Projeto Industria de Chocolates Finalizado

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA – UFSC 
CENTRO TECNOLÓGICO – CTC 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS 
EQA 5509 – PROJETOS DA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 
PROF. JOSÉ MIGUEL MÜLLER 
 
 
 
 
 
INDÚSTRIA DE CHOCOLATE 
 
 
 
 
 
Alunas: Joana Martinho 
 Nathália Buss da Silva 
 Paula Gimenez de Souza 
 
 
 
Florianópolis, 12 de dezembro de 2012. 
 
 
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Sumário 
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 5 
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 7 
3. DESENVOLVIMENTO ............................................................................................................................ 8 
3.1 MERCADO – INDÚSTRIA CHOCOLATEIRA NO BRASIL .................................................................... 8 
3.2 MATÉRIAS-PRIMAS ...................................................................................................................... 10 
3.2.1 AÇÚCARES ............................................................................................................................ 11 
3.2.2 LEITE EM PÓ ......................................................................................................................... 12 
3.2.3 LEITE CONDENSADO ............................................................................................................. 12 
3.2.4 MANTEIGA DE CACAU .......................................................................................................... 13 
3.2.5 GORDURAS SUBSTITUTAS .................................................................................................... 13 
3.2.6 CACAU EM PÓ ...................................................................................................................... 14 
3.2.7 SORBITOL .............................................................................................................................. 14 
3.2.8 LECITINA DE SOJA ................................................................................................................. 15 
3.2.9 AROMATIZANTES OU AROMAS ............................................................................................ 15 
3.2.10 INVERTASE .......................................................................................................................... 15 
3.2.11 SUBSTITUTOS DE AÇÚCARES .............................................................................................. 15 
3.2.12 AGENTES DE CORPO ........................................................................................................... 17 
3.2.13 SUBSTITUTOS DE GORDURA .............................................................................................. 18 
3.3 DESCRIÇÃO E FLUXOGRAMA DE PROCESSO................................................................................ 18 
3.3.1 COLHEITA E EXTRAÇÃO DAS AMÊNDOAS ............................................................................. 20 
3.3.2 FERMENTAÇÃO DAS AMÊNDOAS ......................................................................................... 20 
3.3.3 SECAGEM E QUIMIOFERMENTAÇÃO ................................................................................... 20 
3.3.4 TORREFAÇÃO ........................................................................................................................ 21 
3.3.5 FRAGMENTADOR E DESCASCADOR DE AMÊNDOAS ............................................................ 21 
3.3.6 ALCALINIZAÇÃO E PRENSAGEM DO LICOR ........................................................................... 21 
3.3.7 MISTURA DOS INGREDIENTES .............................................................................................. 22 
3.3.8 REFINAMENTO ..................................................................................................................... 22 
3.3.9 CONCHAGEM ........................................................................................................................ 23 
3.3.10 TEMPERAGEM .................................................................................................................... 23 
3.3.11 ENVASAMENTO/MOLDAGEM DO CHOCOLATE ................................................................. 23 
3.3.12 VIBRADOR ........................................................................................................................... 24 
3.3.13 RESFRIAMENTO EM TÚNEL COM CONTROLE DE UMIDADE .............................................. 24 
3.3.14 EMBALAGEM ...................................................................................................................... 24 
 
 
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4. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ................................................................................................ 24 
4.1 DIMENSIONAMENTO DE TANQUE DE MISTURA ......................................................................... 25 
4.2 REFINADOR .................................................................................................................................. 27 
4.3 MISTURADOR CONCHA ............................................................................................................... 27 
4.4 CHOCOMACHINE ......................................................................................................................... 28 
4.5 CÂMARA DE RESFRIAMENTO ...................................................................................................... 29 
4.6 EMBALADORA ............................................................................................................................. 30 
5. APROVEITAMENTO E TRATAMENTO DE RESÍDUOS .......................................................................... 31 
5.1 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS .................................................................................... 33 
5.2 TRATAMENTO DE RESÍDUOS SÓLIDOS ........................................................................................ 33 
5.3 TRATAMENTO DE RESÍDUOS PÓS-CONSUMO............................................................................. 34 
6. CONTROLE DA QUALIDADE ............................................................................................................... 34 
6.1 AVALAIAÇÃO DE APPCC E BPF ..................................................................................................... 35 
6.2 ANÁLISE DE PERIGOS ................................................................................................................... 36 
6.3 ETAPAS DE CONTROLE DURANTE O PROCESSO .......................................................................... 37 
6.4 ANÁLISE SENSORIAL .................................................................................................................... 40 
7. DIMENSIONAMENTO, LOCALIZAÇÃO E OBRAS – LAYOUT ................................................................ 41 
7.1 Paredes ........................................................................................................................................ 41 
7.2 Pé direito ..................................................................................................................................... 42 
7.3 Forro ............................................................................................................................................ 42 
7.4 Aberturas do prédio .................................................................................................................... 42 
7.5 Ventilação .................................................................................................................................... 42 
7.6 Iluminação e Instalação Elétrica ..................................................................................................43 
7.7 Instalações Sanitárias e Vestiários .............................................................................................. 43 
7.8 Materiais e equipamentos .......................................................................................................... 43 
8. ANÁLISE FINANCEIRA ........................................................................................................................ 44 
8.1 Investimentos Fixos ..................................................................................................................... 44 
8.2 Capital de giro ............................................................................................................................. 45 
8.3 Receita ......................................................................................................................................... 47 
9. NORMAS TÉCNICAS E LEGISLAÇÃO ................................................................................................... 49 
9.1 RDC 7/2011 ................................................................................................................................. 50 
9.2 Portaria n. 2914/2011 ................................................................................................................. 50 
9.3 Lei 12305/2010 ............................................................................................................................ 50 
9.4 RDC 264/2005 ............................................................................................................................. 50 
 
 
4 
 
9.5 RDC 359/2003 ............................................................................................................................. 51 
9.6 RDC 275/2002 ............................................................................................................................. 51 
9.7 RDC 12/2001 ............................................................................................................................... 51 
9.8 Portaria n. 685/1998 ................................................................................................................... 51 
9.9 Portaria n. 326/1997 ................................................................................................................... 51 
9.10 Portaria n. 1428/1993 ............................................................................................................... 52 
10. CONCLUSÃO .................................................................................................................................... 53 
ANEXO 1 ................................................................................................................................................ 54 
ANEXO 2 ................................................................................................................................................ 56 
11.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................. 57 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
O consumo de chocolate nos últimos tempos esteve associado à maior ingestão de 
gorduras saturadas com consequente elevação do colesterol e aumento do risco de doenças 
crônicas. Contudo, atualmente verifica-se uma tendência à valorização do chocolate, a partir 
de estudos que comprovam seus benefícios à saúde e estimulam seu consumo diário (Ding et 
al.,2006). 
Esse estímulo deve-se à presença de antioxidantes naturais que podem auxiliar na 
prevenção de doenças cardiovasculares. De acordo com Lee et al. (2003) o cacau, matéria-
prima essencial na elaboração do chocolate, é a fonte com maior capacidade antioxidante 
quando comparado com chás e ao vinho tinto. Além disso, Pimentel (2007) considerou que 
chocolates que possuem formulações com mais de 40% de cacau apresentaram efeito benéfico 
na redução do colesterol em testes realizados em laboratório utilizando animais. 
A qualidade dos chocolates está relacionada diretamente as características dos 
ingredientes, tendências de consumo regional e tecnologia aplicada aos processos produtivos 
(CIDELL; ALBERTS, 2006; PIMENTEL, 2007). 
Consumido muito mais por prazer do que por nutrição, acredita-se que por isso o 
chocolate tenha alcançado extremo sucesso entre os consumidores (BOLENZ et al., 2003), 
embora ainda seja considerado um alimento de luxo e apresente consumo mais intenso nos 
países com maior grau de desenvolvimento (CIDELL; ALBERTS, 2006). 
O chocolate é muito utilizado na elaboração de alimentos para adultos e crianças como 
bolos, biscoitos, pães, sorvetes, entre outros, e a quantidade de minerais presentes neste 
ingrediente tem grande importância nutricional (SILVA et al., 2006). Esse alimento tem efeito 
atrativo e boa digestibilidade devido aos ingredientes presentes em sua formulação 
(RICHTER; LANNES, 2007), além de Pedro et al., (2006) descreverem o chocolate como 
uma fonte de energia altamente nutritiva de metabolismo rápido. 
Existem muitas variáveis que afetam as propriedades e as características sensoriais do 
chocolate; dessa forma, abrem-se muitas oportunidades de estudo de novas estratégias para a 
melhoria da qualidade e desenvolvimento de novos produtos (AFOAKWA et al., 2007). 
 
 
6 
 
Assim, todo componente adicionado aos chocolates deve manter essas características e ainda 
tornar esse alimento nutricionalmente mais interessante (RICHTER; LANNES, 2007). 
 
 
7 
 
 
2. OBJETIVOS 
 
O presente trabalho apresenta como objetivo principal projetar uma indústria de 
chocolates, considerando aspectos relacionados ao mercado dos produtos elaborados; 
especificação das matérias-primas; descrição dos processos de produção; especificação de 
equipamentos e dimensionamento, localização e obras da fábrica. 
Além dessas considerações devem ser observadas questões relacionadas ao 
aproveitamento e tratamento de resíduos; controle de qualidade; análise financeira e normas 
técnicas e legislação específica em vigor para o chocolate. 
A indústria em questão tem como produção 100 kg de chocolate em barra por dia, o 
que consistiria em aproximadamente 12220 barras de chocolate ao leite de 180 g por mês. 
 
