N-1852

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-PÚBLICO- 
N-1852 REV. G 01 / 2011 
 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
 
SC-05 
 
Instalações e Operações 
Marítimas 
Estruturas Oceânicas - Fabricação e 
Montagem de Unidades Fixas 
 Revalidação 
 
 
 
Revalidada em 07/2017. 
 
 
-PÚBLICO-
N-1852 REV. G 05 / 2012 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página 
Estruturas Oceânicas - Fabricação e 
Montagem de Unidades Fixas 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
 
SC-05 
 
Instalações e Operações 
Marítimas 1a Errata 
 
Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-1852 REV. G e se destina a modificar o seu texto na parte 
indicada a seguir: 
 
NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente. 
NOTA 2 A página corrigida, com a indicação da data da errata, está colocada no final da norma, em 
ordem cronológica, e não devem ser utilizada. 
 
 
 
- Figura 9 : (1ª Errata) 
 
Correção do título. 
 
 
N-1852 REV. G 05 / 2011 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página 
Estruturas Oceânicas - Fabricação e 
Montagem de Unidades Fixas 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
 
SC-05 
 
Instalações e Operações 
Marítimas 1a Emenda 
 
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1852 REV. G e se destina a modificar o seu texto na parte 
indicada a seguir: 
 
NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente. 
NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma, 
em ordem cronológica, e não devem ser utilizada. 
 
 
 
- Subseção 8.2.14 g): (1ª Emenda) 
 
Alteração do texto da quinta e da nona subenumeração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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N-1852 REV. G 01 / 2011 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 55 páginas, Índice de Revisões e GT 
Estruturas Oceânicas - Fabricação e 
Montagem de Unidades Fixas 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a 
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e 
enumerações. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela 
Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de 
caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da 
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter 
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 05 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a 
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a 
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os 
trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Instalações e Operações 
Marítimas 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer 
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e 
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da 
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as 
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante 
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito 
intelectual e propriedade industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são 
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas 
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as 
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos 
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS 
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a 
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são 
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas 
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
.
../link.asp?cod=N-0001
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1 Escopo 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação e montagem de estruturas oceânicas 
fixas de aço utilizadas em produção de petróleo e gás natural. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica até a solda de ligação da estrutura com elementos complementares, 
inclusive, tais como: “risers” e elementos dos sistemas de drenagem, grauteamento e alagamento. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 Referências Normativas 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para 
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, 
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas). 
 
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; 
 
PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas; 
 
PETROBRAS N-133 - Soldagem; 
 
PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de 
Exploração e de Produção; 
 
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal; 
 
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som; 
 
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia; 
 
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante; 
 
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo Visual; 
 
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas; 
 
PETROBRAS N-1643 - Instalações de Anodos Galvânicos e Inertes; 
 
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado; 
 
PETROBRAS N-1859 - Consumível de Soldagem com Propriedade Assegurada; 
 
PETROBRAS N-1965 - Movimentação de Carga com Guindaste Terrestre; 
 
PETROBRAS N-2298 - Instalação e Pré-Operação de Sistema de Proteção Catódica - 
Dutos Terrestres; 
 
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; 
 
PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas 
Soldadas; 
 
PETROBRAS N-2896 - Digitalização de Filmes Radiográficos Industriais; 
 
../link.asp?cod=N-0013
../link.asp?cod=N-0115
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-1374
../link.asp?cod=N-1590
../link.asp?cod=N-1594
../link.asp?cod=N-1595
../link.asp?cod=N-1596
../link.asp?cod=N-1597
../link.asp?cod=N-1598
../link.asp?cod=N-1643
../link.asp?cod=N-1644
../link.asp?cod=N-1859
../link.asp?cod=N-1965
../link.asp?cod=N-2298
../link.asp?cod=N-2301
../link.asp?cod=N-2821
../link.asp?cod=N-2896
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ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem; 
 
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal; 
 
ABNT NBR ISO 19901-5 - Indústrias de Petróleo e Gás Natural - Requisitos Específicos 
para Estruturas Oceânicas - Parte 5: Controle de Peso Durante o Projeto e a Construção; 
 
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - GeneralRequirements for Bodies Operating 
Certification of Persons; 
 
AWS A5.01M/A5.01:2008 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied 
Processes - Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes; 
 
AWS C4.1 SET - Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge and Chart for Criteria 
Describing Oxygen Cut Surfaces Wall Chart and Gauge; 
 
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code - Steel; 
 
API RP 2A WSD - Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed 
Offshore Platforms - Working Stress Design; 
 
API RP 2X - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore 
Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians; 
 
API SPEC 2B - Specification for the Fabrication of Structural Steel Pipe; 
 
ASME BPVC Section IX:2010 - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, 
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators - Welding and Brazing Qualifications; 
 
ASTM A6/A6M - Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel 
Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling; 
 
ASTM A20/A20M:2010 - Standard Specification for General Requirements for Steel Plates 
for Pressure Vessels; 
 
ASTM A 370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel 
Products; 
 
ASTM E 384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials; 
 
BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel 
- General Principles; 
 
BSI BS EN 10160:1999 - Ultrasonic Testing of Steel Flat Products of Thickness Equal or 
Greater than 6 mm (Reflection Method); 
 
BSI BS EN 10225 - Weldable Structural Steels for Fixed Offshore Structures - Technical 
Delivery Conditions; 
 
DNV OS F101 - Submarine Pipeline Systems; 
 
 
3 Termos e Definições 
 
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições. 
 
 
3.1 
componente 
chama-se componente a qualquer peça saída de fábrica, tais como: virola, tramo e nó (ver Figura 1, 
detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por 2 ou mais peças fabricadas, tais como: tramo e nó 
com membro tubular (ver Figura 1, detalhe 5) 
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3.2 
grau de conformação 
relação entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfície externa de uma peça 
conformada 
 
 
3.3 
junta tubular 
junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento ou 
ramificação e a superfície externa do tronco (ver Figura 2) 
 
 
3.4 
junta tubular sobreposta (“overlapping joint”) 
junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificação e a superfície 
externa de outro contraventamento ou ramificação (ver Figura 2) 
 
 
3.5 
membro tubular 
subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais tramos 
com eixo comum (ver Figura 1, detalhe 3) 
 
 
3.6 
plano crítico 
qualquer plano definido por, pelo menos, 2 juntas soldadas no mar unindo 2 conjuntos ou 
subconjuntos 
 
 
3.7 
tramo 
peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais virolas ou 2 ou mais 
tubos sem costura com eixo comum 
 
NOTA O tramo deve ser soldado a virola(s) e/ou outro(s) tramo(s) e/ou cone(s) para formar um 
membro tubular, uma estaca ou o tronco de um nó (ver Figura 1, detalhe 2). 
 
 
3.8 
virola 
peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa e posterior soldagem por junta de topo, ao 
longo da geratriz de fechamento da superfície cilíndrica (ver Figura 1, detalhe 1) 
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Junta tubular sobreposta
("overlapping loint")
Juntas tubulares
Juntas longitudinais
Juntas circunferênciais
 
 
 
Figura 2 - Diversos tipos de Juntas Soldadas 
 
 
4 Procedimentos para Fabricação e Montagem 
 
Devem ser emitidos procedimentos específicos para fabricação e montagem, conforme determinado 
em 4.1 a 4.11. 
 
 
4.1 O procedimento de recebimento, identificação e armazenagem de materiais e componentes deve 
conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) critérios de conferência dos documentos de fabricação: certificado de fabricação dos 
componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos de END e exames 
dimensionais; 
e) método e extensão da inspeção de recebimento, incluindo os seguintes itens: 
identificação, estado geral da superfície, exame dimensional e proteção das peças e 
componentes; 
f) sistema de identificação e método de marcação; 
g) definição das condições de armazenagem, da divisão das áreas de armazenamento e do 
método de estocagem e preservação de todos os componentes e materiais utilizados; 
h) métodos de movimentação de materiais e componentes; 
i) segurança no armazenamento de produtos inflamáveis. 
 
 
4.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência 
indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) métodos e equipamentos a serem utilizados; 
e) tipo, composição dos combustíveis e comburentes; 
f) método e extensão de verificação e medição dos limites máximo e mínimo de 
temperatura. 
 
 
 
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4.3 O procedimento de fabricação deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência 
abaixo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) relação dos componentes a serem fabricados; 
e) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: 
— pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a 
inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final; 
— características que são inspecionadas em cada ponto; 
— tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto; 
— indicação dos procedimentos que são utilizados; 
— indicação dos critérios de aceitação; 
— indicação dos pontos de espera obrigatórios; 
— planos de amostragem, se utilizados; 
f) sistema de transferência e identificação dos componentes de acordo com o plano de 
corte; 
g) método de traçagem, corte e transferência da identificação; 
h) processos de conformação; 
i) tipo de bases, suportes e guias utilizados; 
j) método de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes: 
— posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições 
e locais para execução das medições); 
— dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e 
dimensões); 
— método de ponteamento; 
k) cuidados gerais a serem adotados na soldagem; 
l) seqüência de montagem dos componentes; 
m) seqüência de soldagem dos componentes; 
n) método de identificação de juntas soldadas; 
o) método de controle e correção de deformação; 
p) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações 
de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios e 
plano de inspeção contendo fases da execução). 
 
