Manual do Estagiário Vol 2 compl

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MANUAL DO ESTAGIÁRIO 
VOLUME 2
W W W . P L A N T A O E N G E N H A R I A . C O M
AUTOR : KAIQUE MEIRA MACEDO
Atenção 
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autorais (Lei 9.610 de 19/02/1998). Nenhuma 
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fotográfico ou quaisquer outros. Quando este 
tipo de ação é identificada, todas as medidas 
judiciais (indenização) e criminais (prisão) 
serão tomadas. Pirataria é crime previsto no 
código civil e penal.
1   Formas 
2   Armaduras  
3     Concreto 
SUMÁRIO  
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Formas 
 Formas são elementos pertencentes á estrutura, na fase de sua 
execução, destinados a dar formato definitivo ao concreto, após a sua 
cura, quando ele está ainda na sua condição de plasticidade. Devem 
obedecer a certos critérios de execução, pois podem interferir de 
maneira significativa no acabamento , bem como na estabilidade 
estrutural do elemento a ser concretado. 
 Na montagem de um sistema de escoramento e formas, além de 
prever a sua estabilidade dimensional , sobrecarga de movimentação 
das montagens, armação e concretagem, é também necessário prever 
de forma criteriosa seus reaproveitamentos na mesma obra e não 
esquecer que essas peças são desmontadas após a cura do elemento 
estrutural concretado. Na fase de projeto de uma forma e seus 
sistemas de cimbramentos e apoios, é necessário que seja planejada a 
sua desmontagem, pois conforme a estrutura é montada, há 
dificuldades nos trabalhos de desforma. 
Materiais para execução de formas 
 São muitos os materiais destinados á execução de formas para 
concreto e dos mais comum podemos destacar : 
Madeira : Material mais comum e de larga utilização por ser de fácil 
aquisição e trabalhabilidade. 
 A madeira para execução das formas deve ter as seguintes 
qualidades : 
• Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável 
• Não ser execessivamente dura , de modo a facilitar a serragem , 
bem como a penetração e a extração de pregos. 
• Baixo custo 
• Pequeno peso específico 
Desse grupo de materiais destacamos: 
 
• Madeira bruta : Destinada á concretagem de peças de fundação e de 
estruturas que não requerem acabamento perfeito ou que devam receber 
revestimento. 
• Compensado resinado : Destinado á concretagem de elementos 
estruturais que não requerem muito acabamento. Dependendo do 
fabricante e do modo de uso e armazenamento , tais peças podem ser 
reutilizadas até 5 vezes. 
• Compensado plastificado: Largamente utilizado para a concretagem de 
elementos que requerem acabamento especialmente para aquele concreto 
que chamamos de “ concreto á vista “. Dependendo da qualidade, do uso 
e do armazenamento, tais peças podem ser reutilizadas até 50 vezes. 
• Metálica : Material cada vez mais utilizado, principalmente em 
construções onde há predominância de elementos estruturais com 
dimensões pouco variadas. Há no mercado inúmeras empresas 
fornecedoras de formas metálicas, inclusive com possibilidade de 
desenvolvimento de formas personalizadas. Na indústria de pré-moldados 
é o tipo de forma mais utilizado, com reutilização praticamente ilimitada, 
bem como sua relação custo x benefício bastante interessante. 
• Mista : Formas em que a madeira é estruturada em conjunto com 
elementos metálicos , propiciando facilidade de manuseio e estabilidade 
estrutural , e em elementos especiais. Também utilizada em obras onde a 
variação dimensional dos elemento estruturais é pequena. 
Dica 1 : Atenção especial ao posicionamento dos pregos necessários á 
montagem das forma , pois conforme o posicionamento das peças que a 
compõe, pode haver dificuldade na desforma. Veja o exemplo da viga a 
seguir . Numa forma de viga, são desformadas em primeiro lugar as 
laterais e por último a base. 
Outros materiais : 
• Laminados 
• Papelão 
• Fibras 
• Poliestireno expandido ( Isopor ) 
Tipos de Formas : 
• Removíveis : Podem ser retiradas após a cura do elemento 
concretado , podendo ou não ser reaproveitadas. Utilizadas em lajes , 
painéis , vigas , pilares , entre outros. 
• Perdidas : Ficam embutidas nos elementos estruturais , não podendo 
ser retiradas. Utilizadas em lajes nervuradas como “ forma perdida “. Os 
materiais utilizados para a confecção dessas formas são as de menor 
peso específico possível. Destacamos papelão e poliestireno expandido. 
A concretagem desse tipo de forma consiste em duas etapas : a primeira 
é a base inferior da laje. Após o posicionamento das formas e a 
complementação das armaduras é então executada a segunda etapa da 
concretagem. 
• Contrabarranco : Quando o solo é bem consistente , estável e livre de 
água , costuma-se utilizá-lo como forma para as estruturas de blocos de 
fundação e baldrames. Escava-se o solo, recortando-o pelo menos 1 cm 
a mais nas larguras , e aplica-se um chapisco de cimento e areia traço 
1 : 3 nas laterais. Esse chapisco evita a fuga de água do concreto para o 
solo e desbarrancamentos . A vantagem desse procedimento é que se 
evitam desforma e refazer aterros. Uma desvantagem é fragilidade nas 
beiradas por causa da movimentação dos operários este problema pode 
ser amenizado colocando um colarinho de madeira á sua volta . 
Nomenclaturas usuais para formas de madeira 
• Painéis : Superfícies ( faces ) que vão dar forma ao elemento 
construtivo. Os painéis formam os pisos das lajes , as faces das vigas , 
pilares , paredes e fundações. São normalmente interligados por 
sarrafos de 2,5 x 10 cm ( 1 “ x 4 “ ) 
• Travessas : Peças de ligação dos painéis. São feitas de sarrafos de 2,5 
x 10 cm ou de pontaletes ( caibros ) de 7,5 x 7,5 cm ( 3” x 3”). Como 
medida de economia , são geral utilizadas como elementos constitutivos 
das gravatas. A distância entre as travessas é geralmente constante no 
mesmo painel , de modo que a sua fixação pode ser feita com facilidade 
e rapidez , por meio de mesas previamente bitoladas. 
• Travessões : Peças de suporte empregadas somente nos 
escoramentos dos painéis das lajes. São em geral feitos de pontaletes 
de 7,5 x 7,5 cm e trabalham como vigas contínuas apoiadas nas guias. 
• Guias : Peças de sustentação dos travessões. São feitas , em geral, de 
caibros de 7,5 x 7,5 cm ou sarrafos de 2,5 x 10 cm, trabalhando de 
cutelo, isto é , na direção da maior resistência. Em alguns casos, como, 
por exemplo, na execução de apoios para lajes pré-moldadas, os 
travessões podem ser suprimidos. As guias são apoiadas nos pontaletes 
ou pés- direito. 
• Travessas de apoio : Peças fixadas sobre travessas verticais das 
faces da viga, destinadas a servir de apoio para as extremidades dos 
painéis das lajes e das respectivas peças de suporte. 
• Cantoneiras ( chanfrados ou meios-fios ) : Pequenas peças de seção 
triangular pregadas nos ângulos internos das formas , destinadas a evitar 
as quinas vivas dos pilares, vigas etc. 
• Gravatas : Ligam dos painéis das formas dos pilares, colunas e vigas 
para reforça-las a fim de que resistam aos esforços que nelas atuam na 
ocasião do lançamento do concreto. A distância entre as gravatas 
geralmente varia de 40 a 60 cm para peças de pouca solicitação e 
depende, ainda , dos reforços executados nos painéis. As peças 
 utilizadas normalmente são os sarrafos, ou os pontaletes ( caibros ) , ou 
ainda a combinação entre caibros e sarrafos. 
• Montantes : Destinam-se a reforçar as gravatas dos pilares. Feitos em 
geral de caibros de 7,5 x 7,5 cm e reforçam ao mesmo tempo várias 
gravatas. Os montantes colocados em faces opostas pilares , paredes e 
fundações são ligados entre si por ferros redondos ou tirantes. 
• Pés- Direitos : Suportes das formas das lajes , cujas cargas recebem 
por intermédio das guias , ou seja, fazem o escoramento das estruturas 
 das formas. Feitos usualmente de caibros de primeira qualidade , de 7,5 
x 7,5 cm.São apoiados normalmente em pequenas tábuas ( calços) 
colocadas sobre a superfície. 