 
 
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3. DESENVOLVIMENTO 
 
3.1 MERCADO – INDÚSTRIA CHOCOLATEIRA NO BRASIL 
 
Segundo a Associação Brasileira da Indústria de Chocolates, Cacau, Amendoim, Balas 
e Derivados – ABICAB - o cacau chegou ao Brasil pelo Estado do Pará em 1746 trazido pelo 
francês Louis Frederic Warneaux e começou a ser cultivado no sul da Bahia, contribuindo 
para o desenvolvimento econômico da região. 
O clima tropical e a mão de obra abundante e barata elevaram, na metade do século 
XIX, o Brasil ao posto de maior exportador de cacau do mundo, exportando mais de 70 mil 
toneladas em 1880. Assim, no final do século XIX e início do século XX surgem as primeiras 
indústrias de chocolate no país fundadas por imigrantes da Alemanha, Letônia e Suíça; sendo 
a primeira fábrica instalada em Porto Alegre em 1891. Inicialmente, utilizavam-se técnicas 
artesanais de produção, com a introdução de maquinário em 1920 (ABICAB, 2012). 
Apesar de o Brasil ser um dos países que mais produzia cacau no mundo, além da 
crescente indústria de chocolate, em 1972 a situação do mercado do produto no país não era 
das mais promissoras, uma vez que os brasileiros não possuíam o hábito de consumir o 
alimento, por considerá-lo apenas como uma guloseima para crianças e mulheres da classe A. 
Além disso, os consumidores alegavam que o chocolate engordava, causava espinhas, 
problemas de fígado, dentários, entre outros; e que representava um alimento supérfluo e 
dispensável (ABICAB, 2012). 
Dessa forma, em 1971, os países produtores de cacau decidiram lançar campanhas 
nacionais com o objetivo de incentivar o consumo do chocolate. O objetivo da Campanha 
Institucional no Brasil era criar o hábito de consumo, dandoao produto um novo e 
permanente dimensionamento no mercado. Assim, em 11 anos a produção nacional cresceu 
de forma constante e expressiva, em torno de 163% (ABICAB, 2012). 
No Brasil, pesquisas recentes elaboradas pelo setor de economia e estatística da 
ABICAB-SICAB demonstram que no ano de 2011 a produção do chocolate foi de 710 mil 
toneladas, que correspondem a 9,5 % a mais que no ano de 2010 e 160 % a mais que em 
 
 
9 
 
2006; além do crescimento de 10 % no consumo aparente em relação ao ano de 2010; como 
demonstrado da Figura 1 (ABICAB, 2012). 
 
 
 
Em termos de valores, a exportação em 2011 foi 10 % superior ao ano anterior 
atingindo 140 milhões de dólares, enquanto a importação alcançou os 99 milhões de dólares, 
que correspondem a 24 % a mais que no ano de 2010, como demonstrado na Figura 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 - Dados relativos à produção, consumo aparente, exportação e importação do chocolate no período de 
2006 - 2011. Fonte: ABICAB, 2012. 
Figura 2 - Dados referentes ao período de 1998 - 2011 de exportação, importação e saldo da balança comercial 
em valor. Fonte: ABICAB, 2012. 
 
 
 
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Apesar de a exportação ter sofrido um aumento em termos de valores, não houve 
aumento no volume exportado, mantendo-se uma quantidade de 33 mil toneladas de 2010 
para 2011. No entanto, a importação que apresentava uma média de 7 mil toneladas entre os 
anos de 2000-2006, atingiu a marca de 14 mil toneladas de chocolate importado no ano de 
2011, como pode ser observado pela Figura 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A produção nacional de chocolates no primeiro semestre de 2012 totalizou 228212 
toneladas, 4,2 % maior se comparado ao mesmo período de 2011 segundo apontam os dados 
da ABICAB. Ainda de acordo com a associação, o Brasil é o terceiro maior produtor de 
chocolates do mundo e o quarto em consumo, sendo que cada brasileiro ingere, em média, 2,2 
kg de chocolate ao ano (Brasil Econômico, 2012). 
 
3.2 MATÉRIAS-PRIMAS 
 
Figura 3 - Dados referentes ao período de 1998-2011 de exportação, importação e saldo da balança comercial 
em volume. Fonte: ABICAB, 2012. 
 
 
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 Elaborar uma massa ou pasta de chocolate significa mesclar o licor de cacau 
com outras matérias-primas alimentícias e aromas, que são fundamentalmente: açúcar, leite 
em pó, lecitina de soja, essências e em alguns casos conservantes. Também é necessário em 
quase todas as receitas incorporar manteiga de cacau para que o produto final adquira a 
viscosidade necessária para a temperagem e moldagem (MARTINS, 2007). 
O chocolate é o produto obtido a partir de produtos do cacau e de açúcares que 
contém, no mínimo, 35% de matéria seca total de cacau, dos quais pelo menos 18% de 
manteiga de cacau e no mínimo 14% de matéria seca de cacau isenta de gordura. (ASAE, 
2003) 
Chocolate de leite designa o produto obtido a partir de produtos do cacau, de açúcares 
e de leite ou produtos do leite que contém no mínimo 25% de matéria seca total de cacau, no 
mínimo 14% de matéria seca de leite proveniente da evaporação parcial ou total de leite 
inteiro, de leite parcial ou totalmente desnatado, de nata, de nata parcial ou totalmente 
desidratada, de manteiga ou de matéria gorda láctea, no mínimo 2,5% de matéria seca de 
cacau isenta de gordura; no mínimo 3,5% de matéria gorda láctea, no mínimo 25% de matéria 
gorda total (manteiga de cacau e matéria gorda láctea). (ASAE, 2003) 
Na composição das tabletes/barras de chocolate estão presentes: pasta de cacau (ou 
sólidos, com mais ou menos manteiga de cacau), manteiga de cacau, açúcar, leite em pó, nata 
em pó ou gordura de leite, soro de leite em pó, lactose, lecitina (normalmente de soja) e aroma 
(ex: de baunilha). 
A formulação das barras de chocolate de leite é feita com 11,8 % de massa de cacau 
(cacau em pó e manteiga de cacau), 20 % manteiga de cacau adicionada, 48,7 % de açúcar, 
0,4 % de lecitina, 19 % de leite em pó e 0,1 % de compostos de sabor. Para a produção de 100 
kg diários de chocolate de leite, são necessários 115 kg de matérias-primas, pois ocorrem 
perdas durante a produção. Assim são usados: 13,57 kg de massa de cacau, 23 kg de manteiga 
de cacau, 56 kg de açúcar, 0,46 de lecitina, 21,85 kg de leite em pó e 0,12 kg de compostos de 
sabor. Anualmente são produzidos cerca de 36,5 toneladas de chocolate de leite. 
 
3.2.1 AÇÚCARES 
 
 
 
12 
 
A sacarose é um dissacarídeo formado por uma molécula de glicose e uma de frutose, 
sendo responsável pelo sabor doce e pelo agente de corpo dos produtos. Muitos produtos 
utilizam as propriedades especiais de solubilidade e cristalização da sacarose, sozinha ou 
combinada com outros “açúcares”, tais como xarope de glicose e açúcar invertido 
(CHARLEY, WEAVER, 1998). 
O açúcar invertido é obtido a partir da hidrólise química ou enzimática da sacarose, 
sendo constituído por partes iguais de frutose e dextrose. O xarope de glicose é obtido a partir 
de matérias-primas ricas em amido, que pode ser convertido por hidrólise ácida ou enzimática 
e que apresenta diferentes proporções de dextrose, maltose e polissacarídeos (BELITZ, 
GROSCH, 1987). 
O xarope de glicose e o açúcar invertido apresentam algumas propriedades funcionais 
que são responsáveis pela qualidade dos produtos. Entre estas, destacam-se o poder 
edulcorante maior que o da sacarose, a viscosidade, a perfeita solubilidade, a higroscopicidade 
e o controle da cristalização. Além disso, podem reduzir a atividade de água dos recheios dos 
bombons, prolongando a vida de prateleira e conferindo boas propriedades de textura e brilho 
(JEFFERY, 1993). 
3.2.2 LEITE EM PÓ 
 
O leite em pó é o produto obtido por desidratação do leite de vaca, desnatado ou 
parcialmente desnatado, mediante processo tecnologicamente adequado, podendo ser 
classificado em integral, parcialmente desnatado e desnatado, de acordo com o conteúdo de 
matéria graxa (Engetecno, 1996). 
O leite em pó aumenta o valor nutritivo dos alimentos e influencia na viscosidade e 
textura, contribuindo, também, para diminuição da umidade e aumento da vida de prateleira 
dos produtos (CHARLEY, WEAVER, 1998). 
3.2.3 LEITE CONDENSADO 
 
O leite condensado é feito de leite integral, removendo-se metade da água. Açúcar é 
adicionado em quantidade suficiente, aproximadamente 44 %, para preservar o leite, que é 
então enlatado. O leite não é esterilizado, mas devido à alta concentração de açúcar, ele se 
 
 
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mantém bem, quando utilizado em recheios, aumenta o valor nutritivo e organoléptico e 
influencia na viscosidade e textura (CHARLEY, WEAVER, 1998). 
3.2.4 MANTEIGA DE CACAU 
 
A manteiga de cacau, considerada o subproduto mais nobre da prensagem, apresenta 
uma tonalidade amarelo clara e possui um odor comparável ao chocolate, com a vantagem de 
não se tornar rançoso e ter boas características de conservação. Além disso, pode passar do 
estado líquido ao estado sólido sem alteração na sua natureza física e se liquefaz na 
temperatura de 37 °C (MARTINS, 2007). 
A manteiga de cacau pode constituir mais de 1/3 da formulação do chocolate, sendo 
responsável pela fusão do produto na boca, brilho, contração durante o desmole rápido e pelo 
rápido desprendimento de aroma e sabor na degustação (MARTINS, 2007). 
3.2.5 GORDURAS SUBSTITUTAS 
 
