Plásticos Moldes e Matrizes - LÁSZLÓ SORS - LÁSZLÓ BARDÓCZ - ISTVÁN RADNÓTI

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SOJI1SV'1d
 , 
LÁSZLÓ SORS . LÁSZLÓ BARDÓCZ 
~, 
ISTVÁN RADNÓTI 
PLÁSTICOS 
Moldes e Matrizes 
Resumo dos processos de moldagem de plásticos mais 
freqüentemente utilizados e Projeto de moldes e matrizes de 
moldagem a quente e Dimensionamento das peças dos moldes de 
conformação a quente e Material-e fabricação dos moldes e 
Ferramentas de rebarbação e limpeza para plásticos e Apêndice 
c r ~ 
------
Tradução: 
Luiz Roberto de Godoi Vidal 
Capa: 
Sergio Ng 
Supervisão: 
Maxim Behar 
Titulo original: 
Müanyagalakító Szerszámok 
Título em inglês: 
Plastic Molds and Dies 
© Copyright by Akadémiai Kiadó, Budapeste, Hungria. 
© Copyright 2002 by Hemus S .A. 
Todos os direitos adquiridos 
e reservada a propriedade literária desta publicação pela 
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Pedidos e Correspondência: 
Caixa Postal 073 - CEP 80011-970 - Curitiba - PR 
Impresso no Brasil / Printed in Brazil 
INDlCE 
INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 
RESUMO DOS PROCESSOS DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS 
MAIS FREQÜENTEMENTE UTILIZADOS .... __ ... _.. _ .. ____ . . . . . 13 
1. PROJETO DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE. . . . 17 
1.1. Moldes de compressão (László Sors) ......... _ . . . . . . . . . . . . . . 17 
1.1.1. Construçã'o e peças principais dos moldes de compressão. . . . . . 17 
1.1.1.1. Peças principais dos moldes de compresslfo. . . . . . . . . 17 
1.1.1.2. Inserção-padrã'o, corpo do molde. . . . . . . . . . . . . . . 21 
1.1.1.3. Projeto da câmara de alimentação. . . . . . . . . . . . . . . 28 
1.1.1.4. Projeto de punção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 
1.1.1. S. 	 Projeto de annações-padrão inferior e superior . . . . . . 33 
1.1.1.6. Ejetores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 
1.1.1.7. Extratores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 
1.1.1.8. Pino-guia e bucha-guia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 
1.1.2. Moldes de produtos rosca dos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 
1.1.2.1. 	Rosca na direçã'o da prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 
1.1.2.2. 	A linha de centro da rosca desvia-se da direção de pren­
sagem (prensagem de roscas inclinadas ou horizontais) . 62 
1.1.3. Moldes de produtos rebaixados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
1.1.3.1. Moldes divididos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 
1.1.3.2. Moldes com macho lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 
1.1.3.3. Outros tipos de moldes para a formaç[o de rebaixos. . . 76 
"1.1.4. Inserções de metal em peças plásticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 
1.1.4.1. 	Inserçã"o de metal na direç[o da prensagem. . . . . . . . . 81 
1.1.4.2. Inserções 	de metal colocadas obliquamente â direçã"o 
de prensagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 
1.1.4.3. 	 Inserções de metal tipo placa. . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 
1.1.4.4. 	Uso de metais instalados em vez de prensados. . . . . . . 91 
1.1.5. Construções especiais de moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 
1.1.5.1. Moldes de múltiplos níveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 
1.1.5.2. Moldes com placa giratória. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 
1.1.5.3. Moldes com cabeça basculante e carro basculante . . . . 97 
1.1.6. Moldes de produtos de paredes delgadas, altos ou grandes. . . . . 98 
1.1.7. Moldes semi-automáticos e automáticos. . . . . . . . . . . . . . . . . 103 
1.1.8. Auxiliares de moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109 
1.1.8.1. Equipamento "de alimentaçã"o. . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 
1.1.8.2. Moldes de pré-moldagem (tabletagem). . . . . . . . . . . . 110 
1.1.8.3. Dispositivos de remoção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 111 
1.1.8.4. Modelos de resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 
1.1.8.5. Dispositivos de abertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 112 
Bibliografia do Capítulo 1.1 ......... _. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 113 
5 
6 PLÁSTICOS 
1.2. Moldes de transferência (Lász1ó Sors). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 133 
l.2.1. 	Tecnologia da moldagem de transferência, partes principais do 
molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 
1.2.1.1. Vantagens e desvantagens da mo1dagem de transferência 113 
1.2.1.2. Principais partes dos moldes de transferência . . . . . .. 116 
1.2.2. Tipos de moldes de transferência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 120 
1.2.3. Partes metálicas nos produtos moldados por transferência. . . . . 122 
1.2.3.1. Produtos com peças de metal que se projetam de ambos 
os lados ........ '. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 122 
1.2.3.2. Tubos e fios nos produtos moldados por transferência. 124 
1.2.4. Moldes de transferência para produtos longos, ocos e de paredes 
delgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 126 
1.2.5. Moldes 	 de transferência para produtos de paredes grossas, ou 
com espessura de parede não-uniforme . . . . . . . . . . . . . . . .. 126 
l.2.6. 	Automatização dos moldes de transferência. . . . . . . . . . . . . . 129 
Bibliografia do Capítulo l.2 ........................... " 133 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 
1.3. Moldes de injeção (László Sors e István Radnóti) . . . . . . . . . . . . . .. 133 
1.3.1. Moldes de injeção em geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 133 
1.3.2. Partes dos moldes de injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 140 
1.3.2.1. Jito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 140 
1.3.2.2. Canais de distribuiç<Yo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 142 
1.3.2.3. Garganta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 144 
1.3.2.4. Sistemas de jito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 146 
1.3.2.5. Sistemas ejetores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 151 
1.3 .2.6. Retenç<to do resíd uo de canal de pinos ejetores. . . . .. 159 
1.3.2.7. Dispositivos de separação do resíduo do canal. . . . . . . 160 
l.3.2.8. Resfriamento dos moldes de injeção. . . . . . . . . . . .. 161 
1.3.2.9. Ventilação dos moldes de injeção. . . . . . . . . . . . . .. 165 
1.3.3. Efeito dos vários materiais termoplásticos no projeto dos moldes 
de injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 167 
1.3 A. 	 Moldes de produtos com rosca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 
l.3.5. 	 Moldes de injeção de produtos rebaixados . . . . . . . . . . . . . .. 178 
1.3.5.l. Moldes com macho lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 
1.3.5.2 . Moldes com pino-guia e barra-guia. . . . . . . . . . . . .. 182 
1.3.5.3. Moldes divididos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 186 
1.3.5.4. Molde de produtos internamente rebaixados. . . . . . .. 189 
l.3.6 . Inserções de metal e de plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 191 
1.3.7. Moldes especiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 
1.3.7.1. Moldes de dois ou múltiplos níveis. . . . . . . . . . . . . . 194 
l.3.8. Moldes de injeção para plásticos termoflXos (P. Baranovics). . .. 196 
Bibliografia do Capítulo 1.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 203 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 204 
1.4. Matrizes de extrusã"o (László Sors). . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 205 
104 .1. 	 Matrizes de extrusã'o de tubos com várias seções transversais . . . 208 
ÍNDICE 7 
1.4.1.1. 	Matrizes de extrusão de tubos (mangueiras) de 
208 
1.4.1.2. Matrizes de extrusão para tubos de não·circular .. 	 211 
1.4.2. Matrizes de extrusão adequadas à produção de chapas (folhas) .. 213 
1.4.3. Extrusão de fitas perflladas (perfis de plástico) ........... . 217 
1.4.4. Revestimento de fios e cabos com plástico .............. . 218 
1.4.5. Matrizes 	 de extrusão para a produção de de 
garrafas ............."........................ . 219 
1.4.6. Equipamento de ....................... . 222 
1.4.6.1. a vácuo ....................... . 	 222 
1.4.6.2. Calibragem com ar comprimido ............... . 	 224 
Bibliografia do Capítulo IA ............................ . 225 
Leitura adicionai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............ . 225 
1.5. 	 Moldes para a fabricação de garrafas (L Sors e L Bardócz). . . . . . . .. 226 
1.5.1. Produção do (modelo) pré·fabricado . . . . . . . . . . . .. 226 
1.5.2. Entrada de ar comprimido, calibragem da boca da 	 232 
1.5.3. da cavidade de . . . . . . . . .. ....... 232 
1.5.4. Resfriamento das ferramentas de sopro de ar) . . . . . . . 235 
1.5.5. Divisão da ferramenta e das bordas de corte. . . . . . . . . . . . . . 236 
Bibliografia do Capítulo 1.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 238 
Leitura adicional. ....... .. ....................... 238 
1.6. Projeto de ferramentas 	de conformação de e folhas termoplás· 
ticas a vácuo ou a ar (LászIó $ors). . . . . . . . . . . . . . . .. 238 
1.6.1. Perfil das . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 239 
1.6.1.1. Conformação a vácuo com molde negativo. . . . . . . .. 	 239 
1.6.1.2. Conformação a vácuo com molde positivo ....... " 	 241 
1.6.1.3. a ar comprimido. . . . . . . . . . . . . . . . . 	 242 
1.6.2. Projeto dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 251 
Bibliografia do Capítulo 1.6 . . . .. ....................... 257 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258 
2. 	DIMENSIONAMENTO DAS PEÇAS DOS MOLDES DE CONFORMAÇÃO 
A QUENTE SORS) .............................. , 259 
2.1. 	Cálculo da resistência das peças do molde. 259 
2.1. 1. 	Cálculo da resistência das caixas de molde dividido . . . . . . . .. 259 
2.1.1.1. Cálculo 	 de resistência de caixas de moldes divididos 
angulares forma de tronco de pirâmide). . . . . . .. 259 
2.1.1.2. 	Cálculo de resistência de caixas de moldes divididos em 
forma de tronco de cone. . . . . . . . . . .. ........ 263 
2.1.2. Cálculo de resistência de anéis de contração a quente. . . . . . .. 266 
2.1.3. Cálculo de resistência de anéis protendidos. . . . . . . . . . . . . .. 270 
2.1.4. Dimensionamento de parafusos de moldes de compressão e de 
8 PLÁSTICOS 
transferência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 276 
2.1.4.1. 	Parafusos paralelos à direção da prensagem. . . . . . . .. 277 
2.1.4.2. 	 Parafusos normais à direção de prensagem . . . . . . . .. 281 
2.1.5. Dimensionamento de molas helicoidais . . . . . . . . . . . . . . . .. 283 
2.1.6 . Dimensionamento de molas Belleville . . . . . . . . . . . . . . . . .. 285 
Bibliografia do Capítulo 2.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 288 
2.2. 	As bases da reologia e sua aplicação no projeto. . . . . . . . . . . . . . . .. 288 
2.2.1. 	Fundamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 289 
2.2.1.1. 	Escoamento em condutos de seção circular. . . . . . . . . 291 
2.2.1.2. 	Escoamento em condutos de seção quadrangular . ... , 298 
2.2.1.3. 	Escoamento em seções anulares. . . . . . . . . . . . . . .. 299 
2.2 .1.4. 	 Escoamento em condutos com outras seções trans­
versais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 300 
2.2.1.5. 	Perdas localizadas: entradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 
2.2.1.6. 	Equação de estado de Van der Waals para os plásticos.. 301 
2.2.1.7. 	 Aquecimento dos líquidos que escoam como resultado 
do atrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 302 
2.2.1.8. 	Variação da viscosidade do fluido em função da tem­
peratura.... .. . . .... . . .... . . .. . ....... :. 302 
2.2 .2. 	 Exemplos práticos para a aplicação das fórmulas reológicas . .. , 303 
2.2.3 . 	Dimensionamento e conformação da zona de uniformização 
(cabeça da matriz) das matrizes de extrusão .. . . . ....... " 305 
2.2.4. Conformação 	 ótima da zona do adaptador das matrizes de 
extrusão do ponto de vista da mecânica dos fluidos . . . . . . . .. 308 
2.2.4.1. 	Seção com diâmetro uniformemente convergente . . .. 309 
2.2.4.2. 	Seção que assegura o aumento de velocidade proporcio­
nalmente à distância percorrida . ..... .. .. '" . . . . 311 
2.2.4.3. 	Determinação do perfil que assegura aceleração uni­
forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 312 
2.2.5. Dimensionamento dos sistemas hidráulicos. . . . . . . . . . . . . .. 316 
2.2.6. Dimensionamento das baterias hidráulicas . . . . . . . . . . . . . .. 319 
Bibliografia do Capítulo 2.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 
2.3. 	Cálculos térmicos associados ao projeto dos moldes de conformação a 
quente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322 
2.3.1. Dimensionamento do aquecimento dos moldes de compressão. . 322 
2.3.1.1. 	Determinação da potência dos aquecedores elétricos .. 323 
2.3.1.2 . 	Dimensionamento do aquecimento de vapor e água 
quente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325 
2.3 .2. Aquecimento 	de termo plásticos e resfriamento de produtos no 
molde e ao ar livre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 327 
2.3 .2.1. 	 Resfriamento e aquecimento na máquina e no molde.. 327 
2.3 .2.2 . 	Resfriamento do produto ao ar livre . . . . . . . . . . . .. 331 
2.3.3. Resfriamento de moldes de injeção de plásticos . . . . . . . . . . .. 332 
fNDlCE 	 9 
2.33.1. 	Determinação da quantidade de calor dissipada com o 
resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 334 
2.3.3.2. 	Dissipação de calor com o resfriamento natural do 
molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 335 
2.3.3.3. 	Temperatura média das paredes da cavidade do molde e 
amplitude da variação de temperatura. . . . . . . . . . .. 335 
2.3 .3.4. 	Resistência térmica do corpo do molde. . . . . . . . . .. 337 
2.3.3.5. 	Transmissão de calor entre a superfície do furo de res­
friamento e a água de resfriamento. . . . . . . . . . . . .. 340 
2.3.3.6. 	Resumo do dimensionamento e construção do sistema 
de resfriamento correto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 343 
2.304. 	Equipamento de resfriamento e calibragem para matrizes de 
extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 349 
Bibliografia do Capítulo 2.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 353 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 353 
2.4. Cálculos elétricos associados ao projeto dos moldes. . . . . . . . . . . . .. 354 
2.4.1. 	Dimensionamento dos aquecedores elétricos. . . . . . . . . . . . . . 354 
2.4.2. 	Controle dos aquecedores elétricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 
2.5. Problemas de automatização dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3602.5.1. 	Atuadores ou acionadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 361 
2.5.2. 	Unidades de controle elétricas e hidráulicas (marcadores, relês, 
válvulas de gaveta). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 363 
2.5.3. 	Diagramas de circuitos de controle hidráulico. . . . . . . . . . . . . 364 
2.5 A . Alguns aspectos quanto ao projeto de automatização . . . . . . .. 371 
Bibliografia do Capítulo 2.5 . . ....... . . . ....... . . .. ..... , 376 
2.6. Cálculo econômico dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 376 
2.6.1. 	Detenninação do número de cavidades mais econômico, baseada 
no mínimo custo inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 376 
2.6.1.1. 	Seleção da máquina economicamente ótima. . . . . . .. 379 
2.6.1.2. 	Determinação do número de cavidades econômico em 
uma máquina arbitrariamente selecionada . . . . . . . .. 382 
2.6.1.3. 	 Interpretação correta dos conceitos utilizados nas 
deduções. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 383 
Bibliografia do Capítulo 2.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 391 
2.7. Tolerâncias de peças de plástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 391 
2.7.1. 	Propriedades dos plásticos para processamento, no que tange à 
precisa-0 dimensional dos produtos. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 394 
2.7.1.1. 	Plásticos termo fixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394 
2.7.1.2. 	Materiais termoplásticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 395 
2.7.2. Padrões relativos à tolerância dimensional . . . . . . . . . . . . . .. 399 
2.7.3. 	Correlaç[o entre tolerâncias dimensionais do molde e do pro­
duto na moldagem a quente de plásticos . . . . . . . . . . . . . . .. 399 
2.7.4. 	Tolerância das roscas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 406 
10 PLÀSTICOS 
2.7 .5. Tolerâncias dimensionais para a distância axial entre as partes de 
metal . . ... .. . .. .. .... . ...... . ..... . ... . . . . " 407 
2.7.6. 	Tolerâncias dimensionais lográveis com usinagem subseqüente.. 407 
Bibliografia do Cap ítulo 2.7 . ... ... .. . ... . ... .. .. .. . . .. . , 408 
Leitura adicional . ....... . . . . . .... . ...... . . . ... .. .. " 409 
3. MATERIAL E FABRICAÇÃO DOS MOLDES (LÁSZL6 SORS) 
3.1. Seleção do material dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 411 
3.2. Produção dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417 
3.2.1. 	Métodos de produção modernos de moldes de compressão e 
transferência para plásticos terrnofixos . . . . . . . . . . . . . . . . . 418 
3.2.1.1. 	 Usinagem por eletroerosão . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 418 
3.2.1.2. 	 Fundição por inversão (cera perdida). . . . . . . . . . . . . 419 
3.2.1.3. 	Produção da cavidade do molde com fresagem a frio 
(L. Sórse L. Nagy) .. .. , .. . ... . . . . . . . , ... . , 421 
3.2.2. 	Produção moderna dos moldes de injeção para termo plásticos .. 444 
3.2 .2. 1. 	 Produção de moldes pelo método galvanoplástico . . . . 444 
3.2.2.2. 	 Produção de moldes a partir de poliéster e resina epóxi 446 
3.2.2.3. 	Produção de moldes através da prensagem de metal 
fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 447 
3.2.3. 	Produção dos moldes a vácuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449 
Bibliografia do Capítulo 3.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 452 
Leitura aclicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 453 
4. 	 FERRAMENTAS DE REBARBAÇÃO E LIMPEZA PARA PLÁSTICOS 
(LASZL6 BARD6CZ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 455 
4.0. Considerações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 455 
4.1. Ferramentas de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460 
4.1.1. 	Serras circulares e serras de fita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460 
4.1.2. 	Discos de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.1.3. 	Tesourões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.2. Matrizes de estampar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.3. Rebarbação e suas ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 464 
4.4. Ferramentas de tornear e aplainar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 467 
4.5. Ferramentas para corte e perfuração de roscas . . . . . . . . . . . . . . . .. 468 
4.6. Fresas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468 
4.7. Brocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 470 
4.8. Ferramentas de esmerilhar . .... : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471 
4.9. Ferramentas de polimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 
Bibliografia da Parte 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473 
APBNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475 
INTRODUÇÃO 
o desenvolvimento da indústria de plásticos assumiu uma posição proeminente na 
produção industrial de todo o mundo. De acordo com dados estatísticos, a produção 
de plásticos foi de cerca de 1 ,5 milhâ'o de toneladas em 1950, e de 14,6 milhões de 
toneladas em 1965. De acordo com os dados encontrados em publicações técnicas, 
a produçâ'o tem crescido desde então, e uma decuplicação da produção ocorrerá 
dentro de outros 15 anos. 
