentando ruído. Devido à compressibilidade do gás, com capacidades 
abaixo do limite mínimo, o compressor não satisfaz à pressão do sistema no qual 
está descarregando. Isto causa uma série de escoamentos alternados. 
 
O compressor fornece gás ao sistema e depois recebe o mesmo gás de volta. 
Quanto mais pesado o gás e quanto mais estágios possui o compressor, mais 
elevado é o limite mínimo de capacidade. 
Deste modo, quanto mais pesado o gás e maior o número de estágios, mais estreita 
é a faixa de capacidade para operação estável. 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
 Sistemas de vedação 
 
A vedação é de importância crítica para um compressor. Os vários tipos de vedação 
já mencionados para turbinas a vapor e bombas são empregados. 
 
Gaxetas e selos mecânicos 
 
Para vedação de eixos e hastes 
 
Anéis de carvão 
 
Consiste em um ou mais anéis de carvão em seções, mantidos junto ao eixo com 
pequena folga, por meio de molas. Usados em compressores de menor capacidade 
ou em conjunto com outros dispositivos de selagem 
 
Labirintos 
 
O gás é obrigado a passar por diminutas folgas anulares entre as partes móveis e 
estacionárias, acarretando uma grande perda de carga que inibe o escoamento. 
Instalado entre estágios de compressores dinâmicos e na saída dos eixos destes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Selagem por injeção de gás 
 
Injeta-se um gás, por exemplo, hidrogênio, entre dois elementos de vedação. O gás 
é injetado a uma pressão superior à manipulada pelo compressor, de forma que 
penetra no interior do compressor e não vaza para o meio. 
 
Outro tipo de selagem também utilizado nos compressores centrífugos é um 
equivalente ao selo mecânico, chamado de selagem por contato, que acarreta uma 
vedação severa. Em alguns casos, estes tipos de vedação são empregados em 
conjunto. 
 
 
 Lubrificação 
 
 
A lubrificação nos compressores dinâmicos é necessária para os mancais e em 
alguns casos para os elementos de vedação. Quando o compressor utiliza a 
lubrificação apenas para os mancais, o sistema de lubrificação é relativamente 
simples. 
 
Os compressores de palhetas deslizantes necessitam de pulverização de lubrificante 
na sucção para o contato entre as palhetas e a carcaça, além dos mancais. Os 
compressores alternativos necessitam de lubrificação para o sistema biela-manivela 
e seus mancais, para os mancais da haste e para o contato entre os anéis de 
segmento do pistão e o cilindro. 
 
 
 Refrigeração 
 
De modo geral, é realizada por água de resfriamento, passando pelo 
encamisamento nas carcaças (em grandes compressores), ou refrigeração a ar 
(para pequenos compressores). Em compressores de múltiplos estágios pode-se 
refrigerar o gás com resfriadores instalados entre a descarga de um estágio e a 
sucção do estágio seguinte. 
 
A refrigeração dos compressores elimina calor gerado pela operação da máquina e 
pela própria compressão do fluido. Resulta em melhores condições de operação do 
equipamento, aumentando sua vida útil. Com a redução da temperatura dos gases 
comprimidos e conseqüente aumento da densidade, melhora-se o rendimento da 
compressão, resultando em economia de energia e baixa temperatura de descarga. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
5. ESQUEMATIZAÇÃO DA PRODUÇÃO, ARMAZENAMENTO E 
CONDICIONAMENTO DE AR COMPRIMIDO 
 
 
Os circuitos pneumáticos presentes em máquinas industriais, veículos, consultórios 
ondotológicos etc. necessitam de uma fonte de ar comprimido com pressão 
constante e com capacidade de fornecer a vazão consumida pelos componentes do 
circuito. Esta fonte inclui unidade de produção , distribuição e condicionamento de 
ar comprimido: 
 
 
1 - Filtro de Admissão 
2 - Motor Elétrico 
3 - Separador de Condensado 
4 - Compressor 
5 - Reservatório 
6 - Resfriador Intermediário 
7 - Secador 
8 - Resfriador Posterior 
 
Rede de ar comprimido 
 
Depois de comprimido e de ter passado pelo reservatório principal e secadores, o ar 
segue pela rede. A rede é um circuito fechado que mantém a pressão igual à 
pressão reinante no interior do reservatório principal. 
 
A rede possui duas funções básicas: 
 
1. Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores. 
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais. 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes 
requisitos: 
 
 Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a 
fim de manter a pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as 
exigências das aplicações. 
 Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência. 
 
 Apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado. 
 
 Ao serem efetuados o projeto e a instalação de uma planta qualquer de 
distribuição, é necessário levar em consideração certos preceitos. O não-
cumprimento de certas bases é contraproducente e aumenta sensivelmente a 
necessidade de manutenção. 
 
Layout 
 
Visando melhor performance na distribuição do ar, a definição do layout é 
importante. Este deve ser construído em desenho isométrico ou escala, permitindo a 
obtenção do comprimento das tubulações nos diversos trechos. O layout apresenta 
a rede principal de distribuição, suas ramificações, todos os pontos de consumo,incluindo futuras aplicações; qual a pressão destes pontos, e a posição de válvulas 
de fechamento, moduladoras, conexões, curvaturas, separadores de condensado, 
etc. Através do layout, pode-se então definir o menor percurso da tubulação, 
acarretando menores perdas de carga e proporcionando economia. 
 