A gordura representa a fase contínua do recheio, contendo outros ingredientes 
dispersos, como açúcar, sólidos de cacau e sólidos do leite. Para melhor escolha do sistema de 
gordura utilizado na elaboração do recheio, alguns critérios devem ser considerados com 
ponto de fusão, firmeza, contração, adesividade, tamanho dos cristais, velocidade de 
solidificação, velocidade de liberação de aromas, estabilidade à temperatura desejada, 
miscibilidade com outros componentes do recheio, habilidade de aeração e estabilidade dos 
aromas (VISSOTTO, 1997). 
Desde os anos 30 existe um interesse maior no uso de gordurasque não a manteiga de 
cacau na produção de chocolates, devido à incerteza de suprimentos e aos custos da manteiga 
de cacau, dependentes do mercado flutuante do grão de cacau (LANNES, GIOIELLLI, 1998). 
Como aditivos são permitidos a lecitina, lecitina sintética, vanilina e algumas vezes 
sal. A lei permite até 5 % de manteiga de cacau na receita de outro tipo de gordura vegetal 
(Brasil, 2005). Quando uma gordura de diferente composição é adicionada à manteiga de 
cacau, a forma cristalina da gordura resultante é geralmente alterada, produzindo alteração no 
perfil de fusão da gordura denominado incompatibilidade (LANNES, 1993). 
Os substitutos são similares à manteiga de cacau em suas propriedades físicas, mas 
não totalmente compatíveis para misturas. As equivalentes são similares em suas propriedades 
 
 
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físicas e químicas, sendo compatíveis para misturas em qualquer proporção, pois contêm 
praticamente os ácidos graxos e acilgliceróis da manteiga de cacau (LANNES, RICHTER, 
2007). 
O uso de gorduras especiais em recheios cremosos deve ser compatível com a gordura 
da cobertura, sendo que pode ocorrer migração do recheio para a cobertura ou vice-versa, 
podendo afetar a integridade e aparência do produto (LANNES, RICHTER, 2007). 
3.2.6 CACAU EM PÓ 
 
O cacau em pó é a parte sólida obtida a partir da prensagem hidráulica da massa de 
cacau, denominada torta, que é moída e resfriada a temperatura controlada. No pó de cacau os 
atributos mais importantes são a cor e a finura. A variação de cor é obtida no processo de 
alcalinização para aumentar sua solubilidade e a finura é controlada através de peneiras 
utilizadas no moinho (BOUZAS, BROWN, 1999). 
O sólido de cacau contribui para a textura, cor e sabor quando utilizado na formulação 
de recheio, além da redução da atividade de água que aumenta a vida útil do produto. Além 
disso, a coloração final dos produtos de chocolate desencadeia expectativas de paladar, de 
forma que o tipo e a quantidade de pó de cacau empregado podem constituir a diferença entre 
um produto de sucesso e um produto de fracasso (OORSCHOT, 2001). 
O tipo de cacau utilizado e as misturas entre diferentes tipos definem a particularidade 
para cada tipo de chocolate produzido (LANNES, RICHTER, 2007). 
3.2.7 SORBITOL 
 
O sorbitol é utilizado como agente umectante devido à sua capacidade de reter 
umidade mantendo o alimento fresco por um período maior de tempo (DEIS, 1993). Além 
dessa propriedade pode ser usado como espessante, edulcorante, inibidor de cristalização, 
plastificante, anticongelante e crio protetor (LE, MULDERING, 2001). 
O sorbitol é utilizado sob a forma de solução 70 % p/p em água, obtido 
industrialmente através da hidrogenação catalítica da glicose (LE, MULDERING, 2001). De 
acordo com a legislação vigente, o uso de sorbitol para bombons e similares está limitado ao 
valor máximo de 5 % sobre o peso total do recheio (Brasil, 2005-B). 
 
 
15 
 
3.2.8 LECITINA DE SOJA 
 
A lecitina de soja atua como um emulsificante e é um componente fundamental para a 
produção de chocolate, porque reduz o fat bloom, que consiste na migração de gordura para a 
superfície, assim como a viscosidade da massa e o valor de rendimento (NEBESNY, 
ZYZELEWICZ, 2005). 
O efeito nas características do chocolate depende de sua quantidade e um excesso 
pode ter um resultado negativo nas propriedades reológicas e sensoriais, podendo deixar um 
gosto amargo e desagradável em concentrações acima de 0,4 g/ 100 g (NEBESNY, 
ZYZELEWICZ, 2005). 
3.2.9 AROMATIZANTES OU AROMAS 
 
São substâncias ou misturas de substâncias com propriedades odoríferas e/ou sápidas, 
capazes de conferir ou intensificar o aroma e/ou sabor dos alimentos (Brasil, 2007). Na 
indústria de chocolates é bastante utilizada a vanilina em pó e para recheios aplicam-se 
aromas líquidos sintéticos. (LANNES, RICHTER, 2007). 
3.2.10 INVERTASE 
 
A invertase é uma enzima capaz de converter a sacarose em açúcar invertido, 
impedindo ou retardando a cristalização e retendo melhor a umidade. Alguns fatores como 
temperatura de adição e armazenamento, pH, umidade, proporção de álcool e quantidade 
adicionada podem influenciar diretamente a sua ação (GROVES, 1981). 
As melhores condições para atividade da invertase são temperatura inferior a 70 °C; 
pH entre 3,8 e 5,2; e quantidade adicionada nas formulações de 0,1 a 0,2 %. Além disso, é 
utilizada na forma líquida (LANNES, RICHTER, 2007). 
3.2.11 SUBSTITUTOS DE AÇÚCARES 
 
Os indivíduos que precisam consumir produtos com substituição da sacarose procuram 
produtos que sejam dotados de características sensoriais próximas às dos produtos formulados 
com sacarose (CARDOSO et al., 2004). Além do poder dulçor, atualmente os substitutos de 
açúcares são utilizados como agentes de corpo, textura, realçadores de sabor e propriedades 
 
 
16 
 
prebióticas (HIRAYAMA, 2002); sendo que sua utilização deve considerar a quantidade de 
ingestão diária aceitável, o tipo de produto e a temperatura em que será consumido 
(CARDOSO et al., 2004). 
Os edulcorantes mais conhecidos são os polióis e edulcorantes sintéticos. 
Os polióis apresentam valor energético baixo e grau de doçura inferior quando 
comparados com a sacarose, com pouca ou nenhuma ação insulínica. São obtidos por 
hidrogenação da maltose, lactose, palatinose, glicose e xilose (LANNES, RICHTER, 2007). 
Os principais são: 
 Sorbitol: apresenta estabilidade química e térmica não participando da reação 
de Maillard e possui um poder dulçor 0,6 maior que a sacarina. Muito utilizado em produtos 
que tendem ao endurecimento e ressecamento como o chocolate e recheios, mas seu uso em 
excesso apresenta efeito laxativo (MEDEIROS, LANNES, 2000). 
 Isomalte ou isomaltitol: resistente aos ácidos e à hidrólise enzimática é ideal 
para ser utilizado em grande variedade de chocolates ao leite ou amargos, coberturas e 
recheios. Apresenta baixo valor calórico e sabor comparável ao do açúcar, além de seu uso em 
excesso causar efeito laxativo (ZUMBÉ, 2001; PALATINIT, 2003; URBANSKI, 2003). 
 Eritritol: apresenta 70 % do poder dulçor da sacarose, é estável a altas 
temperaturas e ampla faixa de pH, apesar de ser pouco solúvel em água e não higroscópico 
(ZUMBÉ, 2001; PALATINIT, 2003; URBANSKI, 2003). 
 Manitol: apresenta baixa solubilidade, sendo não higroscópico. Amplamente 
utilizado em coberturas de chocolate. O seu uso em excesso apresenta efeito laxativo 
(ZUMBÉ, 2001; PALATINIT, 2003; URBANSKI, 2003). 
 Lactitol: possui baixa higroscopicidade, excelente estabilidade térmica e 
microbiológica. Realça o sabor de chocolate (ZUMBÉ, 2001; PALATINIT, 2003; 
URBANSKI, 2003). 
 Maltitol: não higroscópico, termoestável, apresenta sabor similar à sacarose e 
pode ser utilizado como substituto de gordura e açúcar ou ainda melhorador de cremosidade 
em chocolates, aperfeiçoando suas propriedades organolépticas (ZUMBÉ, 2001; 
PALATINIT, 2003; URBANSKI, 2003). 
 
 
17 
 
Os edulcorantes sintéticos não são metabolizáveis e por isso apresentam praticamente 
valor energético nulo, apesar de intenso poder dulçor, principalmente quando são utilizados 
combinados (SCHIFFMAN et al, 1995). Os mais conhecidos são: 
 Sucralose: é obtida a partir da sacarose, com excepcional estabilidade térmica, 
sendo aproximadamente 600 vezes mais doce que a sacarose. Pode ser utilizada por 
diabéticos, fenilcetonúricos e gestantes, por ser inócua à saúde (GRICE, GOLDSMITH, 2000; 
URBANSKI, 2003). 
 Ciclomato: utilizado em combinação com outros edulcorantes mascara o sabor 
amargo. É facilmente solúvel e estável em diferentes temperaturas e pH, além de possuir uma 
ótima vida útil (PORTMANN, KILCAST, 1998). 
 Aspartame: apresenta valor energético desprezível e a qualidade do sabor doce 
é muito próxima à da sacarose, podendo sofrer hidrólise em altas temperaturas e períodos 
prolongados de processamento (Calorie Control Council, 2005). 
Sacarina: apresenta forte sabor residual e nota metálica, apesar de ser 
termoestável e de baixo custo (American Dietetic Association, 1998). 
 Acessulfame-K: apresenta sabor doce suave e não residual, é estável a 
temperaturas acima de 200 °C e ampla faixa de pH (PECK, 1994). 
 
 
3.2.12 AGENTES DE CORPO 
 
 O agente de corpo é responsável por manter, com a maior similaridade 
possível, as propriedades que o açúcar proporciona ao produto tradicional. Além disso, deve 
apresentar algumas características como ser seguro, estável, de baixa caloria, sem sabor 
residual, solúvel, contribuir com a coloração e apresentar interações com proteínas e amidos 
similares às do açúcar (DANISCO, 2004). Os principais são: 
 Maltodextrinas: é uma mistura de sacarídeos nutritivos produzida pela hidrólise 
parcial ácida ou enzimática do amido. Pode ser encontrada na forma de pó branco ou solução 
concentrada (IMESON, 1997). 
 Polidextroses: possui elevada solubilidade e é extremamente estável dentro de 
uma ampla faixa de pH, temperatura, condições de processo e estocagem. Incolor, não 
apresenta sabor residual, sendo compatível com açúcar e edulcorantes de alta potência, 
 
 
18 
 
permitindo o fácil ajuste do teor de doçura (SANDROU, ARVANITOYANNIS, 2000; 
DANISCO, 2004). 
 