 
4.4 O procedimento de montagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência 
abaixo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: 
— pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a 
inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final; 
— características que são inspecionadas em cada ponto; 
— tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto; 
— indicação dos procedimentos que são utilizados; 
— indicação dos critérios de aceitação; 
— indicação dos pontos de espera obrigatórios; 
— planos de amostragem, se utilizados; 
e) tipos de bases e suportes provisórios e permanentes, selas de giro e apoios pivotados; 
f) método de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura; 
g) preparação e testes do terreno; 
h) métodos de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes à estrutura:— posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições 
e locais para execução das medições); 
— dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e 
dimensões); 
i) seqüência de montagem dos componentes; 
j) seqüência de soldagem dos componentes; 
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k) método de identificação de juntas soldadas; 
l) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalação, inspeção e manutenção); 
m) cuidados gerais a serem tomados na soldagem; 
n) método de controle e correção de deformações; 
o) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações 
de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios, 
deformações antes, durante e após a montagem, pré-deformações, eixos de seções e 
plano de inspeção contendo as fases de execução). 
 
 
4.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservação e manuseio de consumíveis de 
soldagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência abaixo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) sistema de controle de distribuição dos consumíveis para os soldadores e operadores de 
soldagem; 
e) requisitos exigidos pela PETROBRAS N-133. 
 
 
4.6 O procedimento de enchimento adicional, de reparo de solda e metal de base deve conter, no 
mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) métodos e equipamentos para enchimento adicional; 
e) método para remoção de defeitos: 
— limitações quanto às dimensões de defeitos a reparar, tipos de defeitos, posições, 
acabamentos; 
— métodos para remoção do metal da região do defeito; 
— fases de inspeção e execução de exames não destrutivos; 
f) procedimento de soldagem da executante, aplicável; 
g) inspeções finais (exames não destrutivos); 
h) quantidade máxima de reparos no mesmo local. 
 
 
4.7 O procedimento de tratamento térmico deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na 
seqüência indicada: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) especificações e/ou características dos equipamentos de aquecimento utilizados: 
dimensões e capacidade; 
e) arranjo físico das peças em tratamento; 
f) método de fixação, remoção de termopares e inspeção de área após remoção; 
g) quantidade e locação dos termopares ao componente: croquis com a quantidade e 
locação de termopares, bem como sua posição em relação aos elementos de 
aquecimento e isolamento entre os termopares - termopar/elementos de aquecimento; 
h) características e materiais dos termopares; 
i) região a ser aquecida e isolada; 
j) método para isolamento térmico; 
k) método de preparação das peças: travamento, suportes e remoção do tratamento 
térmico; 
l) parâmetros de tratamentos térmicos; 
m) registros e relatórios com os resultados. 
 
 
4.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na 
seqüência indicada: 
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a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) componentes e estruturas a serem inspecionados; 
e) métodos, equipamentos, instrumentos e gabaritos utilizados no exame dimensional de 
componentes e da estrutura; 
f) descrição do método de execução dos exames e tolerâncias para os componentes e 
estrutura, incluindo dimensões e geometria a serem inspecionados; 
g) relatórios de registro de resultados. 
 
 
4.9 O procedimento de movimentação de cargas deve estar de acordo com a PETROBRAS N-1965 
e conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) condições gerais: 
— máquinas disponíveis; 
— catálogos e tabelas; 
— acessórios utilizados; 
— inspeção das máquinas e acessórios; 
e) plano de movimentação de carga; 
f) memórias de cálculo contendo: 
— critérios adotados para cada plano ou fase específica; 
— cuidados especiais com os componentes a serem movimentados; 
— condições ambientais e de segurança operacional; 
— sistema de sinalização, comunicação e coordenação de operação; 
g) relatório de prova de carga direta sobre o terreno de fundação nas áreas de operação de 
movimentação de carga, quando a prova de carga for realizada; 
h) memorial descritivo abordando todas as fases de movimentação de carga; 
i) certificado do teste de todos os acessórios de movimentação; 
j) requisitos adicionais. 
 
 
4.10 O procedimento de retirada dos apoios, após a conclusão da estrutura (“Jack-Down”), deve 
conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: 
 
a) objetivo; 
b) normas aplicáveis; 
c) definições; 
d) equipamentos utilizados: faixa de utilização compatível com os valores previstos; 
e) tipo de apoio: tubos, chapas e/ou perfis metálicos; 
f) verificação dos esforços nos acessórios; 
g) determinação das cargas previstas nos apoios; 
h) diferença de cota prevista e tolerância, após retirada dos apoios, nos pontos de 
referência; 
i) plano de execução do serviço, e método de retirada dos apoios; 
j) determinação da seqüência de retirada dos apoios; 
k) formulário do relatório de registro dos valores dos deslocamentos absolutos da estrutura 
em cada uma das fases da seqüência da retirada; 
l) memória de cálculo de verificação da resistência estrutural, considerando todas as fases 
da operação. 
 
 
4.11 Procedimento de Pesagem 
 
Deve ser elaborado de acordo com a ABNT NBR ISO 19901-5. 
 
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5 Condições Gerais 
 
 
5.1 A preparação do terreno, bem como as fundações e estruturas de concreto armado (blocos e 
pistas de embarque) devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1644. O espaçamento entre 
apoios deve ser tal que não cause deformações ou tensões maiores que as admissíveis no membro 
apoiado ou no restante da estrutura. Deve ser feita uma marcação de eixo e elevação nas bases e 
suportes. 
 
 
5.2 O sistema de pintura da zona de transição e da zona atmosférica deve estar rigorosamente de 
acordo com a PETROBRAS N-1374, obedecendo à padronização das cores da PETROBRAS 
N-2747. O recebimento, a armazenagem, o manuseio e a aplicação das tintas deve estar de acordo 
com a PETROBRAS N-13. 
 
 
5.3 O recebimento, armazenagem e manuseio dos anodos para o sistema de proteção catódica, 
devem estar de acordo com a PETROBRAS N-2298. A instalação dos anodos deve estar de acordo 
com a PETROBRAS N-1643. 
 
 
5.4 A fabricação e montagem dos “risers”, bem como os materiais a serem empregados, devem 
seguir às recomendações da DNV OS F101. 
 
 
5.5 A fabricação e montagem das linhas de tubulação dos sistemas de drenagem, grauteamento, 
insuflação, alagamento e de outros sistemas da jaqueta devem seguir às recomendações da 
PETROBRAS N-115. 
 
 
6 Recebimento, Armazenamento e Identificação 
 
 
6.1 O estado geral da superfície dos materiais e componentes deve atender a ASTM 
A20/A20M:2010. Os reparos por solda em chapas na usina não devem ser permitidos. 
 
 
6.2 O certificado do aço emitido pelo fabricante deve incluir todos os resultados dos ensaios 
mecânicos requeridos, incluindo o ensaio de “Charpy” - com e sem envelhecimento, conforme 
aplicável - e os ensaios de soldabilidade. 
 
6.3 Os componentes estruturais devem atender aos requisitos de controle dimensional, 
posicionamento de soldas e identificação, estabelecidos nesta Norma. 
 
 
6.4 Os chanfros devem ser submetidos a um exame visual dimensional de acordo com o 9.1.3 desta 
Norma. 
 
 
6.5 A armazenagem e movimentação não devem causar avarias nos materiais e componentes. 
 
 
6.6 A armazenagem e movimentação devem ser tais que assegurem a preservação da identificação, 
sua visibilidade e acesso. 
 
 
6.7 Itens tais como: chapas, tubos e perfis podem ser armazenados ao tempo, com os necessários 
cuidados para evitar empenos devido à posição inadequada ou escoramento insuficiente e utilizando 
calços para evitar que fiquem em contato direto com o solo. [PráticaRecomendada] 
 
 
6.8 Os tubos devem ser armazenados com ligeira inclinação para evitar empoçamentos. 
../link.asp?cod=N-1644
../link.asp?cod=N-1374
../link.asp?cod=N-2747
../link.asp?cod=N-0013
../link.asp?cod=N-2298
../link.asp?cod=N-1643
../link.asp?cod=N-0115
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6.9 Perfis e tubos pintados devem ser armazenados com o devido cuidado, a fim de evitar danos na 
camada protetora. Materiais galvanizados somente podem ser armazenados empilhados se 
estiverem em local abrigado, sem incidência de chuva. 
 
 
6.10 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para 
facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com óleo à prova d’água. O terreno 
deve ser em desnível e revestido com brita. 
 
 
6.11 Para armazenagem de tubos pode ser utilizado o arranjo em pirâmide, respeitando-se a 
resistência do solo. [Prática Recomendada] 
 
 
6.12 Os consumíveis para soldagem devem ser recebidos e armazenados conforme a PETROBRAS 
N-133. Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis de soldagem recebidos coincide 
com o número da corrida constante nos certificados e se os certificados estão de acordo com as 
especificações aplicáveis e a PETROBRAS N-1859. 
 
 
6.13 Todos os componentes devem possuir identificação, efetuada mediante emprego de punção 
com pontas arredondadas. O local da identificação deve ser revestido com verniz ou tinta, de modo 
que a marcação seja mantida até a utilização na estrutura. 
 
 
6.14 Devem ser utilizadas cores para cada tipo de material, observando-se que cada componente 
deve ter uma faixa de 50 mm de largura pintada em toda a extensão de seu eixo longitudinal no caso 
dos grupos I e II, sendo que no caso do grupo III devem ser pintadas 2 faixas da mesma cor. As cores 
devem estar de acordo com a Tabela 1. 
 