Curvatura 
 
As curvas devem ser feitas no maior raio possível, para evitar perdas excessivas por 
turbulência. Evitar sempre a colocação de cotovelos 90°. A curva mínima deve 
possuir na curvatura interior um raio mínimo de duas vezes o diâmetro externo do 
tubo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Rede de distribuição 
 
Uma unidade de distribuição compõe-se de uma tubulação preferencialmente 
aérea composta de uma rede principal de onde derivam redes secundárias que 
alimentam os pontos de ligação dos circuitos pneumáticos. 
 
Nas extremidades das tubulações de alimentação da rede secundária são instaladas 
unidades de condicionamento específicas para cada equipamento incluindo 
válvula reguladora de pressão, purgador (para extração de água condensada na 
rede) e filtro. 
Os compressores, como qualquer outra bomba, são fontes de vazão e não de 
pressão. Ou seja, os compressores fornecem uma determinada vazão de ar para o 
reservatório e a rede de distribuição que, em função da alta compressibilidade do ar, 
acumula-se nestes provocando o aumento de pressão. Assim, nas tomadas de 
consumo há ar comprimido a uma pressão constante normalmente da ordem de ± 7 a 
10 bar com flutuações na ordem de 1 bar. 
 
A pressão na rede é assegurada de diferentes formas, sendo mais comum para 
compressores de pequeno porte a partida e parada automática do motor de 
acionamento do compressor. Outras soluções como a descarga para a atmosfera, 
readmissão do ar comprimido, variação da velocidade do motor de acionamento , 
variação do rendimento volumétrico e alívio nas válvulas de admissão são aplicáveis 
para compressores industriais. Todos estes métodos de controle objetivam a redução 
ou interrupção da vazão fornecida para o reservatório e rede para compatibilizá-la 
com a vazão que está sendo consumida pelos circuitos pneumáticos e, 
consequentemente, manter a pressão o mais estável possível. 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
Para se construir uma rede de ar comprimido, os seguintes parâmetros deverão ser 
levados em consideração: 
 
- as conexões das tubulações deverão ter raios arredondados para evitar a presença 
de fluxos turbulentos; 
- a linha principal, em regra, deverá ter uma inclinação de aproximadamente 1% em 
relação ao seu comprimento; 
 
 
 
- nos pontos mais baixos deverão ser montados drenos automáticos para drenagem 
do condensado água-óleo; 
- expansões futura da rede deverão ser previstas em projeto; 
- as tomadas de ar deverão estar situadas sempre por cima da rede; 
- as tubulações de ar comprimido deverão ser pintadas na cor azul; 
- prever, em projeto, a construção de reservatórios auxiliares; 
- as tubulações da rede deverão ser aéreas e nunca embutidas em paredes. Sendo 
aéreas, serão mais seguras e de fácil manutenção; 
- construir a rede de forma combinada, de modo que se algum ramo tiver de ser 
interrompido, os demais continuem funcionando para garantir a produção. Daí a 
importância de válvulas ao longo do circuito. 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
Inclinação 0,5 a 2% do Comprimento 
 
Dimensionamento da Rede Condutora 
 
Provocada pela sempre crescente racionalização e automatização das instalações 
industriais, a necessidade de ar nas fábricas está crescendo. Cada máquina e cada 
dispositivo requer sua quantidade de ar, que está sendo fornecida pelo compressor 
através da rede distribuidora. O diâmetro da tubulação, portanto, deve ser escolhido 
de maneira que, mesmo com um consumo de ar crescente, a queda de pressão – do 
reservatório até o consumidor – não ultrapasse 0,1 bar. Uma queda maior de 
pressão prejudica a rentabilidade do sistema e diminui consideravelmente sua 
capacidade. 
 
Já no projeto da instalação de compressores deve ser prevista uma possível 
ampliação posterior e, conseqüentemente, maior demanda de ar, determinando 
dimensões maiores dos tubos da rede distribuidora. A montagem posterior de uma 
rede distribuidora com dimensões maiores (ampliação) acarreta despesas elevadas. 
 
Escolha do Diâmetro da Tubulação 
 
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas 
empíricas ou para aproveitar tubos por acaso existentes no depósito, mas sim 
considerando-se: 
 
- o volume da corrente (vazão); 
- o comprimento da rede; 
- a queda de pressão admissível; 
- a pressão de trabalho; 
- o número de pontos de estrangulamento na rede. 
 
 
 
Unidade de 
condicionament
o (utilização) 
Comprimento 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Na prática, o monograma (figura abaixo) facilita a averiguação da queda de pressão 
ou do diâmetro do tubo na rede. Um aumento necessário, no futuro, deve ser 
previsto e considerado. 
 
Cálculo da Tubulação 
 
O consumo de ar em um estabelecimento fabril é de 4 m3 /min (240 m3 /hora) e o 
aumento em três anos será de 300%. Isto resultará em 12 m3 /min (720 m3 /hora). 
 
Considerando-se que o consumo total é limitado em 16 m3 /min (960 m3 /hora), a 
tubulação será de 280 metros de comprimento. Dentro dela encontram-se seis peças 
em T, cinco cotovelos normais e uma válvula de passagem. A queda de pressão 
admissível é de Dp = 0,1 bar e a pressão de trabalho é igual a 8 bars. 
 