• Pontaletes : Suportes das formas das vigas , que se apoiam nelas por 
meio de caibros curtos d seção normalmente idêntica á do pontalete e 
independentes das travessas da forma. Num mesmo pavimento o 
comprimento dos pontaletes varia , naturalmente , com a altura das 
vigas. Feitos usualmente de caibros de primeira qualidade , de 7,5 x 7,5 
cm. 
• Escoras ( mãos- francesas) : Peças inclinadas que trabalham a 
compressão , empregadas frequentemente para impedir o deslocamento 
dos painéis laterais das formas de vigas , escadas, blocos de fundação 
etc. Podem ser executadas com sarrafos ou pontaletes ( caibros ) e o seu 
distanciamento varia principalmente em função da altura da peça a ser 
concretada. 
• Chapuzes : Pequenas peças feitas de sarrafos de 2,5 x 10 cm, de cerca 
de 15 a 20 cm de comprimento, geralmente empregadas como suporte e 
reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio dos 
extremos das escoras. 
• Talas : Idênticas aos chapuzes , destinadas á ligação e á emenda das 
peças de escoramento. São , em geral , empregadas nas emendas de 
pés-direitos e pontaletes e na ligação dessas peças com as guias. 
• Cunhas ( palmetas ) : Peças prismáticas , geralmente usadas aos 
pares, com a dupla finalidade de forçar o contato íntimo entre os 
escoramentos e as formas, para que não haja deslocamento durante o 
lançamento do concreto e facilitar , posteriormente , a retirada desses 
elementos. Devem ser feitas , de preferência, de madeiras duras, para 
que não se deformem ou inutilizem facilmente. 
• Calços : Peças de madeira nas quais se apoiam os pontaletes e pés- 
direitos, por intermédio das cunhas. São geralmente feitas de pedaços de 
tábuas de aproximadamente 30 cm de lado. Mediante a superposição de 
calços e variação do encaixe das cunhas , podem er eliminadas as 
pequenas diferenças de comprimento dos pés-direitos e pontaletes de um 
mesmo escoramento, ou essas peças podem ser adaptadas ao 
escoramento de vigas e lajes de alturas ou espessuras várias. 
• Espaçadores : Pequenas peças feitas de concreto, empregadas nas 
formas de paredes e fundações, para manter a distância interna entre os 
painéis quando a necessidade de utilização de tirantes. 
• Espaçadores : Pequenas peças feitas de concreto, empregadas nas 
formas de paredes e fundações, para manter a distância interna entre os 
painéis quando a necessidade de utilização de tirantes. 
• Tirantes : Peças metálicas compostas de uma barra de ferro com 
rosca e porca em ambas das extremidades ou em apenas uma 
extremidade, posicionada entre as faces das vigas ou paredes 
destinadas a reforçar a ação das gravatas. Esses tirantes são 
transpassados normalmente num tubo plástico especialmente destinado 
a esse fim. 
• Janelas ( bocas ) : Aberturas localizadas na base das formas dos 
pilares e paredes, ou no fundo das vigas de grande altura, destinadas a 
facilitar a limpeza deles imediatamente antes do lançamento do concreto 
• Travamento : Ligação transversal das peças de escoramento que 
trabalham á flambagem (carga de topo ). Destinado a subdividir-lhes o 
comprimento e aumentar-lhes a resistência. 
• Contraventamento : Ligação destinada a evitar qualquer 
deslocamento das formas, assegurando a indeformabilidade do 
conjunto. Consiste na ligação das formas entre si , por meio de sarrafos 
e caibros , formando triângulos. Nas construções comuns o 
contraventamento, em geral , é feito somente em planos verticais , 
destinando-se a impedir o desaprumo das formas do pilares e colunas , 
sendo desnecessário no plano horizontal, visto que as formas das lajes 
geralmente já impedem a deformação do conjunto nesse plano. 
• Desmoldante : Composto líquido aplicado aos painéis internos das 
formas para evitar a aderência concreto X forma, facilitando assim a 
desforma , e devem ser aplicados antes da colocação da armadura. 
Considerações gerais sobre as formas 
As formas para concreto devem satisfazer os seguintes requisitos: 
• Serem executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas 
no projeto e terem a resistência necessária para não se deformarem 
sensivelmente sob a ação dos esforços que vão suportar, isto é , sob a 
ação conjunta do preso próprio e das pressões do concreto, das armaduras 
e cargas acidentais. Nas peças de grande vão , devem ter a sobre- 
elevação necessária ( contraflecha) para compensar a deformação 
inevitável sob a ação das cargas. 
• Atenção especial para a estabilidade da formas, quando o concreto for 
sofrer adensamento por vibração por meio de vibradores de alta frequência 
( de agulha). 
• Serem praticamente estanques, condição de grande importância para que 
não haja perda de cimento arrastado pela água. Para esse fim , é preciso 
que as tábuas sejam bem alinhadas, para que se justaponham o melhor 
possível, e as fendas que apareçam sejam tampadas cuidadosamente com 
papel ou pano. 
• Merece cuidado particular a ligação das tábuas que formem ângulos ( 
arestas de vigas e de pilares , juntas de vigas com lajes etc ) .. 
• Serem construídas de forma que permitam a retirada dos seus diversos 
elementos com relativa facilidade e , principalmente, sem choques. Para 
esse fim o seu escoramento deve-se apoiar-se em cunhas , caixas de areia 
ou outros dispositivos apropriados. 
• Serem projetadas e executadas para permitir o maior número de 
utilizações das mesmas peças. 
• Serem feitas com madeira aparelhada ou chapas de compensado 
plastificado , nos casos em que o concreto deva constituir superfície 
aparente definitiva. 
• Antes do lançamento do concreto , as formas devem ser limpas 
internamente para esse fim , devem ser deixadas aberturas, denominadas “ 
janelas “ , próximas ao fundo , nas formas de pilares , paredes e vigas 
estreitas e profundas. 
Antes do lançamento do concreto, as formas devem ser molhadas até a 
saturação , para que não absorvam água necessária á pega do cimento. 
O escoamento da água em excesso , empregado para esse fim , far-se-á 
por furos convenientemente localizados. 
 
• A retirada das formas deve obedecer sempre á ordem e aos prazos 
mínimos indicados na tabela seguinte, de acordo com o estipulado nas 
normas brasileiras. 
1-Chapa de madeirite 
2-Aprumador metálico 
3-Pontalete ou gravata de 
madeira 
4- Agulha e borboleta 
5-Sarrafos de madeira 
Gravata de madeira 
Elementos para cálculo de formas de madeira : 
 
Estruturas em geral 
Quantidade para 1 m² de forma
Material e mão de obra para fabricação, montagem, 
escoramento,desforma
Estimativa de forma para cada m³ de concreto 
 Considera-se , em média, 12 m² de forma para cada m³ de 
concreto. 
Dimensões comerciais das madeiras 
Chapas de compensado 
Largura por comprimento(cm): 110 x 220 , 122 x 244 
Espessuras ( mm) : 6,8,10,12,15,20 
Peças de madeira bruta 
• Tábuas – espessura por largura (cm) : 2,5 x 30 ; 2,5 x 2,5 
• Sarrafos – espessuras por largura ( cm ) : 2,5 x 10 
• Ripas ou ripão – espessura por largura (cm) : 2,5 x 5 
• Pontaletes – espessura por largura ( cm) : 5 x 5; 7,5 x 7,5 
Conheça alguns tipos de pregos 
Como construir escadas para acessos provisórios em 
canteiro de obras
 Muitos acidentes acontecem por causa de improvisos na construção de 
escadas no canteiro. Geralmente, são problemas com o dimensionamento 
dos degraus, inclinação inadequada, falta de sinalização e de guarda- 
corpo. Também é comum ocorrer o rompimento de degraus ocasionado 
pelo uso de material de baixa resistência.Segundo a NR-18, escadas ou 
rampas devem ser construídas onde houver necessidade de transposição 
de pisos com altura superior a 0,40 m. O material a ser usado pode ser 
madeira ou metal, ambos de boa qualidade. Evite pintar as escadas, pois a 
tinta pode cobrir imperfeições, como trincas, rachaduras e apodrecimento. 
 O uso de escadas de mão é restrito a acessos provisóriose serviços de 
pequeno porte. Se o uso for prolongado, opte por escadas de uso coletivo, 
dimensionadas conforme o fluxo de trabalhadores, respeitando sempre a 
largura mínima de 0,80 m.Para escadas de madeira, jamais use restos de 
madeira que sobram da construção. O risco de acidente faz essa economia 
não valer a pena.