3.2.13 SUBSTITUTOS DE GORDURA 
 
Os substitutos de gorduras ideais devem ser compostos de reconhecida segurança para 
a saúde e que apresente todas as propriedades funcionais e organolépticas com beneficio de 
redução calórica significativa (Calorie Control Council, 2005). 
Devido aos múltiplos papéis que as gorduras determinam nas propriedades dos 
produtos como estabilidade térmica, emulsificação, aeração, lubrificação, e sabor, é 
necessário normalmente o uso da combinação de diferentes substitutos de gordura para se 
obter as propriedades esperadas do produto (MCCLEMENTS, DEMETRIADES, 1998). 
Os produtos existentes podem ser classificados em dois grupos de acordo com o seu 
mecanismo de ação: os imitadores e os derivados de gordura. Os imitadores são uma 
combinação de água com lipídios; ou com carboidratos ou proteínas modificados com 
propriedades emulsificantes que são capazes de formar géis especiais, atuando como agentes 
de corpo. Os derivados de gordura são compostos não calóricos ou de baixo valor calórico, 
com propriedades semelhantes às dos lipídios, cujas ligações de ésteres são modificadas 
(ALTSCHUL, 1989; SINGHAL et al., 1991; SANDROU, ARVANITOYANNIS, 2000; 
Calorie Control Council, 2005). 
 Inulina: é extraída da chicória por meio da água quente e a substituição de 
gordura por inulina nos alimentos se obtém sem grandes mudanças no processo de produção. 
Com a utilização de pequenas quantidades consegue-se uma melhoria do sabor e da textura 
dos produtos com baixo teor de gordura, sendo que as combinações com polióis ou frutose em 
chocolates fornecem excelentes resultados. (LANNES, RICHTER, 2007). 
 Salatrim: as composições são produzidas trocando-se algumas cadeias longas 
dos ácidos graxos de óleos vegetais hidrogenados como o óleo de canola e o de soja, com uma 
razão específica de ácidos com cadeias curtas como o C-2 acético, C-3 propiônico ou o C-4 
butírico (HUANG et al., 1994). 
 
3.3 DESCRIÇÃO E FLUXOGRAMA DE PROCESSO 
 
 
 
19 
 
 Na Figura 4 são apresentadas as etapas do processo de fabricação do chocolate. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Fluxograma de Produção de Chocolate. 
Fonte: SUFRAMA, 2007. 
 
Sendo que, algumas etapas do processo descritas na Figura 4 serão abordadas adiante. 
Recepção e Pesagem dos Sacos de Amêndoas 
Seleção e Classificação das Amêndoas 
Torrefação das Amêndoas 
Trituração e Moagem das Amêndoas 
Alcalinização e Prensagem do Licor 
Descarte de Amêndoas Inadequadas 
Adição e Mistura de Ingredientes 
Refinamento 
Conchamento 
Temperagem 
Modelagem 
Embalagem 
Armazenagem e Expedição 
Chocolate em Barras 
Licor ( Massa de cacau) 
Manteiga de cacau 
 
 
20 
 
 
3.3.1 COLHEITA E EXTRAÇÃO DAS AMÊNDOAS 
 
Após a colheita do fruto, as cabaças de cacau são colocadas em ruma para permitir a 
extração das amêndoas. Em seguida, elas são fermentadas em caixas de madeira, durante 
cerca de 70 horas. Essa etapa do processo produtivo é importante para garantir a qualidade do 
produto final, pois interfere na coloração interna das amêndoas, assim como no odor, que são 
importantes indicadores de qualidade (MARTINS, 2007). 
O sabor do chocolate não existe naturalmente nos grãos de cacau, sendo ele o 
resultado de uma série de reações, que ocorrem desde o tratamento pós-colheita do fruto 
(fermentação e secagem) até durante o processo de fabricação do chocolate 
(MARTINS, 2007). 
3.3.2 FERMENTAÇÃO DAS AMÊNDOAS 
 
A fase de fermentação desenvolve nas amêndoas os óleos essências que fornecem ao 
cacau o aroma que lhe é peculiar e diminuem o sabor amargo natural; garante a liberação da 
teobromina, que consiste na substância que dá ao cacau suas propriedades tônicas e 
estimulantes; mata a radícula, evitando assim que a amêndoa venha a germinar e elimina parte 
da umidade da amêndoa, que atinge cerca de 50-60 %, aumentando seu teor de gordura 
(MARTINS, 2007). 
Essa etapa consiste em cinco fases e é acompanhada pela elevação de temperatura, 
mudança de pH, secreção de exudados, queda da concentração de açúcares e pela remoção de 
enzimas dos compartimentos intracelulares (MARTINS, 2007). 
3.3.3 SECAGEM E QUIMIOFERMENTAÇÃO 
 
Depois de fermentadas, as amêndoas de cacau passam por um processo de secagem, 
que consiste em reduzir o teor de água presente nas amêndoas atingindo valores de 6 % de 
umidade, e dessa forma assegurando melhor conservação do produto. Esse processo é 
importante na determinação da qualidade do produto, sendo realizada em secadores, ao longo 
de 5 a 7 dias (MARTINS, 2007). 
 
 
21 
 
A quimiofermentação consiste na ação das proteinases que liberam aminoácidos e 
peptídeos, que juntamente com açúcares redutores, desenvolverão a reação de Maillard 
durante o processo de torrefação. A polimerização de flavonoides solúveis a taninos pela ação 
das polifenoloxidades gera alteração da cor com desenvolvimento de precursores de aroma e 
sabor (MARTINS, 2007). 
3.3.4 TORREFAÇÃO 
 
A torrefação é fundamental na obtenção das características de qualidade do chocolate, 
pois durante esta etapa de aquecimento, ocorrem algumas mudanças importantes como: a 
diminuição dos ácidos voláteis indesejáveis (como o acético), a inativação das enzimas que 
podem degradar a manteiga de cacau, o desenvolvimento do aroma e da cor típicos do 
chocolate e a perda de água (MARTINS, 2007). 
Esse processo dura de 5 a 120 minutos com a temperatura variando entre 120 a 150 
°C, dependendo de algumas características da amêndoa como: origem, tipo, tamanho, 
umidade, período de colheita, tratamentos anteriores à torração e características do sabor 
desejado (MARTINS, 2007). 
Durante a torra convencional deve haver agitação para que as amêndoas de cacau 
sejam torradas uniformemente, sendo esse processo totalmente automatizado, e no final 
passam por um resfriamento rápido para evitar a queima interna das sementes (MARTINS, 
2007). 
3.3.5 FRAGMENTADOR E DESCASCADOR DE AMÊNDOAS 
 
Nessa etapa a amêndoa é fragmentada em pedaços grandes para liberação da casca do 
cacau, sendo que essa é uma fase que exige controle no volume e velocidade do ar de forma a 
retirar apenas partículas leves, evitando assim perda de cotilédone. Esse processo pode ser por 
ar soprado ou por sucção (MARTINS, 2007). 
Em sequência, os fragmentos são moídos por rolos de diversos tamanhos até a 
obtenção de uma massa de partículas finas, de 20 a 30 microns, chamada de pasta, massa ou 
licor de cacau (MARTINS, 2007). 
3.3.6 ALCALINIZAÇÃO E PRENSAGEM DO LICOR 
 
 
 
22 
 
Em seguida, essa massa passa então por uma prensagem hidráulica de 350 a 530 barspara separação da manteiga de cacau e da torta de cacau (MARTINS, 2007). 
Os tratamentos permitidos no refino da manteiga de cacau consistem em: 
 Desmucilagem: filtração, centrifugação; 
 Desodorização: injeção de vapor de água sob vácuo (160-170 °C); 
 Neutralização: solução alcalina autorizada; 
 Descoloração: bentonita, terra de diatomácea, carvão ativo (MARTINS, 2007). 
3.3.7 MISTURA DOS INGREDIENTES 
 
A etapa de mistura consiste na homogeneização dos ingredientes em pó com os 
líquidos e semi-líquidos por tempo suficiente para se transformarem em uma massa plástica 
adequada para o refino. Esse processo é feito geralmente em tachos encamisados a 40 °C de 
forma a garantir que a manteiga de cacau permaneça fundida (MARTINS, 2007). 
3.3.8 REFINAMENTO 
 
A etapa de refinamento apresenta grande importância no processamento do chocolate, 
pois reduz o tamanho das partículas dos ingredientes tornando-os imperceptíveis na boca 
durante a degustação do produto final. Os parâmetros da massa que mais influenciam a 
viscosidade do chocolate são a umidade, a distribuição do tamanho de partícula e o conteúdo 
de gordura (MARTINS, 2007). 
O teor de gordura influencia nessa etapa, sendo que massas com menores teores de 
gordura são refinadas mais rapidamente, porém, apresentam tamanho de partículas mais 
elevado que o ideal. Por outro lado, um teor elevado de gordura faz com que a massa fique 
muito fluida, deslizando lentamente nos cilindros de refino e permanecendo um maior tempo 
nos cilindros, provocando diminuição excessiva do tamanho de partículas (MARTINS, 2007). 
A maioria das partículas da massa refinada deve ter até 40 mm, mas na prática 
tamanhos maiores que 25 mm proporcionam arenosidade na boca ao degustar o chocolate e, 
por outro lado, tamanhos inferiores a 20 mm podem causar problemas tecnológicos, uma vez 
que levam ao aumento da viscosidade e do limite de escoamento, dificultando os processos 
posteriores (MARTINS, 2007). 
 