Entretanto, não é suficiente desenvolver somente a quantidade e a qualidade em 
termos de matérias-primas, mas é necessário assegurar a expansão do processamento, 
igualmente. Existem duas possibilidades abertas para esse propósito: ou o número 
de máquinas processadoras terá de ser aumentado, ou uma melhor utilização das 
máquinas-ferramentas existentes deverá ser efetuada. 
O primeiro método envolveria substanciais meios materiais. Conseqüentemente, 
sua aplicação é limitada. O resultado desejado é conseguido de maneira relativamente 
mais fácil através do segundo método: com a aplicação de matrizes e moldes bem 
desenhados, bem construídos e automatizados. 
Em vista do que foi dito, talvez não seja exagero afinnar que um dos pontos­
chaves de todo o desenvolvimento industrial é o projeto de alto padrlfo e a cons­
trução moderna de moldes de plástico. Esta é a única fonna de satisfazer a demanda 
rapidamente crescente de produtos de plástico diretos ou indiretos que se manifesta 
em praticamente toda a produção industrial. 
O projeto de moldes modernos é assunto de treinamento e prática. Pode exigir 
um longo tempo, mesmo sendo fornecido um livro técnico adequado; entretanto, esse 
é um item difícil de obter. Assim, há uma necessidade urgente de um livro que, além 
da infonnaçâ'o relativa ao desenho do molde, inclua todos os seguintes cálculos: de 
resistência, ténnicos, elétricos e econômicos. Até agora, o projetista somente tinha 
de ser capaz de encontrar esses cálculos espalhados aqui e ali em publicações domés­
ticas e estrangeiras. Este livro também pretende discutir e apresentar a solução mais 
prática de cada problema utilizando exemplos adequadamente detalhados. Os auto­
res esperam que este livro ajude a superar as deficiências existentes. Fica para o leitor 
a decisão de até que gonto esse objetivo foi conseguido. 
Finalmente, gostaríamos de mencionar que, desde que foi publicado pela primeira 
vez na Europa, o livro emprega o método de projeção europeu e as unidades técnicas 
do sistema internacional. Já que há vários sistemas de medidas utilizados em todo o 
mundo, apresentamos uma tabela de conversão no Apêndice,para facilitar o uso dos 
cálculos apresentados neste livro. 
11 
RESUMO DOS PROCESSOS DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS 
MAIS FREQÜENTEMENTE UTILIZADOS 
Os plásticos são moldados com ferramentas adequadas nas condições a quente e a frio. 
Assim, as ferramentas devem ser agrupadas conformem ente. As ferramentas a serem 
utilizadas para moldagem de material a quente são determinadas primordialmente 
pelo material. Algumas variações desse processo são conhecidas. J:! tarefa do tecnólogo 
de processamento selecionar o método mais conveniente. Se nenhum dos processos 
de moldagem a quente for adequado para se atingir um dado objetivo, a "usinagem" 
a frio permanece como um último recurSO: cinzelagem (separaçã'o de material) ou 
percussão. 
As máquinas de usinagem de metal são utilizadas para a cinzelagem, mas as ferra­
mentas devem ser projetadas de acordo com as propriedades do material plástico. 
A compressã'o, moldagem por injeção, extrusão, etc., moldes (isto é, máquinas de 
processamentb de plásticos e moldes praticamente projetados para compressão, molda­
gem por injeção, extrusão, etc.) são necessários para a moldagem a quente. Os proce­
dimentos mais freqüentemente utilizados para a moldagem a quente de plásticos 
podem ser encontrados na tabela seguinte . 
13 
Métodos mais comuns para a moldagem a quente de plásticos 
-"" 
." 
t'"Método >­r.n 
>-l 
Moldagem de 
compressão 
MOIQllgem de 
Moldllgem de 
Intrusão 
Extrusão 
Estíramento a 
quente 
Característica de Tecnologia 
o material levemente 
frio é moldado em um 
com uma grande pressão "'1:'"",",,,,,,. 
o material amolecido pelo calor é 
com alta pressão através do orifício 
confonnação do perfil. 
"""""(111"",,,10 e amolecido é 
ou a frio no 
ubseqüentemente o molde é 
o material amolecido a quente é moldado 
com baixa pressão de ar específica em 
molde frio (resfriado). 
o material fundido endurecido à 
ternp,eratUlra ambiente ou maior, sem a 
Termofixo 
Pó 
Pó ou 
grão 
Pó ou 
grão 
Pó ou 
grão 
Folha ou 
Notas 
o mais antigo método de pr()CesSlllmeJnto 
utilizado para a de peças 
fonnadas. J:: mais 
mOluagem de 
Para a produção de peças conformadas. 
J:: conseguida maior 
na molctllgem de 
produzidas têm 
tlroàucao de barras, tubos, tiras 
rroaucao de peças ocas, caixas, etc. 
Produção de peças ocas, garrafas, etc. 
nrortllcao de peças ou blocos 
ri 
O 
r.n 
Sopro 
Fundição 
apllcaç.aO de pressão. 
Prensagem Material de consistência pastosa ou materiallaminado pressionado contra as 
paredes do molde por uma bolsa de 
borracha cheia de vapor ou ar 
comprimido. Endurecido em fornalha ou 
autocla~. 
I 
Termoflxo 
I 
. 
Pãpel Imninado 
ou pastoso, 
folha 
chapeada ou 
painel de 
I fibra de vidro. 
-­
Para a produção de grandes peças 
(p. ex., cascos de barcos). 
Moldagem a 
vácuo (mold. 
a ar compr.) 
Painel amolecido pré-aquecido formado 
por vácuo ou ar comprimido entre o 
molde e o painel. 
Termosplástico Folha ou 
película 
Para a produção de peças grandes de 
paredes delgadas. 
Laminação 
MateIiãl frio ou levemente pré-aquecido 
laminado a painel ou tira por cilindros 
opostos em movimento de sentidos 
Termoplástico Pó ou 
grão 
Para a produção de folhas e tiras. 
contráriº~ 
Processamento 
de fibras 
Plástico fundido ou solução pressionada 
através de furos de diâmetro adequado 
em ar ou líquido que agem como 
solidificadores ou precipitadores. 
TermopIástico Fundido ou 
solução 
A espessura adequada da fibra é 
conseguida por estiramento em um ou 
mais estágios. 
Banho ou 
recobrimento 
O molde oco pré-aquecido é mergulhado 
em um plástico fundido ou dissolvido, 
o material que adere é gelatinizado à 
temperatura adequada. 
TermopIástico Fundido ou 
solução 
Para a produção de galochas ou outros 
objetos de paredes delgadas. 
Borrifamento O material fundido é jogado sobre o 
objeto a ser recoberto pela aplicação 
de ar quente fluindo em alta pressão, 
onde assenta e constitui urna camada 
contínua. 
TermopIástico Pó Para recobrir tanques, tubos, etc. 
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C 
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t:1 
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O 
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VI 
1. PROJETO DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 
1.1. Moldes de compressão (Uszló Sors) 
1.1.1. Construção e peças principais dos moldes de compressão 
1.1.1.1. Peças principais dos moldes de compressão 
A compressão é o método de moldagem a quente dos plásticos tennorreativos. O plás­
tico, na fonna de pó ou de pelotas cilíndricas basicamente pré-comprimidas, é colo­
cado na cavidade apropriadamente fonnada do molde quente. Primeiro amolece como 
resultado da pressão aplicada. Esta condição é freqüentemente chamada de "H". 
Simultaneamente, uma reação química com a liquefação a quente também se inicia, 
deixando o material na condição "C". Ele endurece; assim, o produto pode ser retirado 
do molde e utilizado após rebarbação ou polimento. 
A própria tecnologia descrita detennina as peças mais importantes dos moldes de 
compressão. ~ necessária uma cavidade no molde, fonnada em algum tipo de material 
(metal), que se adeqüe ao fonnato da peça necessária. Além disso, há necessidade de 
um sistema de aquecimento que assegure a quantidade de calor necessária para a reação 
química. Outras peças-ferramentas poderiam ser necessárias para comprimir a peça 
moldada e forçá-la em todos os pontos da cavidade do molde. Naturalmente, essas 
peças, através das quais o produto endurecido pode ser retirado do molde, devem ser 
providenciadas. Além disso, as peças-ferramentas através das quais o molde é preso à 
. máquina de prensagem devem também ser providas. 
A cavidade do moMe é fonnada no corpo do molde. Este - independentemente do 
encolhimento ·que ocorre no resfriamento - corresponde à forma geométrica do pro­
duto desejado. Já que o pó plástico ou as pelotas pré-comprimidas colocadas no molde 
são ainda muito mais desagregadas que o produto acabado será, a cavidade do molde 
deve ser expandida com a câmara de alimentação. O punção penetra nessa câmara de 
alimentação, fechando a cavidade do molde e transmitindo a pressão necessária para 
a moldagem da máquina para o material plástico. Para assegurar o aquecimento unifor­
me, ambas as peças do molde têm de ser aquecidas com um sistema de aquecimento 
superior e um inferior. 
Se a parte inferior do produto for oca, um macho é colocado no corpo. A peça é 
removida do corpo pelo ejetor, ou por um extrator, se pennanece no punção. A ope­
ração simultânea de vários pinos de ejetor ou extrator é assegurada pela placa do 
ejetor e pela placa do extrator. O ajuste preciso do punção do molde e da câmara 
de alimentação é obtido pela aplicação de pinos-guias e buchas. O espaço necessário 
para o movimento da placa do ejetor ou do extrator é assegurado pelas placas de 
expansão superior e inferior ou cilindros. 
Se existirem rebaixamentos no produto, então a cavidade do molde não é feita 
diretamente no corpo do molde, mas numa inserção fendilhada na fonna de um 
cone ou uma pirâmide truncados . 
A produção de plásticos moderna utiliza bastante moldes de múltiplas cavidades 
visando o aumento de produtividade. Neste caso, os corpos de moldes, chamados 
inserções-padrão, são montados em armações-padrão caracterizadas. Isso, ao mesmo 
17 
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Fig.1 .1.1. Molde de inserção-padIão dupla com inserção-padIão cilíndrica. 
1 = caixa (corpo) do molde, 2 = armação do retentor superior, 3 = inserção-padrão superior, 
4 = placainferior, 5 = placa de sustentação inferior, 6 =pino-guia, 7 = bucha-guia, 8 =contrapi­
no, 9 = pino detentor , l O "" placa ejetora, 11 = pino ejetor, 12 == sapata ejetora, 13 = pilar-guia, 
14 = bucha-guia, 15 = placa de aquecimento superior, 16 = placa de aquecimento inferior, 
17 = inserçãO-padrão inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 19 
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. -'} ... '. '~ . : .~.~ -;' .. 
, . ~ -~·r~ .~~ @) 
Fig. 1.1.2. Molde angular com inser~âo-padrão simples com inserção-padrão cônica 
fendida (dividida). 
1 = caixa de molde, 2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 3 = in­
serção-padrão superior, 4 = placa inferior, 5 =placa de sustentação inferior, 6 = 
pino-guia, 7 = bucha-guia, 8 = contrapino, 9 = pino detentor, 10 = placa eje­
tora, 11 = pino ejetor, 13 = pilar-guia, 14 = bucha-guia, 15 = placa de agueci­
mento superior, 16 = placa de aquecimento inferior, 18 = inserção-padrão conica, 
19 = caixa fendida. 
tempo, assegura a massa necessária para a temperatura unifonue (capacidade ténuica 
e acumulação de calor), 
A anuação-padrão pode ter fonua angular ou de disco. O número de cavidades 
das armações-padrão angulares na maioria dos casos é divisível por três. Dá-se prefe­
rência a moldes de 3, 6 ou 9 cavidades. Se qualquer uma das unidades for destruída, 
juntamente com a unidade defeituosa será retirada a unidade simetricamente oposta. 
20 PLÁSTICOS 
Assim, o arranjo do corpo e da carga do molde permanecerá simétrico. Portanto, a 
produção continua mesmo durante o tempo de reparos. 
As armações-padrão em forma de disco são bem adequadas para acomodaçã'o de 
uma ou quatro inserções-padrão. Entretanto, raramente s!o utilizadas. 
A Fig. 1.1.1 mostra o corte transversal de um molde com duas inserções-padrão 
cilíndricas. A Fig. 1.1.2 mostra um molde angular com uma inserção-padrão fendi­
lhada cônica. A Fig. 1.1.3 mostra um molde cilíndrico de quatro cavidades. A Fig. 
1.1.4 mostra um molde de bloco de uma só cavidade. 
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I.----j.-~ 
A G 
Fig_ 1.1.3. Molde cilíndrico de 9uatro 
cavidades com corpo cíhndrico. 
Designações confonne a figura 1.1.1. 
Além das peças de molde já mencionadas, vários elementos de acionamento ou 
travação podem ser encontrados nos moldes de compressão, mas no caso de produtos 
simples, uma ou duas das peças relacionadas poderão ser onútidas. Essas peças são 
designadas nas Figs. 1.1.1 a 1.1.4. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 21 
" 
10 
Fig. 1.1.4. Molde de bloco angular de uma s6 cavidade. 
Designações conforme a f~ 1.1.1. A =punção, B = par­
te infenor do molde. 
l.1.1. 2. Inserção-padrão, corpo do molde 
Croquis da parte inferior e da superior (punção) da inserção-padrão típica são mostra­
dos nas Figs. 1.1.5 e 1.1.6. As dimensões pertinentes estão relacionadas na Tabela 
1.1.1. Um faceado de 0,5 rum de profundidade e 7 mm de largura serve para puncionar 
o número de desenho e outras marcas na superfície de contato das inserções-padrão 
inferior e superior. 
Em caso de superalimentação, o material que transborda da câmara de alimentaç:ro 
pode deixar o molde através do sulco aplainado de S2 de largura e 0,5 rum de profun­
didade que corre em ambas as direções na superfície superior do corpo. 
Naturalmente, somente as dimensões das partes inferior e superior da inserção-pa­
drão que se ajustem às partes inferior e superior da armação-padrão podem ser caracte­
rizadas. A parte do punção que atinge o copo, que depende do formato do produto, 
não pode ser caracterizada. 
A posição relativa das partes inferior e superior da inserção-padrão é assegurada 
por aplainamento ou retificação do flange de fixação (cujo diâmetro externo é sempre 
maior de 5 mm que o diâmetro externo da inserção-padrão). Um sulco da mesma 
largura e com 5 mm de profundidade é usina do tangencialmente aos furos da arma­
ção-padrão inferior e superior. 
A posição do produto no corpo do molde deve ser considerada com cuidados espe­
ciais. As experiências seguintes podem auxiliar a resolver esse problema: 
22 PLÁSTICOS 
Tabela 1.1.1. Escolha das dimensões das inserções·padrão· 
(Dimensões em mm) 
Número de 
cavidades Diâmetro da inserção-
Altura da parte inferior da inserçã"o- IParte Inf. à inserção Punção
'Padrão (m7) (Fig. L 1.6) (Fig. 1.1. 
1 3 4 5 -padrão 50 70 90 110 130 150 170 190 210 240 m 13 s2 d14 m3 m 13 
X X X X 
X X X X 
X X X X 
X X X 
X X 
X 
X 
X 
55 
75 
90 
I lO 
145 
170 
190 
210 
X X X 
X X X X X 
X X X X X X X 
X X X X X X X 
X X X X X X X X 
X X X X X X X X 
X X X X X X X X X 
X X X X X X X X 
5 20 40 30 5 
5 20 60 30 5 
5 20 70 30 5 
5 30 90 30 5 
5 30 120 30 5 
8 30 140 50 8 
8 40 150 50 8 
8 40 160 50 8 
5) 
'" Veja as figuras 1.1.5 e 1.1.6 
1. A fonnação de crostas necessariamente ocorrerá entre as peças móveis . do 
molde - por exemplo, entre o corpo do molde e o pino de ejeção - já que o encaixe 
das peças móveis exige um certo intervalo no qual o material penetra quando é pressi(). 
nado. Com o desgaste do molde, o intervalo expande-se e a crosta engrossa; sua total 
remoção é trabalhosa e cara. 
~ 
r 
I 
I 
I 
t 
' --j 
! 
~=~===T::f 
h: l. SO 
/ -­-
.! 
Fig. 1.1.6. Esboço da yarte 
inferior (corpo) da inserçao­
-padrão. 
.. J 
Fig. 1.1.5. Esboço da parte 
superior (punção da inserção­
-padrão). 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 23 
2. As fonnaçôes de furos na direção da prensagem podem ser produzidas com um 
molde muito mais simples que aquelas cujos eixos tenham outras direções. 
3. Mecanismos como machos roscados (desenroscáveis do produto) e peças lateral­
mente móveis (para preparação de rebaixos e furos laterais) podem ser mais facilmen­
te construídos na peça inferior do molde, principalmente estacionária. 
4. As inserções de metal podem ser mais facilmente colocadas na parte inferior 
que na parte superior. Neste último caso, sua fIxação deve ser assegurada (veja o 
item 1.1.4). 
S. Do ponto de vista de fabricação, é preferível que o pó plástico seja comprimido 
pelo punção. Entretanto, isso significa um risco de desperdício, se o material tiver 
de fluir contra o punção, isto é, para cima. O risco de desperdício é maior quanto 
maiores e mais finas forem as paredes laterais. 
6. A pressão da máquina poderia ser melhor utilizada, ou seja, o molde poderia 
ter o sistema de cavidades múltiplas, se a pressão reagisse com o lado do produto com 
a menor superfície. Por outro lado, é verdade que as cavidades de molde profundas 
exigem maiores aberturas de moldes, o que tem um efeito adverso sobre a produção 
horária da máquina de prensar. 
A aplicação prática da lista incompleta anterior pode ser estudada utilizando-se 
o seguinte exemplo: 
Há que se considerar a posição da caixa do instrumento mostrado pela Fig. 1.1.7 
no molde de compressão. g evidente que existem duas possibilidades: I) a superfí­
cie representativa (externa) é a parte inferior do molde (Fig. 1.1.8); e 2) alternativa­
mente, a superfície externa é a parte superior do molde (Fig. 1.1.9). Um arranjo 
inclinado ou vertical não tem razão de ser; assim, está fora de questão. As vanta­
r4 ~ 
I­ '­
!1:a 
eGj® 
CJCPc=::J 
0°6°0O O 
~ truIJ 
Fig. 1.1.7. Esboço da caixa 
de instrumento. 
24 PLÁSTICOS 
gens em a superfície externa ser fonnada pela parte inferior do molde sã'o as seguintes: 
1. As inscrições a serem puncionadas s[o altamenteadequadas para o propósito 
de levantar o produto sazonado para fora do molde com os pinos do ejetor nesses 
locais. É preferível colocar o sistema ejetor na parte inferior do molde, estacionária. 
Entretanto, é necessãrio examinar se os espaços para inscrições e números com 
superfícies relativamente pequenas serão suficientes para levantar o produto. Os pinos 
do ejetor n[o seriam mwto finos? (Risco de ruptura!) O arranjo das inscrições é ade­
quado às condições de elevação? 
2. A alimentação de pó de plástico na parte inferior do molde é conveniente, não 
havendo necessidade de pelotas. 