1. A madeira deve ser de boa qualidade, sem nós ou rachaduras que 
comprometam sua resistência. Deve também estar seca e sem pintura 
que encubra imperfeições 
2. Escadas com quatro ou mais degraus devem ser protegidas com 
guarda-corpo de 1,20 m de altura e rodapés de 20 cm de altura 
3. Para até 45 trabalhadores a largura mínima é de 0,80 m; de 46 a 90 
trabalhadores, a largura deve ser de 1,20 m; de 91 a 135 operários, 
recomenda-se largura mínima de 1,50 m; acima de 135 a largura mínima 
deve ser igual ou superior a 2 m 
4. A inclinação da escada é determinada pela profundidade dos degraus 
e altura dos espelhos. Nesse tipo de escada, a profundidade de cada 
degrau deve se situar entre 25 cm e 30 cm, e a altura do espelho entre 15 
cm e 18 cm. Essas dimensões criam ângulo de inclinação entre cerca de 
27° e 35° 
5. A cada 2,90 m de altura, é preciso ter um patamar intermediário 
quadrado. Ou seja, largura e comprimento precisam ser, no mínimo, 
iguais à largura da escada 
6. Para que a passagem das pessoas não seja prejudicada, o espaço 
livre vertical não deve ser menor do que 2,25 m 
7. Os guarda-corpos devem ser lisos, sem pregos, farpas, lascas ou 
rachaduras. Nunca deixe materiais nos degraus 
8. Escadas cujas laterais sejam fechadas com paredes ou muros devem 
ser dotadas de corrimão, de preferência do lado de quem desce. Se 
tiverem largura igual ou maior que 2 m, instale corrimão intermediário
1. A escada de mão tem uso restrito 
para acessos provisórios e serviços 
de pequeno porte. Use apenas para 
transpor desníveis 
2. Deve possuir dois montantes 
laterais e degraus rígidos e 
antiderrapantes, devidamente fixados; 
não se admite o uso de escadas com 
montante único 
3. O ângulo formado pela escada 
deve ficar entre 65° e 80°. Se for 
maior que 80°, a escada fica muito 
próxima da parede e pode haver 
queda; se for menor que 65°, a 
escada pode envergar 
4. Embora não seja aconselhável, esse tipo de escada pode ter até 7 m 
de extensão. Escadas com esse comprimento oferecem risco de 
acidentes fatais em caso de queda. O ideal é usar escadas menores 
5. Os degraus devem ser fixados nos montantes por meio de dois pregos 
de bitola 18 x 27 de cada lado. Para montantes ou degraus grandes 
podem ser usados mais pregos, mas cuidado para o risco de rachar a 
madeira 
6. Não suba nem desça dando as costas para os degraus e evite levar 
objetos nas mãos 
7. Deve ultrapassar em 1 m o piso superior e ser fixada nos pisos inferior 
e superior ou contar com dispositivo que impeça o escorregamento. Deve 
ser apoiada em piso resistente 
8. O uso é proibido junto a redes e equipamentos elétricos desprotegidos; 
perto de portas ou áreas de circulação; onde houver risco de queda de 
objetos ou materiais; e nas proximidades de aberturas e vãos
 Madeira para fôrmas 
Aprenda a calcular o consumo de chapas, pontaletes e sarrafos 
para fazer fôrmas de madeira 
A fôrma é o elemento que molda a geometria das peças estruturais - 
vigas, lajes, pilares e outras. Essa etapa tem muita influência nos custos 
da obra. Pode ocorrer muito desperdício de madeira e também, se a 
estrutura não ficar aprumada e nivelada, vai ser preciso mais argamassa 
para "consertar" a estrutura torta ou muito irregular. 
Como há diversos tipos e formatos de pilares e vigas de concreto, com 
alturas diferentes, não há uma regra básica para calcular a quantidade 
de madeira. As fôrmas precisam ser projetadas e construídas para 
suportar o peso do concreto até ele endurecer. Nas grandes obras, as 
fôrmas são projetadas por um consultor especializado, que vai ajudar a 
reduzir desperdício com cortes errados e vai calcular quantas vezes a 
fôrma pode ser usada, entre outras coisas. Nós vamos ver a seguir a 
quantidade de madeira necessária para fazer um pilar, uma viga e uma 
RECOMENDAÇÕES 
» Veja se as chapas e outras madeiras não apresentam defeitos nem 
estão podres 
» Verifique se a carpintaria tem todas as ferramentas para executar o 
trabalho 
» Confira os projetos de instalações de água, esgoto, elétrica, telefone etc. 
» Estude o projeto de fôrmas 
» Confira se existem frestas nas fôrmas que podem deixar o concreto 
vazar 
» Verifique o peso próprio dos operários e equipamentos 
» Tenha cuidado para não danificar as fôrmas ao vibrar o concreto para 
preencher as fôrmas 
 Tapumes de madeira 
Veja como prever custos com material e mão de obra para construção 
de cercas provisórias que protegem a obra de invasões e roubos 
 Em geral, obras que não contam com fechamento pré-existente, como 
muros ou cercas, são protegidas com tapumes, que são construídos na 
fase inicial da obra e permanecem até o final - ou até serem substituídos 
pelo fechamento definitivo como muros, grades e alambrados. 
Como somente pessoas autorizadas podem entrar no canteiro, o tapume 
garante a segurança da obra. Além disso, o canteiro de obras é um local de
trabalho, que abriga materiais com valor financeiro, o que pode atrair a 
atenção de ladrões. "Dentro da obra existem materiais, ferramentas e 
equipamentos que precisam ser protegidos", complementa ele. 
 Os tapumes de madeira que envolvem a obra fazem parte dos custos 
que devem ser previstos e desembolsados já na fase de instalação de 
canteiro. Segundo a Norma Regulamentadora 18, do Ministério do 
Trabalho, todas as construções devem ser protegidas por tapumes com 
altura mínima de 2,20 m em relação ao nível do terreno, fixados de forma 
resistente e isolando todo o canteiro. Além disso, servem tanto para 
proteger os operários como quem circula nos arredores do terreno. 
Tapumes são ainda ótimos veículos de comunicação, que permitem 
promover a imagem da construtora e divulgar o empreendimento. Nesses 
casos, no entanto, é preciso verificar as restrições de cada município. 
Custos 
 Os valores dependem do tipo de madeira a ser usada, dimensões e 
declividade do terreno. De modo geral, para tapumes em compensado de 
6 mm de espessura, com 2,20 m de altura e terreno nivelado, o custo 
estimado é de R$ 32,40/m². 
 O cálculo é feito por metro quadrado de tapume executado ou, se 
preferir, por metro de perímetro de terreno a ser fechado. Os custos a 
serem considerados, ensina ele, são os dos materiais - chapa de madeira 
compensada, pontalete, pregos, etc. - e mão de obra - carpinteiro e 
servente -, com todos os encargos e leis sociais. Se optar por pintar o 
tapume, devem-se incluir tinta e pintor na conta. 
 Primeiro, é preciso contar com projeto para implantação do canteiro, 
que deve contemplar as quantidades e as medidas de tapume. Esse 
projeto deve ser desenvolvido pelo engenheiro responsável pela 
construção, com participação do mestre e do encarregado da obra. 
 Em geral, para fins de orçamento, é utilizado consumo unitário de 
carpinteiro e servente por metro quadrado de tapume, conforme indicado 
nas Tabelas de Composições de Preços para Orçamentos (TCPO), da 
Editora PINI, sendo: 
» Carpinteiro: 0,8 h/m² 
» Servente: 0,8 h/m² 
Esses índices podem variar de acordo com o terreno e empresa . A lista 
de material a seguir representa o gasto por metro linear de tapume: 
» Chapa de madeira (espessura: 6 mm; comprimento: 2,20 m; 
largura: 1,1 m): 0,90 unidades de chapa 
» Pontalete de cedro (seção transversal 3 x 3") = 4,30 m 
» Pregos 18 x 27 = 0,135 kg 
» Kit de ferragem para portão 
 Assim, um canteiro com medidas de 12 m x 30 m precisaria de 184,8 
m² de tapume para fechar toda sua volta. Esse valor é a soma dos seus 
lados (84 mlineares) multiplicada pela altura da chapa (2,20 m). 