 
23 
 
3.3.9 CONCHAGEM 
 
Essa etapa tem como principais objetivos a volatilização de compostos indesejáveis 
formados durante a fermentação das sementes de cacau (ácidos como o acético), a diminuição 
da umidade proveniente dos ingredientes e, por outro lado, a formação de aromas indesejáveis 
por reações como a de Maillard (MARTINS, 2007). 
A conchagem também é importante para a homogeneização dos ingredientes e por isso 
são necessários nessa etapa, o cisalhamento da massa, agitação e aquecimento entre 50 e 70 
°C, dependendo do tipo de chocolate desejado (ao leite, branco ou amargo), sendo que quanto 
maior o tempo de conchagem, maior é a formação do sabor desejável do chocolate. Por isso, 
no método tradicional, essa etapa pode levar de 8 a 96 horas, dependendo do tipo de produto 
que se deseja e do equipamento que se dispõe (MARTINS, 2007). 
A conchagem pode ser do tipo seca ou úmida, sendo que a primeira apresenta alto 
cisalhamento e um elevado desenvolvimento da fluidez gerando uma umidade final de 
aproximadamente 0,15 %, enquanto que a úmida apresenta baixo cisalhamento e consiste em 
um processo lento gerando uma umidade final de cerca de 0,6 % (MARTINS, 2007). 
As modificações físico-químicas produzidas durante essa etapa são a redução da 
umidade e dos compostos voláteis indesejáveis, produção de componentes de sabor e aroma, 
diminuição do tamanho de partículas e da viscosidade, aumento significativo da fluidez e da 
cor e dispersão dos sólidos (MARTINS, 2007). 
3.3.10 TEMPERAGEM 
 
Nessa fase o chocolate desenvolve suas características físicas e organolépticas como o 
aumento do ponto de fusão, maior brilho e o flavor. Esse processo consiste em um sistema de 
controle de temperatura da massa de maneira que esta esquente e esfrie de modo uniforme, 
atingindo as temperaturas de 28 °C e 48 °C (MARTINS, 2007). 
Além disso, é nesse processo que são formados os cristais de gordura, os quais são 
importantes para solidificação (aumento do ponto de fusão do chocolate), aparência (aumento 
do brilho) e vida útil do produto (MARTINS, 2007). 
3.3.11 ENVASAMENTO/MOLDAGEM DO CHOCOLATE 
 
 
 
24 
 
De acordo com o objetivo da empresa, existem diversos tipos e modelos de formas 
para o envasamento e moldagem do chocolate (MARTINS, 2007). 
3.3.12 VIBRADOR 
 
Durante a conchagem e temperagem ocorre à incorporação de ar na massa e para 
retirá-lo do interior da massa do chocolate com o objetivo de manter uma boa aparência do 
produto e o peso constante, é necessário colocá-lo em bandejas ou formas e levá-lo a uma 
superfície vibradora (MARTINS, 2007). 
3.3.13 RESFRIAMENTO EM TÚNEL COM CONTROLE DE UMIDADE 
 
Essa etapa tem como finalidade solidificar rapidamente o chocolate, liberando assim o 
produto das formas ou moldes. Nesse túnel a temperatura deve ser controlada entre 12 °c a 15 
°C e a umidade do ar de 65 %. Em seguida, o chocolate deve ser estocado em um ambiente 
com 65 % de umidade relativa e à temperatura de 20 °C a 22 °C (MARTINS, 2007). 
3.3.14 EMBALAGEM 
 
As embalagens devem proteger o chocolate durante o manuseio, estocagem e 
distribuição do produto, determinando-lhe a vida útil e atender aos requisitos da linha de 
empacotamento, além de apresentar como função despertar o interesse do consumidor 
(MARTINS, 2007). 
Além disso, a embalagem deve ser barreira ao vapor d’água, à passagem de luz e a 
permeação de componentes do aroma do produto e de aromas estranhos oriundos do ambiente 
de estocagem; assim como suportar as solicitações mecânicas do sistema de transporte e 
distribuição; e também resistir ao ataque de insetos e roedores (MARTINS, 2007). 
4. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS 
 
A seguir estão descritos e especificados os equipamentos necessários para a fabricação 
do chocolate ao leite em barras, considerando uma produção de 100 kg/dia, o que equivale a 
2000kg/mês. 
 
 
25 
 
4.1 DIMENSIONAMENTO DE TANQUE DE MISTURA 
 
O misturador irá misturar a manteiga de cacau (matéria-prima inicial) aos demais 
ingredientes em pó, líquidos e semi-líquidos por tempo suficiente para se transformarem em 
uma massa plástica adequada para o refino. A mistura acontece a temperatura ambiente (em 
torno de 25 °C), não sendo necessário aquecer o tanque de mistura. 
 
 
 
Produção = 100 kg/dia, sendo uma batelada diária; 
Densidade massa chocolate = 1261 kg/m
3
; 
Viscosidade massa chocolate = 1,485 Pa.s 
Volume de produção diária = 100/1261 = 0,08 m
3
; 
Volume tanque = H.(π.Dt
2
/4); 
Segundo McCabe (1985), baseado em um agitador do tipo da figura acima, tem-se as 
seguintes relações: 
Da/Dt = 1/3; H/Dt = 1; J/Dt = 1/12; E/Da = 1; W/Da = 1/5; L/Da = ¼. 
Onde: 
J = largura do defletor; 
Dt =diâmetro do tanque; 
Da = diâmetro do agitador; 
H = nível do líquido; 
Figura 4 – Tanque de mistura padrão (McCabe, 2001). 
 
 
26 
 
 L = comprimento da lâmina; 
W = altura da lâmina; 
E = distância da lâmina ao fundo. 
n= velocidade de rotação = 60 rpm = 1 rps 
Cálculos: 
H.(π.Dt
2
/4) = 0,08  H=D  H=D= 0,46m; 
Da/Dt = 1/3 e E/Da = 1  Da = E = 0,15m; 
J/Dt = 1/12  J = 0,038m; 
W/Da = 1/5  W = 0,03m; 
L/Da = ¼  L = 0,0375. 
Potência do motor: 
Re = (n.Da
2
.ρ/μ) = 19,11 
Pelo gráfico de Número de potência x Número de Reynolds: 
 
Figura 5 – Gráfico: Número de Potência x Número de Reynolds 
Np = 5 = P/(n
3
.Da
5
.ρ)  P = 0,479 W. 
 
 
27 
 
 
4.2 REFINADOR 
 
O refinador (Figura 6) reduz o tamanho das partículas dos ingredientes tornando-os 
imperceptíveis na boca durante a degustação do produto final. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Características: 
Tabela 1 - Dados do refinador. 
 
Marca 
Nagema 
Dimensões dos Cilindros Diâmetro: 4 cm, Comprimento: 1,2 m 
Motor 100 CV 
RPM 1770 
Volts 220/380/440/760 
 
 
4.3 MISTURADOR CONCHA 
 
Figura 6 - Moinho refinador de cinco cilindros Nagema. 
 
 
28 
 
O misturador (Figura 7) concha irá volatilizar os compostos indesejáveis formados 
durante a fermentaçãodas sementes de cacau (ácidos, como o acético) e diminuir a umidade 
proveniente dos ingredientes. 
 
Figura 7 - Concha para chocolate Meteor. 
Características: 
Tabela 2 - Dados do misturador concha. 
Marca Meteor 
N° 0S00 10512 
Medidas Altura total: 2,3 m, Diâmetro: 3,1 m, 
Profundidade: 1,4 m 
Capacidade Até 5300 L 
 
4.4 CHOCOMACHINE 
 
Equipamento projetado para realizar três funções simultâneas: têmpera, dosagem e 
eliminação de bolhas, através do vibrador automático. 
 
 
 
 
29 
 
 
 
 
 
 
Características: 
Tabela 3 - Dados do Chocomachine. 
Dimensões do engradado 850 mm x 650 mm x 1645 mm 
Dimensões do equipamento 470 mm x 1500 mm x 700 mm 
Capacidade Até 200 L/dia 
 
4.5 CÂMARA DE RESFRIAMENTO 
 
O túnel de resfriamento é o equipamento responsável pela cristalização do chocolate 
através de um processo de resfriamento do ar que circula por um duto hermeticamente 
fechado. 
Figura 8 - Chocomachine Finamac. 
 
 
30 
 
 
Figura 9 - Túnel de Resfriamento LIMAQ LRL. 
Características: 
Os túneis de resfriamentos lineares LRL são constituídos em rígida estrutura metálica 
modular (módulos de 2,0 m) com padrão de acabamento em pintura de fundo epóxi e 
superfície em poliuretano, onde é apoiado um duto hermético formado por capotas e mesas 
fabricados em poliuretano expandido revestido por shell de fiber-glass. 
O seu interior é subdividido em dois dutos através de chapas de aço inoxidável onde 
ocorre o fluxo de ar responsável pelo resfriamento e o apoio da esteira transportadora. 
4.6 EMBALADORA 
 
As embalagens devem proteger o chocolate durante o manuseio, estocagem e 
distribuição do produto, determinando-lhe a vida útil e atender aos requisitos da linha de 
empacotamento, além de apresentar como função despertar o interesse do consumidor. 
 