As desvantagens de a superfície externa ser fonnada pela parte inferior do molde 
são as seguintes: 
1. O material liquefeito flui para cima, contra o punção que se move para baixo. 
A movimentação contrária envolve excessivos atrito e desenvolvimento de calor; 
assim, especialmente as peças de paredes finas podem ser comprimidas numa tempera­
tura mais baixa, reduzindo, portanto, a produção. Provavelmente, deverá ser utiliza­
da uma qualidade mais cara do material. 
2. As porcas roscadas, necessárias para a montagem, devem ser colocadas no pun­
ção e rosqueadas em um pino adequadamente roscado. O encaixe desses pinos no 
punção é complicado. É necessária a fIxação do pino através de mola ou esfera. 
Em caso de a superfície externa ser fonnada pela parte superior do molde, as 
desvantagens da moldagem pela parte inferior são eliminadas. 
/. -- ­ - - -. 
B - ----- ­ -
15 - -~ 
IJ - - - - -
70 - - _ 
Fig. 1.1.8. Uma das alternativas do molde de com­
pressão para a caixa do instrumento mostrada pela 
figura 1.1.7. 
A = estampa, B = caixa do molde; outras designa­
ções confonne a fIgUra 1.1.1. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 25 
Vedação à prova de gás /­// Luva de bronze 
15 - ­
A-­
8 ~-_
16 
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10 ­
L ~-. 
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Fig. 1.1.9. Outra alternativa para o molde de compressão para a caixa de 
instrumento mostrada pela figura 1.1.7. 
A =estampa, B =macho; outras designações conforme figura 1.l.1. 
Se a conicidade da superfície externa for maior que a da superfície interna, poderá 
ocorrer a retenção do produto no macho inferior. Neste caso, o produto pode ser 
removido do macho pela elevação dos pinos de sujeição das porcas roscadas. (O pro­
duto permanecerá no macho caso a superfície do macho for mais áspera que a da 
parte do molde que forma a superfície externa, ou se o macho estiver a uma tempera­
tura de 5 a lOoC inferior à da peça do molde.) 
As desvantagens da superfície externa ser formada pela parte superior do molde 
são as seguintes: 
1. g necessária a aplicação de pelotas pré-comprimidas. 
Deve-se verificar se a alimentação das pelotas, isto é, do material pré-dimensionado 
para o molde, reduzirá ou não o tempo de compressão a um ponto tal que o operário 
seja capaz de manejar duas máquinas. Neste caso, a desvantagem irá tornar-se uma 
vantagem. 
2. Os gases que são desenvolvidos durante a compressão se acumularão naparte 
superior do molde (fechada em sua parte superior) produzindo uma superfície porosa 
e descolorida, e, possivelmente, até mesmo bolhas. 
26 PLÁSTICOS 
Existem vários métodos para evitar isso, mas a construção do molde será mais 
com plicada, e portan to mais cara. 
Com base nessas considerações, o arranjo que parece ser o preferível é o da super­
fície externa formada pela parte superior do molde, desde que a saída dos gases seja 
assegurada pelo descrito. 
A linha de pensamento anteriormente descrita ilustra que wn estudo adequado é 
necessário para tomar·se uma decisão, mesmo em um caso como esse, relativamente 
simples. Os casos que ocorrem na prática são normalmente mais complicados que 
o do exem!plo dado. 
Fig. 1.1.10. Molde positivo. Fig.l.1.11. Molde semi positivo. Fig. 1.1.12. Molde semipositivo. 
Crosta (rebarba) na direção Rebarba normal à direção de inclinado. Rebarba inclinada em 
da pressão. prensagem. relação à direção de prensagem. 
A direção de formação da crosta não é irrelevante com relação ao molde e à manu­
faturação. A crosta pode ocorrer na direção da prensagem, normal a ela ou ,inclinada 
(Figs. 1.1.10 e 1.1.12). Se a crosta for na direção da pressão, a seção transversal da 
câmara de alimentação concordará com o perfil do produto. Tais moldes são cha­
mados moldes positivos. A espessura da crosta depende da precisão do encaixe entre 
o punção e a câmara de alimentação. É necessário certificar-se de que o punção ou a 
placa porta-punção assenta-se diretamente na armação-padrão inferior ou numa fita 
de encosto. No caso de moldes positivos, a pressâ'o da máquina é resistida diretamente 
pelos produtos; assim, a força de compressão da máquina é totalmente utilizável. 
A espessura é assegurada pelas tiras de encosto externas já mencionadas. Os aplaina­
mentos usados nos corpos e moldes, como mostrado nas Figs. 1.1.5 e 1.1.6, ajudam 
a esgotar o excesso de material. 
Esse tipo de molde permite a produção de produtos com espessura uniforme em 
construção de cavidades múltiplas, porque mesmo se uma das cavidades fosse alimen­
tada em excesso, receberia uma pressão maior que as outras; assim, o excesso de 
material seria espremido para fora. 
Entretanto, o ajuste de molde positivo nem sempre é aplicado. Por exemplo, no 
caso mostrado pela figura 1.1.13, um "fio de navalha" seria desenvolvido nas bordas 
do punção, o que, naturalmente, é inadmissível. Para tais produtos, é desenhado um 
molde semipositivo (Fig . 1.1.14) com a crosta perpendicular à direção da pressão. 
É necessária uma compressão consideravelmente maior para os moldes semipositi­
vos, porque uma pressão muito alta é necessária para comprimir o material da parte 
do flange mais fino (e, assim, para endurecimento mais rápido), quando o molde é 
fechado. Imediatamente antes de fechar o molde, o intervalo já é tão estreito que o 
excesso de material não pode fluir para fora do molde; conseqüentemente, uma 
crosta grossa ou wna peça demasiadamente grande será obtida, mesmo em caso de alta 
pressão específica. Esse problema pode ser corrigido' utilizando-se canais de descarga. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 27 
A Fig. 1.1.15 mostra uma construção de molde comprovada. Aqui somente de 1 
a 2 mm do flange do punção de 4 a 5 mm de largura atingem a vizinhanç~ da borda 
do corpo; o restante (3 a 4 mm) é esmagado. Para proteger o molde, é feito wn flange 
externo; assim, mesmo no caso de um molde fechado, uma folga de cerca de 0,1 mm 
permanecerá entre os flanges opostos do punção e do corpo nos plásticos do tipo 
31, e uma folga de 0,4 a 0,5 mm nos plásticos dos tipos 51, 54,71 e 74*. 
Na prática, pode ocorrer que possam ser utilizados tanto o molde positivo como 
o semipositivo, e compete ao projetista selecionar o mais adequado no caso dado. 
H Blf8 
J 
17 	 77 
# 
fl.O
' 
-, -77 
Fig. 1.1.13. Projeto de punção incorreto. "Fio de 
navallia" desenvolvido no lugar indicado pela seta. 
Designaç.ões confonne a figura 1.1.1 . 
H8/f8 
77 
Fi!J. 1.1.14. Molde semipositivo. 
Designações confonne a figura 1.1.1. 
li) 
o' 
, 
-.J 
à 
Ponta 31 "" 0,1 mm 
51.54.71. 74 ponta: 0,4·0,5mm 
, - 2 
1.-5 
Fig. 1.1.15. Projeto de molde semifositivo. 
Designações·confonne a figura .1.1. 
• Tipo 	 31 = resina fenótica com enchimento de serragem (composto para propósitos gerais). 
Tipo 51 = resina fenólica com enchimento de tecido de celulose (papel). 
Tipo 54 resina fenólica com enchimento de flocos de celulose (papel). 
Tipo 71 resina fenótica com enchimento de fibras têxteis. 
Tipo 74 resina fenótica com enchimento de flocos têxteis. 
Tipo 131 = resina de uréia e fonnaldeído com enchimento de pó de celulose. 
28 PLÃSTICOS 
Neste caso, além da já mencionadadiferença de pressão de moldagem, é necessário 
considerar os problemas de ejeção do produto e remoção da crosta. 
Em certos casos, é praticável utilizar um molde semipositivo inclinado (Fig. 1.1.16).. 
Aqui, o material em excesso sai do molde facilmente, e a crosta inclinada é fácil de 
remover. A desvantagem é que o encaixe entre o corpo do molde e o punção exige 
uma operaça'o mais cuidadosa. O flange, nesses moldes, tem uma inclinação entre 30° 
e 45°. 
O uso de um molde de flange aberto é preferido para botões ou para produtos de 
PontilJ1: 0,2 mm 
51. 51•. 7l.; 0,1. mm 
H81/8 
2-33 
3 
17 
17 
Fig. 1.1.16. Projeto de molde Fig.1.1.17. Moldedeflange 
semipositivo inclinado. aberto. 
Designações confonne a Designações confonne a 
figura 1.1.1. figura 1.1.1. 
arcoS baixos similares (Fig. 1.l.l7). O material é introduzido, na fonna de pelotas, 
nesses moldes. Já que o punção não penetra no corpo desses moldes, o guiamento 
das partes superior e inferior do corpo deve ser projetado com cuidados especiais. 
Uma peça de 0,5 a I mm vaza do corpo e do punção através de um flange delgado 
(2 a 3 mm), para pennitir o fluxo de saída do excesso de material entre o punção e 
o corpo. O material descarregado freqüentemente toma a fonna de um "biscoito" 
comum no molde de cavidades múltiplas; assim, as peças curadas podem ser removi­
das com um único movimento. Esses moldes são muito produtivos. Sua desvantagem 
é o maior consumo de material; devido ao vazamento, a porcentagem de material 
desperdiçado é maior. 
1.1.1.3. Projeto da câmara de a]imentação 
De acordo com uma prática comprovada, a câmara de alimentação é l!fustada ao 
punção com uma tolerância H8/f8 num trecho de 4 a 6 mm da borda superior do0produto. A parte acima é feita com 1/3 a 10 de conicidade (Fig. 1.1.18). 
Se a excentricidade - que advém da faixa de tolerâncias - não for pennissível em 
produ tos de precislIo especial, então serão utilizados ajustes mais apertados (H7/n) 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 29 
e canais de dimensões adequadas para facilitar o estravasamento do material. A s~ 
luçã'o mostrada pela Fig. 1.1.19 também é freqüentemente utilizada. Os canais de 
descarga - uniformemente distribuídos pela circunferência - são principalmente 
utilizados nesta construção. Os canais não devem ter profundidades maiores que 0,1 a 
0,2 mm. Se s![o mais profundos, o material escapa. A dimensã'o ótima do canal depen­
de da deliqüescência do material, velocidade de fechamento do molde, pressã'o de 
moldagem e da temperatura. Assim, é aconselhável alargá-los primeiro somente de 
2 a 3 mm quando o molde é fabricado ; então, se necessário, são alargados gradual­
mente na ocasi![o do escorrimento do molde. 
-
1/3- 1° 
H71f 7 
H8ff8 
~3 
Fig. 1.1.18. Projeto de câmara 
de alimentação. 
Designações conforme a figura 1.1.1. 
O volume da câmara de alimentação é determinado multiplicand~se o produto 
acabado pelo fator de massa do material (Tabela 1.1.2), 
Se o corpo do molde for montado em duas peças, nunca deverá ser partido ao lon­
go do flange , embora isso pareça ser bastante tentador à primeira vista (Fig. 1.1.20a). 
Neste caso, a alta pressão forçaria as peças do molde a se separarem, e o material pren­
sado tornaria difícil a remoção do produto e, em casos graves, impossível. O encaixe 
- se inevitável nas vizinhanças do flange - deve ser feito uns poucos milímetros acima 
do flange (Fig. 1.1.20b), ou illl1 encaixe de "sobrefecho" ou "labirinto" deve ser 
utilizado (Fig. I.! .20c). Essa regra deve ser seguida mesmo se o corpo for fendido em 
várias partes, no plano normal à direção da pressã'o ou paralelo a ela. As construções 
correta e incorreta são mostradas nas Figs. 1.l .21 e 1.1.22. 
O desenvolvimento do efeito de calço é ampliado e distorcido na parte "incorreta" 
direita da Fig. 1.1.21 . No encaixe de sobrefecho do lado esquerdo, desenhado para 
ser "correto", não pode haver desenvolvimento do efeito de calço, nem mesmo se o 
Tabela 1.1. 2. Fatores de massa dos plásticos mais freqüentemente utilizados 
0,1 
Fig. 1.1 .19. Projeto alternativo de 
câmara de alimentação. 
Designações conforme 
a figura 1 .1 .1 . 
Tipo de material 31 ~I S4 7\ 74 131 
Fator de massa Solto 2,5-3 5- 6 9-10 6-7 7-8 3 
Pelotas 1,3-1.5 1,6- 2 1,6-2 1,6-2 1,6- 2 1,5 
30 PLÁSTICOS 
encaixe for imperfeito. Devido a esse propósito, o material deve mudar perpendicu­
larmente sua direção. O atrito resultante deteria o fluxo do material, especialmente 
porque o aumento de temperatura no curso do atrito facilita o endurecimento do 
material. A Fig. 1.1.22a mostra a divis[o incorreta do molde, e a Fig. 1.1.22b mostra 
a divis[o correta . 
Pode ocorrer que o plano inferior do punção não seja normal à direção da pressão. 
Neste caso, a componente oblíqua da força pressiona o punção para um dos lados, 
) 
J7 
a) Incorreta b) Incorreta c) Correta 
Fig. 1.1.20. Divisão do corpo do molde em um plano normal à direção de compressão. O plano 
da divisão deve estar acima do plano mais alto do produto de uns poucos milímetros, mas o encaixe 
das partes do molde é melhor com superposição. 
Designações conforme a Fig. 1.1.1. 
A 
Fig. 1. 1. 21. Divisões correta e incorreta do corpo do molde 
em um plano normal à direção de compressão. 
a) I nco rreta b) Correta 
Fig. I. J.22. Divisões correta e incorreta de moldes no 
plano da direção de compressão. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 31 
levando a um emperramento ou a desgaste excessivo. Assim, é aconselhãvel colocar 
wna placa de guia temperada na parte superior da câmara de alimentação (Fig. 1.1.23). 
Os moldes de cavidades múltiplas algumas vezes têm uma câmara de alimentação 
comwn, Sua construção é geralmente mais barata, que encaixar separadamente o 
punção a cada uma das cavidades no corpo do molde. 
Entretanto, a superfície de contato entre o punção e o corpo é muito grande. 
Isto é danoso por duas razões: I) é necessãria uma grande área de superfície da má· 
quina de moldagem de contato de alta capacidade, o que requer maior energia e força 
uma operação mais vagarosa; e 2) a câmara de alimentação comum resulta numa 
perda significativa de material. Portanto, a câmara de alimentação comum deve ser 
evitada, exceto nos casos em que sua aplicação é preferível em relaça-o à remoção 
do produto, como na fabricação de tampinhas de tubos de pasta de dente. Após 
curar as tampinhas, o macho que forma a rosca deve ser desrosqueado das peças. 
O hexágono externo é formado pelo punção, que não mantém as peças em posição 
enquanto os machos são desrosqueados. Entretanto, a película desenvolvida como 
resultado da câmara de alimentação comum fixa as tampinhas de tal forma que os 
machos podem ser simultaneamente desrosqueados de todos os produtos por um 
sistema de desrosqueamento central. 
~M"51 
~ 
.--L-­
8 
A 
" 
Aço temperado 
6 
- 7 
Fig. 1.1.23. Se o plano inferior do punção 
não for normal à direção de compressão, as 
forças laterais causarão o desgaste do molde. 
Para evitar isso, são colocadas inserções de 
aço temperado. 
A = caixa do molde, B = estampas; 
outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
Uma outra vantagem da câmara de alimentação comum é que o material pode ser 
preparado através de uma única medição, representando uma redução nos tempos 
de produção das peças. 
32 PLÁSTICOS 
1.1.1.4. Projeto de punção 
o punção fecha a cavidade do molde, e, ao transmitir a pressão da máquina, forma a 
parte superior (possivelmente interna) do produto. O material introduzido na cavida­
de do molde - se nã'o for pré-comprimido - aglomera-se principalmente em um dos 
lados da cavidade, causando, com isso, a press[o excêntrica do punção quando a 
cavidade é fechada. Ao mesmo tempo, o materialflui do local superalimentado, reaco­
moda-se, com grande força para empenar o punção. Tudo isso leva ao fato de que o 
b) Incorreto 
a) Incorreto c) Correto 
Fig. 1.1.24. Projetos correto e incorreto de punção. Uma diferença de diâmetros excessiva pode 
causar rachaduras durante o endurecimento. Com uma construção correta, a inserção pode ser 
facilmente substituída em caso de ruptura. 
o) 
t-­
a) Correto b) Incorreto 
Fig. 1.1. 25. Projetos COrreto e incorreto de punção para a 
moldagem de produtos cilíndricos longos 
(buchas ou artigos similares) 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 33 
punção é uma das peças mais exigidas do molde em relação à resistência. Entretanto, 
suas dimensões não podem ser escolhidas livremente, pois são determinadas pelas 
características geométricas do produto. Assim, as grandes concentrações de tensões 
causadas por variações de seção transversal, cantós vivos, sulcos profundos, ou outros 
locais passíveis de concentração de esforços têm de ser evitados com cuidado especial 
no projeto. Nas Figs. 1.1.24 e 1.1.25 são mostrados alguns modelos corretos e incor­
retos. 
Dentro dos limites do produto, determinados por seu propósito imaginado, o pun­
ção e a cavidade do molde devem ser moldados conicamente. A conicidade normal­
mente é de l/3° alo. Selecionando-se o ângulo correto de conicidade, o produto ou 
permanecerá no corpo do molde, ou será levado com o punção. O produto sempre 
permanecerá na parte do molde cuja conicidade for menor que 1/3°, desde que a 
qualidade e a temperatura de ambas as partes do molde sejam idênticas. 
1.1.1.5. Projeto de armações-padrão inferior e superior 
As inserções·padrão são assentadas nas armações-padrão inferior e superior, o que 
assegura a posição de uma em relação à outra com a ajuda de pinos-guias. Padroni­
zando-se as armações, as inserções-padrão são substituíveis. Isso reduz o custo de 
produção do molde, assim como do tempo de operação necessário para a produção. 
1.1.1.6. Ejetores 
Assegurar a remoção dos produtos curados é uma das tarefas mais importantes do 
projetistá de moldes. A remoção rápida do produto do molde é essencial porque 
1) aumentará a quantidade de produção e 2) o produto resfriará rapidamente no 
molde aberto, e isso poderá causar contração na parte do molde em tal dimensão, 
que ele acabará rachando ao ser removido. 
As condições para o resfriamento do produto podem ser resumidas com base no 
item 2.3.2, como segue: 
1. As condições de resfriamento dos produtos são determinadas a partir da relação 
entre a superfície e o peso, S = A/G. 
2. A taxa de resfriamento é a mais rápida imediatamente após o macho do molde 
ser retirado. O produto perde a maior parte de sua temperatura em um intervalo de 
tempo pequeno, após ser retirado. 
3. A força necessária para desparafusar (levantar/puxar) o produto depende das 
dimensões do produto e da diferença de temperatura entre o produto e o macho do 
molde. Em condições adversas, o esforço originado pode causar rachaduras na peça. 