Para se determinar o diâmetro provisório do tubo, basta seguir as indicações 
apresentadas no monograma, ou seja: liga-se a linha A (comprimento datubulação) à 
B, prolongando-se até C (eixo 1). A pressão de trabalho (linha E) será ligada com G 
(queda de pressão) obtendo, assim, em F (eixo 2), um ponto de interseção. 
 
Os pontos de interseção serão ligados entre si. Na linha D (diâmetro interno) obter-
se-á um ponto de interseção, o qual fornece o diâmetro do tubo. O resultado desse 
cálculo é aproximadamente 90 mm de diâmetro. 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
Segundo o monograma relativo ao comprimento equivalente, tem-se: 
 
6 peças T (90 mm) = 6 . 10,5 m = 63 m 
1 válvula de passagem (90 mm) = 32 m 
5 cotovelos normais (90 mm) = 5 . 1 m = 5 m 
 100 m 
 
Comprimento da tubulação 280 m 
Comprimento equivalente 100 m 
Comprimento total 380 m 
 
Com esse comprimento total da tubulação (380 m), o consumo de ar, a queda de 
pressão e a pressão de trabalho, pode-se determinar o diâmetro real necessário. 
Para esse exemplo, o diâmetro do tubo é de 95 mm. 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Para os elementos redutores do fluxo (válvulas de gaveta, de passagem, de 
assento, peças em T, cotovelos), as resistências são transformadas em 
comprimento equivalente. Como comprimento equivalente compreende-se o 
comprimento linear do tubo reto, cuja resistência à passagem do ar seja igual à 
resistência oferecida pelo elemento em questão. A seção transversaldo tubo de 
“comprimento equivalente” é a mesma do tubo utilizado na rede. Por meio de um 
segundo nomograma, pode-se determinar rapidamente os "comprimentos 
equivalentes”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Vazamento e Perda de Potência em Furos 
 
É impossível eliminar por completo todos os vazamentos, porém estes devem ser 
reduzidos ao máximo com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5 vezes 
por ano, sendo verificados, por exemplo: substituição de juntas de vedação 
defeituosa, engates, mangueiras, tubos, válvulas, aperto das conexões, restauração 
das vedações nas uniões roscadas, eliminação dos ramais de distribuição fora de 
uso e outras que podem aparecer, dependendo da rede construída. 
 
 
 
Manutenção da rede de ar comprimido 
 
A manutenção da rede de ar comprimido requer os seguintes passos: 
 
- verificar as conexões para localizar vazamentos; 
- drenar a água diariamente ou de hora em hora; 
- analisar se está tudo em ordem com a F.R.L (filtro, regulador e lubrificador), de 
instalação obrigatória na entrada de todas as máquinas pneumáticas. 
 
Cores técnicas de um circuito 
 
Apresentamos abaixo as cores utilizadas pelo ANSI (American National Standard 
Institute), que substitui a organização ASA: sua padronização de cores é bem 
completa e abrange a maioria das necessidades de um circuito. 
 
 Vermelho 
Indica pressão de alimentação, pressão normal do sistema, é a pressão do processo 
de transformação de energia; ex.: compressor. 
 
 Violeta 
Indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi intensificada; 
ex.: multiplicador de pressão. 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 Laranja 
Indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi reduzida; ex.: 
pilotagem de uma válvula. 
 
 Amarelo 
Indica uma restrição no controle de passagem do fluxo; ex.: utilização de válvula de 
controle de fluxo. 
 
 Azul 
Indica fluxo em descarga, escape ou retorno; ex.: exaustão para atmosfera. 
 
 Verde 
Indica sucção ou linha de drenagem; ex.: sucção do compressor. 
 
 Branco 
Indica fluido inativo; ex.: armazenagem. 
 
Desumidificação do ar 
 
A presença de umidade no ar é sempre prejudicial para as automatizações 
pneumáticas, pois causa sérias conseqüências. 
 
Conseqüência da água nas linhas de ar comprimido 
 
- Oxidação das tubulações e componentes pneumáticos; 
- Destruição da película lubrificante (acarretando desgaste prematuro e reduzindo a 
vida útil das peças, válvulas, cilindros, etc.); 
- Arrasta partícula sólida que prejudicam o processo; 
- Aumenta o índice de manutenção; 
- Não aplicável à instrumentação (acarreta inutilização dos instrumentos) 
- Não permite a aplicação em equipamentos de pulverização. 
 
Reservatório 
 
Este reservatório, além de servir para manter a estabilização na distribuição do ar 
comprimido, elimina as oscilações de pressão na rede distribuidora e, quando há, 
momentaneamente, elevado consumo de ar, é uma garantia de reserva. A grande 
superfície do reservatório refrigera o ar suplementar, separando, diretamente no 
reservatório, uma parte da umidade do ar como água. 
 
O tamanho do reservatório de ar comprimido depende: 
 
- do volume fornecido pelo compressor; 
- do consumo de ar; 
- da rede distribuidora (volume suplementar); 
- do tipo de regulagem; 
- da diferença de pressão desejada na rede. 
 