 Embora seja preciso prever a existência de um portão, a quantidade 
de material e de mão de obra - exceto pela ferragem para portão - 
necessária para a construção desse elemento é semelhante à 
demandada para o resto do muro. 
 Primeiro, vamos calcular a quantidade de mão de obra necessária. 
Como os índices de produtividade para carpinteiros e serventes são 
iguais, a conta é a mesma para ambos os operários. Ou seja: 
» 0,8 x 184,8 = 148 horas de trabalho de cada um dos profissionais. 
Isso resulta em 18,5 dias, se apenas um carpinteiro e um servente 
estiverem trabalhando. 
Agora, vamos calcular o consumo de material: 
» Chapa de madeira (espessura: 6 mm; comprimento: 2,20 m; 
largura: 1,1 m) 
» 84 metros lineares / 1,1 m = 76,3 = 77 chapas de compensado 
 O pontalete é colocado na junção de cada chapa. Ou seja, é 
necessário um por chapa. São, portanto, 77 pontaletes com 2,70 m de 
comprimento. Isso por que, além da altura total da chapa, é preciso prever 
0,50 m adicionais para que o pontalete seja enterrado no chão. 
Além disso, é preciso considerar outros 2,04 m de pontalete por chapa, 
necessários para fazer o travamento transversal do tapume - uma barra 
superior e outra inferior. Esse valor é obtido descontando a largura da 
chapa (1,10 m) da largura do pontalete (3" ou 8 cm). 
Assim, (77 x 2,70 m) + (77 x 2,04 m) = 364,98 m de pontalete 
Pregos 18 x 27 = 0,135 kg x 84 m = 11,34 kg 
Kit de ferragem para portão de tapume. 
 O planejamento da obra deve prever a manutenção do tapume, cuja 
periodicidade depende do material usado, da existência de pintura e da 
quantidade de chuvas do período. De acordo com Santos, para tapumes 
em chapa compensada de 6 mm de espessura, resinadas e sem pintura, 
após cerca de seis meses é, em geral, necessário trocar algumas chapas. 
Se houver pintura, no entanto, as chapas podem durar até dois anos.
No final, serão necessários: 
- 13 chapas de compensado 18 mm - 1,22 m x 2,44 m 
- 55 m de sarrafos 2,2 cm x 7,0 cm (vigas) 
- 162 m de sarrafos 2,2 cm x 7,0 cm (pilares) 
- 28 m de sarrafos 2,2 cm x 3,5 cm (fundo de vigas) 
- 54 m de pontaletes 7,0 cm x 7,0 cm (pilares) 
Armaduras 
 Armaduras são elementos destinados a dar resistência á estrutura de 
concreto na fase de sua execução, principalmente quanto aos esforços de 
tração e flexão. Elas devem obedecer a certos critérios de execução, pois 
podem interferir de maneira significativa na estabilidade estrutural do 
elemento a ser considerado. 
Categorias e Classes 
• CA-25: de grande maleabilidade, utilizado principalmente como tirante 
em formas para concreto armado. 
• CA-50 : Utilizado como elemento constituinte de concreto armado, 
principalmente nas barras longitudinais. 
• CA-60 : também utilizado no concreto armado, porém preferencialmente 
usado na confecção de estribos. 
 Na tabela a seguir, os números após a sigla CA, que corresponde a 
Concreto Armado, significam o valor da tensão de escoamento de cada 
tipo de aço. 
 
 As barras de aços da construção civil são também classificadas com os 
tipos de A e B , sendo A aquelas barras obtidas no final da laminação 
quente e do tipo de B as barras que sofrem processo de encruamento a frio. 
Cobrimento da Armadura 
 Toda peça de concreto está sujeita a microfissuras que variam d 1 a 20 
mm de profundidade ,por onde a umidade ou agentes agressivos podem 
penetrar, atingindo a armadura e provocando corrosão interna na estrutura, 
o que compromete a estabilidade do elemento estrutural. 
Para proteção da armadura é necessário que haja uma camada de concreto 
cobrindo toda armadura externa, ou seja, uma camada entre o ferro e a face 
da peça de concreto. 
 A NBR 6118 ( 2008 ) estipula os recobrimentos mínimos das armaduras 
 em função de agressividade ambiental. A seguir apresentamos tabelas com 
essas correspondências. 
Cobrimento de armadura de acordo com a NBR 
6118/2014
Interpretação das nomenclaturas em projeto 
Os projetos de estrutura possuem, além das dimensões do elemento 
estrutural ( largura , altura e comprimento), a distribuição da armadura de 
aço no interior da peça. 
 Cada componente da armadura recebe uma identificação composta de 
um desenho específico que mostra as dimensões a serem formatadas na 
dobra, uma numeração que identifica a posição do elemento na armadura, 
a quantidade dos elementos, o diâmetro ( ou bitola) do aço e ainda o 
comprimento total de cada elemento que é utilizado par o corte.
Tipos de superfície 
 O concreto armado, quando solicitado, faz com que o aço tenha uma 
condição de desprender-se ou '' escorregar" por dentro do concreto. Para 
que essa ação tenha menor efeito, ou seja , para que o aço possua maior 
aderência e maior atrito com o concreto, as barras de aço são providas de 
saliências ( ou mossas ) 
Área de aço comercializada 
Arames para armação 
 Aspecto importante no projeto estrutural do concreto armado é 
posicionamento adequado das barras de aço dentro do elemento 
estrutural.As barras são posicionadas segundo os esforços solicitantes e de
acordo com a região do elemento estrutural. São fabricados " estribos" com
a finalidade de posicionamento das barras de aço, além de receber 
influência de alguns esforços solicitantes. 
 Para a amarração das barras de aço normalmente são utilizados fios de 
arames recozidos. O arame recozido é produzido com aço de baixo teor de
carbono, por trefilação, e posteriormente recebe um tratamento térmico 
controlado ( recozimento), adquirindo resistência á tração e maleabilidade. 
É empregado, principalmente, nas amarrações de armadura para concreto 
armado e pode ser fornecido em rolos de 60 kg , 35 kg e 1 kg.
Dica 2 : Em obras é comum a denominação dos ferros superiores como " 
ferragem negativa" e os ferros inferiores como " ferragem positiva", porém é 
referente á posição dos ferros na estrutura segundo o gráfico de momentos 
fletores obtido no cálculo dos esforços solicitantes.
Cálculo da quantidade de bancadas e aço usado em uma obra 
 Ao se orçar uma obra, especial atenção deve ser dada ao 
dimensionamento do canteiro de obras. Quando o volume de concreto 
armado é considerável, é comum que se instale no canteiro uma central de 
armação, que se compõe de baias de armazenamento de aço, bancadas de 
corte e bancadas de dobra, além de um pátio onde colocar as barras 
beneficiadas. 
 O projeto do engenheiro calculista traz o quadro de ferragem, de onde o 
orçamentista pode extrair a quantidade de aço a ser instalada na obra. É 
preciso ter em mente que uma barra de 12 metros entregue na obra pode te
três destinos: 
 De posse do quantitativo total de armação, o orçamentista calcula o 
peso de cada uma das três categorias acima. Passarão pela máquina de 
corte de ferro todas as barras enquadradas na 1ª e 2ª categorias (corte e 
dobra; somente corte), e passarão pela bancada de dobra apenas as da 1ª 
categoria (corte e dobra). 
 O passo seguinte é calcular a produção mensal requerida, que é dada 
pelo peso de aço dividido pelo prazo de execução do serviço de armação. A 
central a ser mobilizada no canteiro tem que ser tal que atenda a essa 
necessidade. 
 Por fim, conhecendo a especificação e a produtividade mensal esperada
das máquinas de corte e dobra, calcula-se a quantidade de cada uma delas.
Ilustremos o método com um exemplo. Vamos supor que não conhecemos 
em profundidade o projeto estrutural e dispomos apenas da área total 
construída do edifício, de 30.000 m². Utilizamos o parâmetro espessura 
média de concreto (0,20 m por m² de área) para inferir o volume total de 
concreto da estrutura e, aplicando a taxa de aço de 100 kg por m³ de 
concreto, chegamos ao peso de aço aproximado. 
 Vamos agora separar essas 600 toneladas nos três destinos que as 
barras podem tomar: 
 Do planejamento e da experiência deobras similares, estimamos que a 
estrutura terá um prazo de execução de oito meses. A partir das categorias 
acima, calculamos a quantidade total mensal a ser cortada [(420.000 + 
150.000) / 8 = 71.250 kg] e dobrada (420.000/8 = 52.500 kg). 