4. A qualidade e a condição intata das superfícies dos machos do molde são essen­
ciais. edesejável sua cromagem. 
O projeto do ejetor depende do formato do produto. Se suas superfícies decorati­
vas estiverem abaixo do molde (olhando-o da direção de prensagem), em consideração 
à eliminação da dificuldade na remoção das crostas, o produto será levantado com a 
parte do molde que forma a superfície completa. Neste caso, é necessário evitar que 
o macho do molde que sobe atrite-se em toda a cavidade do molde e na câmara de 
34 PLÁSTICOS 
alimentaç1fo; caso contrário poderão ocorrer contrações. Essa construção é utilizada 
somente para moldes menores. A espessura do macho móvel deve ser no mínimo 
metade de seu comprimento. As soluções correta e incorreta são mostradas nas Figs. 
1.1.26 e 1.1.27. 
Se o ejetor não levantar toda a superfície do produto, então poderá ocorrer defor­
mação na remoção, e isso deve ser evitado. Assim, o produto somente deve ser utili­
zado para empurrá-lo. A soluçã"o como a da Fig. l.l.28a não é correta, pois o ejetor 
pode quebrar ou distorcer a parte central do produto. 
A solução conforme a Fig. 1.1.28b também não é correta, pois nela o ejetor esten­
de-se pela câmara de alimentação e pode causar contrações. 
c) Correto 
Fig. 1.1.26. Fig. 1.1.27. 
Projetos correto e incorreto de machos ejetor, se a superfície representativa do produto 
for formada pelo macho. 
Incorreto 
o) b) 
c) 
Fig. 1.1.28. Projetos coneto e incorreto do macho ejetor. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 35 
o modelo ilustrado pela Fig. 1.l.28c é correto quando metade da parede lateral 
é levantada pelo ejetor. Aqui, o produto pode ser facilmente puxado do macho com 
uma forquilha adequada. 
Em certos casos toda a superfície do produto não é levantada. Nesses são utiliza­
dos pinos ejetares. Seus traços, entretanto, ficam visíveis nos produtos; assim, são 
utilizados somente se seus traços não prejudicarem a estética da superfície. Marcas 
e inscrições freqüentemente são gravadas nas superfícies dos pinos ejetores, justifi­
cando o traço causado pela crosta. eaconselhável rebaixá-los no produto. 
Para estudar a construção e os cálculos de resistência dos pinos ejetores, é necessá­
rio levar em consideração o fato de que o pó plástico torna-se deliqüescente no molde 
quente (estado "8"), e pode ser considerado como um líquido denso. A pressão 
Iúdrostática surge em todos as direções da cavidade do molde durante a prensagem. 
Já que há uma folga necessária entre o pino ejetor e sua luva, o material liquefeito 
fica prensado. Quando o material liquefeito endurece, a pressão Iúdrostática torna-se 
constante. Se o diâmetro superior do pino ejetor for d(em), a pressão específica 
de moldagem for p(kp/cm2 ), a largura do colar prensado na lateral do pino for m(cm), 
e a força que se manifesta for F (Fig. 1.1.29), então, 
F = d.m.p (kp). 
Se o coeficiente de atrito for 11, a força necessária para elevação será: 
Q = F.j1. = d.j1..m.p (kp). 
Já que, mesmo com moldes novos, cuidadosamente feitos, m será igual a 2 mm 
e com moldes gastos m = 3 a 5 mm, a pressão específica para material tipo 31 será 
igual a 300 kp/cm2 • Com uma rugosidade média de superfície (Ra) igual a 1,6 mícron, 
o atrito estático é de 0,2 a 0,4. Substituindo, 
Q = (54 - 180).d (kp). 
Já que o diâmetro dos pinos do ejetor é igual a 5 a 8 mm, a força de ejeção por pino 
pode variar: Q === 27 - 144 kp, mas poderia mesmo ser muito maior Se o furo ou a 
superfície do pino ejetor estivesse danificada. 
Atenção especial deve ser dada à fixação da localização dos pinos ejetores no 
produto. Não existem regras rigorosas a serem seguidas. Entretanto, é sempre aconse­
lhável localizar os pinos ejetores: I) na junção das paredes laterais finas; 2) na vizi­
nhança de nervuras, especialmente se a conicidade estiver abaixo de 3 a 5°; e 3) sob 
peças metálicas estampadas, que devam ser ejetadas juntamente com o produto. 
Há uma experiência prática a ser considerada quanto ao princípio básico de ejeção, 
de acordo com: I) o produto nlIo ter de ser utilizado em puxã'o (mas somente em 
d 
Fig. 1.1.29. 
36 PLÁSTICOS 
empurrão) no instante da ejeçlfo; e 2) a ejeç[o n[o seja segura se as paredes laterais 
do produto tiverem de ser levantadas em ambos os lados de entre peças de molde 
estacionárias (a peça do molde, como é uma das superfícies laterais, deve ser movida 
Juntamente com o produto). 
Existem outras considerações quanto a onde e como os pinos ejetores são locali­
zados no molde. As barras dos ejetores das máquinas de prensagem estão na parte 
central da mesa , principalmente no meio do molde. Assim, se os pinos ejetores não 
forem simetricamente colocados ou tiverem diâmetros diferentes, então, devido à 
diferença entre as forças deejeção, facilmente poderá ocorrer esforço de flexão sobre 
o pino ejetor. Como resultado da flexão, o pino fica travado no furo, deforma-se, 
e possivelmente quebra-se. 
Se a qualidade da superfície e a precisão de encaixe dos pinos de ejeção forem 
idênticas, ent[o o ponto médio da barra do ejetor será colocado no centro de gravi­
dade da seção transversal dos pinos ejetores. Entretanto, essa suposição nem sempre 
é justificada na prática, especialmente se qualquer das peças for danificada durante a 
operação. A contração dos pinos ejetores pode ser evitada através de guiamento ade­
quado. É provável que não ocorra contraç1ro até que (V. Ref. 1) : 
h
e';;;;­
2/1 
onde, de acordo com a Fig. 1.1.30, e == distância entre a força aplicada e o centro 
do pino ejetor, em cm; h = comprimento guiado do pino, em cm; /1 == coeficiente 
de atrito (3!: 0 ,15 a 0,20). 
Substituindo-se os valores anteriores 
h ~ (0,3 a 0,4).e 
é obtido, isto é, o comprimento guiado do pino ejetar deve ser no mínimo um terço 
da distância medida entre o pino ejetar e a barra do ejetar. 
Se, por qualquer raz[o , essa regra não puder ser obedecida, entã<.> será essencial 
Fig. 1.1 .30. Determinação do comprimento 
guiado dos pinos ejetores. Deve ser maior que 
um terço da distância e, entre o pino ejetor 
e a barra ejetora. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 37 
o guiamento adequado da placa do ejetor. Isso pode ser conseguido com pinos-guias 
e buchas. Em vez de utilizar uma barra de ejetor, isso pode ser obtido levantando-se 
simultaneamente ambos os lados da placa ejetora. Isso pode ser feito de várias manei­
ras. A utilizada mais freqüentemente é mostrada pela Fig. 1.1.31. Utilizando as desig­
nações da Fig. 1.1.1, isto é, 2 representa a armaç!Io do retentor da inserç!Io-padrão 
superior, 10 a placa ejetora e 4 a placa inferior (placa-base). O bico projetado no 
gancho A, que levanta a placa ejetora, é articulado com rótula no pino D na placa 
do retentor da inserção-padrão superior. A barra de came B é presa à base do molde. 
Quando a máquina de prensar é aberta (isto é, quando o punção começa a subir), 
o bico do gancho carrega e levanta a placa ejetora até que o domo, projetado da barra 
de carne, empurre o bico para fora de seu ninho com o pino C do gancho. Então, o 
molde será aberto mais para levantar o produto. O gancho retoma sua posição vertical 
como resultado da mola E. O processo é invertido quando o molde é fechado. A su­
perfície superior inclinada do domo da barra de came empurra o gancho, que passa 
por cima dele, e fica pronto para nova elevação. 
Em certos casos não é desejável levantar a placa ejetora enquanto o molde está 
começando a abrir, mas depois. Neste caso, um gancho mais longo deve ser utilizado. 
Naturalmente, 'em tais casos é necessário evitar batidas do gancho contra a mesa da 
máquina no estado fechado do molde. Algumas vezes é utilizada uma corrente de 
roletes, encaixando um eixo roscado, porca e contraporca na extremidade, para ajuste 
2 ...--­
E 
O 
F 
. ,­
A 
c\2] 
8 
oi b l 
Fig.1.1.31 . Projeto e operação do gancho que levanta 
a placa ejetora por ambos os lados. 
2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 4 =placa 
inferior,10 =placa ejetora .A =gancho,B =barra de carne, 
c I di 
C e D =pinos, E =molas, a) a d) = fases diferentes da abertura do molde. 
38 PLÁSTICOS 
preciso e compensação para uma possível elongação (Fig. 1.1.32). 
A construçã"o mostrada pela Fig. 1.1.33 também é utilizada para levantar a placa 
ejetora. A extremidade rosqueada do cano A é aparafusada na placa ejetora 10, e a 
inserção B é soldada na extremidade superior. Por levantamento da placa porta-punção 
2, também o punção é puxado para fora do corpo do molde. Em um estágio poste­
rior da ejeção, a cabeça do eixo roscado C faz contato com a inserção B; com isso, 
o tubo A e com ele o disco ejetor 10 também sobem. As molas 8elleville D no eixo 
roscado C asseguram o assentamento adequado da placa ejetora quando o molde 
está fechado. 
Para certos produtos, o levantamento ocorre em duas etapas. Um exemplo é mos­
trado pela Fig. 1.1.34. A rosca interna pode ser desrosqueada somente quando o 
colar não estiver assentado no anel do macho do molde. Existem disponíveis vários 
métodos para tais casos. Por exemplo, o molde pode ser projetado como mostrado 
pela Fig. 1.1.35. Nessa construção, a barra ejetora A da máquina levanta a placa eje­
tora D do molde. O bloco C, que é flxado a essa placa, empurra a placa ejetora de 
tal modo que o pino ejetor E e a luva ejetora F, funcionando ao mesmo tempo, levan­
tam os produtos do corpo da inserção-padrão 17. Entretanto, durante a elevação da 
placa ejetora D, os pinos inclinados G empurram para trás as travas H, que são manti­
das pressionadas pelas molas K. Quando as travas s[o totalmente retraídas, o bloco 
1 // 
/ 
/ 
2 ' 
3 " 
• -é­~• 
5 6 
Fig.1.1.32. Levantamento da placa ejetora com corrente de roletes (corrente Gall). 
1 == placa de sujeição superior , 2 == porta-correia, 3 == corrente Gall, 4 = placa ejetora, 
5 = eixo roscado, 6 = placa inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 39 
- u 
_ 4 
Fig. 1.1.33. Levantamento com ejetor telescópico. 
2 = arm ação do retentor da inserção-padrão superior , 4 = placa inferior, 
10 = placa ejetora , A = cano de gás, B =inserção, C = párafu so, D = molas Belleville . 
C não suporta a placa ejetora D; assim, os pinos ejetores E levan tam os produtos 
de suas luvas F. Subseqüentemente, os produtos podem ser desrosqueados dos pi­
nosE. 
Observa-se que esse método é aplicável a moldes de duas ou, no máximo, quatro 
cavidades. Em caso de moldes de cavidades múltiplas, os produtos a serem desros­
queados subseqüentemente encolhem no macho roscado, tornando difícil a remoção 
e maior o tempo de ciclo. 
Em ou tros casos, são utilizadas cremalheiras que, em um certo ponto da elevação, 
desengatam um dos sistemas de elevação. De acordo com a construção mostrada 
~. '>:\~ I'.
: ~ I I 
Fig. 1.1.34. Desenho de tampa roscada. Para evitar 
paredes grossas, foi projetado um rasgo em torno da 
parte roscada. Esse rasgo poupa bastante material, 
reduz o tempo de cwa, mas o produto somente pode 
ser removido em duas etapas. 
É necessário um mecanismo de ejeção adequado. 
40 PLÁSTICOS 
pela Fig. 1.1.36, a barra ejetora B levanta a placa ejetora A. No início da elevação, o 
rolete E (entre os braços C e D) gira sobre a superfície lateral da placa F. Elevan­
do-se a placa ejetora A um pouco mais, o role te E atinge a placa F (sobe nela), os 
braços C e D nlIo mais atuam para levantar a placa superior do ejetor G, que nlIo 
sobe mais. Com esse método, é importante que o ponto inferior da rotaçlIo do braço 
C esteja afastado da trajetória de guia de alguns milímetros mais que o ponto de rota­
ção do braço superior D, para que a força de elevação tenha também uma componente 
75 
77 --f-r--T1'Ç 
16 
E 
F 
D 
C J------+----~-r----I 
5 
B 
Fig. 1.1.35. Mecanismo ejetor que funciona em duas etapas, 
para a tampa mostrada na Fig. 1.1.34. 
A = barra ejetara, B = placa ejetora inferior, C =bloco, D = placa ejetora 
superior, E = pino ejetor , F = luva do ejetor, G = pino inclinado, 
H = trava, K = molas; outras designações conforme Fig. 1.1.1. 
G 
E 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 41 
horizontal que pressione o role te E para a lateral da placa F, isto é, de forma que se 
dobrem os braços após sair da trajetória F. 
O produto da construção demonstrada pela Fig. 1.1.37 tem de ser ejetado em 
duas etapas, devido ao colar interno. A barra ejetora 21 da máquina de prensar é 
rosqueada na placa ejetora 10b. A luva do ejetor 22 é presa entre as placas ejetoras 
1Dae 10b, cuja espessura é igual à espessura do colar interno do produto. A mola 
24 fica entre a luva de cabeça cônica 23 e a placa ejetora IDa. O pino ejetor 11 é 
solidamente fixado entre as placas inferiores 4a e 4b. 
Im ~ ----J!-..- ~~~c 
~·i • 
-_ .~~--_.-
Fig. 1.1.36. Mecanismo ejetor para a tampa mostrada 
na Fig. 1.1.34, que funciona em duas etapas. 
A =placa ejetora inferior, B = barra ejetora da máquina, C e.D = braços, 
E = rolete, F = placa, G =placa ejetora superior. 
42 PLÁSTICOS 
Quando o acionador ou o cilindro ejetor hidráulico da máquina levanta a barra 
ejetora 21, não somente as placas ejetoras IDa e IOb começam a mover-se, mas 
também a luva 23, após o disco 25 ser levantado com a mola 24. Quando, durante 
a elevação, o disco 25 faz contato com a placa 16, a luva 23 pára. Entretanto, a luva 
22 pode continuar a mover-se mais um pouco, devido à mola 24 ficar comprimida 
e levantar o produto para fora da parte superior da luva 23. 
Essa posição final é mostrada à esquerda da figura; a seção da direita mostra o 
molde na condição fechada. 
Uma folga é visível entre o punção 3 e a placa portadora superior 2. Já que não 
é praticável desenhar o punção 3 com o diâmetro do corpo inferior 17 (assim o pro­
cessamento simultâneo das peças 2 e 17 torna-se impossível), é utilizado um proces­
so em que a parte superior do molde é colocada sobre a inferior. Como resultado, 
os punções atingirão suas posições precisas. Então as folgas em torno dos punções 
3 
26 
16 
23 
25 
" 
2' 
21 
'o 
.. 
Fig. i .i.37. Sistema ejetoI em duas etapas. 
2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 3 = punção, 4a e 4b = placa de retenção, 
iOa e JOb = placas ejetoras, i i = pino ejetor, i6 = placa inferior, i7 = corpo do molde (inser­
ção-padrão), 2i = barra ejetora, 22 = luva, 23 = luva de cabeça cônica, 24 = mola, 25 =disco de 
mola, 26 = pino de retomo. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 43 
s[o fundidas com um metal de fus[o fácil, por exemplo chumbo de soldar. Com esse 
processo, o caro processo com o trado de gabaritos pode ser evitado. 
Em certos casos especiais (quando, por exemplo, somente puderem ser utilizados 
pinos ejetores de diâmetro muito pequeno, e houver temor que empenem e que­
brem quando estejam retirando o produ to), s[o utilizados pinos ejetores cônicos 
(Fig. 1.1.38). Muito menos força é necessária para elevar esses pinos que para levan­
tar os cilíndricos; assim, praticamente nunca ocorrem contrações. A desvantagem em 
utilizar esses pinos é que, quando se movem, os furos nos quais o fazem não são lim­
pos automaticamente, como quando os cilíndricos são utilizados. O molde deve ser 
cuidadosamente limpo com ar comprimido após cada moldagem, pois qualquer resto 
poderia facilmente cair no furo do pino cônico quando o produto fosse levantado, 
evitando que o pino retomasse a seu lugar. Mais tempo é necessário para fazer o pino 
cônico e seu furo que o pino cilíndrico simples e seu furo ; portanto, sua aplicação 
deve ser considerada em todos os casos. Em cada caso, o comprimento dos pinos eje­
tores e a elevação do sistema ejetor devem ser determinados de uma forma tal que o 
produto seja levantado acima da câmara de alimentação, e haja disponível espaço 
suficiente para retirar o produto. 
:g essencial, em todo caso , que os pinos ejetores ou machos sejam retomados a 
suas posições originais antes da ação da força de compressão; de outra forma o mate· 
rial poderia escapar através dos furos abertos ou bloqueá-los. A instalação dos chama­
dos pinos de retomo é necessária. Um exemplo dessa construção é mostrado pela Fig. 
1.1.39. 
Quando se fecha o molde , a armação de retenção da inserção-padrão 2 empurra 
o disco ejetor 10 para sua posição com o pino A, no qual os pinos ejetores est[o 
assentados. 
A posição dos pinos ejetores é assegurada com esta construção quando o molde 
15 
23 
Temperado :~ 17 08 "'!.I 
'\[ I C: } 
_", ,,' ., . .. ... " .. ", ,, I .o. .. "'-,, " , 
16 
~I l-r--- A 
11 
Fig. 1.1.38. Pino ejetor Fig. 1.1.39. Pino de retomo. O pino de retorno A 
cônico. automaticamente empurra a placa ejetora 10 para 
sua posição, assegurando assim a posição dos pinos 
ejetores 11. Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
44 PLÁSTICOS 
é totalmente fechado. As molas Belleville D mostradas pela Fig. 1.1.33 garantem 
que o disco ejetor 10 e os pinos ejetores retomem a suas posições antes que o molde 
seja completamente fechado. 
Em certos casos, a ejeção com ar comprimido é bem praticável. A elevação de 
produtos em forma de caixa ou recipientes algumas vezes é atrapalhada pelo vácuo 
entre o molde e o produto. De acordo com a solução mostrada pela Fig. 1.1.40, 
o ar que flui através do furo A levanta levemente o ejetor de seu furo cônico; então, 
enquanto penetra, o intervalo separa o produto do molde. Assim, a ejeçã'o é efetuada 
pelo ar, em vez de por pinos ejetores. Para reduzir o atrito, não é aconselhável utili­
zar guia justo para o pino ejetor. Se o ar comprimido repentinamente soltar vários 
pinos ejetores (desde que a pressão do ar seja alta e a superfície do produto seja 
suficientemente grande), o produto poderá escapar do molde. Esse tipo de constru­
ção facilita a automação total ou parcial da moldagem, devido à válvula de ar compri­
mido poder ser facilmente controlada pela barra de came montada na lateral do molde. 