 
31 
 
 
Figura 10 - Embaladora Kawamac tipo flow pack. 
Características: 
Esse equipamento pode embalar balas, barra de cereais, barras de chocolate, doces, 
massa para pastel, pão, picolé ou qualquer outro produto sólido. Padrão adaptável ao tipo de 
produto. 
5. APROVEITAMENTO E TRATAMENTO DE RESÍDUOS 
 
Como a indústria de chocolates apresenta resíduos com grande quantidade de matéria 
orgânica faz-se necessário um tratamento prévio para seu descarte correto, uma vez que 
elevado conteúdo de matéria orgânica pode causar uma diminuição do oxigênio dissolvido 
nos rios, com aumento da concentração de microrganismos heterotróficos e, 
consequentemente, a elevação da demanda bioquímica de oxigênio. Isso pode gerar uma 
modificação da classe do rio, o que é indesejável. 
A indústria da alimentação no Brasil e no mundo vem demonstrando claros esforços 
para tornar-se mais sustentável. Desde a Conferência Rio-92, o setor tem se engajado nos 
debates internacionais sobre desenvolvimento sustentável e se esforçado para desenhar e 
adotar as melhores práticas (CNI, 2012). 
Do lado industrial, pesados investimentos têm sido feitos para diminuir o consumo de 
água e garantir a qualidade da água devolvida ao meio ambiente. É importante lembrar que as 
 
 
32 
 
licenças ambientais para operação das unidades fabris é extremamente rigorosa quanto à 
qualidade da água, de forma que as indústrias já atendem a essas normas. Essas exigências e 
controles também ajudaram a estimular o reuso da água e a economia na captação desse 
recurso (CNI, 2012). 
O suprimento de energia é imprescindível para todas as indústrias de transformação. A 
busca pela eficiência energética e por fontes limpas de energia nesse setor da economia, 
portanto, surtem efeitos óbvios sobre o meio ambiente (CNI, 2012). 
As principais ferramentas que a indústria da alimentação tem ao seu alcance para 
minimizar o efeito estufa consistem na redução da emissão de gases causadores do fenômeno. 
Entre eles estão as emissões internas dos processos industriais, da logística de transportes e do 
processo de produção das matérias-primas – incluindo aí as relativas ao desmatamento (CNI, 
2012). 
A indústria da alimentação não é uma grande geradora de poluentes atmosféricos. Essa 
condição é intrínseca à atividade em si, já que o produto dessa indústria é destinado ao 
consumo humano, não envolvendo componentes nocivos à saúde nos processos produtivos 
(CNI, 2012). 
O mesmo se poderia dizer quanto à poluição do solo, porém é necessário ressaltar a 
preocupação quanto ao uso correto dos defensivos agrícolas. Esses insumos, essenciais à 
produção agrícola em larga escala, podem oferecer risco à saúde e ao meio ambiente. Por isso, 
as indústrias de alimentos e bebidas que compram a produção dos agricultores investem em 
programas de análise de resíduos e de conscientização sobre o correto uso dos defensivos 
(CNI, 2012). 
A gestão de resíduos em todo o ciclo de vida de um produto está mudando de patamar 
no Brasil com a aprovação da Política Nacional de Resíduos Sólidos. Antes mesmo da 
aprovação da Política Nacional de Resíduos, no entanto, as empresas do setor vinham 
aplicando tecnologias e políticas para reaproveitar os resíduos dos processos produtivos e as 
embalagens finais usadas de seus produtos (CNI, 2012). 
De modo geral, podemos dividir os resíduos da indústria de chocolates em três classes: 
 Efluentes líquidos, 
 Resíduos sólidos, 
 
 
33 
 
 Resíduos pós-consumo. 
 
5.1 TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS 
 
Os efluentes líquidos consistem basicamente por resíduos de limpeza e esgoto 
sanitário da empresa em geral. Por ser de pequeno porte, o destino dos efluentes líquidos é a 
rede de esgoto pública sem um tratamento prévio específico. 
Para ser lançada novamente a bacia hídrica, no entanto, faz-se necessário um 
tratamento pela instituição responsável. Nesse caso, como o efluente apresenta origem 
industrial torna-se indispensável um tratamento biológico devido às altas concentrações de 
matéria orgânica e nutrientes. 
O tratamento biológico de resíduos emprega a ação conjunta de espécies diferentes de 
microrganismos em biorreatores, que operados sob determinadas condições resulta na 
estabilização dos mesmos. Em geral, os diferentes tipos de microrganismos nos processos 
biológicos de tratamento atuam conjuntamente, formando uma verdadeira cadeia alimentar 
com interações nutricionais facultativas e obrigatórias. 
5.2 TRATAMENTO DE RESÍDUOS SÓLIDOS 
 
Os resíduos sólidos da indústria se dividem basicamente em produtos que serão 
reprocessados, dejetos destinados aos aterros sanitários e de resíduos sólidos industriais e 
materiais para reciclagem. 
Em situações onde variáveis de processo estão fora de controle ou há a quebra da barra 
antes da distribuição duas medidas podem ser tomadas: ou ocorre o reprocesso da massa de 
chocolate, adicionando-se no máximo à razão de 10 % do chocolate reprocessado sobre o 
produto em linha; ou ainda o destino final da massa torna-se a venda para fabricação de 
chocolate granulado e coberturas. 
Os resíduos sólidos dos setores distintos da área produtiva são enviados para aterros 
sanitários, por se tratarem de resíduos não perigosos segundo a classificação da norma 
10004/2004 da ABNT (ABNT, 2004). Esses aterros são utilizados para a disposição de 
resíduos sólidos urbanos no solo, sem causar danos à saúde pública e ao meio ambiente, 
 
 
34 
 
minimizando os impactos ambientais. Nesse caso, os resíduos são confinados na menor área 
possível, reduzindo-os ao menor volume permissível, cobrindo-os com uma cama de terra 
quando necessário. Esse método deve conter todos os elementos de proteção ambiental 
(FEAM, 2006). 
De acordo com a Resolução CONAMA n° 313/2002, o resíduo sólido industrial é todo 
resíduo que resulte de atividades industriais e que se encontre nos estados sólido, semissólido, 
gasoso – quando contido, e líquido – cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento 
na rede pública de esgoto ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnicas ou 
economicamente inviáveis emface da melhor tecnologia disponível (PNRS, 2011). Assim, os 
resíduos sólidos da área produtiva são encaminhados para empresas terceirizadas que realizam 
o descarte adequado. 
Os materiais e embalagens danificadas que podem ser reciclados são separados e 
recolhidos por empresas terceirizadas, sendo enviados para a reciclagem. Isso ocorre porque a 
reciclagem de resíduos sólidos é uma alternativa viável para propiciar à preservação de 
recursos naturais, a economia de energia, a redução da área que demanda o aterro sanitário, a 
geração de emprego e renda, assim como a conscientização da população para questões 
ambientais (O’leary et al., 1999). 
5.3 TRATAMENTO DE RESÍDUOS PÓS-CONSUMO 
 
Existe uma preocupação em garantir um destino para as embalagens dos chocolates 
em barra após o consumo. Para isso, ocorre a reciclagem do material polimérico, onde a 
estrutura do material residual é alterada, de modo que os subprodutos resultantes possam ser 
usados para outros fins que não a produção do material original, uma vez que em indústria de 
alimentos não se pode utilizar materiais reciclados (OLIVEIRA, 2012). 
6. CONTROLE DA QUALIDADE 
 
Na Indústria de chocolate serão avaliados os seguintes aspetos com respeito ao 
controle de qualidade: 
- Boas Práticas de Fabricação, 
- Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, 
 
 
35 
 
- Avaliação Sensorial. 
6.1 AVALAIAÇÃO DE APPCC E BPF 
 
Hoje em dia, a população exige uma maior preocupação alimentar, é necessário 
apostar em novas tecnologias no sentido de assegurar uma maior segurança e qualidade nas 
indústrias. Para manter ou introduzir uma nova marca de chocolate no mercado é necessário 
adotar um claro sentido de formação, inovação e atualização tanto dos meios técnicos como 
humanos. 
O controlo da qualidade tem como objetivo garantir a qualidade do produto e a 
observação de melhoria contínua. Este controle visa aumentar a satisfação do cliente e dos 
consumidores e, consequentemente, aumentar os lucros da empresa. Uma das principais 
estratégias a seguir nas indústrias de chocolate é elaborar e trabalhar num sistema de boas 
práticas direcionado para a segurança e qualidade, no sentido de aumentar a credibilidade no 
mercado. (Carmen e Santos, 1995) 
Desde a produção primária até ao consumidor final, deve ser assegurada o uso do 
plano de Boas Práticas de Fabricação (BPF), isto é, fazer o controle da higienização das mãos, 
desinfecção de 10 em 10 minutos, uso de luvas nos processos necessários, uso de uniforme 
(incluindo toca, máscara, camisola, calças e calçado) de cor clara, os adornos pessoais não são 
permitidos, o cabelo, barba e unhas devem estar higienizados e sempre que possível não 
devem estar expostos. As áreas de processamento devem ser limpas com os detergentes 
apropriados e respeitar a legislação, assim como os equipamentos devem ser controlados e 
limpos regularmente. Isto tem como objetivo comandar e orientar as condições higiênicas e 
sanitárias usadas para a elaboração de um produto seguro e de qualidade. Tanto os 
manipuladores e produtores de alimentos como os estabelecimentos de produção e venda 
alimentar têm que cumprir as regras de BPF, pois são consideradas pré-requisitos essências 
para a implementação do sistema de APPCC que é um dos métodos que garante a qualidade e 
segurança dos alimentos. 
O APPCC é um sistema preventivo que permite identificar, avaliar e controlar os 
perigos que são significativos para a segurança do alimento. Deve ter uma abordagem 
sistemática, documentada e verificável permitindo a análise nas várias etapas de produção, 
obtendo-se produtos com elevada segurança alimentar. (Codex Alimentarius, 2012) 
 
 
36 
 
6.2 ANÁLISE DE PERIGOS 
 
Numa indústria de chocolate, o controlo da qualidade é feito com base na análise das 
várias etapas de produção. Em todas as etapas é necessário respeitar as boas práticas de 
produção para reduzir o risco de contaminação do produto, diminuindo consequentemente a 
possível produção de chocolate de má qualidade. 
A qualidade das matérias-primas é essencial para a obtenção de um produto de 
qualidade. O armazenamento e transporte das mesmas antes do uso deve ser o correto, 
indicado para cada ingrediente, de maneira a que quando usadas para a formulação do 
chocolate não ocorra contaminação do produto. 
Em relação à água esta não é uma matéria-prima, mas é usada nas limpezas e 
desinfecções de equipamentos, instalações e superfícies, tem de ser potável tal como consta na 
legislação, para evitar a contaminação do produto obtido. Devem ser feitos registros e análises 
periódicas. 
Segundo Cordier (1994), nos chocolates com nozes ou passas existe maior 
probabilidade de ocorrerem perigos físicos. Em relação aos perigos químicos, afirma que são 
pouco significantes, pois dependem das práticas agrícolas, de armazenamento e de 
distribuição. Neste tipo de produto existe um certo risco para os perigos microbiológicos, pois 
de acordo com Cordier (1994), durante muito tempo as medidas tomadas para evitar desvios 
na qualidade do produto, incidiam essencialmente nas características organolépticas e físico-
químicas do produto. A Listeria monocytogenes não é um perigo nas indústrias chocolateiras 
quando aplicados métodos de limpeza a seco. No entanto a Samonella já provocou vários 
surtos através da contaminação de chocolate, o que representa um perigo biológico, sendo 
necessário trabalhar em condições higiênico-sanitárias corretas para evitar estas ocorrências. 
 Perigos biológicos 
Na indústria de chocolate o perigo biológico mais comum provém essencialmente da 
Salmonella, e tem como fonte o cacau, leite em pó, ambiente durante o processamento, 
higiene e ações dos funcionários, insetos e roedores. Para controlar estes perigos deve-se 
evitar a contaminação usando boas práticas de fabricação, na recepção das matérias – primas 
analisar o estado das mesmas, exigir certificados de garantia de qualidade por parte dos 
fornecedores, destruir, remover ou evitar o crescimento dos microrganismos através de 
 