Supondo que o fabricante indique que a máquina de corte tem 
produtividade nominal de 200 kg/h e a bancada de dobra, 
100kg/h, calculamos a produtividade mensal de cada uma multiplicando 
pela quantidade de horas no mês (8 h/dia x 25 dias/mês = 200 h/mês), 
chegando a 40.000 kg/mês e 20.000 kg/mês, respectivamente. 
 Como essa produtividade é nominal, deve-se aplicar o fator de eficiência 
para refletir o fato de que a central não trabalha sem parar — há pausas 
para colocação das barras, interrupções dos armadores (para beber água, 
ir ao banheiro, receber instruções), falta de material (não deveria ocorrer, 
mas ocorre...), etc. Adotemos 60% de eficiência. 
A quantidade de máquinas de corte será dada pelo quociente entre o total 
requerido no mês pela produtividade efetiva do equipamento: 71.250 kg / 
(40.000 x 0,60) = 2,97 ou três unidades. 
Analogamente, chega-se a um total de 5 bancadas de 
dobra. 
Planejamento de corte 
 No projeto de estrutura, considera-se normalmente uma perda de 10% da 
quantidade de aço especificada para os elementos estruturais.Dificilmente 
um projeto estrutural contempla peças com elementos de aço com 
tamanhos iguais, pois as barras de aço podem ser cortadas em diversos 
tamanhos para as diferentes peças estruturais. Assim , é importante um 
planejamento de corte para que haja racionalização no consumo do aço, 
evitando desperdícios. Veja o seguinte caso : 
 Se numa obra o consumo de aço chega a 500 toneladas, e 
considerando no projeto uma "perda de 10% ", significa perda de 50 
toneladas de aço,ou seja, 50000 kg. Considerando o custo do aço nos dias 
atuais, a aproximadamente R$ 3,50/kg chegamos a uma perda de R$ 
175.000,00. 
Dica 3 : Faz-se necessário, portanto, um planejamento adequado para que 
as sobras sejam minimizadas e o que puder ter aproveitamento, vendido 
como sucata. 
Dica 4 : Sugira a empresa fazer um orçamento da compra do aço já 
dobrado e cortado de fábrica.
Montagem da bancada 
A bancada deve ser montada 
numa área isolada, longe do 
trânsito de trabalhadores e 
que, de preferência, possa ser 
trancada após seu uso. As 
normas de segurança também 
determinam que ela seja 
montada em local coberto. Se 
a obra ainda estiver no início, 
ela pode ser construída sob 
uma estrutura provisória. 
Outro cuidado importante é 
que a bancada tenha entre 75 
cm e 80 cm de altura, para 
facilitar ergonomicamente o 
trabalho do operador da 
serra. 
Equipamentos de segurança 
Para garantir a integridade física de quem 
opera a serra, é preciso utilizar os seguintes 
equipamentos: óculos de segurança, avental 
de raspa, luva de raspa, máscara de poeira, 
protetor facial com abafador de ruído e bota 
de segurança.
 Medição 
 Com a bancada montada e as condições 
de segurança garantidas, meça onde 
deve ser feito o corte no vergalhão e 
ajuste-o à bancada. Em seguida, trave a 
peça para que não saia do lugar durante o 
trabalho e faça o corte.
Corte do aço 
O disco deve ser aplicado lenta e 
gradualmente, para não ser 
danificado nem travar o aparelho. 
Para a segurança do trabalho, 
também é importante só ligar a serra 
quando o material estiver posicionado 
e a bancada preparada. Durante o 
processo de corte, não devem ser 
feitas outras atividades enquanto a 
máquina estiver ligada. Qualquer 
desatenção pode causar ferimentos 
graves.
Acréscimos na medida 
 Os cortes devem ser feitos de acordo 
com as medidas do projeto, mas para 
dobrar o aço é preciso considerar um 
pequeno acréscimo. Como a curva não 
conseguirá ter exatamente 90°, 
acrescente de 2 cm a 4 cm, de acordo 
com a bitola da barra, quando for fazer 
as medições. Esses centímetros a mais 
serão descontados pela curvatura do 
vergalhão.
 Apoio firme 
 O apoio para dobrar as barras pode ser 
montado com três pinos soldados a uma 
chapa de ferro, que deve estar parafusada 
à bancada de madeira, para oferecer 
firmeza durante a execução do trabalho. 
Dobra do aço 
 Com a ajuda de uma alavanca, puxe o aço 
na altura calculada para fazer a dobra. Após 
finalizar o trabalho, fique atento para não 
armazenar as peças em contato com terra, 
umidade ou outras impurezas.
Concreto 
Elemento composto de uma mistura de vários materiais aos quais é 
adicionado água, destinados e confeccionar, após a sua secagem (cura), 
uma peça com propriedades e características estruturais, compor 
elementos de uma construção, tais como vigas, lajes pilares e pavimentos, 
entre muitos outros. 
Tipos de concreto 
A tecnologia do concreto pode conferir ao projetista e ao construtor 
concretos para as mais diversas aplicações e finalidades. Assim 
destacamos: 
• Concreto bombeável: de uso corrente nas obras de construção dotado 
de características de fluidez para poder, por meio de tubulações, atingir 
grandes distâncias tanto na horizontal como na vertical. Normalmente 
empregado em lugares de difícil acesso. 
• Concreto leve: com baixo peso especifico, na ordem de 0,40 a 2,00 t/m3
e resistência de 10 e 20 Mpa. Possui como agregados materiais como o 
poliestireno expandido (Isopor®) e a vermiculita. Utilizado como elemento 
de vedação, com rebaixos de lajes, nivelamento dos pisos pouco 
solicitados e inclusive como elemento termo acústico. 
• Concreto fluido: autoadensável, que dispensa vibração. Indicado para 
concretagem de pecas delgadas e pecas com alta concentração de 
armadura com difícil adensamento. O aditivo utilizado para esse tipo de 
concreto é o “superplastificante”. 
• Concreto de alta resistência: com resistência elevada, ou seja, acima 
de 50 Mpa e obtido com a adição de elementos como microssílica e 
aditivos plastificantes. Utilizado em obras marítimas, recuperação de 
estruturas, pisos de alta resistência, pistas de aeroportos e estruturas de 
grande solicitação. 
• Alta resistência inicial: utiliza cimento com elevada resistência inicial e 
destina-se à confecção de pecas protendidas, na indústria de pré- 
contração, e em pecas estruturas onde há a necessidades de um período 
menor para a desforma. 
• Concreto com fibras de aço, plástico ou polipropileno: apresenta 
maior resistência à tração, ao impacto, ao desgaste superficial e ao 
surgimento de fissuras. 
• Concreto aditivado: na sua composição recebe produtos químicos 
chamados de aditivo que possuem propriedades de melhorar alguma de 
suas características, tais como plasticidade, impermeabilidade, resistência, 
durabilidade e outras. 
• Concreto rolado: com baixo consumo de cimento e baixa 
trabalhabilidade, ou seja, com pouca água. Permite por meio de rolos 
compressores com a finalidade de promover pavimentação, ou de sub- 
base. O concreto rolado tem sua aplicação em pavimentação, substituindo 
o asfalto comumente utilizado. 
• Microconcreto ou Grout: agregado de pequenos diâmetros com no 
máximo 4,8 mm com adição de aditivos especiais que permitem fluidez e 
são autoadensável. Utilizado no procedimento e vazios e juntas de blocos 
de alvenaria estrutural, bases de máquinas e de estruturas. 
• Concreto projetado: possui baixa trabalhabilidade, dosado com cimento, 
areia, pedrisco e aditivos. Tem característica de aderência que 
possibilitam reforço de lajes revestimentos de túneis, galerias, paredes e 
pilares. Pelo fato de sua alta aderência, não há necessidade da utilização 
de formas. 
• Concreto colorido: utilizado para causar um melhor efeito arquitetônico 
a partir da adição de pigmentos à mistura. 
• Concreto pesado: aquele que utiliza agregados de elevado peso 
especifica, tais como hematita, barita, magnetita, entre outros. Possui 
elevada resistência mecânica, durabilidade e capacidade de reter 
radiações. Utilizado também como contrapesoe lastro de equipamentos. 
• Concreto com microssílica: usado quando há necessidade de elevadas 
resistências físicas e ataques químicos, resultando em maior durabilidade. 
A microssílica é um aglomerante altamen5e reativo que incorpora 
características especiais como resistências de 50 Mpa a 200 Mpa. 