 
Tabela 1 - Cores de Identificação 
 
Grupo do aço Classe Cor de identificação 
A Preto 
B Verde I 
C Sem pintura 
A Azul 
B Vermelho II 
C Sem pintura 
A Amarelo 
B Verde III 
C Sem pintura 
NOTA Os grupos I, II e III definidos em função da resistência mecânica, conforme a 
API RP 2A WSD. 
 
 
6.15 O arranjo da identificação deve ser tal que seus dígitos possam estar contidos, no máximo em 
um retângulo de 250 mm x 300 mm e, no mínimo, 120 mm x 200 mm. A altura dos dígitos deve estar 
compreendida entre 13 mm e 25 mm. A identificação deve ser feita em uma das extremidades, 
sempre do lado externo, devendo ser transferida em caso de corte do componente. 
 
 
7 Fabricação e Montagem 
 
 
7.1 Condições Gerais 
 
 
7.1.1 Após a traçagem e antes do corte, deve-se transferir a identificação das peças para cada parte 
a ser cortada. 
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-1859
eelr
público
 
 
N-1852 REV. G 01 / 2011 
 
7.1.2 A superfície de corte deve se apresentar lisa e uniforme, sem ranhuras profundas, de acordo 
com o especificado na AWS D1.1/D1.1M e 8.2.2 c) desta Norma. 
 
 
7.1.3 Os defeitos de laminação em superfícies cortadas, bem como as descontinuidades de 
laminação, devem ser analisados e avaliados segundo item 9.1.3 desta Norma. 
 
 
7.1.4 As juntas de topo de membros alinhados axialmente ou por uma das superfícies, devem ser 
preparadas de tal modo que a transição da espessura não exceda a uma inclinação de 1:4. 
 
 
7.1.5 Devem ser previstos meios de ajuste fino entre peças, quando do acoplamento das peças em 
locais de difícil acesso ou quando as peças possuírem peso excessivo. 
 
 
7.1.6 Em caso de nós, juntas tubulares e cruzamentos de perfis, o acoplamento deve ser verificado 
após a montagem e antes da soldagem. 
 
 
7.1.7 Juntas soldadas com cobre-junta devem ser avaliadas segundo os critérios de fadiga da 
AWS D1.1/D1.1M, sendo admitidas somente quando não tiverem acesso para contra-solda ou 
inspeção visual da raiz ou, ainda, quando especificadas pelo projeto. 
 
 
7.1.8 Caso ocorram danos superficiais na operação de montagem, que não sejam permitidos pelo 
9.1.3 desta Norma, estes devem ser reparados por esmerilhamento ou soldagem (ver 8.6 desta 
Norma). Para tal, as peças devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local de montagem. 
 
 
7.1.9 Quando forem utilizados calços, estes devem ser empregados gradual e uniformemente ao 
longo de toda a peça em trabalho. Tal procedimento não deve provocar deformação plástica 
localizada na superfície da chapa em grau superior ao admitido no 7.2.1 desta Norma. 
 
 
7.1.10 O fechamento da virola pode ser feito em dispositivos especiais, desde que a virola não saia 
da calandra ou da prensa com folga circunferencial, entre bordas, superior a 50 mm. 
[Prática Recomendada] 
 
 
7.1.11 No caso de esquadrejamento da virola após retirada da calandra, a diferença na direção 
longitudinal entre bordas não deve ser superior a 25 mm (ver Figura 3). 
 
 
25 mm
 
 
 
Figura 3 - Diferença na Direção Longitudinal entre Bordas de Virola 
 
 
7.1.12 Quando da utilização da conformação por prensa, a virola prensada não deve apresentar 
marcas da ferramenta visíveis na superfície. Quando estas marcas existirem, devem ser 
esmerilhadas e examinadas segundo a AWS D1.1/D1.1M. A peça não deve apresentar forma 
poligonal durante ou após a conformação. 
12 
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público
 
 
N-1852 REV. G 01 / 2011 
 
7.1.13 A seqüência de montagem e soldagem deve ser elaborada de forma a minimizar a ocorrência 
e a intensidade de tensões residuais de montagem na estrutura, conforme AWS D1.1/D1.1M. 
Deve-se procurar fazer com que os subconjuntos a serem incorporados à estrutura utilizem o máximo 
possível a solda em posição plana, bem como os processos de soldagem automáticos ou 
semi-automáticos. 
 
 
7.1.14 Caso seja necessário montar algum acessório provisório tais como: escadas, passadiços e 
olhais, devem ser sempre utilizados procedimentos de soldagem qualificados e estes devem atender 
ao 8.1.8 desta Norma. 
 
 
7.2 Conformação a Frio (Temperatura Menor que 200 °C) 
 
 
7.2.1 O grau de conformação máximo admissível para o caso de conformação a frio dos materiais 
classes A e B deve ser conforme abaixo: 
 
a) aços estruturais totalmente acalmados ao alumínio (teor de alumínio solúvel > 0,015 %) - 
5 %; 
b) aços estruturais acalmados ao Si (teor mínimo de Si de 0,15 %) - 4 %. 
 
 
7.2.2 Caso seja necessário submeter o material a graus de conformação superiores aos indicados 
no 7.2.1, devem ser realizados testes de envelhecimento artificial do material em cada corrida a ser 
conformada. 
 
 
7.2.3 O teste de envelhecimento deve ser feito utilizando-se um corpo-de-prova de tração conforme 
ASTM A370. O corpo-de-prova deve ter deformação permanente igual a 5 %, ou valor igual ao grau 
de conformação a ser imposto ao material durante a fabricação, o que for maior, e a seguir 
envelhecido artificialmente a 250 °C durante 1 h. O corpo-de-prova de tração deve ser retirado de 
forma que se possa dele obter 3 corpos-de-prova para ensaio de impacto conforme ASTM A370, 
“charpy” - entalhe V - tipo A, com mesma orientação que os corpos-de-prova de impacto utilizados na 
certificação do material. Os corpos-de-prova de impacto devem ser obtidos alinhados 
transversalmente, com entalhes contidos na seção transversal média do corpo-de-prova de tração 
(Figura 4) e perpendiculares à espessura da chapa (KVT). As condições e resultados do ensaio de 
impacto devem atender ao mínimo requerido pelo Projeto para o material na condição não 
envelhecido. 
 
 
7.2.4 Caso os resultados do teste de envelhecimento não atendam ao disposto no 7.2.3 desta 
Norma, o componente conformado deve sofrer tratamento térmico de alívio de tensões, conforme 
Seção 10 desta Norma. 
 
Tração: ASTM A 370, fig. 4 , "platetype"
Impacto: ASTM A 370, "charpy v-nortch type a"
12 mm (mín.)
 
 
 
Figura 4 - Corpos-de-Prova para Teste de Envelhecimento Artificial 
 
 
7.3 Conformação a Quente 
 
 
7.3.1 Não deve ser efetuada nenhuma operação de conformação no intervalo de temperatura de 
205 °C a 425 °C. 
13 
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7.3.2 Qualquer conformação efetuada em temperaturas superiores a 425 ºC em qualquer ponto do 
material e em qualquer fase da operação, deve ter o seu procedimento qualificado segundo o 7.3.4 
desta Norma. 
 
 
7.3.3 Os métodos de aquecimento e de controle de temperatura devem ser tais que assegurem a 
homogeneidade de aplicação do calor, bem como a manutenção da temperatura correta ao longo e 
através de toda a peça. 
 
 
7.3.4 O processo de conformação deve ser qualificado através de ensaio de impacto (sem 
envelhecimento), tração e dobramento, realizados conforme a especificação do material aplicável. Na 
amostra para teste deve ser aplicada a conformação e os ciclos térmicos equivalentes aos que o 
material deve sofrer durante e após o processo de conformação. Os resultados dos ensaios devem 
atender ao mínimo requerido pelo Projeto para a especificação do material na condição não 
coformado. 
 
 
7.3.5 A temperatura do material não deve exceder 550 °C durante a operação de conformação a 
quente. 
 
 
7.3.6 Caso o processo de conformação implique em um grau de conformação superior aos limites 
impostos no 7.2.1 desta Norma, deve ser avaliada a necessidade de tratamento térmico de alívio de 
tensões do componente. Esse tratamento deve ser incluído no ciclo térmico da qualificação conforme 
7.3.4. 
 
 
7.3.7 No caso de reparo de não-conformidade dimensional utilizando-se aquecimento localizado, o 
procedimento deve ser qualificado como previsto no 7.3.4 desta Norma. 
 
 
7.3.8 Processo de conformação em temperatura superior a 550 °C somente pode ser executado se 
tiver sido qualificado, conforme 7.3.4, em peça de teste da mesma corrida da peça sendo 
conformada. 
 
 
7.4 Componentes Tubulares 
 
 
7.4.1 Fabricação e Montagem 
 
 
7.4.1.1 Em qualquer comprimento de 3 m de tubo, devem existir no máximo 2 soldas 
circunferenciais, para fabricação. 
 
 
7.4.1.2 A defasagem entre as juntas longitudinais deve ser, no mínimo, de 90°. Para o tronco, pode 
ser adotado 90° ou 600 mm, o que for menor. 
 