Fig.1.1.40. Ejeção do produto com 
ar comprimido. 
A = duto de ar, B = pino ejetar cônico, C = mola, 
D = vedação por anel de borracha,E = porca. 
Uma placa ejetora característica é incluída no sistema armação-padrão-inserção­
padnío, no qual os pinos ejetares sã'o conectados com sapatas de ejetores. 
1.1.1.7. Ex tra tares 
Durante a moldagem, alguns produtos necessariamente permanecem no punção; o 
punção levanta o produ to da parte inferior do molde. Esse produto restante deve 
ser removido do punção, par pinos extratares, ou placas extratoras. Um exemplo 
é mostrado pela Fig. 1.1.41. 
A parte inferior e a superior da camisa cilíndrica do produto mostrado pela Fig. 
1.1041 sã'o rosqueadas. De acordo com as regras anteriormente descritas para a ejeção, 
não é suficiente ejetar o produto do corpo do molde 17; a parte rosqueada do colar 
deve também ser removida do espaço entre a luva 21 e o punção 20. Caso contrário, 
o produto poderia quebrar-se facilmente ao ser desrosqueado. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 45 
Assim, o molde funciona da seguinte maneira: após o endurecimento do produto 
(no fmal do processo de condensaçã'o), o operador abre a máquina. Com a elevação 
da placa superior 15, o gancho 22 carrega as placas ejetoras I Oa e 10b, às quais a pin­
ça ejetora 11 está fIxada. Com isso, o produto é levantado do corpo do molde 17. 
Quando a placa ejetora 10 faz contato com a placa inferior 16 (o molde ainda está 
Fig. 1.1041 . Molde com placa extratora. 
10a e JOb = placas ejetoras, 11 == pino ejetar, 15 = placa do relentor superior, 16 = placa inferior, 
17 == inserção-padrão (corpo de molde), 20 == punção, 21 == luva do punção, 22 == ganho, 23a e 
23b = placas porta-punções (neste caso, placa ejetora), 24 == carne, 25 == balanceiro, 26 == macho 
roscado, 27 == barra ejetara, 28 == pino~ia, 29 == bucha~ia, 30 == pilar de guia superior, 
31 = bucha. 
46 PLÃSTlCOS 
abrindo), o gancho 22 empurra para baixo as placas extratoras 23a e 23b, e assim o 
punção 20 empurra o produto para fora da luva 21. O came 24 e o balanceiro 25 
empurram o gancho 22, por meio do qual é possível a maior abertura da parte supe­
rior do molde. Agora o produto pode ser desrosqueado do punção 20 sem qualquer 
risco. O macho cônico e rosqueado 26 é desrosqueado do produto, que é retomado 
ao molde, para reiniciar o ciclo. A barra ejetora 27 evita que aplaca ejetora 10 caia 
para trás. A placa ejetora 10 é guiada no pino 28 com a bucha 29, e as placas extra­
toras 23 no pilar-guia 30 com a bucha 31. O macho 26 e o punção 20 levantam-se 
metade da espessura de parede do produto, assim é aplicado um empurrão (e não um 
puxão) contra o produto na ejeçã'o e na remoção. 
Com certos moldes é necessário tomar providências para o retorno das placas 
extratoras e das placas ejetoras a suas posições antes do ciclo seguinte. Isso pode ser 
realizado com molas, ou com os chamados pinos de retorno. Tal pino de retomo é 
mostrado pela Fig. 1.1.39. eaconselhável colocar uma placa temperada, sob a cabe­
ça do pino de retomo, na outra parte do molde. O uso do pino de retomo é absolu ta­
mente necessário nesses moldes nos quais os pinos ejetores seriam empurrados para 
trás pelo punção. 
1.1.1.8. Pino-guia e bucha-guia 
A junção precisa das partes superior e inferior do molde é assegurada pelo pino-guia 
e sua bucha. Ambos são temperados, elementos de molde retificados padronizados no 
interesse da produção em série. Existem duas escolhas para os projetistas. A constru­
çã'o da Fig. 1.1.42 é mais simples, e assim mais barata, que aquela mostrada pela Fig. 
1.1.43, devido às superfícies cilÚldricas serem usináveis e retificáveis. Por outro lado, 
a última tem a vantagem de que todas as peças do molde a serem guiadas s[o presas 
juntamente. Assim, podem ser furadas e retificadas ao mesmo tempo, assegurando 
consideravelmente a precisão necessária. 
Do ponto de vista da produç[o, as escolhas sobre em qual peça do molde o pino­
guia é inserido e a bucha-guia fica localizada n[o s[o arbitrárias. O aspecto natural, 
mas freqüentemente não considerado, para essa determinaç[o é a regra de que o 
pino-guia n[o deve atrapalhar a elevaç[o do produto. Portanto, 'se o produto permane­
ce na parte inferior da caixa do molde, é aconselhável colocar o pino-guia na parte 
superior do molde. Mas nesse caso, parte do pó de plástico a ser introduzido na parte 
inferior do molde inevitavelmente penetrará também na bucha-guia, causando conse­
qüentemente esforços; com isso são possíveis contrações. O risco é um pouco menor, 
se houver um furo de limpeza sob as buchas-guias, que podem ser limpas com ar com­
primido pelo operador, ou com outros meios, de tempos em tempos. 
A bucha do pino-guia pode ser mantida limpa mais facilmente se estiver localizada 
Figs. 1.1.42 e 1.1.43. Pino-guia e bucha-guia. A parte desenhada em linhas tracejadas ê utilizada 
somente em caso de necessidade. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 47 
na parte superior do molde. Neste caso, entretanto, o pino-guia freqüentemente atra­
palha a elevação do produto, ou a alimentação do pó de plástico. 
Os pinos-guias de vários diâmetros são utilizados em cavidades de molde arranja­
das simetricamente . Desta fonna, as duas partes do molde podem ser fechadas somente 
de uma maneira, que é a maneira correta. Naturalmente, o mesmo objetivo pode ser 
conseguido com pinos-guias colocados assimetricamente, também. Se o pino-guia 
tiver de ser colocado em qualquer das partes do molde, será essencial em qualquer 
caso que o comprimento da parte presa tenha, no mínimo, 1,5 vez o diâmetro do pino: 
Lp ;;;. 1,5 d. 
Os comprimentos do pino-guia e da bucha são padronizados. 
De acordo com os cálculos de resistência, a posição Mima para o pino-guia em 
moldes grandes e angulares (por exemplo, moldes de caixas de rádios, etc.) fica na 
quarta ou terça par,te do maior lado do molde. 
Deve ser mencionado - não importa quão natural seja - que os pinos-guias são 
capazes de efetuar sua tarefa somente se estiverem em contato com a bucha-guia 
antes do punção fazer o mesmo em relação ao corpo do molde. 
1.1.2. Moldes de produtos roscados 
As peças roscadas ocorrem freqüentemente nos produtos. Representam diferenças 
fundamentais em relação à construção do molde, quer as roscas estejam na direção 
da pressão ou afastem-se dela . Se as roscas estiverem na direção da pressão, haverá 
duas possibilídades : roscas internas (porcas) ou externas (eixo rosca do). 
1.1.2.1. Rosca na direção da prensa 
Se o produto for internamente rosca do (rosca de porca), será fonnado por uma cavilha 
rosqueada no molde. Essa é uma característica necessária para cada molde desses. 
Entretanto, pode haver uma diferença em relação ao método de remoção dos produtos 
do molde, ou da cavilha roscada. 
No caso mais simples, as cavilhas rosca das A saem do molde com o produto (Fig. 
1.1.44 e 1.1.45) e sã'o removidas do produto manualmente, ou, em caso de molde 
com múltiplas cavidades, com um dispositivo de desrosquear, durante a cura das peças 
seguintes. Neste caso, vários (um mínimo de dois) conjuntos de cavilhas roscadas 
sã'o necessários, para assegurar a continuidade da produção. Já que essas cavilhas 
são facilmente danificadas quando são desrosqueadas - especialmente as pontas 
rosqueadas que racham facilmente - é aconselhável providenciar cavilhas sobressalen­
tes adequadas durante a produção do molde. 
As cavilhas rosca das devem ser facilmente removíveis e substituÍveis no molde; 
portanto, seus furos sempre sã'o cônicos. Um pino ejetor deve ser projetado sob cada 
cavilha, levando-se em conta que se movem - quando removidos - ao mesmo tempo 
que os pinos ejetores instalados em outros lugares do produto. 
8 
48 PLÂSTICOS 
.....,---] 
16 
Ir -
Fig. 1.1.44. Moldagem de produto com 
rosca fêmea, utilizando-se cavilha de 
inserção. 
A = cavilha de inserção. Outras 
designações conforme a Fig. 1.1. I. 
Seção I 
-~ 
A 
* 
A 
A 
11 
Fig. 1.1.45. Cavilhas de inserção a serem 
levantadas com o produto, para moldagem 
de roscas fêmeas. 
A = cavilhas de inserção, 11 = pino ejetor. 
8 
A 
Figs.1.1.46, 1.1.47e 1.1.48. 
Cavilhas roscadas a serem colocadas na parte superior do molde. Fixadas com mola e esfera_ 
A = cavilha roscada, B = fio de aço para mola, C = esfera de travação. 
L 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 49 
Se as cavilhas que fonnam as roscas forem colocadas na parte superior do molde, 
seu aperto deve ser assegurado. Pinos pequenos são fixados à mola de aço (Figs. 
1.1.46 e 1.1.47) e maiores e mais pesados, a cavilhas com esferas de travamento 
(Fig. 1.1.48). Em ambos os casos, é difícil para o operador colocar as cavilhas no 
molde, já que a parte superior do molde raramente sobe o bastante para que sua super­
fície inferior fique visível para ele. Por essa razlfo - sempre que possível - os produ­
tos devem ser colocados no molde de fonna que as cavilhas roscadas fiquem na parte 
inferior do molde. O número de cavilhas a serem levantadas com o produto pode 
variar de 4 a 6, de acordo com a experiência do operador, pois ele não tem tempo 
de remover mais cavilhas durante a cura do produto seguinte, isto é, a remoção de um 
Fig.1.1.49. Dispositivo de desrosqueamento movido manualmente. 
11 = pino eje tor, 21,22 e 23 = rodas de den tes re tos, 24 e 25 = engrenagens cônicas, 
26 = engrenagem central , 27 = cabo, 28 = barra ejetora . 
50 PLÁSTICOS 
número maior de cavillias atrasa a produção. Em tais casos, o dispositivo desrosquea­
dor é construído no molde. Vários métodos têm sido desenvolvidos na prática para 
esse propósito. 
Em caso de pequena demanda, o equipamento de desrosqueamento acionado ma­
nuahnente é o método mais simples (Fig. 1.1.49). 
A rosca da tampa hexagonal internamente roscada é fonnada por pinos ejetores 11. 
Nessa base, entre duas linhas de esferas, estão as engrenagens 21, acionadas por rodas 
de dentes retos 22 e 23 e pelas engrenagens cônicas 24 e 25. 
A rotação simultânea de todos os produtos é assegurada pela engrenagem central 
26. pós o endurecimento do produto, o operador retira a rosca simultaneamente 
de todas as 4 cavidades pela manivelaacionadora 27, e então levanta os produtos com 
a barra ejetora 28 da máquina. 
Deve ser mencionado que esse tipo de molde funciona com segurança somente se 
o giro do produto puder ser evitado - no caso presente, a cabeça hexagonal do pro­
duto. 
Quando se utilizam inserções-padrão, existe a possibilidade de que, variando-se 
os corpos, uma grande parte do molde poderia ser utilizada para outros produtos 
similares. 
Um dos mecanismos de desrosqueamento freqüentemente utillizados pode ser 
estudado na Fig. 1.1.50. A cavilha que fonna a rosca do produto é desrosqueada 
por uma rosca larga múltipla A com passo grosso e com uma porca B fIXada à placa 
ejetora. O ângulo do primitivo da rosca deve ser de no mínimo 40 a 60°; de outra 
fonna, uma força muito grande seria necessária para girar as cavilhas de fonnação de 
rosca. A rosca nas extremidades inferiores das cavilhas devem ter o mesmo passo C do 
produto. Dessa fonna, a cavilha roscada é retirada e puxada do produto do molde com 
um ejetor D. 
Com o tipo apresentado de construção, o número de giros da cavilha C deve ser 
um pouco maior que o número de voltas cortadas no produto, para assegurar o desros­
queamento completo. Entretanto, já que o passo da cavilha A é de no mínimo 40°, 
em muitos casos é obtido um molde alto, que a máquina somente é capaz de acomodar 
com dificuldade, se conseguir. Possivelmente, uma máquina de maior capacidade 
e que exija maior potência deve ser utilizada. Com isto, sua vantagem de exigir um 
tempo de produção reduzido é perdida, e assim sua eficiência econômica torna·se 
questionável. Neste caso, o uso da construção mostrada na Fig. 1.1.51 deve ser con­
siderado. Com esta construção, a cavilha C que fonna as roscas do produto é gira­
da pela barra dentada D e pelo sistema de engrenagens B. A barra dentada é movida 
por um cilindro auxiliar hidráulico, controlado por uma carne fIXado à parte superior 
do molde da abertura. De acordo com a experiência, se o número de cavidades estiver 
entre 6 e 8, ou mais, uma grande força será necessária para girar simultaneamente as 
cavilhas, o que poderia deslocar o molde ftxado à máquina de prensar. Para reduzir 
os efeitos da força, a inserção roscada F é fIXada à cavilha A, cuja lateral é usinada 
em um ângulo diferente para cada cavilha. No início da ejeção, o pino retentor G faz 
contato com o entalhe em um ponto diferente para cada cavilha; conseqüentemente, 
ó movimento dos giros no produto não ocorre simultaneamente, mas com uma certa 
defasagem de tempo. O molde apresentado e descrito é semi-automático, pois somen­
te o material de aríete é nele introduzido ; as peças acabadas não são removidas do 
macho levantado, mas ejetadas por ar comprimido após a retirada da rosca. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 51 
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Fig. J. J.50. O pino roscado pode ser automaticamente desrosqueado 
do produto utilizando-se uma cavilha com uma rosca grossa de múltiplas entradas. 
A = caviUJa de múltiplas en tradas com passo grosso, B = porca, C = rosca com passo 
idêntico ao do produto,D = mecanismo ejetar. 
52 PLÃSTICOS 
E 
Cilindro hidráulico 
Fig. 1.1 .51. Desrosqueamento do macho roscado com cilindro hidráulico. 
A = cavilha, B = engrenagem, C = cavilha com passo idêntico ao do produto, D = barra dentada, 
E = cilindro hidráulico, F =inserção roscada, G = pino detentor , K = placa-guia . Outras 
designações conforme a Fig. 1.1.1 . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 53 
o 
/ 
G 
Inserção 
de bronze 
í 
B 
15 
2 
-1 / //1 3 
17 
H 
Planta do produto 
\2!I 
1. 
Fig. 1.1.52. A cavilha roscada é desrosqueada do produto com 
barras dentadas conectadas a engrenagens. 
A = cavilha com rosca de sua parte inferior com o mesmo passo do produto, B, C e 
E = engrenagens, D e G = barras dentadas, F = suporte do rolete, H = inserção roscada, K = pino 
detentor. Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
8 
11 
75 
2 
3 
____ '6 
v~ rt-l"-,~I---- 8 
do produto 
54 PLÃSTICOS 
De acordo com outro tipo de construção, a barra dentada G é fIxada à parte supe­
rior do molde, que aciona a engrenagem menor B, que é fIxada à parte inferior do 
molde. Uma engrenagem grande C é fIxada a seu eixo, que é conectado à barra den tada 
D, girando as cavilhas roscadas (Fig. 1.1.52). Com esse arranjo não há necessidade 
do cilindro hidráulico anteriormente mencionado, e o número necessário de rotações 
pode ser assegurado pela aplicação da modifIcaçã'o adequadamente selecionada. Deve 
ser mencionado que essa construção pode ser usada somente nas máquinas de molda­
gem nas quais a força adequada é disponível para abrir o molde, através da atuação 
dos chamados cilindros de abertura. Nesta solução, o cuidadoso dimensionamento 
dos elementos do molde é essencial. A barra dentada G é apoiada em roletes F na 
parte posterior. 
Se o produto tiver muitas voltas, então uma barra dentada muito longa será colo­
cada nas duas construções anteriormente descritas, o que pode atrapalhar a acessibi-
I 
ImIm 
Desenho 
Fig. 1.1.53. Cavilhas roscadas desrosqueadas do produto por motor elétrico. 
A == engrenagem central , B = engrenagens pequenas, C = pino roscado , D = eixo do motor 
elétrico . Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 55 
lidade 10 molde, ou a livre movimentação do operador. Neste caso, as cavidades são 
coloc"das em tomo de uma grande engrenagem central A, movida por um motor 
elétrico com transmissão adequada. Isso é tratado em detalhes no Capítulo 2.5. A en­
grenagem central A move as pequenas rodas B, que desrosqueiam os pinos roscados C 
do produto (Fig. 1.1.53). 
Os produtos externamente nervurados são levemente levantados com a placa eje­
tora 10, e os pinos ejetores 11. A chave-limite aciona o motor elétrico, que move a 
engrenagem central A, que por sua vez move as rodas menores B. O pino ejetor rosca­
do superior 11, que sai desrosqueado do produto, é fIXado às rodas B. Agora os produ­
tos podem ser levantados do molde. 
O diâmetro da rosca interna do produto é maior que aqueles encontrados nos 
cadinhos ou em peças maiores. Permite-se que a parte da rosca esteja ausente, caso 
no qual o macho formador da rosca é feito em três partes (Fig. 1.1.54 A e C), das 
777 7 7 7 7777777//7/// -j
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Fig. 1.1.54. A rosca é formada de duas metades, que se aproximam na ejeção. A rosca não 
existe em um trecho curto de ambos os lados do produto. 
A e C = metades roscadas móveis, B = macho roscado estacionário, D = placa ejetora, 
E = pino ejetor, F = entrada, G = pino-guia. Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
56 PLÁSTICOS 
quais a parte intermediária B é fIxada à parte inferior do molde, e as duas outras 
partes movem-se sobre o pino-guia G, inclinado na direção do centro. Não há rosca 
na parte B, e seu diâmetro externo é igual ao diâmetro externo da rosca. levantan­
do-se a placa ejetora D e os pinos ejetores E, o disco F levanta as duas meias-peças 
que são controladas pelos pinos inclinados G, próximos um do outro, liberando 
assim a rosca cortada nas partes A e C. O produto levantado é removido do molde 
pelo operador com uma forquilha adequada. O gancho também pode ser utilizado 
para levantar a placa ejetora D, conforme mostrado pela Fig. 1.1.31. Essa constru­
ção é preferível, especialmente se a parte roscada for longa no produto e a crosta 
fina que possivelmente se desenvolverá entre as três partes que formam a rosca não 
complicar o uso do produto. 