• Resfriado/refrigerado: executado a baixa temperatura com a finalidade 
de controle de fissuração em pecas de grande massa. 
• Convencional: de uso corrente na construção civil, com resistências de 
até 30 Mpa. 
• Impermeável: com consumo mínimo de 350 kg/m3com uso de 
agregados miúdos e aditivos impermeabilizantes. A cura é importante para 
que se evite o fissuramento por retração. 
• Concreto aparente: utilizado quando se deseja execução de pecas que 
não vão receber revestimento adicional. Assim, o uso de formas de 
madeira plastificadas ou metálicas é imprescindível e o uso de aditivos 
plastificantes é altamente recomendado. 
• Concreto celular: trata-se de concreto também considerado leve e sem 
função estrutural, que consiste no uso de aditivos incorporadores de ar que 
criam minúsculas bolhas de ar na massa de concreto. É indicado para o 
isolamento térmico de lajes de cobertura e terraços, enchimentos de pisos 
e rebaixamento de lajes, fabricação de pré-moldados etc. O concreto 
celular possui massa especifica variando de 500 kg/m3 a 1800 kg/m3. 
 A concretagem de peças de grande volume (maiores que 50 m3 e com 
dimensões maiores que 1 m) exige procedimentos técnicos complexos 
para combater a geração de calor em decorrência da reação da água com 
o cimento. 
 Do contrário, podem ocorrer fissuras nos blocos devido a possíveis 
tensões de tração. O problema acontece com mais frequência em peças 
que utilizam concretos de alta resistência e que estejam mais susceptíveis 
a variações térmicas, como sapatas, radiers, lajes de subpressão, vigas 
de transição nos subsolos, viadutos e pontes. Veja a seguir um esquema 
da concretagem de um bloco de fundação de um elevado.
1. Logística do canteiro 
 A concretagem de grandes peças é, na maioria das vezes, contínua e 
não deve ser interrompida. Por isso, o canteiro deve estar equipado com 
quantidade suficiente de bombas de lançamento de concreto, de 
vibradores por imersão e de bombas de sucção para aspirar poças de 
água da chuva ou de infiltrações. Também é imprescindível planejar os 
acessos aos caminhões de gelo (usados para resfriamento do concreto) 
e às betoneiras. É prudente dispor de lonas plásticas para cobrir o bloco 
em casos de chuva, evitando perda de resistência do concreto. 
2. Horário e clima 
 O trecho de maior complexidade de concretagem de uma peça é aquele 
em contato com o solo, que deve estar em temperatura mais baixa 
possível. Por isso, a concretagem se inicia pela manhã ou durante a 
madrugada – quando os agregados estão mais frios, exigindo menor 
volume de gelo para resfriar a mistura. De qualquer modo, a definição do 
horário depende do clima da região e das restrições à emissão de ruídos. 
3. Colocação do gelo na betoneira 
 Entre as soluções mais comuns para resfriar o concreto está o uso de 
gelo na mistura. A alternativa depende da distância e do tempo de 
percurso entre a concreteira e a obra. Em geral, o gelo é inserido nos 
caminhões-betoneira já na central e, durante o caminho até o canteiro, é 
misturado ao concreto. A quantidade de gelo a ser empregada é avaliada a 
partir de simulações virtuais de lançamento, sendo limitada à água total 
permissível para a mistura, que consta da carta-traço. 
4. Medição de temperatura 
 A temperatura do concreto deve ser medida duas vezes: ainda na 
concreteira e na chegada do caminhão-betoneira à obra. A medição é feita, 
preferivelmente, com termômetros especiais de platina, podendo ser 
empregados também termômetros digitais, embora tenham menor 
precisão. Na avaliação em canteiro, se o abatimento do concreto e sua 
temperatura estiverem irregulares, a correção pode ser feita por meio da 
inserção de mais gelo ou ainda pela adição de aditivos superplastificantes, 
capazes de reduzir o consumo de cimento da dosagem. Como o processo 
é contínuo, é fundamental garantir equipamentos e equipes suficientes 
para realização simultânea dos trabalhos. 
5. Concretagem 
 Durante o lançamento do concreto (com uma, duas ou mais bombas), 
devem ser feitas pequenas paradas para medição. Depois de lançado 
cerca de 1/3 do caminhão, é retirada uma amostragem do concreto para 
ensaios. São preenchidos moldes para corpos de prova de resistência à 
compressão. Em alguns casos, é necessário medir ainda o teor de ar 
incorporado, a massa específica e o módulo de elasticidade.
6. Monitoramento do calor 
 No processo de concretagem, termômetros ou termopares são 
embutidos em vários pontos do bloco para acompanhamento posterior da 
evolução da temperatura do concreto. Em geral, esses equipamentos 
ficam próximos à fundação, no meio do bloco, na parte superior e perto de 
uma das laterais. A medição é feita por meio de cabos que ligam o sensor 
até o local da leitura. Nos dois primeiros dias após o término, ela acontece 
a cada duas horas; no terceiro e quarto dias, a cada seis horas e, depois, 
a cada 12 horas. Essa medição pode durar, em média, de duas semanas 
a um mês. 
7. Cura 
 É necessário proteger o bloco para evitar a evaporação da água 
durante a cura. A pega, que é mais lenta em peças cujo concreto é 
refrigerado, pode começar entre seis e oito horas depois do término da 
concretagem. A proteção, que permanece por cerca de 14 dias, é feita por 
meio de uma piscina d’água em temperatura natural ao redor de todo o 
perímetro superior da área concretada. Em climas muito quentes, 
aconselha-se a utilização de um aspersor, responsável pela nebulização 
sobre a peça, evitando a evaporação até que a piscina fique pronta. Outra 
forma de proteger o bloco é colocar sobre ele mantas geotêxteis, que 
devem ser permanentemente molhadas.
Como Calcular a quantidade de caminhões betoneiras em uma 
concretagem ?
 Com um bom planejamento no momento de pedir o concreto 
industrializado, a obra diminui seus resíduos e economiza na compra e no 
descarte dos materiais. Além do fator econômico, uma empresa que está 
alerta a esses detalhes também colabora com o meio ambiente. 
 A quantidade de concreto que será utilizado em determinado serviço 
pode ser calculada a partir do volume das fôrmas, uma vez que elas serão 
totalmente preenchidas. 
 Veja abaixo como calcular o volume de concreto necessário para 
executar um radier de 15 cm de espessura e 300 m² de área sobre o qual 
será construído um edifício de três pavimentos.
Dica 5 : Sabendo a capacidade de concretagem de sua 
equipe, planeje também o intervalo de chegada dos 
caminhões-betoneira, assim eles não ficarão parados por 
muito tempo até a entrega do concreto e não há risco de 
atrasos e do vencimento do material, que deve ser aplicado 
nas fôrmas em no máximo 150 minutos após ter recebido 
sua primeira adição de água na Central.
Aditivos 
 Para que sejam melhoradas algumas características do concreto, como 
trabalhabilidade, impermeabilidade, alteração no inicio de pega, entre 
outros, usam-se produtos químicos chamados de aditivos que, 
adicionados ao concreto, antes ou durante a mistura, modificam algumas 
dessas prioridades. 
 Em se tratando de elementos que modificam as características do 
concreto, o seu uso deve ser muito criterioso, pois em alguns casos 
podem trazer prejuízos incalculáveis. 
Destacamos a seguir alguns desses aditivos: 
I. Plastificantes 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: 0,2 a 0,5% do peso do cimento, ou seja, na pratica 
corresponde a um litro para cada metro cúbico de concreto. 
• Características/usos: 
- Tornam o concreto mais plástico, pois reduzem o atrito dinâmico. 
- Reduzem a quantidade de água. 
- Permitem a economia de até 15% no cimento. 
-Reduzem a tensão superficial na água. 
- Aumentam a trabalhabilidade do concreto. 
- Facilitam o adensamento. 
- Reduzem as fissuras. 
Dica 6: Há também no mercado plastifIcantes chamados de 
polifuncionais e os superplastificantes, que agregam características 
especiais ao concreto e devem ser utilizados apenas por profissionais 
qualificados. 
II. Retardadores de pega 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: 0,2 a 0,5% do peso do cimento, ou seja, na pratica 
corresponde a um litro para cada metro cúbico de concreto. 
• Características/usos: 
- Retardam o inicio de pega do cimento, podendo ser atingido, em 
situações controladas, em quatro horas. 