 
7.4.2 Controle Dimensional 
 
Os componentes tubulares devem ter suas variáveis dimensionais verificadas conforme 7.4.2.1 a 
7.4.2.7. 
 
 
7.4.2.1 Diâmetro 
 
Devem ser controlados através da medida do perímetro da virola na sua extremidade, de acordo com 
a API SPEC 2B. 
 
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7.4.2.2 Espessura 
 
Deve ser verificada fora da área de solda e deve obedecer aos seguintes limites: 
 
a) no caso de componentes tubulares com costura, deve prevalecer o disposto na 
ASTM A20/A20M:2010 Tabela 1; 
b) no caso de componentes tubulares sem costura, deve prevalecer o disposto na norma 
de fabricação do tubo. 
 
 
7.4.2.3 Comprimento 
 
O comprimento mínimo de cada virola utilizada na fabricação de estacas deve ser de 1,0 m. Para 
outras aplicações a virola deve ter como comprimento mínimo, o menor valor entre 1 m e uma vez o 
diâmetro externo do componente e deve seguir o estabelecido no 7.4.1 desta Norma. Caso não 
sejam especificadas tolerâncias de fabricação especiais, o comprimento de cada componente não 
deve diferir do comprimento nominal mais do que 12 mm por cada metro, restrito a um máximo de 
mais ou menos 300 mm. 
 
 
7.4.2.4 Flecha 
 
A máxima flecha permissível em quaisquer 3 m deve ser de 3 mm, sendo que para quaisquer 12 m a 
flecha máxima deve ser de 12 mm. Para comprimentos maiores que 12 m, a flecha máxima para o 
comprimento total deve ser de 13 mm A flecha deve ser medida em, no mínimo, 3 planos espaçados 
de 120° ao longo do perímetro. 
 
 
7.4.2.5 Alinhamento de Juntas de Topo 
 
a) para juntas de topo circunferências, o desalinhamento não deve exceder a 10 % da 
espessura da parede do componente e o máximo valor permitido é 6 mm, desde que 
qualquer desalinhamento maior que 3 mm receba solda de ambos os lados e mantenha 
a transição especificada no 7.1.4 desta Norma; 
b) para juntas de topo longitudinais, o desalinhamento não deve exceder a 3 mm ou 10 % 
da espessura da parede do componente, o que for menor; 
c) para tubos de diâmetro menor ou igual a 300 mm (12”), o alinhamento interno da junta 
circunferencial pode ser obtido através de esmerilhamento (adoçamento),, com a 
transição especificada no 7.1.4 desta Norma. 
 
 
7.4.2.6 Ovalização 
 
A máxima ovalização permitida em qualquer extremidade da virola deve ser de 1 % do diâmetro 
nominal ou 6 mm, o que for menor; ou seja, quando a diferença entre o maior e o menor diâmetro 
exceder a 1 % do diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor. Essa verificação deve ser feita em no 
mínimo 2 posições defasadas de 90°. 
 
 
7.4.2.7 Esquadro de Biséis 
 
A face da raiz nas extremidades dos tramos não deve estar fora de esquadro excedendo a 0,5 % do 
diâmetro externo, máximo de 4 mm, medido com esquadro topado na extremidade do tramo (ver 
Figura 5). Esta verificação deve ser feita em, no mínimo, 2 posições defasadas de 90°. 
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X/2
X
Esta verificação deve ser feita em, no
mínimo, 2 posições defasadas de 90
X/2
 
 
 
Figura 5 - Esquadro de Biséis 
 
 
7.4.3 Inspeção 
 
Antes da montagem de anéis enrijecedores, a área no tronco deve ser examinada 100 %, por ensaio 
por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminação. Esta área deve se estender 
até 100 mm de cada lado do anel. O critério de registro e aceitação deve ser o previsto na 
BSI BS EN 10160:1999 S3/E4. 
 
 
7.5 Nós e Juntas Tubulares T, K, Y 
 
 
7.5.1 Soldagem 
 
 
7.5.1.1 A menos que claramente especificado no projeto, todas as soldas devem apresentar 
penetração completa. As juntas tubulares sobrepostas e as soldas que unem chapas de reforço, 
passantes ou não, aos membros principal e secundário, estão incluídas neste caso. 
 
 
7.5.1.2 A mínima espessura de solda, abertura de raiz, ângulo de chanfro, devem ser as indicadas 
na AWS D1.1/D1.1M. Devem ser controladas pelo menos nas posições 0 °, 90 °, 180 ° e 270 °. No 
caso da espessura de solda, este controle deve ser feito através de riscador na superfície do tronco 
nas posições 0°, 90°, 180° e 270° fora da área da solda. 
 
 
7.5.1.3 O perfil de acabamento da solda de juntas tubulares T, K, Y deve ser especificado pelo 
projeto, conforme definido na AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
7.5.2 Fabricação e Montagem 
 
 
7.5.2.1 A fabricação dos elementos estruturais que fazem parte do tronco e ramificações ou 
contraventamento deve seguir o disposto na Seção 7 desta Norma. 
 
 
7.5.2.2 Não devem ser usados métodos de ajuste e abertura de chanfro, com chama ou eletrodo de 
carvão com a ramificação ou contraventamento em posição. 
 
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7.5.2.3 As tolerâncias de ajustagem devem seguir a AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
7.5.2.4 Técnicas e Critérios 
 
Quando a montagem dos componentes não satisfizer aos critérios da AWS D1.1/D1.1M, então as 
seguintes exigências são aplicáveis: 
 
a) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 13 mm e com 
comprimento menores ou iguais a 10 % do perímetro da ramificação, podem ser 
aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem 
remoção da ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições 
previstas na Nota 1; 
b) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 19 mm e com 
comprimento menores ou iguais a 5 % do perímetro da ramificação, podem ser 
aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem 
remoção de ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições 
previstas na Nota 1; 
c) para aberturas de raiz excedendo ao previsto nas a) ou b), a PETROBRAS pode aceitar, 
a seu critério: 
— enchimento (“amanteigamento”) conforme descrito nas a) ou b); ou 
— janela para acesso ao lado interno da ramificação para contra-solda; ou 
— remoção da ramificação para fins de enchimento e radiografia ou ultra-som antes da 
reinstalação; ou 
— remoção daseção da ramificação e recolocação da peça de material equivalente; ou 
— o uso de técnica de enchimento controlado, no membro principal, como detalhado na 
Figura 6, antes da reinstalação do membro secundário. 
 
NOTA 1 Para aplicações críticas tais como juntas com pelo menos uma das seguintes condições 
citadas abaixo, uma das técnicas citadas na c) deve ser aplicada exceto o amanteigamento, 
que não é aceitável: 
— vida a fadiga abaixo de 100 anos; 
— sobreposição; 
— anéis internos; 
— especificação do perfil controlado conforme AWS D1.1/D1.1M. 
NOTA 2 O enchimento deve ser executado por um soldador qualificado para enchimento (ver 8.3.2). 
 
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7.5.2.5 Após a montagem e antes da soldagem, os valores reais dos ângulos dos chanfros nas 
posições 0 ° 90 °, 180 ° e 270 ° devem ser registrados. 
 
 
7.5.2.6 Caso seja necessário, na fabricação de nós, que dentro do comprimento mínimo especificado 
para a ramificação seja realizada uma solda circunferencial, esta deve ficar a uma distância mínima 
de 300 mm da solda da junta tubular (ver dimensão “x” da Figura 7). 
 
 
x
1 m ou,
1 Diâmetro, o que for menor
Tronco
 
 
 
2E
 
 
 
Figura 7 - Tolerância para Posicionamento de Juntas Soldadas no Tronco e 
Ramificação 
 
 
7.5.2.7 No caso de ocorrência de superposição de soldas, estas devem ser esmerilhadas até seu 
nivelamento com o metal-base em uma extensão correspondente a 3 vezes a espessura do tronco. 
Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas. 
 
 
 
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7.5.2.8 A extremidade da solda longitudinal da ramificação deve ser esmerilhada até nivelar com o 
metal-base, em uma região correspondente a 2E (E = espessura do tronco) conforme a Figura 8. Esta 
região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas. 
 
 
2E
 
 
 
Figura 8 - Esmerilhamento de Soldas Longitudinais da Ramificação 
 
 
7.5.2.9 Na região hachurada da Figura 7 não devem ser posicionadas soldas circunferenciais ou 
longitudinais. Caso isto não possa ser respeitado às soldas devem ser esmerilhadas até nivelar com 
o metal-base, em uma extensão correspondente a 2 E (E = espessura do tronco). Esta região deve 
sofrer inspeção por ultra-som e partícula magnética, além de tratamento de alívio de tensões pós 
soldagem. O alívio de tensões pode ser dispensado caso a Nota do 10.1 seja atendida. 
 
 
7.5.2.10 A distância mínima de qualquer solda circunferencial da ramificação e a extremidade para 
solda no canteiro deve ser de, no mínimo, 1 diâmetro ou 1 m, o que for menor (ver Figura 7). Caso 
isto não possa ser respeitado, a solda deve ser completamente esmerilhada até nivelar com o 
metal-base. Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas. 
 
 
7.5.2.11 Quando a ramificação for interceptada por reforço externo, a montagem destes deve 
atender a API RP 2A WSD. A distância de qualquer solda longitudinal ou circunferencial da 
ramificação ou contraventamento à solda da interseção com o reforçador deve ser, no mínimo, 
300 mm. Caso isto não possa ser respeitado, as soldas envolvidas devem ser completamente 
esmerilhadas até nivelar com o metal-base. 
 