 
37 
 
métodos de temperatura/tempo adequados e instruir os empregados no sentido de exercer 
adequadamente o embalamento, armazenamento e distribuição, nomeadamente o controlo da 
temperatura. (Thompson, 2006) 
 Perigos químicos 
Os perigos químicos mais comuns surgem devido à presença de metais pesados, 
toxinas, pesticidas, produtos químicos de limpeza e/ou lubrificantes no produto, alguns são 
intencionalmente adicionados como os pesticidas durante o cultivo do cacau e outros são 
adicionados involuntariamente, que podem surgir da inadequada remoção de produtos 
químicos de limpeza dos equipamentos e do ambiente do processamento, como desinfetantes 
e lubrificantes. As medidas de controle a usar para evitar a ocorrência destes perigos incidem 
na análise das especificações sobre os ingredientes, manutenção e controle dos materiais de 
embalamento e dos produtos químicos de limpeza na zona de operações, exigir ao fornecedor 
a garantia de segurança e qualidade das matérias-primas, após o recebimento dos ingredientes, 
inspeciona-se os mesmos e os veículos, elaboram-se testes e amostragens periodicamente para 
evitar ocorrência de contaminação e degradação, são feitas auditorias internas mensalmente e 
é dada formação adequada aos funcionários. (Thompson, 2006) 
 
 Perigos físicos 
Os perigos físicos que mais surgem são devido à possível presença de metal, vidro, 
madeira e/ou pedras provocada pelas práticas inadequadas por parte dos funcionários, 
reduzido controle e manutenção das instalações, falha nos procedimentos durante a produção 
e as matérias – primas podem chegar contaminadas. O controle dos perigos físicos é feito a 
olho nu e através de equipamentos que detectam este tipo de componentes (tela e ímã). O 
fornecedor tem que garantir a inexistência de objetos estranhos dentro das embalagens, o 
pessoal é formadono sentido de verificar a presença de corpos estranhos, são feitas auditorias 
e testes periódicos para verificar o estado dos equipamentos. (Thompson, 2006) 
6.3 ETAPAS DE CONTROLE DURANTE O PROCESSO 
 
Durante o processamento de chocolate são mantidas as boas práticas de fabricação e o 
controle de todo o processo para reduzir a probabilidade de contaminação e produção de um 
alimento inseguro e/ou de baixa qualidade. 
 
 
38 
 
 Colheita e fermentação 
As caixas de madeira durante a fermentação têm de estar em bom estado com 1,20 m 
de largura 1,00 m de altura, pois as caixas têm de estar nas conformidades e sem deterioração 
para garantir a qualidade do produto final, pois pode ocorrer a incorporação de 
microrganismos indesejados. (Bastos, 1987) 
A fermentação tem por finalidade facilitar a conservação das amêndoas, conferir 
aroma, odor e outras características físicas do chocolate. O reconhecimento de um cacau bem 
fermentado é feito pela modificação da sua cor original para castanho e diminuição do sabor 
amargo, já numa fermentação mal sucedida devido à falta de açúcares, verifica-se uma cor 
violeta nas amêndoas, elevado teor de umidade, forte adstringência e acidez elevada. (Bastos, 
1987) 
Segundo a CEPLAC (Comissão Executiva do Plano da Lavoura Cacaueira) durante o 
processo de fermentação do cacau podem ocorrer alguns problemas que prejudiquem a sua 
qualidade. Pode-se desenvolver uma fermentação deficiente que tanto pode ser causada pelo 
sistema utilizado como pela duração do processo como pelo equipamento usado. Avaliações e 
substituições devem ser feitas no sentido de melhorar e reduzir o período de fermentação, 
obtendo-se um produto com melhor sabor, cor e odor. 
 Secagem 
O processo de secagem do cacau também afeta a qualidade. Temperaturas elevadas ou 
uma secagem muito rápida influenciam as reações químicas que ocorrem durante esta etapa. 
Isto leva a que o processo de redução da disponibilidade da água ocorra incorretamente, 
havendo excesso de umidade no produto, levando ao aparecimento do mofo quando o 
armazenamento das amêndoas. A secagem lenta ao sol é a ideal, pois confere uma tonalidade 
característica às amêndoas, exigida no mercado. A secagem por métodos tradicionais, através 
da fumaça, se não for bem feita, pode escapar fumo e deixar um mau odor nas amêndoas, 
perdendo qualidade. A secagem artificial é feita em secadores ou estufas onde a temperatura é 
controlada subindo lentamente, não excedendo os 55 ºC durante 30 h. (CEPLAC, 1982; 
Bastos, 1987) 
 Armazenamento do cacau 
 
 
39 
 
O armazenamento do cacau e seus derivados não melhora a qualidade do cacau, mas 
um bom sistema de armazenamento garante boa conservação do produto e manutenção dos 
padrões de qualidade por mais tempo, até um ano. 
 Torrefação (PCC1) 
No processo de torrefação das amêndoas de cacau é documentado continuamente o 
registro da temperatura, o registro da calibração do termômetro, da ação corretiva e da 
verificação. 
A torrefação é essencial na obtenção das características de qualidade do chocolate, 
nesta etapa ocorrem algumas mudanças como: a diminuição dos ácidos voláteis indesejáveis, 
a inativação das enzimas que podem degradar a manteiga de cacau, o desenvolvimento do 
aroma e cor típicos do chocolate e a perda de água. Para que ocorra uma boa torrefação são 
necessários 5 a 120 minutos com a temperatura variando entre 120 a 150 °C, dependendo de 
algumas características da amêndoa. (Martins, 2007) (Tabela 5 e figura 11 no Anexo 1) 
 Trituração e moagem das amêndoas (PCC2) 
Nesta etapa de trituração e moagem das amêndoas ocorre também a fase de 
verificação da entrada de corpos estranhos, sendo estes obrigatoriamente retirados e 
eliminados, pois podem ser um perigo para a saúde e reduzem a qualidade do chocolate. 
(Tabela 6 e figura 11 no Anexo 1) 
 Refinamento 
Durante o refinamento é controlada a redução do tamanho das partículas para que não 
se sinta os diferentes tamanhos dos ingredientes misturados durante a degustação. 
 Conchagem 
Nesta etapa é controlada a volatilização dos compostos indesejáveis formados em 
etapas anteriores, quanto maior o tempo de conchagem maior é a formação do sabor desejável 
do chocolate. 
 Temperagem 
Nesta fase é necessário controlar temperatura, tempo de cristalização e velocidade de 
agitação. Quanto mais tempo demorar a cristalização mais cristais estáveis se formam e de 
 
 
40 
 
menor tamanho, obtendo-se um chocolate de melhor qualidade com melhores características 
organolépticas de cor e brilho. (Cohen, Luccas, Jackix; 2004) 
 Embalagem 
As embalagens são adquiridas no sentido de proteger o alimento e aumentar o seu 
tempo de vida útil, pois protege durante o manuseio, estocagem e distribuição. Ao estarem 
embalados mantém as qualidades originais e têm uma barreira ao vapor de água, à passagem 
de luz e à entrada de aromas indesejados durante o processo de expedição. A embalagem 
também protege da deposição de insetos e passagem de roedores. 
Os produtos à base de chocolate revelam uma boa segurança alimentar, pois na sua 
constituição a disponibilidade de água é baixa, logo o desenvolvimento de microrganismos 
também é reduzido, podendo este alimento ser mantido à temperatura ambiente por um longo 
período de tempo. 
Para o correto funcionamento do plano de APPCC são feitas verificações constantes e 
adaptações, nomeadamente a verificação de que os pontos críticos de controlo estão a 
funcionar corretamente. O plano de APPCC sofre alterações quando ocorre alteração nos 
equipamentos, nos ingredientes e no processo. 
Com base na legislação disponibilizada pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária 
(ANVISA), através do Regulamento Técnico sobre os Padrões Microbiológicos para 
Alimentos, que tem como objetivo estabelecer os padrões microbiológicos sanitários para 
alimentos especificados e determinar os critérios para a conclusão e interpretação dos 
resultados das análises microbiológicas de alimentos destinados ao consumo humano, 
consegue-se obter os dados para comparação de resultados de análises microbiológicas feitas 
tanto no produto final, chocolate em barras, como para os vários ingredientes. Para a 
avaliação do chocolate em barras, são feitas análises microbiológicas de acordo com os 
microrganismos em estudo e através de indicações registradas na legislação, avalia-se a 
aceitabilidade ou inaceitabilidade do produto através dos limites máximos e mínimos para os 
diferentes microrganismos, contundo a ausência de Salmonella tem que estar garantida. 
(ANVISA, 2001) 
6.4 ANÁLISE SENSORIAL 
 
Relativamente às propriedades sensoriais do chocolate, devem ser as seguintes: 
 