- Agem como plastificantes. 
- Reduzem a exudação. 
- Reduzem a permeabilidade. 
- Aumentam a trabalhabilidade do concreto. 
- Facilitam o adensamento. 
- Reduzem as fissuras. 
- Aumentam a resistência à tração e à compressão. 
Dica 7: Produto fundamental pata as empresas fornecedoras de concreto 
usinado, pois os retardadores permitem transporte de concreto à longa 
distância. 
III. Incorporadores de ar 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: em função dos agregados. 
• Características/usos: 
- Aumentam o abatimento (slump-test). 
- Produzem misturas mais coesivas. 
- Reduzem segregação. 
- Reduzem a exudação. 
- Permitem o uso de agregados mal graduados. 
- Aumentam a trabalhabilidade do concreto. 
- São usados em estruturas sujeitas a congelamento e degelo. 
- Reduzem as fissuras. 
- Facilitam o adensamento. 
- Reduzem o peso do concreto. 
IV. Aceleradores de pega 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: ate 2% em peso do cimento. 
• Características/usos: 
- Aumentam a velocidade de hidratação do cimento, diminuindo assim o 
tempo do inicio de pega. 
- Elevam a resistência inicial do concreto. 
- Produzem misturas mais coesivas. 
- Reduzem segregação. 
- Reduzem a exudação. 
- Permitem o uso de agregados mal graduados. 
- Aumentam a trabalhabilidade do concreto. 
Dica 8: É vedado o uso de aditivos aceleradores de pega, à base de 
cloreto de cálcio, em concretos armados e pretendidos, pois provocam 
corrosão na armadura e aumentam a possibilidade de retração do 
concreto. Em concreto simples não há restrições. 
V. Impermeabilizantes 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: em função do peso do cimento. 
• Características/usos: 
- Aumentam a trabalhabilidade de argamassas e concretos. 
- Reduzem a absorção capilar. 
- Fixam um fator água/cimento abaixo de 0,5 l/kg. 
Dica 9: É demasiadamente importante uma cura bem feita e um concreto 
bem adensado. 
VI. Expansores 
• Apresentação: líquida 
• Consumo: 0,5% a 1,5% em relação ao peso do cimento. 
• Características/usos: 
- Fazem expansão da pasta de cimento como compensação de retração. 
- Aumento da aderência nos enchimentos de bainhas dos cabos de 
concreto protendido para proteção das cordoalhas. 
- São utilizados no encunhamento de argamassas e na recuperação em 
estruturas de concreto. 
- Reduzem a absorção capilar. 
- Fixam um fator água/cimento abaixo de 0,5 l/kg. 
Dica 10: Após a mistura do aditivo, a argamassa ou concreto deve ser 
aplicado imediatamente. 
VII. Armazenamento 
Para que os aditivos conservem suas características químicas e físicas de 
forma adequada para o uso, é importante observar o seu armazenamento. 
Veja algumas dicas para tal procedimento: 
• Como todo composto químico os aditivos devem ser mantidos na 
embalagem original. 
• O deposito deve ser em local abrigado das intempéries e fechado. 
• Deve ser perfeitamente homogeneizado antes da aplicação. 
• Respeitar os prazos de validade previstos pelo fabricante e os produtos 
fora de validade devem ser imediatamente descartados conforme as 
normas de segurança. 
Consumo de aditivo 
 A quantidade de aditivo depende da quantidade de cimento. É 
preciso observar as recomendações do fabricante. Por exemplo, 
vamos supor que o indicado seja aplicar 1 l de aditivo a cada 20 l de 
cimento. Conforme vimos acima, cada saco de cimento de 50 kg é o 
equivalente a 40 l em volume. Transferindo os valores, precisaremos 
de 2 l de aditivo para cada saco de cimento. 
 Uma vez que o consumo de cimento previsto é de 14 sacos, basta 
multiplicarmos 2 l de aditivo x 14 sacos de cimento = 28 l de aditivo. 
Sabendo que o aditivo da nossa simulação é vendido em latas de 18 l 
e galões de 3,6 l, sabemos que o ideal é comprar uma lata de 18 l e 
três galões de 3,6 l, resultando em 28,8 l de aditivo. 
 Lembramos que esse é um cálculo meramente ilustrativo. Em uma 
situação de obra, é possível que o peça a ser concretada apresente 
imperfeições em suas dimensões. Por isso, o recomendável é 
considerar uma margem de segurança de 15% a 20% a mais - a 
depender do treinamento da mão de obra - ao fazer o cálculo do 
consumo de material. 
Mistura Manual 
 Embora os equipamentos para mistura, transporte e lançamento de 
concreto sejam cada vez mais comuns nos canteiros de obra, ainda há 
situações que exigem o enchimento manual de lajes ou outros elementos 
de concreto. É o caso, por exemplo, de locais muito confinados ou cujo 
volume de concreto a ser utilizado não justifique a contratação de tantos 
equipamentos. 
 A concretagem manual é um trabalho pesado, que geralmente 
demanda o trabalho de muitos operários. É sempre necessário consultar 
o engenheiro projetista de estruturas para saber qual é o traço do 
concreto, com a respectiva resistência a ser obtida. "A água nunca deve 
ser medida a olho, diretamente com a mangueira", alerta José Miguel 
Evangelista, professor do curso de alvenaria e revestimentos da escola 
Orlando Laviero Ferraiuolo, do Serviço Nacional de Aprendizagem 
Industrial (Senai). Segundo ele, o peso máximo de água a ser adicionado 
na mistura não pode ultrapassar 60% do peso de cimento. 
 O professor explica que a concretagem deve ser feita de uma só vez, 
não sendo recomendável fazer em duas ou mais etapas. Além disso, é 
preciso seguir as orientações para a cura, com procedimentos para evitar 
a rápida evaporação da água. 
 Confira agora quais são as melhores práticas para o enchimento de 
uma laje com concreto sem o uso de equipamentos. 
Para o serviço, é preciso ter desempenadeira de PVC corrugado ou de 
madeira, enxada, colher de pedreiro, régua de alumínio, masseira, 
carrinho de mão e baldes ou latas. Para proteção, use sempre capacete, 
luva de borracha e, sempre que a laje estiver acima de 2 m do chão, cintos
de segurança.
Passo 1 - Em uma masseira - e nunca diretamente no chão -, 
adicione a quantidade de areia na proporção indicada pelo projeto.
Passo 2 - Com uma enxada, espalhe a areia dentro da masseira.
Passo 3 - A quantidade de cimento é medida de acordo com o traço, 
sempre seguindo as orientações do projeto.
Passo 4 - Quando o volume de cimento a misturar for grande, ou a 
proporção permitir, pode-se usar o próprio saco como medida para a mistura
Passo 5 - Depois de adicionar o cimento, espalhe superficialmente o 
material sobre a areia. Na sequência, faça o primeiro monte de areia 
misturada ao cimento em um dos cantos da masseira. 
 Coloque a pedra sobre essa mistura, promova nova mistura e 
depois forme um monte com um buraco no meio como se fosse uma 
cratera 
 Adicione a água juntamente com a mistura , evitando que escorra 
e proceda a uma nova mistura de dentro para fora 
Dica 11 : Um modo prático de saber se a quantidade de água está correta 
é alisar a superfície do concreto com uma colher de pedreiro e verificar se 
não há escorrimento de água, o que sugere que a quantidade utilizada 
está correta. 
 Cuidado na tentativa de "acertar" o traço do concreto de misturado, pois 
pode haver mudanças prejudiciais na proporção dos elementos. O uso de 
padiolas corretamente dimensionadas é importantes para garantia da 
dosagem dos componentes do concreto 
Concreto Usinado
 Tal concreto é fornecido em caminhões betoneira, oriundas de usinas 
apropriadaspara o fornecimento. Esse concreto chega pronto na obra, 
para aplicação imediata, com uma grande vantagem que é um controle de 
qualidade muito superior ao concreto convencional misturado na obra, que 
não possui controle adequado do consumo de seus insumos, que inclui 
controle de umidade dos agregados e a quantidade exata de cimento e de 
água. 
 Normalmente, é economicamente viável a compra desse tipo de 
concreto quando o volume chega a ser maior que 3m3 e principalmente 
quando há espaço reduzido no canteiro de obras destinado a estoque de 
areia, pedra 
e cimento. 
Aplicação do concreto 
 O concreto é a mistura de vários componentes, como já sabemos. 