 
7.5.3 Controle Dimensional 
 
 
7.5.3.1 Após a soldagem o nó deve obedecer as tolerâncias da Figura 9. Para nós da estrutura 
fabricados no canteiro (montagem integral, sem pré-fabricação), só devem ser controlados os pontos 
de trabalho. 
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7.5.3.2 Na extremidade de cada membro, após montagem e soldagem, devem ser feitas medições 
de perímetro e ovalização. Tais medições devem estar dentro das tolerâncias previstas no 7.4.2 desta 
Norma. 
 
 
7.5.3.3 As medições da flecha do membro principal devem ser feitas de acordo com o disposto no 
7.4.2.4, inclusive critérios de aceitação. 
 
 
7.5.4 Inspeção 
 
 
7.5.4.1 Antes da montagem da ramificação ou contraventamento, a área da solda no tronco deve ser 
examinada 100 %, por ensaio por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminação. 
Esta área deve se estender até 3 vezes a espessura do tronco, medindo-se a partir do ponto de 
encontro da geratriz externa da ramificação ou contraventamento com o diâmetro externo do tronco. 
O critério de registro e aceitação deve ser o previsto na BSI BS EN 10160:1999 S3/E4. 
 
 
7.5.4.2 A concordância da solda com o metal de base deve ser suave. 
 
 
7.5.4.3 Quando do uso de chapas de reforço passantes, o acabamento superficial da solda de 
ligação da chapa de reforço à ramificação ou contraventamento na região da extremidade da chapa 
de reforço deve apresentar uma superfície lisa e em concordância com o metal-base. 
 
 
7.6 Perfis 
 
 
7.6.1 Soldagem 
 
 
7.6.1.1 Todas as soldas devem apresentar penetração total, inclusive chapas de reforço soldadas à 
alma ou à mesa do perfil, exceto nos casos especificados no projeto. 
 
 
7.6.1.2 As peças a serem unidas por solda de filete devem apresentar o maior contato possível e, em 
nenhum caso, devem estar afastadas mais do que 3,0 mm. Quando o afastamento for 1,5 mm ou 
maior, a perna de solda de filete deve ser aumentada do valor correspondente à diferença de 
abertura real para a abertura de 1,5 mm. 
 
 
7.6.1.3 Para soldas de filete em juntas sobrepostas, o 7.6.1.2 desta Norma também é aplicável. 
 
 
7.6.1.4 Os passes de acabamento devem ser depositados, utilizando-se a técnica de deposição 
retilínea. 
 
 
7.6.2 Fabricação e Montagem 
 
 
7.6.2.1 As juntas de topo entre peças, tendo larguras diferentes, devem ter uma transição suave, 
com inclinação máxima de 1:4 ou, raio de 600 mm, tangente à menor largura (ver Figura 10), exceto 
nos casos especificados no projeto. 
 
 
7.6.2.2 A distância mínima entre 2 juntas deve ser 2 vezes a altura da viga ou 1 m, o que for menor, 
desde que não se tenha mais de 3 juntas em quaisquer 3 m. 
 
 
7.6.2.3 Além do estabelecido no 7.6.2.2 acima, as emendas devem ser tais, que a distância mínima 
entre quaisquer juntas e os apoios, prevista na Figura 11, seja obedecida. 
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L
1
1
4
4
1
OU
R
 =
 6
00
 m
m
L
2
L1 > L2
L
1
L
2
 
 
Figura 10 - Concordância de Perfis 
 
 
L/2
L
L/2
L
L/8 L/8
L/2
L/8 L/8
Regiões onde não podem
existir juntas soldadas
 
Figura 11 - Tolerância para Posicionamento de Juntas Soldadas 
 
 
7.6.3 Controle Dimensional 
 
 
7.6.3.1 No caso de perfis soldados, as tolerâncias dimensionais devem atender aos requisitos da 
Tabela 2 e Figuras 12 e 13. 
 
 
Tabela 2 - Tolerância de Alinhamento e da Seção Transversal 
 
Tipo de desvio Figura Notação
Cota 
referência
Tolerância 
% 
Valor 
máximo 
mm 
Flecha Lateral ou Vertical do Perfil 20 f L ± 0,15 30 
Comprimento (Notas 1 e 2) 20 L L ± 0,10 10 
Altura 21 h h ± 0,10 6 
Inclinação da Alma 21 V h ± 0,8 25 
Rotação do Flange 21 V2 b/2 ± 2,5 10 
Flecha Lateral da Alma (Flambagem) 21 V3 h ± 0,75 25 
Excentricidade da alma com a mesa 21 V1 b ± 1,0 10 
NOTA 1 Para o caso de pré-fabricação, podem ser adotadas outras tolerâncias que visem 
facilitar a montagem da estrutura no canteiro. As novas tolerâncias devem ser 
registradas claramente em desenhos aprovados e devem sempre ser inferiores em 
valor absoluto às mostradas nesta Tabela. 
NOTA 2 O desalinhamento permitido nas juntas de topo dos perfis deve ser de acordo com a 
AWS D1.1/D1.1M. 
23 
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L
L
f (Lateral)
f (Vertical)
 
 
 
Figura 12 - Flechas 
 
 
V3
V
V1
h
b/2
b
V
2
V
2
 
 
Figura 13 - Seção Transversal 
 
 
7.6.3.2 No caso de reforços longitudinais e transversais, as tolerâncias dimensionais devem atender 
às Tabelas 3 e 4, respectivamente, e a Figura 14. 
 
 
Tabela 3 - Tolerâncias para Reforços Longitudinais em Perfis 
 
Tipo Notação 
Cota de 
referência 
Tolerância % 
Flecha Normal à Alma da Viga f1 Lo ± 0,30 
Flecha Paralela à Almada Viga f2 Lo ± 0,30 
Rotação R b ± 1,5 
Desvio de Posição V h ± 1,0 
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso, 
como cota de referência. 
 
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Tabela 4 - Tolerâncias para Reforços Transversais em Perfis 
 
Tipo Notação 
Cota de 
referência 
Tolerância 
% 
Valor 
máximo 
(mm) 
Flecha Normal à Alma da Viga f1 h ± 0,30 - 
Flecha Paralela f2 h ± 0,30 - 
Rotação R b ± 1,5 15 
Desvio de Posição V Lo ± 1,0 15 
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso, 
como cota de referência. 
 
 
 
R
V
Lo
f 2
 
 
 
Figura 14 - Reforços Transversais e Longitudinais em Perfis 
 
 
7.6.3.3 No caso de serem utilizados perfis laminados tipos S, M, W, C, MC, L ou T, as tolerâncias 
dimensionais a serem adotadas devem ser as previstas na ASTM A6/A6M, tabelas aplicáveis a cada 
tipo de perfil. 
 
 
7.6.3.4 Embora os perfis laminados possam ser fornecidos segundo o disposto no 7.6.3.3 desta 
Norma, a tolerância final exigida na montagem deve ser obedecida. 
 
 
7.6.4 Inspeção 
 
 
7.6.4.1 Na união da alma com a mesa, a transição do metal de solda para o metal-base deve ser 
suave e sem recobrimento. 
 
 
7.6.4.2 Caso a solda de união entre a mesa e a alma seja tipo em ângulo, o acabamento deve 
atender o disposto na AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
7.6.4.3 Quando a região das mesas das vigas principais receberem solda de modo a haver 
probabilidade de decoesão lamelar, as mesas devem ser ensaiadas 100 % por ultra-som em uma 
região de até 3 vezes a espessura da mesa, para cada lado da solda, antes da soldagem de acordo 
com a BSI BS EN 10160:1999 S3/E4. Essa exigência não se aplica a solda de união da alma com a 
mesa. 
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7.7 Montagem Integral (Bocas-de-Lobo) 
 
Respeitado o 11.9 desta Norma, a folga para montagem de pontos de trabalho na montagem integral 
é de 1 % do diâmetro do tronco. A distância entre as soldas das derivações em nenhum caso deve 
ser inferior a 51 mm. 
 
 
7.8 Dispositivos Auxiliares de Montagem 
 
 
7.8.1 Deve ser empregado um procedimento de soldagem qualificado para a soldagem dos 
dispositivos auxiliares de montagem. 
 
 
7.8.2 Deve haver um mapeamento dos dispositivos em todos os locais de aplicação, contendo sua 
localização, dimensão e inspeção realizada. 
 
 
7.8.3 A remoção dos dispositivos deve ser feita por goivagem ou oxicorte, seguida de 
esmerilhamento. Não deve ser empregado impacto. 
 
 
7.8.4 Nos casos de remoção em que não há necessidade de soldagem para recomposição do metal 
de base a região deve ser ensaiada, pelo menos, por líquido penetrante ou partícula magnética. 
 
 
7.8.5 Nos casos em que a remoção dos dispositivos implicar em necessidade de reparo do metal de 
base, esse deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoção do metal de base pode ser feita somente 
até 20 % da espessura. 
 
 
8 Soldagem 
 
 
8.1 Condições Gerais 
 
 
8.1.1 A soldagem deve atender a PETROBRAS N-133 além dos requisitos desta Norma. 
 
 
8.1.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e 
Certificação de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme ABNT NBR 14842. No caso dos 
inspetores de soldagem nível II, é requerida qualificação conforme AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
8.1.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS N-2301 
além dos requisitos desta Norma. 
 