 
41 
 
 Visão – O brilho é importante (a rugosidade deve ser, portanto muito pequena), a cor 
deve ser uniforme e a superfície homogênea. 
 Audição – A sensação de quebradiço no momento de quebra indica uma boa estrutura 
cristalina da manteiga de cacau. 
 Olfato – A presença de açúcares demais interfere na percepção do cheiro e do sabor do 
alimento, como tal deve ser apenas levemente adocicado. 
 Tato – deve ser fácil de partir, mas não de despedaçar, também não pode resistir a ser 
partido; só deve começar a derreter nas mãos passado alguns segundos (20-30). 
 Sabor – Deve permitir que se derreta facilmente na boca, sem que haja a percepção de 
grânulos, o sabor típico é amargo e levemente ácido. A velocidade de dissolução é 
importantíssima. 
7. DIMENSIONAMENTO, LOCALIZAÇÃO E OBRAS – LAYOUT 
 
O layout proposto para este anteprojeto pode ser visualizado no Anexo 2. Nele estão 
representados o arranjo do espaço físico e a disposição dos equipamentos industriais. O 
estabelecimento está localizado em Florianópolis, às margens da SC-401 que dá acesso ao 
Norte da Ilha. Com 500 m
2
 (20 m x 25 m), sua construção considerou a movimentação 
mínima de materiais, o aproveitamento do espaço disponível,a satisfação e segurança dos 
colaboradores e a aplicação das Boas Práticas de Fabricação. As recomendações listadas a 
seguir foram baseadas no Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Indústria de 
Alimentos (ANVISA) e na Portaria nº 326 de 1997. 
7.1 Paredes 
 
As paredes devem apresentar superfície lisa, lavável e impermeável em toda a sua 
extensão. Devem ser, preferencialmente, de cor clara e, resistentes a frequentes aplicações de 
agentes de limpeza. Não utilizar o azulejo, sendo recomendado o uso de tintas especiais ou 
epóxi lavável para o acabamento das paredes. O acabamento deve impedir acúmulo de poeira 
e minimizar a condensação e desenvolvimento de mofo. Os cantos devem ser todos 
arredondados sem quinas. 
 
 
 
42 
 
7.2 Pé direito 
 
Em instalações onde se utiliza sistema de refrigeração central ou ar condicionado é 
recomendado que o pé direito do prédio não seja superior a 3 m, para propiciar uma boa 
distribuição do frio e evitar acúmulo de umidade dentro da planta. 
7.3 Forro 
 
Para evitar que materiais estranhos caiam sobre o produto, a área de processamento 
deve ser coberta. O forro de laje deve ter acabamento em reboco e tinta impermeável sem 
quinas e fendas. 
7.4 Aberturas do prédio 
 
Todas as aberturas fixas, como as de ventilação, devem ser fechadas com vidro 
branco. As portas de acesso à planta, com uso frequente, devem ser equipadas com 
sobreportas de molas com vidros e pé-dilúvio. 
Os vidros devem ser lisos e de fácil limpeza. As portas devem ser também de 
superfícies lisas, não absorventes, com fechamento automático (mola ou sistema eletrônico) e 
abertura máxima de 1 cm do piso. 
Devem ser evitadas aberturas entre paredes e teto. Para evitar a entrada de insetos, 
pode ser utilizado, como complemento, cortinas de ar e/ou plástico para a sua vedação. As 
portas que contenham trilhos devem ser fechadas com dispositivos de vedação de borracha 
flexíveis para impedir a entrada de roedores e outros animais. 
As janelas devem ser fixas e permitir o aproveitamento da iluminação natural. 
Também devem ser providas de telas quando usadas para ventilação. 
7.5 Ventilação 
 
O ar ambiente deve ser renovado continuamente nas áreas de processamento de 
alimentos, sendo a ventilação natural eficaz em alguns setores das instalações. Nas áreas 
refrigeradas da instalação, a renovação de ar é feita automaticamente pelo sistema de 
refrigeração central ou pelo ar condicionado. 
 
 
43 
 
7.6 Iluminação e Instalação Elétrica 
 
Os estabelecimentos devem ter iluminação natural ou artificial que possibilitem a 
realização dos trabalhos e não comprometa a higiene dos alimentos. As fontes de luz artificial, 
de acordo com a legislação, devem estar suspensas ou colocadas diretamente no teto e que se 
localizem sobre a área de manipulação dos alimentos, em qualquer das fases da produção, 
devem ser do tipo adequado e estar protegidas contra quebras. A iluminação não deverá 
alterar as cores. 
7.7 Instalações Sanitárias e Vestiários 
 
Devem ser separados por sexo e em perfeitas condições de higiene e organização, com 
iluminação e ventilação adequadas. Ausência de comunicação direta com a área de trabalho. 
Sanitários com tampa, mictórios e lavatórios íntegros, servidos de água corrente e conectados 
à rede de esgoto (ou fossa aprovada). 
Lavatórios dotados de produtos destinados à higienização das mãos: água corrente, 
sabão líquido, toalhas descartáveis e lixeiras com pedal. 
7.8 Materiais e equipamentos 
 
Os equipamentos e as instalações devem seguir algumas normas de construção e 
disposição no local, que resultam num melhor desempenho das operações e bem-estar dos 
funcionários. As formas e superfícies dos equipamentos não devem permitir o acúmulo de 
umidade e resíduos, que aumentam os riscos de contaminação do produto, pois favorecerem o 
desenvolvimento de microrganismos. No caso de superfície metálica, propiciam o 
aparecimento de corrosão. As estruturas tubulares são preferidas por conferirem mais 
praticidade na higienização. 
O material da superfície em contato com os alimentos deve ser atóxico e não pode 
interagir com o alimento, sendo capaz de resistir às repetidas aplicações de substâncias usadas 
no processo normal de limpeza. Materiais que absorvem água, como a madeira, não são 
apropriados a locais atingidos por água. Se o equipamento for pintado, a tinta deve ser atóxica 
e de boa aderência. 
 
 
44 
 
Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a circulação ao redor, 
ficando afastados das paredes e de outros equipamentos cerca de 60 cm. Também devem estar 
suspensos 30 cm acima do piso facilitando a limpeza e manutenção. Os ângulos formados 
entre a base dos equipamentos, pisos e paredes devem ser arredondados, com raio mínimo de 
5 cm. 
8. ANÁLISE FINANCEIRA 
 
A análise financeira antes da abertura de um negócio, possibilita a avaliação da 
viabilidade do mesmo. Um dos objetivos é verificar em quanto tempo se recebe o valor 
investido, ou seja, quando a indústria começa a lucrar. 
8.1 Investimentos Fixos 
 
Entende-se como investimentos fixos os gastos com aquisição e instalação de 
máquinas e equipamentos, obras e reformas, móveis e utensílios, veículos, centrais 
telefônicas, aparelhos eletrônicos, de informática, imóveis, salas, casas, lotes, galpões. 
Constituem também o patrimônio da empresa e podem ser vendidos e convertidos em 
dinheiro. (DOLABELA, 2005) 
Os investimentos desta indústria de chocolate estão descritos nas tabelas 4 e 5. 
Tabela 4 – Investimentos fixos em equipamentos 
Equipamentos Quantidade Valor Unitário 
(R$) 
Total (R$) 
Misturador 1 14000,00 14000,00 
Refinador 1 10000,00 10000,00 
Misturador concha 1 18000,00 18000,00 
Chocomachine 1 30000,00 30000,00 
Câmara de resfriamento 1 5000,00 5000,00 
Embaladora 1 20000,00 20000,00 
Mesas auxiliares 2 370,00 740,00 
Utensílios e Móveis de 
Escritório/Recepção 
1 8000,00 8000,00 
Ar condicionado 4 600,00 2400,00 
Bebedouro com pedal 2 400,00 800,00 
Computador 4 1000,00 4000,00 
Multifunções 2 250,00 500,00 
 
 
45 
 
Telefone 5 50,00 250,00 
Lavadouro de mãos com sensor 4 300,00 1200,00 
Lixeira com sensor 6 100,00 600,00 
Utensílios e equipamentos de 
Cozinha/Refeitório (mesas, cadeiras, 
fogão, geladeira, etc) 
1 7000,00 7000,00 
Porta papel 8 10,00 80,00 
Porta álcool 9 15,00 135,00 
Porta sabonete líquido 8 10,00 80,00 
Estantes 1 2000,00 2000,00 
Cafeteira 2 200,00 400,00 
Segurança e proteção contra incêndios 1 1100,00 1100,00 
Veículos 2 20000,00 40000,00 
Caminhão 2 45000,00 90000,00 
Uniformes (camiseta, calças, luvas, toca, 
máscara) 
20 50,00 1000,00 
 Total 257285,00 
 
Tabela 5 – Investimentos fixos nas obras civis. 
 
 
 
 
 
8.2 Capital de giro 
 
O capital de giro engloba os gastos operacionais necessários para iniciar as atividades 
da empresa, colocá-la em funcionamento. Serão posteriormente cobertos pelas receitas, mas, 
no início, têm que ser bancados pelo empreendedor. Referem-se a aluguel do imóvel, pró-
labore (que é a remuneração do empreendedor), salários e encargos, aluguel de telefone, 
depreciações, luz, honorários do contador, materiais de limpeza etc. (DOLABELA, 2005) 
Abaixo estão descritas as matérias-primas (Tabela 6), as embalagens (Tabela 7), a mão 
de obra (Tabela 8) e os gastos mensais (Tabela 9). 
 
 
 
 
 
 
Obras Civis Total (R$) 
Terreno 5000,00 
Obras e instalações 10000,00 
Custos legais 1500,00 
Total 16500,00 
 
 
46 
 
 
 
 
Tabela 6 – Descrição das matérias primas com referência ao preço e quantidade. 
 
Ingredientes Preço 
unitário 
(R$) 
Quantidade 
diária (kg) 
Quantidade 
mensal (kg) 
Total mensal 
(R$) 
Massa de cacau 17,90 13.60 326,40 5842,56 
Manteiga de cacau 8,59 23,00 552,00 4741,68 
Açúcar 1,16 56,00 1344,00 1559,04 
Lecitina 3,50 0,46 11,04 38,64 
Leite em pó 7,00 21,85 524,40 3670,80 
Compostos de sabor 6,00 0,10 2,40 14,40