 
 
____________________________________________________________ 36 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
6. UNIDADE DE CONDICIONAMENTO OU LUBREFIL UNIDADE DE 
CONDICIONAMENTO OU LUBREFIL 
 
Consiste de um filtro ar, um regulador de pressão com manômetro e lubrificador. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Filtro de ar 
 
Tem por função reter as impurezas suspensas no fluxo de ar e 
em suprimir ainda mais a umidade presente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 37 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Secção de Um Filtro de Ar Comprimido 
 
 
 
Secção de Um Filtro de Ar Comprimido com regulador de pressão 
 
 
 
 
A - Manopla 
B - Orifício de Sangria 
C - Válvula de Assento 
D - Defletor Superior 
E - Defletor Inferior 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A - Defletor Superior 
B - Anteparo 
C - Copo 
D - Elemento Filtrante 
E - Defletor Inferior 
F - Dreno Manual 
G - Manopla 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Elementos filtrantes 
 
 Bronze sinterizado 
 Malha de nylon 
 
Tipos de drenos de filtros 
 
 Dreno manual 
Para eliminação do condensado retido é necessária a interferência do homem (Fig. 
9). 
 Dreno automático 
A eliminação do condensado faz-se possível sem a necessidade da interferência 
humana (Fig. 10). 
 
Fig.9 
 
 
 Fig.10 
 
Regulador de pressão 
 
 Manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária), independente das 
flutuações da pressão de na entrada (pressão primária) quando acima do valor 
regulado. A pressão primária deve ser sempre superior a pressão secundária, 
independentemente dos picos. 
 Funciona como válvula de segurança 
 Compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos equipamentos 
pneumáticos. 
 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 39 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Secção de um Regulador de Pressão com Escarpe 
 
 
A - Mola 
B - Diafragma 
C - Válvula de Assento 
D - Manopla 
E - Orifício de Exaustão 
F - Orifício de Sangria 
G - Orifício de Equilíbrio 
H - Passagem do Fluxo de Ar 
I - Amortecimento 
J - Comunicação com Manômetro 
 
 
 
 
 
 
 
Manômetro 
 
Instrumento utilizado para medir e indicar a intensidade de pressão do ar 
comprimido, óleo etc. 
 
Manômetro Tipo Tubo Bourdon 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lubrificador 
 
Utilizado para lubrificar as partes internas móveis dos componentes pneumáticos, 
facilitando seus movimentos e diminuindo os efeitos desgastastes provocados pelas 
forças de atrito. 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 40 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes 
possuidoras de movimentos relativos, estando, portanto, sujeitos a desgastes 
mútuos e conseqüente inutilização. Para diminuir os efeitos desgastantes e as forças 
de atrito, a fim de facilitar os movimentos, os equipamentos devem ser lubrificados 
convenientemente, por meio do ar comprimido. Lubrificacão do ar comprimido é a 
mescla deste com uma quantidade de óleo lubrificante, utilizada para a lubrificação 
de partes mecânicas internas móveis que estão em contato direto com o ar. 
 
Esta lubrificação deve ser efetuada de uma forma controlada e adequada, a fim de 
não causar obstáculos na passagem de ar, problemas nas guarnições, etc. Além 
disso, este lubrificante deve chegar a todos os componentes, mesmo que as linhas 
tenham circuitos sinuosos. Isto é conseguido desde que as partículas de óleo 
permaneçam em suspensão no fluxo, ou seja, não se depositem ao longo das 
paredes da linha. O meio mais prático de efetuar este tipo de lubrificação 
é através do lubrificador. 
 
Oleos recomendados 
 
- Shell - Shell Tellus C - 10 
- Esso - Turbine Oil - 32 
- Esso - Spinesso - 22 
- Mobil Oil - Mobil Oil DTE - 24 
- Valvoline - Valvoline R - 60 
- Castrol - Castrol Hyspin AWS - 32 
- Lubrax - HR 68 EP 
- Lubrax _ IND CL 45 Of 
- Texaco - Kock TEX – 100 
 
Operação 
 
O ar comprimido flui através do lubrificador por dois caminhos. Em baixas vazões, a 
maior parte do ar flui através do orifício Venturi (B) e a outra parte flui defletindo a 
membrana de restrição (A) e ao mesmo tempo pressuriza o copo através do assento 
da esfera da placainferior. 
 
A velocidade do ar que flui através do orifício do Venturi (B) provoca uma depressão 
no orifício superior (F), que, somada à pressão positiva do copo através do tubo de 
sucção (E), faz com que o óleo escoe através do conjunto gotejador. Esse fluxo é 
controlado através da válvula de regulagem (G) e o óleo goteja através da 
passagem (I), encontrando o fluxo de ar que passa através do Venturi (B), 
provocando assim sua pulverização. Quando o fluxo de ar aumenta, a membrana de 
restrição (A) dificulta a passagem do ar, fazendo com que a maior parte passe pelo 
orifício do Venturi (B), assegurando assim que a distribuição de óleo aumente 
linearmente com o aumento da vazão de ar. O copo pode ser preenchido com óleo 
sem precisar despressurizar a linha de ar, devido à ação da esfera (C). 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Quando o bujão de enchimento (H) é retirado, o ar contido no copo escapa para a 
atmosfera e a esfera (C) veda a passagem de ar para o copo, evitando assim sua 
pressurização. 
Ao recolocar o bujão, uma pequena porção de ar entra no copo e quando este 
estiver totalmente pressurizado a lubrificação volta ao normal. 
 