 
8.1.4 Os consumíveis devem atender à PETROBRAS N-133. 
 
 
8.1.4.1 Na soldagem dos componentes de estruturas que sejam de material do tipo A, deve sempre 
ser utilizado consumível que atenda a PETROBRAS N-1859. Estruturas outras que não de material 
tipo A e que não apresentem condições específicas previstas pelo projeto, podem fazer uso dos 
seguintes tipos de consumíveis: 
 
a) soldagem de material Tipo B ou C: consumível AWS aplicável, fornecido conforme 
AWS A5.01M/A5.01:2008 “schedule” J, sendo o lote de consumível definido conforme 
PETROBRAS N-1859; 
b) soldagem de material tipo D: consumível AWS aplicável. 
 
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-2301
../link.asp?cod=N-1859
../link.asp?cod=N-1859
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8.1.4.2 Em soldas dissimilares de materiais do tipo A, B, C ou D, deve ser utilizado o tipo de 
consumível conforme o determinado para o aço de maior exigência. 
 
 
8.1.4.3 Deve ser prevista uma sistemática de identificação e rastreabilidade dos consumíveis, 
correlacionando todas as corridas às juntas onde foram empregadas. 
 
 
8.1.4.4 Em membros com requisitos de tenacidade (“Charpy-V” ou CTOD), a largura do passe 
depositado deve ser no máximo 3 vezes o diâmetro da alma do eletrodo. 
 
 
8.1.5 A marcação da junta soldada deve ser feita por meio de punção com ponta arredondada e de 
acordo com a PETROBRAS N-133. 
 
 
8.1.6 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenham sido completados pelo menos 25 % 
da área da seção transversal da junta. 
 
 
8.1.7 Os passes de acabamento devem utilizar a técnica de deposição retilínea. 
 
 
8.1.8 Toda operação de ponteamento, soldagem provisória e selagem, deve atender aos requisitos 
da PETROBRAS N-133. 
 
 
8.1.8.1 O comprimento mínimo de um ponto deve ser de 50 mm para membros da estrutura principal 
(nível de inspeção I e II) e quando a dimensão da peça permitir. 
 
 
8.1.8.2 Após o fechamento da virola na calandra ou em dispositivos especiais, esta deve ser 
ponteada imediatamente. Os pontos devem ter, no mínimo, 80 mm de comprimento e devem ser 
espaçados de, no máximo, 40 mm. 
 
 
8.1.8.3 Pontos ou passes de selagem em componentes da estrutura com nível de inspeção I ou II 
que sejam removidos por goivagem, por lixadeira ou esmeril, devem ser inspecionados, por líquido 
penetrante ou partículas magnéticas segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente. 
 
 
8.1.8.4 Os pontos de solda e passes de selagem a serem incorporados às soldas devem ser 
esmerilhados e inspecionados visualmente. 
 
 
8.1.8.5 Todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a conclusão da 
montagem de acordo com a PETROBRAS N-133, e as regiões das soldas, em estrutura principal, 
ensaiadas por líquido penetrante ou partícula magnética, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598, 
respectivamente. 
 
 
8.1.9 Para as juntas tubulares, subsequente à preparação do bisel da ramificação e antes da 
soldagem do passe de raiz deve ser providenciada uma marcação em todo o contorno do elemento 
da ramificação. Essa marcação deve ser feita a uma distância especificada da face da raiz, conforme 
Figura 15, de forma a prover uma exata localização da mesma após o término da soldagem. Essa 
marcação auxiliará na diferenciação entre defeitos e penetração da solda na raiz no exame por 
ultra-som posterior. 
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-1596
../link.asp?cod=N-1598
../link.asp?cod=N-1596
../link.asp?cod=N-1598
../link.asp?cod=N-0133
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8.1.10 Após a soldagem do passe de raiz das juntas tubulares, deve ser providenciada uma 
marcação no tronco que indique a espessura total de solda a ser depositada, de forma a atender o 
mínimo estrutural requerido pela AWS D1.1/D1.1M (dimensão tw,conforme as figuras de 
detalhamento de juntas de penetração completa para ramificações tipo T, K e Y na AWS 
D1.1/D1.1M). 
 
 
8.1.11 As regiões goivadas, mesmo quando essa operação não se destinar a reparos, devem estar 
completamente esmerilhadas, não devendo apresentar superfície irregular. 
 
 
8.1.12 Para as dimensões que possam ser afetadas pela soldagem, essas devem ser verificadas 
antes, durante e após essa operação. 
 
 
8.1.13 As Especificações dos Procedimentos de Soldagem (EPS’s) devem ser emitidas com base 
em registros de qualificação de procedimentos de soldagem aprovados conforme os requisitosdessa 
Norma. As EPS’s emitidas para a soldagem de materiais das classe A deve também atender ao 
seguinte: 
 
a) não pode haver adição ou subtração de processos de soldagem em relação ao Registro 
da Qualificação do Procedimento de Soldagem (RQPS) de base; 
b) não pode ser suprimida ou adicionada goivagem em relação ao RQPS de base; 
c) não podem ser excedidos os limites de aporte térmico definidos pelos fabricantes dos 
consumíveis em seus certificados. 
 
 
8.1.14 As Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS’s) devem ser emitidas atendendo 
aos mesmos critérios das EPS’s de base, conforme 8.1.13. 
 
 
8.2 Qualificação do Procedimento de Soldagem 
 
 
8.2.1 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M e 
os requisitos desta Norma. 
 
 
8.2.2 A limitação das variáveis essenciais deve ser conforme determinado na AWS D1.1/D1.1M com 
as exigências adicionais abaixo: 
 
a) troca do consumível (especificação, classificação ou marca comercial); 
b) troca dos limites de espessuras conforme definido na Tabela 5 desta Norma e suas 
Notas; 
c) no caso de preparação do bisel para soldagem, o padrão de acabamento deve 
preferencialmente ser conforme o previsto na AWS D1.1/D1.1M; a adoção do padrão de 
acabamento definido pela AWS C4.1 SET, conforme previsto na AWS D1.1/D1.1M, na 
qualificação do procedimento de soldagem, qualifica o padrão de acabamento previsto 
na AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
8.2.3 Para a qualificação dos procedimentos de soldagem devem ser realizados os ensaios não 
destrutivos definidos na AWS D1.1/D1.1M. Nos casos em que não é possível realizar ensaio por 
ultra-som ou radiográfico deve ser realizado, além do ensaio visual, ensaio por partícula magnética. 
 
 
8.2.3.1 Na impossibilidade de acesso para a execução do ensaio por partículas magnéticas, o 
mesmo pode ser substituído pelo ensaio por líquido penetrante. 
 
 
8.2.3.2 Em processos que possam gerar falta de fusão (transferência por curto circuito), deve ser 
previsto ensaio de ultra-som. 
 
 
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8.2.3.3 Os ensaios por partículas magnéticas, líquido penetrante e visual devem, sempre que o 
acesso o permitir, ser feitos pelos 2 lados da junta soldada. 
 
 
8.2.4 Os ensaios mecânicos de tração e dobramento na qualificação do procedimento devem ser 
realizados conforme definido na AWS D1.1/D1.1M. Os exames de macrografia, dureza e impacto 
devem ser realizados conforme a Tabela 5. 
 
 
8.2.5 A faixa de espessura qualificada no procedimento de soldagem deve ser conforme a 
AWS D1.1/D1.1M, à exceção de que a soldagem em corpos-de-prova com espessura inferior a 51 
mm só qualifica o emprego do procedimento até essa espessura. 
 
 
Tabela 5 - Ensaios Mecânicos para Qualificação de Procedimentos de Soldagem 
 
Ensaios mecânicos 
Macro / dureza Tipo de junta 
Espessura 
de 
referência 
(mm) Chapas Tubos 
Impacto 
(Notas 1 a 
4) 
e < 51 1 2 4 conj. Topo, com penetração total (tubos e 
chapas) e ≥ 51 1 2 6 conj. 
e < 51 2 - 4 conj. 
Ângulo, com penetração total (chapas) 
e ≥ 51 2 - 6 conj. 
e < 51 - 3 4 conj. 
Tubulares 
e ≥ 51 - 3 6 conj. 
Ângulo, com solda de filete Qualquer 2 2 - 
NOTA 1 O ensaio de impacto da zona fundida, zona afetada termicamente e metal-base devem 
ser realizados nas seguintes temperaturas: 
 
Temperatura (°C) Espessura 
mm (pol) Aços Classes A Aço Classe B Aço Classe C 
e < 12,7 (1/2”) 
12,7(1/2”)  e < 25,4 (1”) 
25,4 (1”)  e < 50,8 (2”) 
Tp - 20 °C NA 
e  50,8 (2”) 
Tp - 40 °C 
Tp - 40 °C Tp - 20 °C 
 
NOTA 2 No RQPS deve sempre ser empregado material de base equivalente ao que será 
empregado na solda de produção. RQPS que emprega material de base de classe 
mais nobre não qualifica material de classe inferior. 
NOTA 3 Os corpos de prova de impacto devem ser retirados a 2mm da superfície, com 
entalhes localizados no centro da zona fundida, na linha de fusão, e no metal de base 
a 2mm da linha de fusão e a 5mm da linha de fusão. Para espessuras maiores do que 
51mm dois corpos de prova adicionais devem ser removidos da região da raiz da 
solda, com entalhe localizado no centro de solda e na linha de fusão. 
NOTA 3 Em caso de utilização de mais de um processo de soldagem na mesma junta a 
extensão de ensaios de impacto é ampliada de forma a amostrar todos os processos, 
desde que o processo de solda seja incorporado à junta soldada. Os corpos-de-prova 
dos conjuntos são retirados com o entalhe no centro da zona fundida e na linha de 
fusão nas regiões correspondentes a cada processo. Nesse caso os corpos de prova a 
2mm e 5mm da linha de fusão devem ser retirados na região correspondente ao 
processo de maior energia de soldagem. 
NOTA 4 Para materiais Classe C, com e < 25,4 mm, não é necessário o ensaio de impacto. 
 