Durante o transporte, que pode ser por carrinho de mão, “giricas”, 
caçambas, caminhão, betoneiras, calhas, gruas, etc., há riscos de 
segregação dos componentes do concreto com prejuízo de sua qualidade. 
Para que o concreto saia do seu local de preparo e chegue com qualidade 
ao local de aplicação, a peça a ser concretada também, já deve estar 
preparada para receber o concreto com todos os equipamentos em 
perfeitas condições de uso. 
Preparo 
Não menos importante do que um concreto bem misturado e dosado é 
todo o aparato de preparativos para a concretagem. Todos os elementos e 
equipamentos envolvidos devem estar preparados e, em certos casos, 
prever ate pessoal reserva, peças e maquinas sobressalentes para que, 
num imprevisto, a reposição seja rápida e a concretagem, não sofra 
interrupção. Listamos alguns itens considerados importantes pata que a 
concretagem transcorra com tranquilidade e a qualidade esperada seja 
alcançada 
• Verificação das formas: 
- Conferir se o nível do concreto acabado está visivelmente demarcado. 
- Verificar a perfeita fixação das mestras nos casos de concretagem de 
lajes e de pisos. 
- As formas devem ser limpas e lavadas antes da concretagem. 
- Quaisquer buracos ou fendas que possam deixar o concreto vazar 
precisa, ser fechados. 
• Verificação dos acessos: 
- Procurar o menor percurso possível para o concreto. 
- Verificar se as rampas de cesso não possuem inclinação excessiva, se 
o trajeto está desobstruído e livre de entulhos. 
- Verificar se os acessos dos caminhões betoneiras, quando forem 
utilizados, estão em boas condições de tráfego e livre de atoleiros, 
- A circulação dos caminhões deve ser facilitada, de modo que o 
caminhão seguinte não impeça a saída do caminhão vazio. 
• Verificação do local de descarregamento e lançamento (aplicação): 
- Conferir se o local de descarregamento ou lançamento está 
desimpedido e plano. 
- Avaliar se há tabuas sobre as armações, principalmente em casos de 
lajes, para a movimentação de equipamentos e pessoal. 
Cuidados na aplicação 
Não adianta uma boa mistura do concreto e uma excelente condição de 
transporte se uma aplicação adequada não for executada. Acompanhe 
alguns procedimentos importantes a serem observados: 
• Assegurar que o procedimento das formas seja uniforme, evitando o 
lançamento em pontos concentrados que possam causar sobrecarga na 
estrutura. 
• Não lançar o concreto de altura superior a três metros nem jogá-lo a 
grade distancia com pá para evitar a separação da brita. Quando a altura 
for muito elevada, devem-se utilizar anteparos ou funil. 
• A aplicação do concreto deve ocorrer no menor prazo possível. 
• Lançar o concreto diretamente sobre a peca a ser concretada. 
• Adensamento do concreto deve ser com o auxilio de vibrador de agulha, 
ou régua vibratória no caso de concretagem de lajes. 
• A concretagem deve ser feita no máximo (dependendo das condições 
de tempo – temperatura e umidade) duas horas após a mistura ficar 
pronta. 
• Evitar paradas de concretagem para que não cause a chamada junta 
fria. 
• O concreto deve ser adensado em camadas e compatível com o 
equipamento de adensamento – vibradores. 
• Utilizar um funil como auxilio para o lançamento de concreto em pilares 
quando a altura de lançamento for superior a 2,50 m. 
• Verificar se foram previstas ancoragens para os gastalhos de pé de pilar 
se for concretada uma laje. 
• Realizar ensaios de abatimento (slump-test) no recebimento do 
concreto e providenciar coleta para o ensaio e controle da resistência à 
compressão (fck). 
• Antes do início da concretagem de pilares, verificar se os elementos de 
apoio estão devidamente limpos e com a superfície apicoada. 
• Antes da concretagem, é comum despeja no pé do pilar uma 
argamassa de cimento e areia no traço de 1:3. 
• Verificar se toda a camada de concreto está sendo vibrada, bem como 
se estão sendo respeitados o tempo de vibrações e as camadas de 
concretagem. 
• Confirmar se os procedimentos para cura da superfície exposta estão 
sendo observados. 
• Retirar por sarrafeamento ou com auxílio de desempenadeira ou colher 
e pedreiro o material exsudado do concreto. 
Concentração da Armadura 
 Na montagem das armaduras dos elementos estruturais deve-se verificar 
a concentração de armaduras principalmente nos encontros de pilares com 
vigas e em seções que contenham muita emenda por transpasse. Nestes 
casos , o espaçamento entre barras de aço pode ser menor que o 
agregado de maior diâmetro, comprometendo o envolvimento da armadura 
pelo concreto. A solução seria então um reposicionamento dos 
transpasses e das armaduras ( de acordo com as orientações do 
responsável técnico pela estrutura ) ou ainda uma diminuição dos 
diâmetros dos agregados. Essa prática evita os chamados ninhos ou 
brocas 
 É importante observar que as falhas de concretagem nem sempre são 
causa das altas concentrações de armadura. Podem ocorrer ainda em 
função da qualidade do adensamento, pela falta de plasticidade do 
concreto , o que é obtido com o teor adequado de água/cimento e ainda 
pelo tamanho inadequado do agregado graúdo em função da distância 
entre as barras da armadura. 
Adensamento do concreto 
 O adensamento do concreto tem por finalidade proporcionar uma 
perfeita acomodação em toda forma, além de fazer com que todos os 
vazios do concreto sejam preenchidos pela expulsão do ar de seus 
componentes , deixando a massa de concreto bem coesa, e a melhor 
maneira é o uso de vibradores especialmente destinados a este fim. 
 É um procedimento de grande responsabilidade e dever ser 
acompanhado de perto pelo responsável pela concretagem, que em geral é 
o mestre de obras , e o equipamento deve ser manuseado por pessoal 
habilitado e treinado. O excesso de vibração pode provocar a segregação 
do concreto , comprometendo assim a sua qualidade e eficiência. 
 Acompanhe algumas observações quanto ao procedimento de vibração: 
• O adensamento deve ser feito contínua e energicamente 
• A vibração da armadura como auxílio no adensamento só é prejudicial á 
estrutura. Criam-se bolhas de ar entre a armadura e o concreto com 
prejuízo da aderência 
• No uso de vibradores de imersão, eles devem ser introduzidos na massa 
de concreto em posição vertical ou pouco inclinada. 
• Deve-se evitar uma duração longa demais, pois provoca desagregação 
do concreto 
• É necessário que a espessura da camada a ser vibrada seja 
aproximadamente igual a três quartos do comprimento da agulha do 
vibrador , que deve atingir a camada anterior , sem penetrá-la. 
• Nas colunas e paredes é melhor usar também um vibrador externo ( ou 
de parede ). 
• A batida com o martelo nas formas , bem como o uso de barras de ferro , 
não é suficiente para socar o concreto dentro das formas. 
• Não se deve deitar o vibrador sobre a armadura em caso de concreto de 
lajes. 
• Nas lajes e pisos com pouca espessura, o vibrador de imersão tem pouca 
 eficiência. Utilizar réguas vibratórias especialmente para este fim. 
Motor vibrador e mangotes 
Elétrico
Mangote de imersão Régua Vibratória 
Alisadora de superfície Serra para piso 
EQUIPAMENTOS 
Cura do concreto
Sabemos que durante o processo de cura do concretohá liberação de 
calor de hidratação do cimento e esse processo se não for controlado, o 
risco de haver fissuras de retração é muito grande, podendo 
comprometer, além de criar condições da umidade penetrar no concreto, 
provocando ao longo do tempo um processo de corrosão nas armaduras.
Por isso, prematura de água do concreto deve ser evitada. 
• Após a concretagem e o endurecimento da superfície do concreto, deve
se promover abundante irrigação da peça concretada, inclusive nas 
formas, durante os sete primeiros dias ( nas primeiras 48 horas é 
fundamental) 
• Em casos de laje recomenda-se utilizar métodos eficientes, tais como 
espalhar sacos de cimento molhado , deixar sempre uma lâmina de água
ou até mesmo usando bicos de irrigação. 
• Cuidado, pois o vento é fator importante a ser observado. Ele provoca 
ressecamento rápido da peça que foi molhada. 
Bibliografia 
Livro Técnicas e Práticas construtivas para Eificação( Julio Salgado )
Revista Equipe de obras
Como preparar orçamento de obras ( Aldo Dórea Mattos)