Se a rosca estiverna camisa do produto, o projetista poderá escolher entre várias 
construções de moldes. 
No caso mais simples, quando existirem somente 3 a 4 cavidades no molde e a 
parte roscada não é muito longa, um anel rosca do externamente cônico A é coloca­
do no interior do molde, cuja parte interna forma a rosca do produto. Esse anel é 
levantado do molde juntamente com o produto e retirado dele durante o tempo de 
cura das peças seguintes. Um mínimo de dois conjuntos de anéis é necessário para 
a produção contínua, mas é aconselhável providenciar anéis sobressalentes enquanto 
o molde está sendo fabricado. Também é necessário projetar um mínimo de 3, ou 
melhor, 4 pinos ejetores sob os anéis. O diâmetro da câmara de alimentação deve ser 
uns poucos milímetros maior que o diâmetro externo dos anéis temperados, para 
que os anéis não arranhem a camisa da câmara de alimentaçlro durante a elevação 
(Fig.1.1.55). 
De acordo com uma das alternativas desta construção (Fig. 1.1.56), os anéis ros­
cados C são assentados em uma armação contínua A. A armação é colocada no corpo 
D da parte inferior do molde durante a moldagem, e o pó de moldagem é derra­
mado em sua cavidade. Depois da moldagem, a armação é levantada do molde uti­
lizando-se qualquer um dos mecanismos de ejeção descritos, por meio do qual os 
produtos também serão levantados. Estes serão desrosqueados durante o tempo de 
cura das peças seguintes. Um mínimo de duas armações é necessário para a produção 
contínua. O resfriamento das peças não toma o desrosqueamento mais difícil ; pelo 
contrário, quanto mais elas resfriam, maior o espaço entre a peça e a parte roscada. 
A despeito disso, o operador deve tentar desrosquear as peças tão logo seja possível, 
pois não somente o produto resfria, como também a parte do molde removida, cujo 
reaquecimento pode aumentar consideravelmente o tempo de cura do produto seguin­
te. Para reduzir o resfriamento, a armação é colocada numa placa aquecida antes do 
desrosqueamento das peças. 
Um tipo de construção bastante harmoniosa, mas cara, pode ser estudada atra­
vés da Fig. 1.1.57. A rosca externa do produto é formada por duas inserções cônicas 
truncadas divididas FI e F 2 • Após a cura das peças, o gancho B levanta a placa eje­
tora C, que com os pinos ejetores 11 levanta o disco ejetor D. As inserções FI e 
F2 do disco movem-se para cima, ao mesmo tempo em que os pinos-guia inclinados 
K empurram-nas, separando-as, e a parte roscada do produto fica livre. Se a placa 
ejetora C fizer contato com o plano superior do cilindro de distância 13, o gancho 
se desengatará, e o punção poderá subir ainda mais. O produto - retirado do macho 
E pelo disco ejetor D - pode ser elevado mais um pouco com o pino ejetor central 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 57 
,~-15 
2 
A 
c 
___ s 
-­ - 8 
/ . / ( i ( / ( / / I I ~///'/ (~ 
~ r 
"') Aplainamento pare 
desrosqueamento do anel 
Fig. 1.1.55. A rosca externa do produto é formada por anéis cônicos do exterior. 
A = anel roscado, B = placa ejetora, C = pinos ejetores. Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
58 PLÃSTlCOS 
G até que seja facilmente retirado pelo operador. 
Quando se produz uma quantidade maior, pode ser necessário colocar as cavidades 
em duas ou mais linhas próximas entre si. Neste caso, as peças do molde que formam 
a rosca são movidas por dois sistemas de trajetória forçada. Um exemplo é mostrado 
na Fig. 1.1.58 . . 
A rosca na parte inferior do produto é formada por moldes divididos 20 e 21. 
A parte 21 do molde move-se sobre um trilho, e é movida pela trajet6ria forçada 23, 
e a parte 20 do molde pela parte 22 do molde, em forma de cunha. Na abertura da 
máquina, a trajetória forçada combinada com o pino-guia 23 empurra a parte 21 do 
molde móvel para fora da rosca do produto. Na fase posterior da abertura, o gancho 
Fig. 1.1.56. As roscas externas do produto são formadas por anéis de inserção assentados em 
uma armação comum. Depois da moldagem, a armação é levantada e retirada do molde com os produtos. 
A = armação, B = punção, C = anéis de inserção cônicos, D = corpo do molde. 
Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
24 levanta a placa ejetora 11, o calço 22 empurra para fora a parte 20 do molde que 
se move sobre o trilho, formando a outra metade da rosca. No fechamento do molde, 
a trajetória forçada 23 empurra 1 parte do molde 21, e o pino com a extremidade 
cônica 25 no centro do molde empurra a parte do molde 20 para a sua posição. 
No projeto do molde, deve-se assegurar que as partes 23, 24 e 25 do molde sejam 
longas o bastante para que no novo ciclo de operações após o fechamento das partes 
20 e 21 o operador tenha espaço suficiente para introduzir o material necessário 
(principalmente na forma de pelotas pré-comprimidas) nas cavidades. 
Algumas vezes, as partes inferior e superior do produto são roscadas. Em tais 
casos, as construções apresentadas, ou equivalentes, devem ser combinadas. Um 
bom exemplo é mostrado na Fig. 1.1.59. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 59 
A parte do produto com o diâmetro maior é provida de roscas internas, e a parte 
com diâmetro menor, de roscas externas. Um molde foi projetado, no qual a rosca 
superior é acionada pela manivela 20, colocada no porta-punção, engrenagens cônicas 
21 e 22, engrenagem central de dentes retos 23 e as engrenagens 24 ao redor dela. 
Na parte superior da cavilha formadora de rosca 25 há uma rosca com o mesmo 
passo que a extremidade do produto. Assim, quando o tempo de ciclo é completado, 
c-_ 
,, ---j--f--i-
Fig. 1.1.57. A rosca externa do produto é formada por duas inserções divididas em forma 
de tronco de cone_ 
A = punção,B = gancho, C= placa ejetora,D = disco ejetor ,E = macho , F, eF, = inserções 
divididas em forma de tronco de cone, G = pino ejetor , K = pino-guia , M = caixa do molde. 
Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
o operador primeiro vira ao contrário o braço 20, através do qual é desrosqueada a 
cavilha formadora de rosca 25 do produto através das engrenagens, e fica rosqueada 
na porca 26. Quando a máquina é aberta, o produto permanece na parte do molde 
inferior. Entretanto, quando a placa ejetora 10 é levantada pela barra ejetora da 
máquina, as partes do molde roscadas superiores 27 aproximam-se uma da outra como 
resultado da trajetória forçada 28, e então o produto pode ser facilmente removido. 
60 PLÃSTICOS 
20 
23 
IOI Desenhol4lIII do produto 
21 --W~~~ 
+ 
+ + 
23 
2 1 
2' 
11 
Fig. 1.1.58. As partes do molde que formam a rosca são movidas por trajetória forçada. 
11 = placa ejetora, 20 e 21 = partes do molde que formam rosca, 22 = divisão, 23 =pino-guia 
(trajetória forçada), 24 = gancho, 25 = pino com extremidade cônica . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 61 
21 22 2J 26 
~. 
Desenho do 
produto 
2< 
_ 25 
28 
___ 2 7 
10 
Fig. 1.1.59. Molde de produto de roscas duplas. 
1 = placa ejetara, 20 = manivela , 21 e 22 = engrenagens cônicas, 23 = engrenagem central de 
dentes retos, 24 = engrenagem, 25 = cavilha que fOlTI1a rosca, 26 = porca, 27 = parte do 
molde roscada superior, 28 = trajetória forçada. 
62 PLÃSTICOS 
l.l.2.2. A linha de centro da rosca desvia-se da direção de prensagem 
(prensagem de roscas inclinadas ou horizontais) 
Dependendo do comprimento, direção e diâmetro da rosca, e do formato interno 
e externo do produto, são possíveis vários desenhos de moldes. 
A mais simples e freqüentemente utilizada solução é mostrada pela Fig. 1.1.60. 
A rosca do produto é formada pela rosca da extremidade do pino A, que penetra 
na caixa do molde, e que tem o mesmo passo especificado para o produto. Depois 
da moldagem e da abertura do punção B, esse pino é desrosqueado, e o produto C é 
removidodo molde. O encaixe da parte cilíndrica do pino é H8/h8 na parede do 
molde. E essencial que o pino não seja rosqueado demais; de outra forma, o punção 
do pino formador de rosca poderia ser deformado. 
c 
Fig. 1.1.60. Rosca nonnal à direção da prensagem formada por pino roscado. 
A == pino, B == armação de retenção do punção, C == produto. 
O desrosqueamento pode ser automatizado com a engrenagem D fixada no pino 
roscado e com a barra roscada fixada à parte superior do molde (Fig. 1.1.61). A bar­
ra dentada é feita de tal forma que a rosca é totalmente rosqueada no fechamento 
do molde, antes de o material ser comprimido pelo punção. Assim, somente a extre­
midade inferior da barra tem rosca, e em um trecho determinado pelo número de 
voltas e pelo número de dentes da engrenagem. O lado sem dentes da barra deve ser 
apoiado em um rolete F para evitar empenamento. A automação facilita não somente 
o trabalho do operador, mas também assegura que o pino roscado seja colocado ou 
retirado na extensão adequada. 
A solução inicial pode algumas vezes ser realizada somente com dimensões excessi­
vas de moldes que tiverem cavidades múltiplas. Por essa razão, o pino formador de 
rosca A é colocado numa inserção separada B, em vez de no próprio molde (Fig. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 63 
B 
F 
E 
Fig. 1.1.61. Automação do molde mostrado na Fig. 1.1.60, 
com engrenagem movida por bana dentada. 
A = cavilha ro scada, B = porta-punção, C = produto, D = engrenagem , E = barra dentada, 
F = rolete de suporte. 
Desenho do 
produto 
~ 
~ 
Fig. 1.1.62. Rosca normal à direção de prensagem formada por inserção separada. 
A =pino roscado, B =inserção em forma de tronco de cone. 
23 6 7 
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O 
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25 
Fig.1.1.63. Parafusos que formam roscas laterais são desrosqueados do produto com rodas de correia giradas manualmente.. 
20 =engrenagem cônica central,2i =engrenagem cônica, 22 :: rodas de correia , 23 =correia de roletes , 24 = cavilha loscada, 
25 = roda de correia, 26 = segmento ajustável. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 65 
1.1.62). Em todo caso, o pino ejetor é colocado sob a inserçã"o que porta o pino 
rosca do. Com a aplicaçã"o de dois conjuntos de inserções, o pino rosca do pode ser 
retirado do produto durante o tempo de cura da peça seguinte, ganhando-se assim 
um tempo considerável. 
Quando se utilizam moldes de cavidades múltiplas, assegura-se que os pinos que 
formem FOSCas laterais sejam simultaneamente desrosqueados do produto. Isso foi 
resolvido pelo projetista do exemplo mostrado na Fig. 1.1.63, da seguinte maneira: 
a engrenagem cônica central 20 movida manualmente gira as engrenagens cônicas 21, 
nas extremidades dos eixos aos quais estão fIXadas as rodas de correia 22. A corrente 
de roletes 23 é conectada a essa roda de correia e move as rodas de correia 25, que 
estã"o fIxadas nas extremidades das cavilhas formadoras de roscas 24, ao mesmo tempo. 
As possibilidades de tracionamento e reajuste da correia são asseguradas pelo 
segmento ajustável 26. 
Se houver uma rosca externa no produto, desviando-se da direção de prensagem, 
então um anel roscado - em vez de um pino roscado - deverá ser colocado no molde. 
1.1.3. Moldes de produtos rebaixados 
o produto será "rebaixado" se uma peça do molde - causando uma alteração de 
seção transversal: - estiver no caminho quando o produto for elevado do molde. 
Em outras palavras, o produto poderá ser levantado do molde somente se essas peças 
forem removidas, limpando o caminho. Tais rebaixamentos são, em sua maioria, 
furos cuja direção desvia·se da direção de prensagem, olhais projetados e internos, 
cames e peças similares. Devido aos rebaixos do produto, os moldes normalmente 
tomam-se complicados, já que a mobilidade das peças de molde intervenientes deve 
ser assegurada. Portanto, antes de projetar o molde é aconselhável considerar se é 
possível redesenhar o produ to de uma forma tal que os rebaixos, enquanto preservem 
a utilidade e requisitos estéticos, possam ser evitados. 
Um bom exemplo é mostrado pela Fig. L1 .64. As aberturas necessárias na lateral 
do produto são posições típicas dos rebaixos. Se a função e a estética do produto 
Fig.1 .1.64. As aberturas laterais (rebaixos) do produto geralmente podem ser 
usinadas com partes móveis do molde. Algumas vezes as partes móveis do 
molde podem ser eliminadas com certas modificações do produto. 
66 PLÃSTICOS 
pennitirem, então pela leve modificação mostrada pela figura o punção e o macho 
do molde devem fonnar as aberturas laterais desejadas sem o uso de qualquer peça 
do molde. 
Em certos casos, para evitar complicações nos moldes concomitantes com os 
rebaixos, é praticável dividir o produto em duas partes e colá-Ias. Esse método é jus­
tificado com uma produç[o de pequena quantidade, já que o aumento de custo pode­
ria ser bastante significativo como um resultado do molde complicado que fonna o 
rebaixo. 
É aconselhável construir ambos os meios-produtos em um único molde, para 
evitar fazer uma quantidade substancialmente maior de produto a partir de uma das 
partes. 
A colagem de materiais termorreativos com um ou dois componentes adesivos hoje 
n[o acarreta nenhum problema, especialmente se os projetistas do produto tomarem 
em consideraçã'o os requisitos da colagem correta. 
Quanto à tecnologia da colagem, há uma literatura extensa para a seleção do adesivo 
mais adequado; portanto, o assunto n[o será tratado aqui. 
Se o rebaixo n[o puder ser eliminado alterando-se o produto, então a construção 
de molde mais adequada deverá ser selecionada numa base econômica com outros 
aspectos de operaçlfo. Entre as muitas variedades utilizadas na prática, os que seguem 
sã'o os tipos básicos de construção que OCorrem mais freqüentemente . 
1.1.3.1. Moldes divididos 
Para um exemplo, a tarefa é projetar o molde de um bloco tenninal freqüentemente 
utilizado na indústria elétrica. O produto é mostrado pela Fig. l.l.65. É fácil veri­
ficar que a complicação é causada pelo furo transversal. Uma possível variação do 
molde é mostrada pela Fig. 1.1.66. O molde é dividido, o que significa que o produto 
consiste de duas metades em fonna de cone truncado, as partes inferiores de molde 
Fig. 1.1.65. Conector de bloco tenninal. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 67 
A e B. Os balanceiros C que formam os furos transversais são assentados em uma 
das meias-peças (parte A). A inserção compreende as duas metades e é elevada pelos 
pinos ejetores D (dois pinos para cada meia-inserção). Os produtos também são levan­
tagos, são puxados para fora ao mesmo tempo que os pinos E. Ap6s a elevação total 
da placa ejetora F, o operador levanta as duas meias-inserções com uma forquilha 
(senão encaixadas com contrapinos), abre-as com luvas de asbesto ou com uma ferra­
menta adequada, e remove os produtos. Então, as meias-inserções são encaixadas 
novamente, e recolocadas na parte inferior cônica do molde, o processo de moldagem 
começando novamente. Para poupar tempo, a desmontagem dos produtos ocorre 
durante o tempo de cura das peças seguintes; neste caso, naturalmente, o uso de dois 
Fig. 1.1.66. Moldagem do bloco terminal em molde dividido. 
A e B = par de calços , C = balanceiros , D = pinos ejetores, E = pinos que formam os furos no 
produto, F = placa ejetora . 
68 PLÁSTICOS 
conjuntos de inserções é necessário. A desmontagem e a montagem das meias-inserções 
é uma operação que demanda bastante tempo, nll'o mencionando que a retirada de 
grandes produtos (talvez centenas de vezes por dia) representa um duro trabalho físico. 
Os dois conjuntos de inserções cônicas aumentam o custo do molde; portanto, em 
certos casosé projetado um molde onde as inserções cônicas n[o sll'o retiradas do 
molde durante a retirada do produto. Tal molde é mostrado pela Fig. 1.1.67. O par 
de cunhas A e B é elevado pelos pinos ejetores D fIXados à placa ejetora C. As duas 
barras-guias E fIXadas aos dois lados paralelos da inserção em forma de tronco de 
cone asseguram que abram durante o levantamento, assim as peças projetadas do 
produto - neste caso o chamado corpo da bobina - não atrapalham a desmontagem 
do produto do molde. ~ necessário tomar providências para que as inserções assen­
tem-se adequadamente em suas posições durante a moldagem, e para que na abertura 
do molde permaneçam imóveis por um instante. Isso pode ser conseguido através da 
barra de travação F, combinada com a trava do pino-guia que age sobre ela. 
Certos produtos (principalmente peças cilíndricas ou na forma de disco) são difí­
ceis de serem levantados do molde se as inserções cônicas consistirem somente de duas 
peças. Esses podem ser moldados em inserções de tronco de cone que consistam de 
três a quatro peças, cuja montagem é ainda mais difícil que a dos conjuntos de duas 
peças. Freqüentemente o projeto de tais moldes é praticável. Eles se abrem após a 
elevação da placa ejetora, e o operador tem de levantar somente o produto. Um 
exemplo desse tipo de construç[o de molde é dado pela Fig. 1.1.68. O produto neste 
caso é uma polia-V de correia A, cuja parte inferior é formada pelo macho C e a 
superfície superior pelo punção D. O punção compreende o pino K para o furo cen­
tral. O flange do disco - e o rebaixo com ele - é formado pela inserç[o B em tronco 
de cone de quatro peças. Existem duas orelhas na base de cada inserçã'o, em cujos 
furos ovais os pinos F introduzem-se ajustados firmemente nas ramificações inferiores 
em forma de cruz do macho (Fig. 1.1.68a). 
A peça moldada é levantada juntamente com as quatro inserções cônicas e os 
quatro pinos ejetores H usinados na extremidade semicircular. Já que a força de ele­
vação tem uma componente normal à camisa da inserção-padrão, as quatro inserções 
serão pressionadas contra a parede da caixa do molde E durante a elevação ; portanto, 
subirá e abrirá ao mesmo tempo, até que o entalhe usina do faça contato com a guia 
que limita o pino 1 (Fig. 1.1.68b). Enquanto continua a elevaçffo, os quatro pinos 
ejetores H são capazes de levantar as inserções B um pouco mais, mas eles giram 
em torno da extremidade arredondada da cavilha l, separam-se e assim a retirada do 
produto toma-se possível (Fig. 1.1.68c). 
O projeto desses moldes requer circunspecção total. ~ aconselhável seguir a opera­
ção do molde com o projeto de tantas posições quantas forem possíveis, e num caso 
mais crítico é preparado um modelo do molde - omitindo-se a construção precisa 
da cavidade. 