 
8.2.6 As juntas soldadas por um só lado devem ser montadas de forma a impedir a visualização da 
raiz durante a qualificação. 
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8.2.7 As chapas devem ter a indicação da direção de laminação. 
 
75 mm
t1
t1
t2
t2
t3
t = t1
t = t2
 
 
Figura 16 - Espessuras do Metal de Base para Referência 
 
 
8.2.8 Na qualificação de juntas soldadas de topo, a preparação das chapas de teste e a retirada dos 
corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e Figura 17: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificação 
de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da 
soldagem; 
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao 
último passe. 
 
 
400 mm (mín.)
50
 m
m
 (
m
ín
.)
50
 m
m
 (
m
ín
.) Dobramento
Dobramento
Dobramento
Dobramento
Macro/dureza
v
Charpy
Tração
Zat - 5 mm
Zat - 2 mm
Linha de fusão
Metal de solda
Tração
80
0 
m
m
 (
m
ín
.)
 
 
Figura 17 - Chapa de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de 
Topo 
 
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8.2.9 Na qualificação da junta soldada de topo, a preparação de tubos de teste e retirada dos 
corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 18: 
 
a) os tubos de teste e o registro de qualificação do procedimento de soldagem devem ter a 
indicação de direção de laminação, quando for exigido ensaio de impacto; 
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao 
último passe; caso o procedimento inclua a soldagem na posição vertical ascendente, o 
corpo-de-prova para ensaio de impacto deve ser retirado desta posição. 
 
 
Dobramento
Tração
Dobramento
ZTA 5 mm
ZTA 2 mm
Linha de fusão
Metal de solda
Macro/dureza
Dobramento
Parte superior
Dobramento
Tração
Macro/dureza
Impacto
 
 
 
Figura 18 - Tubo de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de 
Topo com Penetração Total em Tubos 
 
 
8.2.10 Na qualificação de juntas de ângulo soldadas com penetração total, as peças de teste e a 
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 19: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificação 
de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da 
soldagem; 
b) as espessuras e preparação dos chanfros devem ser selecionadas, tendo em vista as 
faixas a qualificar, de acordo com a AWS D1.1/D1.1M. Devem ser consideradas as 
faixas de espessuras da ASW D1.1/D1.1M e a Nota 1 da Tabela 5 desta Norma, 
considerando como máxima espessura qualificada “e” < 51 mm. Para espessuras 
superiores, a chapa de teste deve ter a espessura real da junta a ser qualificada, sendo 
que espessuras maiores qualificam as menores até 31 mm. 
 
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Macro/dureza
20
0 
m
m
 (
m
ín
.)
Impacto
60
0 
m
m
 (m
ín
.)
400 mm (mín.)
ZTA 2 mm
Linha de fusão
Metal de solda
ZTA 5 mm
Macro/dureza
 
 
 
Figura 19 - Peças de Teste e Retirada de Corpos-de-Provapara Soldas de Juntas de 
Ângulo com Penetração Total 
 
 
8.2.11 Na qualificação de juntas de ângulo com solda de filete, a preparação das chapas de teste e a 
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo: 
 
a) as chapas de teste para qualificação devem seguir a configuração correspondente para 
junta de ângulo com solda de penetração total; 
b) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados da região correspondente, 
nas chapas de teste para juntas de ângulo com soldas de penetração total. 
 
 
8.2.12 Na qualificação de juntas tubulares com penetração total, a preparação da peça de teste e a 
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumerações abaixo e a Figura 20: 
 
a) quando for requerido ensaio de impacto, as peças de testes para o registro de 
qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à 
direção da soldagem; 
b) para juntas tubulares soldadas com progressão ascendente, os corpos-de-prova para 
ensaio de impacto devem ser retirados da posição correspondente a 90° ou 270° da 
circunferência da ramificação; 
c) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados das posições 0°, 
90° e 180° ou 0°, 180° e 270°; 
d) para qualificação de juntas tubulares em fábrica, é permitido o posicionamento horizontal 
do membro principal conforme a Figura 7. 
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270° 90°
180°
0°
270°
D
d
45°3
00
 m
m
(m
ín
.)
600 m
m
(m
ín.)
20
0 
m
m
(m
ín
.)
Tronco
(eixo vertical)
Ramificação (eixo
inclinado para baixo)
 
 
Figura 20 - Peça de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas 
Tubulares com Penetração Total 
 
 
8.2.13 Os ensaios não destrutivos devem estar de acordo com o 9.1 desta Norma e avaliados de 
acordo com o 9.3 desta Norma. 
 
 
8.2.14 Os ensaios mecânicos devem ser realizados e avaliados da seguinte forma: 
 
a) tração: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M; o 
ensaio deve ser conduzido conforme ASTM A370 e os resultados devem atender aos 
requisitos da AWS D1.1/D1.1M; 
b) dobramento lateral: a preparação dos corpos-de-prova, os ensaios e os resultados 
devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M; 
c) dobramento de face e de raiz e lateral: a preparação dos corpos-de-prova, os ensaios e 
os resultados devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M; 
d) macrografia: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com o procedimento 
do ASME BPVC Section IX:2010, QW 470 e QW 471 sendo que a macrografia deve 
mostrar claramente a zona fundida e a zona afetada termicamente, o exame da seção 
deve ser feito com um aumento entre 5 vezes e 10 vezes e deve ser obtida uma 
fotografia em escala 1:1 e a junta deve apresentar transições suaves entre zona fundida 
e metal-base e deve atender os limites de aceitação de descontinuidades estabelecidos 
na AWS D1.1/D1.1M; 
e) solda em ângulo: a junta soldada deve apresentar fusão na raiz; 
f) dureza: os corpos-de-prova previamente preparados para o exame macrográfico devem 
atender aos seguintes critérios: 
— devem ser utilizados no ensaio de dureza, devendo ser utilizada a medição de dureza 
pelo método “Vickers”, com carga de 50 N; 
— as impressões devem ser feitas ao longo de linhas distando 1 mm das superfícies do 
material; 
— devem ser feitas, no mínimo, 6 impressões ao longo das linhas, na região da solda; 
— na ZTA, devem ser feitas impressões a cada 0,5 mm, começando o mais próximo 
possível da linha de fusão (ver Figura 21); 
— o ensaio deve ser conduzido conforme a ASTM E 384 
— a dureza máxima admitida em qualquer ponto testado deve ser 350 HV; 
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g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes 
critérios: 
— devem ser de acordo com a ASTM A370, entalhe em V, tipo A; 
— os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distância de 2 mm da face do 
metal-base correspondente ao último passe da solda; 
— os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a 
51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da 
zona fundida, na linha de fusão e a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, conforme a 
Figura 22; 
— os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm, 
devem ser retirados da região da raiz, no centro da zona fundida e linha de fusão (ver 
Figura 22); 
— o valor médio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos 
conjuntos, não deve ser inferior ao seguinte: 21 Joules para aços do grupo I de limite 
de resistência, 36 Joules para aços do grupo II, 45 Joules para aços do grupo III; 
— adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida 
inferior a 75 % do valor requerido para média; 
— para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de 
menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre; 
— a direção de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela à direção de laminação; 
— na impossibilidade da direção de soldagem ser paralela à direção de laminação, os 
valores para energia não devem ser inferiores aos seguintes: 32 Joules para aços do 
grupo I de limite de resistência, 54 Joules para aços do grupo II, 68 Joules para aços 
do grupo III"; esse acréscimo não se aplica a corpos-de-prova retirados do centro da 
solda. 
 
 
 
8.2.15 Reteste 
 
As exigências da AWS D1.1/D1.1M devem ser atendidas. 
 
 
8.3 Qualificação de Soldadores 
 
 
8.3.1 Geral 
 
 
8.3.1.1 As exigências gerais para qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser 
de acordo com a AWS D1.1/D1.1M. 
 
 
8.3.1.2 Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a 
julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser 
permitida a execução de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificações 
devem ser executadas com materiais usados na fabricação ou materiais de soldabilidade equivalente, 
conforme a AWS D1.1/D1.1M. Soldadores e operadores de soldagem não devem ser qualificados em 
soldas de produção. 
 
 
8.3.1.3 Métodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar 
de acordo com as exigências da AWS D1.1/D1.1M. No caso da soldagem do calcanhar de juntas 
tubulares com acesso por um só lado e com ângulo entre tronco e ramificação ou contraventamento 
inferior ou igual a 30°, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigências da AWS 
D1.1/D1.1M. Entretanto os soldadores estão sujeitos à requalificação, se suas soldas apresentarem 
um índice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por 
ultra-som. 
 