Secção de um lubrificador 
 
A - Membrana de Restrição 
B - Orifício Venturi 
C - Esfera 
D - Válvula de Assento 
E - Tubo de Sucção F - Orifício 
Superior 
G - Válvula de Regulagem 
H - Bujão de Reposição de Óleo 
I - Canal de Comunicação 
J - Válvula de Retenção 
 
 
 
 
 
 
 
 
7. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS 
 
Dispositivos que servem para orientar o fluxo de ar, impor bloqueios, controlar suas 
intensidade de vazão e pressão. 
 
Classificação (em grupo) 
 
• De controle direcional 
• De bloqueio 
• De controle de fluxo 
• De controle de pressão 
 
7.1- VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL 
 
Tem por função orientar a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de realizar um 
trabalho proposto. 
 
 
 
____________________________________________________________ 42 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
Características 
 
• Posição inicial 
• Número de posições 
• Número de vias 
• Tipo de acionamento 
• Tipo de retorno 
• Vazão 
 
Número de posições 
 
As válvulas são representadas por retângulos divididos em quadrados, sendo cada 
quadrado a quantidade de manobras distintas que uma válvula direcional pode 
executar ou permanecer sob ação de seu acionamento. 
 
 
 
Número de vias 
 
É o número de conexões de trabalho que a válvula possui. As vias podem ser de 
entrada de pressão, conexões de utilização e de escape. 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
 
As válvulas são sempre indicadas em via/posição. Ex: 3/2 (3 vias e 2 posições), 5/2 
(5 vias e 2 posições) 
 
Direção de fluxo 
 
 As setas indicam a interligação interna das conexões, mas não 
necessariamente o sentido do fluxo. 
 
 
 Passagem bloqueada 
 
 
Escape 
 
O escape de ar é representado por triângulos no lado externo ser não provido para 
conexão (não canalizado ou livre) e provido para conexão (canalizado). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 Escape não provido para conexão (não canalizado ou livre) 
 
 
 
 
 
 Escape provido para conexão (canalizado) 
 
 
 
Procura - se normatizar a identificação dos orifícios da válvula da seguinte maneira: 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
Válvulas direcionais 3/2 com acionamento mecânico e retorno por mola; a) Tipo 
carretel deslizante (normalmente fechada); b) Tipo assento (normalmente fechada); 
c) Tipo carretel deslizante (normalmente aberta). 
Válvulas direcionais 3/2 com retorno por mola; a) Pilotada ; b) Acionamento por 
solenóide 
 
As válvulas com retorno por mola têm como vantagem não necessitar de um novo 
sinal para mudar de posição, bastando eliminar o sinal de acionamento existente. 
Este fato é bastante apropriado quando estas válvulas são utilizadas como 
dispositivos para envio de sinais pneumáticos, conforme será visto posteriormente, 
ou em circuitos simples em que o operador avança e retorna o cilindro diretamente. 
No caso de válvulas acionadas por solenóide, normalmente este possui um tempo de 
comutação menor do que ocorre com a ação da mola. 
Como o tempo de comutação de uma válvula provoca atrasos na operação de uma 
máquina, este fato deve ser ponderado quando da construção de equipamentos com 
um grande número de sistemas de atuação. 
 
Identificação dos orifícios 
 
Nº 1 - alimentação: orifício de suprimento principal. 
 
Nº 2 - utilização, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2, 3/2 e 3/3. 
 
Nºs 2 e 4 - utilização, saída: orifícios de aplicação em válvulas 4/2, 4/3, 5/2 e 5/3. 
 
Nº 3 - escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar utilizado em válvulas 3/2, 3/3, 
4/2 e 4/3. 
 
Nºs 3 e 5 - escape ou exaustão: orifício de liberação do ar utilizado em válvulas 5/2 e 
5/3. 
 
Orifício número 1 corresponde ao suprimento principal; 2 e 4 são aplicações; 3 e 5 
escapes. Orifícios de pilotagem são identificados da seguinte forma: 10, 12 e 14. 
Estas referências baseiam-se na identificação do orifício de alimentação 1. 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Nº 10 - indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola, bloqueia, o 
orifício de alimentação. 
Nº 12 - liga a alimentação 1 com o orifício de utilização 2, quando ocorrer o 
comando. 
 
Nº 14 - comunica a alimentação 1 com o orifício de utilização 4, quando ocorrer a 
pilotagem. Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno 
por mola, pressão interna) não há identificação no símbolo. 
 
Em muitas válvulas, a função dos orifícios é identificada literalmente. Isso se deve 
principalmente às normas DIN (DEUTSCHE NORMEN), que desde março de 1996 
vigoram na Bélgica, Alemanha, França, Suécia, Dinamarca, Noruega e outros 
países. Segundo a Norma DIN 24.300, Blatt 3, Seite 2, Nr. 0.4. de março de 1966, a 
identificação dos orifícios é a seguinte: 
 
Linha de trabalho (utilização): A, B, C 
 
Conexão de pressão (alimentação): P 
 
Escape ao exterior do ar comprimido utilizado pelos equipamentos pneumáticos 
(escape, exaustão): R,S,T 
 
Drenagem de líquido: L 
 
Linha para transmissão da energia de comando (linhas de pilotagem): X,Y, Z 
 
Os escapes são representados também pela letra E, seguida da respectiva letra que 
identifica a utilização (normas N.F.P.A.) 
Exemplo : 
 
EA - significa que os orifícios em questão são a exaustão do ponto de utilização A. 
EB - escape do ar utilizado pelo orifício B. A letra D, quando utilizada, representa 
orifício de escape do ar de comando interno. 
 