~ necessãrio um trabalho muito cuidadoso quando as superfícies das peças do 
molde dividido forem usinadas. As superfícies em contato umas com as outras devem 
ter um encaixe adequado. As metades s[o encaixadas com a ajuda de contrapinos. 
O semi-ângulo de conicidade é de no mínimo 120 , mas pode possivelmente ser de 20°. 
As inserções com conicidade inferior a 12° são difíceis de serem retiradas do molde. 
Com um ângulo maior, a diferença na espessura das paredes é excessiva entre as partes 
inferior e superior do molde. Portanto, o limite pode ser excedido somente em casos 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 69 
H 
~-
- --- - ........ ._ - - ...--- . _--"'-E - .- - --'l.._ ._- -v----
Fig. 1.1.67. Versão de molde dividido. Os calços não do retirados do molde após a moldagem. 
A e B = par de calços, C= placa eje tora , D = pino ejetor,E = barra~ia, F= trava, G= macho fixo. 
70 PLÁSTICOS 
II 
Vista na direção X 
II 
Molde dividido que consiste de quatro partes. Elevando-se a placa ejetora,Fig. 1.1.68. 
automaticamente abrem-se os segmentos, e o produto pode ser retirado. 
A = produto (polia de correia-V), B = calço em quadrante , C = macho, D = punção, E = caixa do 
molde, F = pino , G = placa ejetora, H = pino ejetor arredondado, J = pino (cavilha) limite , 
K = pino formador de rosca. 
excepcionais e justificados. 
Os moldes divididos padronizados podem ser utilizados para produtos menores, 
que se ajustem bem ao sistema de armação-padrão descrito. 
1.1.3.2. Moldes com macho lateral 
Os chamados machos laterais podem ser freqüente e vantajosamente utilizados para 
a formação de rebaixas, especialmente nos casos em que eles estiverem somente em 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 71 
~~ 
Fig. 1.1.69. Corte de molde com macho lateral. O macho lateral é levantado do molde juntamente 
com o produto. 
A = inserção lateral em forma de tronco de pirâmide, B = pinos, C e D = pinos ejetores, 
E = ejetora. . 
72 PLÁSTICOS 
um dos lados do produto. Geralmente, menos encaixes são necessários nesses moldes 
que nos moldes divididos; assim, sua construção é mais rápida e mlÚS barata. A Fig. 
1.1.69 mostra o molde com o macho lateral necessário para a moldagem do já conhe­
cido bloco terminal (Fig. 1.1.65). Os furos transversais do produto são formados 
pelos pinos B colocados na inserção lateral A em forma de tronco de pirâmide, guiada 
no entalhe em suas duas extremidades. O produto é elevado pelo pino ejetor C, a 
inserção lateral pelo pino ejetor D simultaneamente, após a cura do produto. O pro­
duto é geralmente ejetado pelo ejetor colocado no centro da mesa da máquina de 
moldar, ou com um gancho; depois da elevação da placa ejetora, uma forquillia é 
colocada sob o produto e a placa ejetora E é baixada novamente. Assim, o produto 
é retirado dos pinos C. A peça é puxada para fora do macho lateral com uma ferra­
menta adequada. A construção do molde é especialmente econômica com moldes de 
cavidades múltiplas. 
Os machos laterais B que formam os furos transversais do mesmo produto mostra­
do pela Fig. 1.1 .70 são assentados na armação comum F, cujas duas extremidades 
são encaixadas com os pinos-guias G. Esses pinos-guias deslizam na abertura da traje­
tória forçada H, que é ftxada à placa de retenção do punção. Durante a abertura do 
molde, a trajetória forçada automaticamente puxa para fora do produto os machos 
laterais; assim, os pinos C podem levantar os produtos sem qualquer impedimento. 
A posição dos machos laterais B durante a moldagem é fIxada pela trava M. No proje­
to de tais moldes, é necessário assegurar que os machos laterais n[o se curvem ou 
quebrem como resultado do momento fletor do controle de trajetória forçada. Assim, 
é aconselhável fazer com que a armação F deslize sobre a guia K. 
Vários produtos simetricamente posicionados podem ser feitos simultaneamente 
com as trajetórias forçadas H colocadas em ambos os lados do molde. A inclinação 
da trajetória forçada não deve exceder 30°; de outra forma, surgirão componentes 
de força com efeitos adversos. Essa exigência e a altura do molde inequivocamente 
determinarão o comprimento máximo dos furos laterais, ou o tipo de rebaixos que 
poderiam ser utilizados pelos moldes. 
Se os furos (rebaixos) forem maiores que, digamos, 15 a 20 mm, então os machos 
laterais acionados com engrenagem e barra dentada deverão ser utilizados. O diagrama 
esquemático do funcionamento desses moldes pode ser estudado na Fig. 1.1.71. 
A barra dentada A é fIXada à parte superior do molde ou à mesa superior da máqui­
na de moldagem. Somente a extremidade inferior da barra tem dentes; a extremidade 
superior é lisa. Essa barra está ligada à engrenagem B, à qual uma outra barra dentada 
C está ligada, em que o macho lateral está fIXado. Durante a abertura desse molde, o 
macho lateral é puxado para fora do molde. Para assegurar o acoplamento próprio 
das barras dentadas e engrenagens, ou as barras são dimensionadas de acordo com a 
resistência adequada, ou seus lados posterioressão apoiados no role te D ou em outro 
meio qualquer, nas vizinhanças do acoplamento. A modificação do curso pode ser 
conseguida com duas engrenagens de vários números de dentes fIXadas a um eixo 
comum, o que significa que um curso longo pode ser assegurado mesmo para moldes 
relativamente baixos, também. Em certos casos, 2 a 3 dentes da engrenagem B e o 
primeiro dente da barra dentada são usinados abaixo do círculo primitivo, e a barra 
A é colocada de forma que a parte superior lisa esteja em contato com a base de dentes 
restante. Com este método, a barra C e o macho lateral podem ser travados. 
O molde, que modela a tampa da caixa de junção do medidor de Corrente mos­
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 73 
8 
f 
Fig. 1.1.70. Molde com inserção lateral. O macho lateral é puxado para 
fora do molde pela trajetória forçada. 
A = produto (conector de bloco terminal), B = machos laterais, C = pino ejetor, D = pino-guia, 
E = placa ejetora , F = armação porta-pino, G = pino-guia da armação , H = trajetória forçada, 
K = guia,M= trava . 
74 PLÃSTICOS 
c 
o 
Fig. 1.1.71. Movimento automático 
dos machos laterais com engrenagens 
ligadas a barras dentadas. 
A == barra den tada fixada ao 
porta-punção, 8 == engrenagem 
ligada a mancais na parte inferior 
do molde, C == barra dentada fixada 
ao macho lateral, D == ralete de escora. 
- - --, 
I 
___ -1 
---I 
I 
___ -1 
t:itW 
Fig. 1.1.72. Esboço da 
caixa de junção do 
medidor de corrente. 
- /./ K , L ~H 
- ç 
-G 
C 
A 
-'I ~ 
8 
5 
o 
o 
I Ib><~~'~'-0,'-0,' -0,~ E 
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O 
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o 
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o 
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O 
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o
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CJ 
tT1
s: 
:.­
!O 
Fig. 1.1. 73. Acionamento do macho lateral com engrenagens ligadas à bana dentada. c tT1 
A =produto, B = cavidade, C = punção, D = pino ejetor,E = placa ejetora, F e G =partes inferior e superior do molde, H = annação do retentor Z 
do punção, I =placa de sujeição, K = pino-guia e trava ao mesmo tempo , L = macho lateral,M = caixa de mancaI, N =engrenagem, O =bana ..., 
tT1 
de montagem, P = barra dentada fixada à armação de retentor de punção, R =barra dentada fixada ao macho lateral, S = eixo da engrenagem, 
-..)T = furos de aquecimento, U = furo de limpeza. Vl 
76 PLÁSTICOS 
trado pela Fig. 1.1.72, opera de acordo com o princípio anterionnente descrito (Fig. 
1.1.73). Os furos de fixação do produto A são formados pelos pinos D, que ao mesmo 
tempo servem como pinos ejetores. Estes são elevados pela placa ejetora E. Os furos 
laterais para as inserções de metal quadrangulares s[o formados pelos machos laterais 
L, conectados entre si pela barra O. A barra dentada R é encontrada em ambos os 
lados da barra O conectada à engrenagem N. Durante a abertura do molde, essa engre­
nagem é movida pela barra dentada P, fIXada à parte superior do molde, deslizando 
no entalhe feito na parte inferior do molde. Somente a parte inferior da barra é den­
tada, de forma que a retirada dos machos laterais L começa somente quando a guia K 
e o ontrapino, fIXado à parte superior do molde, emergem do furo do macho lateral 
L. A parte inferior da trava K deve ser cônica, de forma que, no caso de necessidade, 
poderia guiar os ainda não adequadamente assentados machos laterais L à posição 
necessária. Uma das engrenagens N encontradas em ambos os lados do molde deve 
ser fIXada com um calço ao eixo S, e a outra com um cone de autoftxação, de forma 
que o movimento simultâneo da barra dentada bilateral P e das inserções laterais 
possa ser ajustado. Com esse método - pelo arranjo simétrico dos produtos - um 
molde de cavidades múltiplas também pode ser produzido. 
1.1.3.3. Outros tipos de moldes para a formação de rebaixos 
Existem várias construções de moldes possíveis para a fon_ação de rebaixos. e tarefa 
do ferramenteiro projetar um molde eficiente que seja adequado para o propósito 
e que demande tempos mínimos de peças. Após exame adequado e completa conside­
ração, o projetista terá liberdade para sua imaginação. 
Um exemplo é dado pela Fig. 1.1.74. Nos dois lados opostos do produto A (caixa 
de instrumento), um flange de assentamento é necessário para causar um rebaixo 
durante a moldagem. 
A parte inferior do molde é formada a partir de três peças, cuja parte intermediá­
ria B tem a forma de tronco de pirâmide, cortada de ambos os lados. A inserção C 
desliza em um sulco prismático nesses lados inclinados fIXos à placa ejetora E com 
barras D. Após a abertura do molde, a barra ejetora da máquina de moldagem levanta 
a placa ejetora E, e a barra D também levanta as inserções C, o que parcialmente 
eleva o produto A e parcialmente as aproxima deslizando no entalhe inclinado G. Com 
o contato da placa E, as inserções C puxam os rebaixos do produto; assim, ele pode 
ser elevado do molde sem qualquer dificuldade pelo uso de uma forquilha. A placa 
ejetora E é puxada para sua posição básica pelo sistema ejetor hidráulico da máquina 
de moldagem. Onde não existir um sistema hidráulico, o pino de retorno H empurra-a 
de volta a seu lugar e fica pronta para a moldagem do produto seguinte. Naturalmente, 
é necessário proporcionar um pino-guia e uma bucha adequados K. O molde deve ser 
cuidadosamente limpo com ar comprimido após a remoção de qualquer produto, para 
que qualquer rebarba ou outra impureza, que possa ter caído em seu interior, nã'o 
atrapalhe o encaixe preciso das peças do molde. 
Um tipo alternativo de construção pode ser estudado pela Fig. 1.1.75, onde o 
encaixe relativamente complicado dos sulcos prismáticos é substituído pelas inser­
ções C guiadas pelas placas A e B. As peças inferiores das inserções C encaixam o 
sulco em T da placa ejetora E. Assim, não podem mover-se numa direção lateral no 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 77 
curso da ejeção ou na volta. É essencial que a parte superior E que forma o sulco em 
T da placa ejetora seja rosqueada separadamente na placa D. Isso é parcialmente 
devido à montabilidade e parcialmente devido à possibilidade de construção da placa 
temperada F para evitar encolhimento. Quando não houver cilindro ejetor Iúdráulico, 
o pino de retomo G empurra para trás a placa ejetora, para sua posição original. 
A vantagem deste molde em relação àquele apresentado na figura anterior é que 
não há sulcos prismáticos nas inserções C. Conseqüentemente, nenhuma impureza 
penetrará nas partes (no plano de divisão), cuja remoção exige grande cuidado e 
atenção. 
A tarefa é muito mais difícil se o produto precisar de um flange para fixação ou 
para outra razão qualquer, não somente nos dois lados opostos, mas em todos os 
quatro lados. Neste caso, o molde deve ser projetado (Fig. 1.1.76) para que o macho, 
que fonua a cavidade interna do produto, seja removível das peças. A parte interna 
D, provida de uma guia prismática em cada um dos quatro lados, é fixada à contra­
parte do molde. Duas inserções A deslizam sobre a guia prismática à frente e atrás, 
e duas inserções B à direita e à esquerda da mesma. A última tem uma guia prismática 
de cada lado, em que as inserções C deslizam (quatro, ao todo). Antes da moldagem, 
_-c 
K 
G 
. I · I· ,./ '~/~ ~it1])dC I / / 0 '). 
B 
-D 
l~1 l~""''11 IN L'\\·~-""''''''''''' 'i 
H 
~E 
Fig, 1,1.74, O rebaixo no produto é formado por um macho que consiste de três partes. 
As partes deslizam em ambos os lados do macho cônico intermediário, aproximando-se umas das 
outras durante a elevação, liberando o rebaixo do produto. 
A == produto, B == macho fixo (intermediário), C == inserções laterais que deslizam em uma guia 
prismática, D == barra de impulsão, E == placa ejetara, F e G == guia e sulco prismáticos, H == pino de 
retorno,K == bucha-guia. 
78 PLÁSTICOS 
o operador monta as partes do molde mencionadas. Primeiro, as partes A do molde 
são deslizadas pela guia, seguidas pelas duas peças B e quatro peças C. Após a cura 
do plástico admitido, os dois pinos ejetores F fIxados à placa ejetora E levantam 
todo o produto, puxando-o para fora da parte intermediária fIXa D. Entretanto, o 
produto ainda inclui as inserções A, B e C. Com um dispositivo adequado - funcio­
nando como uma bem-conhecida morsa - as peças A sa'o aproximadas, e após faze­
rem contato são removidas. Desta forma, é criado espaço para o movimento das 
peças B. As peças B são similarmente puxadas uma em direção à outra pelo aparelho, 
[Ir 
6 ­
7 _.. 
A 
B 
5 -- F 
D 
Fig. 1.1.75. Alternativa para a Fig. 1.1.74. 
A e B == placas de aquecimento inferiores, C == inserções quc formam rebaixos, D e E == placa 
ejetora (duas partes), F =placa temperada, G =pino de retomo. Outras designações conforme 
a Fig. 1.1.1. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 79 
A c 
ii ~~8 
, 
, -­
t L­ 10 4 -­,-­ <rIL. __ _ 
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1 11 O t V( I! " ----------.__ 
o 
F 
E 
B c o A c 8 c 
Permanece estacionário F 
Fig. 1.1.76. Moldagem de produto rebaixado dos quatro lados. 
A , B e C = inserções prismáticas, D = peça intermediária fixa, E = placa ejetora, F =pino ejetor. 
até fazerem contato - puxadas para fora do rebaixo - quando então podem ser re­
movidas. Então não há nada que evite que a guia prismática levante as peças C, libe­
rando o produto. Na prática, as partes puxadas para fora do produto na desmontagem 
são colocadas de volta no molde imediatamente; assim, após desmontar totalmente 
o produto, o molde estã pronto para a moldagem da peça seguinte. Pode ser verifica­
do pela descrição que a produção de tais produtos é bem lenta. O molde exige usina­
gem muito cuidadosa, ajuste preciso, têmpera e retificação. Assim, se possível, é acon­
selhável reconstruir o produto em cooperação com o projetista do produto. 
1.1.4. Inserções de metal em peças plásticas 
As inserções de metal ocorrem freqüentemente nas peças de plãstico, especialmente 
se servirem a propósitos técnicos. Portanto, as questões que surgem em conjunto com a 
80 PLÁSTICOS 
Tabela 1.1.3. Coeftcíente de expansiio térmica dos plásticos e metais mais importantes 
Tipo de material 
Metais 
Alumínio 23.8 
Aço II 
"Electron" (liga de magnésio) 2S 
Latão 18-19 
Cobre 17 
Plásticos 
Acetato de celulose 80-160 
Resina epóxi, fundida 45-65 
Resina fenol-formaldeído + serragem 30-50 
Resina de uréia + celulose 25-50 
Poliamida 45-150 
Pléxi 50-90 
PVC macio 70-250 
PVC duro 50-180 
prensagem das peças de metal devem ser estudadas Sabe-se que o 
coeficiente de térmica dos é consideravelmente maior que o dos 
metais. Os valores dos coeficientes de térmica dos e metais mais 
",,,rto,,f&.C sa'o mostrados na Tabela 1.1 
diferença entre coeficientes de expans:Io térmica segue surgirão tensões 
em torno de cada peça de metal A extensa'o tensões pode ser 
através da fórmula descrita a seguir. 
A parte metálica colocada no molde atinge a de prensagem t2 dentro 
de um intervalo de tempo muito pequeno. Assim, se a dimensão (comprimento, 
da peça de metal na temperatura do ar ambiente tI for e quando aque­
, teremos: 
L'=L[1+O:m(t1 ti)] 
sendo Qm coeficiente de expansão térmica do metal e coeficiente de 
térmica do plástico. 
Essa peça de metal de dimensão L' será circundada 
t2 por todos os lados durante a prensagem, e a prensagem resfriam 
tI' En tretan to, nesse meio a dimensão do 
L" = L'[1 - ti)] 
o metal resfriar e atingir novamente sua dimens[o original L, a diferença 
de dimensões entre o plástico e o metal serâ: 
M = L-
deve alongar-se da quantidade M nas do metal 
como se sabe - pode ser o resultado de uma s6 tens[o de 
Lei de Hooke: 
EM 
0= L 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 81 
Após efetuar as operações, e desprezando o que é pennitido, é obtida a seguinte 
fónnula: 
a=E(ap -amXt2 - ti). 
Como nos fenoplásticos, 
E = 7 - 9 X 104 , t 2 = 180°C, e ti = 20°C 
Quando uma peça de latão é prensada: 
a = 210-240 kpfcm2 
Quando alumínio é prensado: 
a = 67-220 kpfcm2 
E quando se prensam peças de aço: 
a = 275-300 kpfcm2 
ocasionam-se tensões internas no plástico. Essas tensões surgem diretamente nas 
vizinhanças da peça de metal, diminuindo com o aumento da distância até ela. Assim, 
estabelece-se uma distribuição desigual de tensões na peça de plástico, reduzindo a 
capacidade de carga dos fenoplásticos rígidos. 
As tensões calculadas são bastante significativas: 1) o uso de inserções de alumínio 
ou metal é aconselhável; 2) cantos vivos e outras variações de seção transversal que 
causem concentração de tensões devem ser evitados nas vizinhanças das peças de 
metal; 3) os metais devem sempre ser circundados por uma camada de plástico, cuja 
espessura ajuste-se â dos metais. 
l.1.4.1. Inserções de metal na direção da prensagem 
As inserções de metal mais freqüentes são as rosqueadas: porcas e parafusos. 