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8.3.1.4 Para testes de qualificação de soldagem, cada soldador e cada operador de soldagem deve 
possuir um número de identificação ou um símbolo que o mesmo deve usar para identificar toda a 
soldagem a ser feita por ele. O soldador ou operador de soldagem não pode trocar sua identificação 
após ou durante a execução da fabricação. Os índices de desempenho de soldadores devem ser 
aplicados após a inspeção de 3 m de solda por ultra-som ou após a execução de 20 radiografias de 
cada soldador. 
 
 
8.3.2 Exigências Adicionais para Soldadores 
 
Quando o enchimento de metal de solda (“amanteigamento”) no membro da ramificação ou tronco 
com a ramificação instalada é permitido pela PETROBRAS, o soldador executante do enchimento 
deve demonstrar sua habilidade para executar este trabalho pela aprovação no teste da “caixa de 
amanteigamento” para cada posição que usar na produção do trabalho. Os detalhes do teste da 
“caixa de amanteigamento” são mostrados na Figura 23. O critério de aceitação visual para ambas as 
extremidades da macro/seção atacada e polida e incluída como superfície soldada é o seguinte: 
 
a) não deve haver trincas; 
b) deve haver total fusão entreas camadas adjacentes ao metal de solda e entre o metal 
de solda e o metal-base; 
c) mordedura não deve exceder a 1 mm de profundidade; 
d) a máxima dimensão de qualquer inclusão de escória não deve ser maior do que 2,5 mm; 
e) a soma da maior das dimensões de todas as inclusões de escória não deve exceder a 
6,0 mm; 
f) a máxima dimensão de qualquer poro não deve exceder a 1,6 mm; 
g) a soma da maior das dimensões de todos os poros maiores que 1,0 mm não deve 
exceder a 6,0 mm. 
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8.4 Controle da Soldagem de Produção 
 
 
8.4.1 Deve ser instituída uma prática de verificação diária da soldagem sendo executada, Devem ser 
emitidos registros listando as variáveis sendo empregada pelos soldadores e operadores de 
soldagem, como voltagem, amperagem, velocidade de progressão, posição de soldagem e oscilação 
empregada, além do aporte térmico. O registro deve conter também a identificação do soldador ou 
operador de soldagem, e da EPS sendo empregada. 
 
 
8.4.2 Essa verificação deve ser executada em todos os turnos de trabalho, procurando abranger 
todos os procedimentos de soldagem sendo empregados e todos os soldadores e operadores de 
soldagem. Caso sejam encontradas soldas sendo executadas fora dos parâmetros permitidos pela 
EPS aplicável, um novo teste deve ser realizado para qualificar uma nova EPS, empregando para 
isso os parâmetros encontrados. Caso o teste não obtenha resultado satisfatório. A solda executada 
fora dos parâmetros deverá ser removida. 
 
 
8.4.3 Essa verificação deverá ser realizada por inspetor de solda qualificado. 
 
 
8.5 Testes de Produção 
 
 
8.5.1 Deve ser preparado um plano de execução de testes de produção para as soldas de 
penetração total contendo: 
 
a) EPS da executante utilizadas; 
b) metragem de solda e faixa de espessura prevista para cada EPS utilizada; 
c) quantidade de testes de produção para cada EPS; 
d) identificação, espessura e tipo de junta de cada teste de produção. 
 
 
8.5.2 Para materiais classe A deve ser realizado um teste de produção para cada 200 m ou fração de 
solda concluída, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder 20 mm. 
 
 
8.5.3 Para materiais classe B ou C deve ser realizado um teste de produção para cada 400 m ou 
fração de solda concluída, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder 
20 mm. 
 
 
8.5.4 Na soldagem de membros de classes diferentes prevalece a extensão requerida para o de 
menor exigência. 
 
 
8.5.5 As peças de teste para testes de produção devem ser preparadas conforme 8.2 desta Norma. 
 
 
8.5.6 A soldagem da peça de teste deve ser realizada simultaneamente a uma solda normal de 
produção, utilizando um dos soldadores ou operadores envolvidos na execução das soldas de 
produção e sem qualquer alteração nas variáveis definidas pelo procedimento de soldagem da 
executante em questão. 
 
 
8.5.7 Os ensaios não destrutivos e ensaios mecânicos a executar em cada teste de produção devem 
ser aqueles previstos na qualificação do procedimento de soldagem para o tipo de junta em questão. 
 
 
8.5.8 A retirada de corpos-de-prova das peças de teste deve ser de acordo com os 8.2.2 a 8.2.7 
desta Norma. 
 
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8.5.9 Os critérios de aceitação para os ensaios não destrutivos e para os ensaios mecânicos devem 
ser os mesmos da qualificação dos procedimentos de soldagem. 
 
 
8.5.10 Para o caso de juntas longitudinais soldadas de topo, a chapa de teste, deve ser conforme a 
seguir: 
 
a) a chapa de teste deve ser conforme definida para a qualificação de juntas soldadas de 
topo, em chapas, conforme 8.2.5 desta Norma; 
b) a chapa de teste deve ser ponteada como um complemento da junta longitudinal, de 
modo que cada passe depositado nos componentes em fabricação seja também 
depositado na chapa de teste. 
 
 
8.5.11 Para o caso de juntas circunferenciais soldadas de topo, a peça de teste deve ser conforme 
definido para qualificação de juntas soldadas de topo em tubos, conforme 8.2.6 desta Norma, e deve 
ter o diâmetro e a espessura de acordo com o procedimento de soldagem da executante e, no 
mínimo, 500 mm de comprimento. Para diâmetros acima de 600 mm, pode ser utilizada a chapa de 
teste definida no 8.2.5 desta Norma. 
 
 
8.5.12 Para o caso de juntas tubulares, a peça de teste deve ser conforme a Figura 20 desta Norma 
e deve ter suas dimensões escolhidas em função dos limites estabelecidos pelo 8.2.9 desta Norma. 
 
 
8.5.13 Para o caso de juntas de ângulo soldadas com penetração total, a peça de teste deve ser 
conforme a Figura 19 e 8.2.7 desta Norma. Quando a soldagem for automática, deve ser utilizada a 
peça de teste ponteada como uma extensão da solda de produção. 
 
 
8.5.14 Caso algum teste de produção obtenha resultado insatisfatório, toda a soldagem executada 
desde o último teste de produção aprovado deve ser considerada rejeitada. A razão para esse 
resultado deve ser determinada de forma a serem tomadas as medidas corretivas necessárias. Para 
isso podem ser requeridos ensaios adicionais aos já efetuados. A menos que se consiga comprovar a 
adequação das soldas aos requisitos contratuais, deve ser realizada a remoção de todas as soldas 
realizadas com base no procedimento de soldagem reprovado. 
 
 
8.6 Reparo 
 
 
8.6.1 O reparo de soldas e do metal de base deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoção do metal 
de base pode ser feita somente até 20 % da espessura. 
 
 
8.6.2 No caso de goivagem para reparo, a superfície goivada deve ser completamente esmerilhada, 
não devendo apresentar superfície irregular. A superfície esmerilhada deve ser ensaiada por 
partículas magnéticas ou por líquido penetrante, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598, 
respectivamente, e não deve apresentar descontinuidades superiores àquelas mostradas no 9.3.1 
desta Norma. 
 
 
8.6.3 Para regiões da estrutura de níveis de inspeção I e II, a área reparada com deposição de metal 
de solda deve ser submetida aos mesmos ensaios não destrutivos exigidos para a junta original, 
sendo que o trecho deve ser totalmente ensaiado e deve estender-se, no mínimo, em 100 mm a partir 
de cada extremidade do reparo. 
 
 
8.6.4 Nos casos de reparos sem deposição de metal de solda, a região reparada deve ser ensaiada, 
pelo menos, por líquido penetrante. 
 
 
../link.asp?cod=N-0133
../link.asp?cod=N-1596
../link.asp?cod=N-1598
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8.6.5 A ocorrência de trincas nas soldas de produção deve sempre ser investigada. O uso do 
procedimento de soldagem deve ser suspenso até que as causas das trincas tenham sido 
determinadas, e que medidas tenham sido tomadas para evitar sua ocorrência. 
 
 
9 Inspeção 
 
 
9.1 Condições Gerais 
 
 
Para aços dos grupos I e II da API RP 2A WSD, a inspeção não deve ser executada antes de 
decorridas 24 horas do término da soldagem. Para aços do Grupo III o tempo de espera deve ser de 
48 horas antes da execução dos ensaios não destrutivos. 
 
 
Para as soldas sujeitas a tratamento térmico de alívio de tensões, a inspeção deve ser realizada 
somente após a execução desse etapa. 
 
 
9.1.1 Inspetores e Operadores para Ensaios Não Destrutivos 
 
a) os inspetores e operadores para ensaios não destrutivos devem estar qualificados 
conforme a PETROBRAS N-1590 e ABNT NBR NM ISO 9712; para serviços executados 
no exterior, a qualificação e certificação deve ser conforme estabelecido acima ou por 
entidades internacionais independentes que atendam aos requisitos da ISO IEC 17024 e 
que operem em conformidade com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473, 
sendo neste caso requerida a aprovação prévia da PETROBRAS; 
b) quando utilizado ultra-som computadorizado/mecanizado (motorizado ou não), o 
profissional nível 3 deve estar qualificado ou possuir treinamento documentado na 
técnica de ultra-som computadorizado/mecanizado (ex.: UT-Phased Array);