Resumidamente, temos na tabela a identificação dos orifícios de uma válvula 
direcional. 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 
 
Acionamentos ou Comandos 
 
As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes internas 
de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo, efetue os 
bloqueios e liberação de escapes. 
 
Os elementos responsáveis por tais alterações são os acionamentos, que podem ser 
classificados em: 
- Comando Direto 
- Comando Indireto 
 
Comando Direto 
 
É assim definido quando a força de acionamento atua diretamente sobre qualquer 
mecanismo que cause a inversão da válvula. 
 
Comando Indireto 
 
É assim definido quando a força de acionamento atua sobre qualquer dispositivo 
intermediário,o qual libera o comando principal que, por sua vez, é responsável pela 
inversão da válvula. Estes acionamentos são também chamados de combinados, 
servo etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Tipos de Acionamentos e Comandos 
 
Os tipos de acionamentos são diversificados e podem ser: 
 
- Musculares, Mecânicos, Pneumáticos, Elétricos e combinados 
 
Estes elementos são representados por símbolos normalizados e são escolhidos 
conforme a necessidade da aplicação da válvula direcional. 
 
Acionamentos musculares 
 
Acionadas pelo homem: 
• Botão 
• Alavanca 
• Pedal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Acionamentos mecânicos 
 
Acionados por dispositivos 
mecânicos: 
 Pino 
 Rolete 
 Gatilho ou rolete escamotável 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Acionamentos Pneumáticos 
 
As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas pela ação do 
ar comprimido, proveniente de um sinal preparado pelo circuito e emitido por outra 
válvula. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Piloto positivo 
 
Um impulso de pressão, proveniente de um comando externo, é aplicado diretamente 
sobre um pistão, acionando a válvula. 
 
Acionamentos Elétricos 
 
A operação das válvulas é efetuada por meio de sinais elétricos, provenientes de 
chaves fim de curso, pressostatos, temporizadores, etc. São de grande utilização 
onde a rapidez dos sinais de comando é o fator importante, quando os circuitos são 
complicados e as distâncias são longas entre o local emissor e o receptor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Acionamentos combinados 
 
A energia do próprio ar comprimido é utilizada para auxiliar o acionamento da 
válvula. Tipos: 
 
• Solenóide e piloto interno 
• Solenóide e piloto externo 
• Solenóide e piloto ou botão 
 
 Solenóide e piloto interno 
 
 
 
 Solenóide e piloto externo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 51 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
 Solenóide e piloto ou botão 
 
 
 
Válvula Poppet 
 
Pode ser do tipo: 
 
- Assento com disco 
- Assento com cone 
 
São válvulas de funcionamento simples, constituídas de um mecanismo responsável 
pelo deslocamento de uma esfera, disco ou cone obturador de seu assento, 
causando a liberação ou bloqueio das passagens que comunicam o ar com as 
conexões. São válvulas de resposta rápida, devido ao pequeno curso de 
deslocamento, podendo trabalhar isentas de lubrificação e são dotadas de boa 
vazão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Válvula de Controle Direcional 3/2 Acionada por Pino Retorno por Mola, N.F., Tipo 
Assento Cônico 
 
Válvula de Controle Direcional 2/2 Acionada por Rolete, Retorno por Mola, N.F, Tipo 
Assento com Disco. 
 
Exemplos de denominação de válvulas 
 
Uma válvula de 3 vias e 2 posições em que o fluxo se encontra bloqueado na 
posição normal é denominada por: 
 
 Válvula 3/2 vias normalmente fechada: 
 
 Válvula comum: 
 
2/2 vias normalmente fechada acionada por rolete 
 
- 3/2 vias normalmente fechada acionada por pino 
 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 53 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Exemplo de aplicação: 
 
Comando básico direto 
3/2 vias normalmente fechada acionada por piloto 
 
 
 
- 3/2 vias normalmente fechada acionada por piloto 
 
 
Exemplo de aplicação 
 
 
 
 
 
 
 
____________________________________________________________ 54 
Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Bloco Manifold Modular 
 
O sistema de manifold modular da Série B permite a montagem de diversas válvulas 
em um único conjunto. Cada conjunto possui um orifício de alimentação comum para 
todas as válvulas, dois orifícios de escapes comuns e orifícios de utilização 
disponíveis individualmente (orifícios 2 e 4). 
 
 
7.2- VÁLVULAS DE BLOQUEIO 
 
Impedem o fluxo de ar comprimido em um sentido determinado, possibilitando livre 
fluxo no sentido oposto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Tipos de Válvulas de Bloqueio 
 
 Válvula de Retenção com Mola 
 
Um cone é mantido inicialmente contra seu assento pela força de uma mola. 
Orientando-se o fluxo no sentido favorável de passagem, o cone é deslocado do 
assento, causando a compressão da mola e possibilitando a passagem do ar. 
A existência da mola no interior da válvula requer um maior esforço na abertura para 
vencer a contra-pressão imposta. 
Nas válvulas, de modo geral, esta contra-pressão é pequena, para evitar o máximo 
de perda, razão pela qual não devem ser substituídas aleatoriamente. 
 
As válvulas de retenção geralmente são empregadas em automatização de 
levantamento de peso, em lugares onde um componente não deve influir sobre o 
outro, etc. 
 
 
 Válvula de Retenção sem Mola 
 
É outra versão da válvula de retenção citada anteriormente. O bloqueio, no sentido 
contrário ao favorável, não conta com o auxílio de mola. Ele é feito pela própria 
pressão de ar comprimido. 
 
 Válvula de Escape Rápido 
 
Quando se necessita obter velocidade superior áquela normalmente desenvolvida 
por um pistão de cilindro, é utilizada a válvula de escape rápido. Para um movimento 
rápido do pistão, o fator determinante é a velocidade de escape do ar contido no 
interior do cilindro, já que a pressão numa das câmaras deve ter caído 
apreciavelmente, antes que a pressão no lado oposto aumente o suficiente para 
ultrapassa-la, além de impulsionar o ar residual através da tubulação secundária e 
válvulas. 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Utilizando-se a válvula de escape rápido, a pressão no interior da câmara cai 
bruscamente; a resistência oferecida pelo ar residual (que é empurrado) é 
reduzidíssima e o ar flui diretamente para a atmosfera, percorrendo somente um 
niple que liga a válvula ao cilindro. 
Ele não percorre a tubulação que faz a sua alimentação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Válvula de Isolamento (Elemento OU) 
 
Dotada de três orifícios no corpo: duas entradas de pressão e um ponto de 
utilização. Enviando-se um sinal por uma das entradas, a entrada oposta é 
automaticamente vedada e o sinal emitido flui até a saída de utilização. O ar que foi 
utilizado retorna pelo mesmo caminho. Uma vez cortado o fornecimento, o elemento 
seletor interno permanece na posição, em função do último sinal emitido. 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Havendo coincidência de sinais em ambas as entradas, prevalecerá o sinal que 
primeiro atingir a válvula, no caso de pressões iguais. Com pressões diferentes, a 
maior pressão dentro de certa relação passará ao ponto de utilização, impondo 
bloqueio na pressão de menor intensidade. Muito utilizada quando há necessidade 
de enviar sinais a um ponto comum, proveniente de locais diferentes no circuito. 
 
 Válvula de Simultaneidade (Elemento E) 
 
Assim como na válvula de isolamento, esta também possui três orifícios no corpo. A 
diferença se dá em função de que o ponto de utilização será atingido pelo ar, 
quando duas pressões, simultaneamente ou não, chegarem nas entradas. A que 
primeiro chegar, ou ainda a de menor pressão, se autobloqueará, dando passagem 
para o outro sinal. São utilizadas em funções lógicas “E”, bimanuais simples ou 
garantias de que um determinado sinal só ocorra após, necessariamente, dois 
pontos estarem pressurizados. 
 
O primeirosinal se autobloqueará ... 
 
 
... para que somente quando houver o segundo sinal haja alimentação na saida 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
7.3- VÁLVULAS DE CONTROLE DE FLUXO 
 
Em alguns casos, é necessária a diminuição da quantidade de ar que passa através 
de uma tubulação, o que é muito utilizado quando se necessita regular a velocidade 
de um cilindro ou formar condições de temporização pneumática. Quando se 
necessita influenciar o fluxo de ar comprimido, este tipo de válvula é a solução ideal, 
podendo ser fixa ou variável, unidirecional ou bidirecional. 
 
 Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional 
 
Muitas vezes, o ar que passa através de uma válvula controladora de fluxo tem que 
ser variável conforme as necessidades. Observe a figura: a quantidade de ar que 
entra por 1 ou 2 é controlada através do parafuso cônico, em relação à sua 
proximidade ou afastamento do assento. Conseqüentemente, é permitido um maior 
ou menor fluxo de passagem. 
 
 
 Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional 
 
Algumas normas classificam esta válvula no grupo de válvulas de bloqueio por ser 
híbrida, ou seja, num único corpo une-se uma válvula de retenção com ou sem mola 
e em paralelo um dispositivo de controle de fluxo, compondo uma válvula de controle 
unidirecional. Possui duas condições distintas em relação ao fluxo de ar: 
 
• Fluxo Controlado - em um sentido pré-fixado, o ar comprimido é bloqueado pela 
válvula de retenção, sendo obrigado a passar restringido pelo ajuste fixado no 
dispositivo de controle. 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
• Fluxo Livre - no sentido oposto ao 
mencionado anteriormente, o ar possui 
livre vazão pela válvula de retenção, 
embora uma pequena quantidade passe 
através do dispositivo, favorecendo o 
fluxo. Estando o dispositivo de ajuste 
totalmente cerrado, esta válvula passa a 
funcionar como uma válvula de retenção. 
 Quando se desejam ajustes finos, o 
elemento de controle de fluxo é dotado 
de uma rosca micrométrica que permite 
este ajuste. 
 
7.4- VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO 
 
Têm por função influenciar ou serem influenciadas pela intensidade de pressão de 
um sistema. 
 
Tipos de Válvulas de Controle de Pressão 
 
 Válvula de Alívio 
 
Limita a pressão de um reservatório, compressor, linha de pressão, etc., evitando a 
sua elevação, além de um ponto ideal admissível. Uma pressão pré-determinada é 
ajustada através de uma mola calibrada que é comprimida por um parafuso, 
transmitindo sua força sobre um êmbolo e mantendoo contra uma sede. 
Ocorrendo um aumento de pressão no sistema, o êmbolo é deslocado de sua sede, 
comprimindo a mola e permitindo contato da parte pressurizada com a 
atmosfera através de uma série de orifícios por onde é expulsa a pressão excedente. 
Alcançando o valor de regulagem, a mola recoloca automaticamente o êmbolo na 
posição inicial, vedando os orifícios de escape. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
Exercício 1 
 
Associe a coluna A com a coluna B: 
 
Coluna A Coluna B 
1. Pressão e vazão constantes, a) ( ) Unidades de pressão. 
além de limpo. b) ( ) Atuador linear. 
2. Compressor de deslocamento c) ( ) Compressor centrífugo 
positivo. radial. 
3. Atmosfera e bar. d) ( ) Ar comprimido. 
4. Compressor dinâmico. e) ( ) Compressor de pistão. 
5. Convertem energia pneumática f) ( ) Válvula alternadora. 
em movimento linear. 
 
Exercício 2 
 
Responda. 
 
a) Do que é constituído o ar atmosférico? 
b) Como deve se apresentar o ar comprimido antes de entrar num circuito 
pneumático? 
c) Qual é a faixa de pressão mais utilizada na pneumática industrial? 
d) Por que as conexões e tubos de uma rede de ar comprimido devem se 
arredondados? 
e) Qual deve ser a cor das tubulações de uma rede de ar comprimido? 
f) Quais são as principais avarias que ocorrem nos atuadores pneumáticos? 
g) Entre as válvulas direcionais, as mais comuns apresentam quantas vias quantas 
posições? 
h) Quais são as válvulas de bloqueio mais utilizadas? 
 
Exercício 3 
O sistema da figura 1 abaixo representa: 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
a) Cilindro dupla ação, com válvula de controle do cilindro 5/2 vias e comando por 
condição lógica E. 
b) Cilindro simples ação, com válvula de controle do cilindro 3/2 vias e comando por 
condição lógica E. 
c) Cilindro dupla ação, com válvula de controle do cilindro 3/2 vias e comando por 
condição lógica OU. 
d) Cilindro dupla ação, com válvula de controle do cilindro 5/2 vias e comando por 
condição lógica OU. 
e) Cilindro simples ação, com válvula de controle do cilindro 3/2 vias e comando por 
condição lógica OU. 
 
 
8. TEMPORIZADOR PNEUMÁTICO 
 
Este temporizador permite o retardo de um sinal pneumático; um período de tempo 
ajustável que passa entre o aparecimento do sinal de controle pneumático e o sinal 
de saída. O ajuste é através da rotação do botão graduado, a faixa de ajuste é 
completada por uma revolução completa do botão. 
 
Faixas de ajuste de Temporização: 
 
0 a 3 s 
0 a 30 s 
0 a 180 s 
 
Funcionamento 
 
O funcionamento é totalmente pneumático. O ar usado para a função de retardo é 
atmosférico e não ar de suprimento. Desta maneira, o retardo não é variado de 
acordo com a pressão, temperatura, umidade ou por impurezas no ar comprimido. 
Há Temporizador NF (Normal Fechado) e NA (Normal Aberto). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
9. CAPTADOR DE QUEDA DE PRESSÃO (SENSOR DE QUEDA DE PRESSÃO) 
 
 
Instalado diretamente nos pórticos dos cilindros, estes sensores enviam um sinal 
pneumático quando o cilindro está estendido em seu fim de curso. São muito 
simples de ser usar, não necessitam de um came mecânico para a sua atuação e 
liberam um sinal que pode ser usado diretamente. 
 
Observação: O sensor enviará um sinal de saída só quando o cilindro estiver 
totalmente avançado. 
 
Funcionamento 
 
A velocidade do cilindro depende do fluxo de exaustão que é controlado por um 
regulador de velocidade. Existe a presença de uma pressão de retorno na exaustão, 
que cai quando o êmbolo alcança seu fim de curso. Por intermédio de um diafragma, 
o contato do captador de queda de pressão comuta e transmite a pressão P do sinal 
de entrada para o sinal de saída S. Este sensor é também usado para detectar fins 
de movimento de cilindros. Exemplo: cilindro de fixação. 
 
Composição 
 
São Modulares: o mesmo banjo se adapta e pode ser usado com outros módulos de 
detecção, como os de saída de sinal pneumático, elétrico e eletrônico, o qual 
possibilita o uso destes sensores em sistemas totalmente automatizados pneumático 
ou eletropneumático. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Curso Técnico em Mecânica de Manutenção Industrial 
10. GERADORES DE VÁCUO, VENTOSAS 
 
Vácuo 
 
A palavra vácuo, originária do latim "Vacuus", significa vazio. Entretanto, podemos 
definir tecnicamente que um sistema encontra-se em vácuo quando o mesmo está 
submetido a uma pressão inferior à pressão atmosférica. Utilizando o mesmo 
raciocínio aplicado anteriormente para ilustrar como é gerada a pressão dentro de 
um recipiente cilíndrico, cheio de ar, se aplicarmos uma força contrária