Se a porca for prensada no produto, deve ser rosqueada em uma cavilha roscada 
e colocada dessa fonna no molde. Se a cavilha rosca da penetrar totahnente a porca, 
então o material inevitavelmente será prensado entre as espiras da porca e da cavilha 
durante o processo de prensagem. Isso é inconveniente não somente porque atrapalha 
a remoção da cavilha, mas enche as roscas da porca, causando dificuldades na monta­
~ 
Fig. 1.1.77. Porca de metal 
a ser prensada em uma 
peça plástica. 
82 PLÁSTICOS 
rf'nnf'\('llf'\ subseqüente do material prensado é uma operação que consome 
e que deve ser evitada. A rosca da porca deve ser mantida limpa se um 
de seus lados coberto (porca encastelada - 1.1 com 
à de produç:ro, a das roscas feitas em um furo cego é mais 
difícil que se a rosca fosse no furo da porca. Isso é devido ao cortador de 
roscas freqüentemente, o que é custoso e acarreta de tempo. Os 
sitos contraditórios podem ser conciliados cortando-se a rosca ã direita através 
a I• 	 <W 
b) cl•
Fig. 1.1.78. Porcas de meta! a serem prensadas em uma peça plástica 
a) placa de cobertura fixada pelo flange mais fino da porca, b) hexagonal coberta com placa 
de tampa, c) porca recartilhada coberta com de tampa. 
mas cobrindo-a com uma placa delgada posteriormente. Na Fig. 1.1 o 
adelgaçado da é dobrado para dentro concentricamente, ou 
somente em certos lugares. fixando a de cobertura, na Fig. Ll.78b é 
como uma na extrenúdade da de metal. 
Se a inserção de não for exposta à tens[o excessiva do então em 
vez de barras hexagonais as porcas poderão ser feitas a de cilíndricas 
utilizando-se recartilhamento transversal em sua central. A rosca é 
com uma tampa contra a do material, mesmo nesse caso (Fig. 
Se forem colocadas cavilhas roscadas no molde, vários métodos serão dUl.lL"Ha,. 
deles é quando uma superfície plana maior ou menor é usinada nos dois opostos 
da cavilha (Fig. 1.1.79a). Esse processo, entretanto, pode ser usado somente no caso 
de tensões já (ao lado da do plástico) é fixado somente 
pela plástica nas superfícies usinadas. A construção mostrada 
1.1 	 não é muito segura, mas tem a vantagem de o recartilhamento 
ser feito em um torno automático durante a da peça, não como a 
lateral referente ã 1.1.79a. 
método de fixação mostrado pela Fig. l.l.79c também é uti­
lizado: aqui a canúsa cilíndrica da peça de metal é aplainada com uma ferramenta 
deformada através de algum outro meio. Com relação à 
é com cavilhas feitas de uma barra de metal hexagonal 
O giro dessas de metal é evitado pelo hexágono, e sua extra-
recesso cilíndrico. 
Ul<1U'-<lVC' assentar as peças de metal no molde com sobrefecho, caso no qual a 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZESDE MOLDAGEM A QUENTE 83 
pressão de compressão facilita o fechamento do intervalo entre o furo que admite 
a parte de metal e a própria. Assim, a peça de metal assenta seguramente em seu lugar; 
o material que flui a levanta de seu lugar com mais dificuldade. O sobre fecho natural­
mente significa que a parte roscada da inserção de metal pode começar somente de 
1 a 1,5 mm acima do corpo de plástico (Fig. 1.1.79a/d). Se isso nlIo for possível, 
entã'o também poderão ser utilizadas peças de metal bilateralmente deformadas e 
-$- $- (t} 
aI bl c) 
i 
~ $ 
di 
el 11 
Fig. 1.1.79. Cavilhas roscadas prensadas em peças de plástico 
a) cavilha fixada por fresagem bilateral, b) fixação com recartilhamento lateral, 
c) pino fixado com deformação, d) pino feito de material hexagonal, 
e) parafuso de fixação com recesso, f) pino cilíndrico com recesso. 
totalmente roscadas, caso em que o preenchimento de algumas roscas com material 
plástico nas vizinhanças do plástico deve ser levado em conta (Fig. 1.1. 7ge). Se a 
cavilha nlIo for roscada, então com o encaixe adequado a parte do metal que se proje­
tar do plástico deverá permanecer limpa. Embora, de acordo com a experiência, o 
furo que admite a peça de metal logo fique gasto. Inicialmente fica menor e mais tarde 
ocorre maior rebarbação (Fig. 1.1.790. 
Ou a porca ou a cavilha é prensada no plástico, e seu assentamento seguro no 
molde deve ser assegurado. Portanto, as partes de metal têm de ser assentadas no 
molde com uma profundidade mínima, como o seu diâmetro. O colar de assentamen­
to é ajustado à cavidade com uma tolerância H8/h7. Embora esse encaixe vede a 
84 PLÁSTICOS 
trajet6ria de fonnação do colar de plástico, a colocaç[o das peças de metal em t[o 
justa folga não é tarefa fácil. Se, após uso contínuo do molde, a folga aumentar, a 
parte de metal poderá ser deslocada pelo fluxo de material plástico eretirada de seu 
furo. Conseqüentemente, não somente será obtida uma peça defeituosa, como também 
o próprio molde poderá ser danificado. Em certos casos mais delicados, é aconselhável 
proteger as peças metálicas com nervuras projetadas, ou um colar contra o fluxo do 
material, ou elas deveriam ser colocadas em olhais que se projetem do material plásti­
co (Fig. 1.1.80). Essas precauções evitarã'o o fluxo de material, e far[o os materiais 
serem comprimidos nesses locais, em vez de fluírem. A 17 
" 
'6 
c 
'3 
11 
1~ 
c 
'3 
01 bl 
Fig.1.1.81 . A inserção de 
Fig.1.1.80. Prensagem de inserções de metal. metal é subseqüentemente 
a) inserção de metal colocada nos olhais que se prensada no plástico amolecido 
projetam do produto; neste caso, a inserção de metal é por um pino. 
protegida contra o fluxo do material, b) a inserção de A == produto, B == inserção de 
metal é circundada no molde pelo colar projetado, metal, C == molas BeUeville. 
protegendo·a contra o fluxo de material. Outras designações conforme 
a Fig. 1.1.1. 
Se nenhum dos métodos recomendados for adequado devido às características 
do produto, então será feito um molde no qual o pino porta-inserção de metal é 
prensado no material plástico amolecido e mais ou menos assentado. 
O esboço de tal molde é mostrado na Fig. 1.1 .81. A inserção de metal B a ser 
prensada no material plástico A assenta-se sobre o pino 11 moldado como um pino 
ejetor ao mesmo tempo. A tampa do molde 17 e a caixa do molde 1 são presas à placa 
de aquecimento inferior 16. Todas elas são mantidas pelas molas Belleville C à distân­
cia do pilar 13, de fonna adequada à altura da peça de metal. No início da prensagem, 
uma forquilha de espessura adequada é empurrada na folga entre as peças 16 e 13, 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 85 
e o material é comprimido. Quando o material já estiver liquefeito, o molde será 
aberto e ventilado, a forquilha será puxada, e então o molde será fechado novamente. 
Durante esta última operação, a peça de metal é prensada pelo cabo ejetor 11 no 
material mais ou menos assentado mas ainda mole; assim, a peça de metal não é des­
locada de sua posição. 
Para prensar porcas, pinos e outras peças de metal mais longas, com ou sem rosca, 
que se projetem do produto, são freqüentemente utilizadas inserções em duas metades 
de tronco de cone. São colocadas na cavidade apro­
priada do molde juntamente com a peça de metal 
(Fig. 1 J .82). Dessa forma, as demoradas operações 
de rosqueamento e desrosqueamento podem ser 
consideravelmente abreviadas. E aconselhável colocar 
os pinos ejetores sob a inserç:ro, em cada um dos A"'-- l"" " " 1 I I _ G 
casos. 
Ocorre freqüentemente que as peças de metal 
assentem-se profundamente no molde; o opera- c 
K " < < < < (, 
F 
o ;tE 
/ 
o 
c-t] o-
Fig. 1.1.8.2. Peças de metal Fig. 1.1.83. Molde consistindo de três partes para prensagem de 
maiores são colocadas numa inserções de metal assentadas profundamente. A parte 
inserçio que consiste de duas intermediária pode ser fixada à parte inferior ou superior do 
metades de um cone, que são molde quando necessário. 
retiradas com o produto. A = retentor de punção superior, B = orelha dupla, C = apoio de 
garfo, D =placa de aquecimento inferior, E =parte inferior do 
molde, na qual são colocadas as inserções de metal, F = parte 
intermediária do molde, G = braço, H = calço de trava. 
86 PLÁSTICOS 
dor nlo vI'! sua cavidade, e as peças de metal slo colocadas em suas posições com difi· 
culdade. Em tais casos - se por razlo as de metal nlo ser 
colocadas nos ejetores que emergem do molde - praticável dividir o molde em 
três partes. A intermediária deve ser fixada ao punça"o de metal 
for colocada, e a inferior quando da introduçlrO do material e durante a 
prensagem. 
Na 1.1.83, a (terceira) intermediária do molde F é fixada à infe­
rior do molde D durante a e prensagem do pó de plástico, com o 
H forçado no furo oval do braço G. levantar o o molde é fechado nova­
mente e o calço H é puxado de sua cavidade inferior. Após a mudança adequada do 
braço G, este é forçado em seu furo superior, similarmente oval. Na abertura seguinte 
do molde, a placa porta-punção A levanta a intermediária do molde assim o 
pode facilmente colocar as peças de metal em seuS lugares. O molde é fecha­
com o braço G fixado à base, e, com a introdução do pó de plástico, 
op,eraCO<lS pode ser 
1.1.4.2. Inserções de metal colocadas obliquamente à de prensagem 
Deve-se tomar um cuidado vo..,"v'~ em relação à de peças de metal coloca­
das obliquamente ã direção prensagem, para evitar seu deslocamento com­
pressão. 
A porca roscada deve ser em uma cavilha e colocada no molde. Na pren­
sagem, as cavilhas são expostas a tensões de cisalhamento. A de cisalhamento 
em 
F=Pc DL 
e a tensão de cisalhamento introduzida 
4Pc DL 
1: = (0,8d)2 n 
onde Pc = de compressão (kpfcm2 . D = diâmetro externo da porca (em); 
d = diâmetro externo da cavilha (em); o 0,8 é a relação entre o diâmetro do 
macho e o diâmetro externo. 
Utilizando-se 7 = 800 kpfcm2 como tensão de cisalhamento admissível, 300 
a 1000 kpfcm2 como de e a relação = 2, obtém-se: 
L ~(O,2 a 0,6)d 
dependendo da de compressão \OO~'''''Ju"a. 
Existe um coeficiente de segurança no cálculo já que a de com-
surge somente com o fechamento completo do molde, quando a porca é 
plástico mesmo o que está debaixo dela. Por outro lado, a 
dedução aes:or(,za a força atrito que surge durante o fluxo do material 
amolecido, mas denso. Na prática, o resultado fmal da dedução anterior também é 
justificado, isto somente porcas muito curtas de diâmetro relativamente 
podem ser nas peças plásticas normais à direção de prensagem, sem risco 
de quebra 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 87 
1.1.4.3. Inserções de metal tipo placa 
As inserções de metal tipo placa s[o prensadas em peças plásticas com menos freqüên­cia que porcas e pinos. As dúvidas que surgem na formação dos moldes necessários 
são in teiramen te diferen teso 
Uma das diferenças mais importantes encontradas é a da resistência dos dois tipos 
de inserção de metal. Enquanto as partes de porcas e pinos que se projetam do molde 
suportam a press[o de compressão sem qualquer deformação, as placas ir[o fletir , 
possivelmente tanto que sairão do corpo plástico em alguns lugares. Na maioria dos 
casos essas projeções não são admissíveis. Entretanto, isso pode ser evitado se a seç[o 
da placa que atinge a cavidade do molde for apoiada em um ou mais pontos pelo pino 
ejetor, ou por alguma outra parte do molde . A placa prensada, entretanto, n[o será 
coberta pelo material plástico no ponto de apoio; assim, esse método raramente é 
utilizado. Não há traço deixado pelo suporte, se - em vez de pinos ejetores - pelotas 
ou peças moldadas de plástico pré-comprimido forem colocadas sob a placa, para 
suportá-Ia. Entretanto, devido à pressão de compressão e ao fluxo de calor do molde, 
o plástico liquefaz-se e funde·se completamente com o material plástico prensado 
acima da placa. Porém, para a preparaç[o de pelotas ou peças moldadas pré-compri· 
midas, são necessários tempos de máquina e de operaç[o (gastos) na análise fmal . 
Um molde adequado para a prensagem do cabo plástico da faca de sobremesa é 
mostrado pela Fig. 1.1.84. As lâminas A são colocadas na parte inferior do molde 
B, e apertando-se a porca E do parafuso D em torno do pino C, fixa-se a inserção F. 
Essa inserção também forma o quarto lado da câmara de alimentação da parte inferior 
do molde B. A extremidade dividida, ou perfurada, da lâmina atinge a cavidade do 
molde , sob a qual uma pelota pré-comprimida é colocada, correspondendo ao formato 
do cabo ,plástico, antes da colocação das lâminas. Após fixar adequadamente a inser­
ção F, o pó de plástico pré-medido necessário é introduzido na câmara de alimentação 
comum, e a moldagem pode começar. ~ aconselhável projetar o parafuso D confor­
me mostrado pela figura. Assim, após afrouxar a porca E, a rosca pode ser torcida, 
e a inserção F retirada, ou recolocada rapidamente. ~ aconselhável construir as cavi­
dades do molde separadamente, mas uma seguida à outra, conforme mostrado pela 
figura. Esse arranjo toma possível a produção fácil e rápida de cavidades por fresa· 
gem (V. item 3.2.1.3). 
f bastante econômico fazer os moldes com "bases basculantes". Então, a alimenta­
ção das lâminas e a desmontagem dos produtos acabados pode ser realizada durante 
o ciclo de prensagem seguinte . 
A parte das lâminas a ser embebida no material plástico deve ser perfurada , e os 
cantos arredondados. O material plástico que flui através dos furos fixa as inserções 
de metal. Os cantos arredondados reduzem a formação de áreas de concentração de 
tensões e suas conseqüências. Se a placa for tão estreita que a perfuraç[o reduza 
perigosamente sua seção transversal efetiva, podem-se também utilizar amarrações 
semicirculares em ambos os lados da placa (Fig. 1.1 .85). 
Certas peças plásticas utilizadas na indústria elétrica, por exemplo transmissores 
telefônicos manuais, exigem a prensagem de fios. Os fios devem ficar soltos no molde, 
para evitar ruptura durante a prensagem. No exemplo, dois ou mais fios são prensados 
nos cabos de transmissores manuais de telefones e em muitas peças plásticas elétricas 
que n[o devem fazer contato entre si. Isso é conseguido colocando-se uma pelota no 
88 PLÁSTICOS 
D 
C8 
II -0­
t 
A D 
--é­
;---1---­
::+ 
:~-- j --­
8 
E 
Fig. 1.1.84. Molde de prensagem de faca de sobremesa. 
A = lâminas, B = parte inferior do molde, C = pino, D = parafuso giratório, E = porca, 
F = inserção, G = contrapino. 
J 
oi 
Fig.1.1 .85. Projeto de inserções em placas. 
a) fixa com furos, b) fixa com perfuração lateral. 
I 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 89 
:_vnr-8 
A 
o 
E F 
G 
K 
~~~~~f~~~~ 
~ -{~ .. 
Fig. 1.1.86. Molde para a fabricaçio de um receptor telefônico 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A = punção, B e C = cavidades do receptor e microfone, D e E = anéis roscados , 
F e G = contrapinos, H = inserção,I = placa ejetora, K = pino ejetor . 
)----­ . -
---~ 
:: 4=­ $--I!>­ ~Cê -
II 
90 PLÂSTICOS 
molde, no qual são feitos sulcos adequados para os fios. A Fig. 1.1.86 mostra o molde 
de um cabo de transmissor manual de telefone, e a Fig. 1.1.87 mostra a pelota pré­
comprinúda (consiste de duas peças) para a retenç[o dos fios. 
A Fig. 1.1.86 mostra um molde de duas cavidades, cujo punção A forma a parte 
"representativa" superior do produto. As inserções formam as cavidades B e C para 
a retenção das partes elétricas. Os anéis D e E formam as roscas. As peças de metal 
e fios a serem prensados slro colocados na parte inferior do molde. Suas posições 
precisas são asseguradas pelos contrapinos F e G. As pelotas são colocadas na inser­
ção H, sob os fios. Depois da prensagem, o produto é levantado pela placa ejetora I, 
ou pelos pinos ejetores K. O operador remove o produto com as inserções B e C in­
cluindo os anéis D e E, utilizando luvas. São colocadas inserções de mudança no mol­
de, e o ciclo de prensagem recomeça. A remoção dos anéis roscados D e E, seguida 
da retirada das inserções B e C do molde, pode ser efetuada durante o tempo de cura 
da peça seguinte. 
Deve ser mencionado que as inserções de metal são prensadas em peças plásticas 
com propósitos decorativos. Assim, inscrições extremamente decorativas, por exem­
plo emblemas, podem ser preparadas através da aplicação da inscrição quimicamente 
gravada, ou outro elemento decorativo no produto durante a ventilação do molde. 
Na prensagem, a resina do material plástico é prensada na superfície e cobre a placa 
de metal com uma camada fma e transparente. Assim, as peças aminoplásticas são 
feitas especialmente para as indústrias de cosméticos e automóveis (Fig. 1.1.88). 
oE I 
Fig. 1.1.87. Pelota para receptor de telefone. 
I == pelota inferior, /I == pelota superior, 
1// == fios de latão; outras designações 
conforme a Fig. 1.1.86. 
Fig. 1.1.88. Produtos com 
metaI embutido. Uma placa 
de metal fina quimicamente 
gravada ou prensada é colocada 
no material plástico em estado 
viscoso durante a ventilação 
do molde. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 91 
1.1.4.4. Uso de metais instalados em vez de prensados 
Dos capítulos anteriores pode ser verificado que a prensagem de peças de metal em 
peças de plástico aumenta consideravelmente a duração do ciclo de operações, tor­
nando o molde mais caro, e na análise final aumenta o preço. e muito mais simples 
quando as peças de metal não são prensadas no produto, e são nele instaladas. Alguns 
exemplos são mostrados nas Figs. 1.1.89 a 1.1.94. 
fi ~ 
Fig. 1.1 .89. Fig. 1.1.90. 
o eixo do parafuso da Fig. 1.1.89 é usinado como a borda de corte das tarraxas . 
Somente um furo sem roscas deve ser moldado no produto; as roscas serã'o feitas 
pelo próprio eixo do parafuso quando ele for colocado. 
A porca recartilhada mostrada na Fig. 1.1.90 é fendida em ambos os lados, e 
sua rosca é levemente estreitada para baixo, da mesma forma que as extrellÚdades 
das tarraxas utilizadas devem ser moldadas. Se essa porca for colocada no furo cilín­
drico da peça plástica, a cavilha roscada a ser rosqueada separará os lados da porca 
na montagem, e o recartilhamento fixará a porca no furo: 
Na Fig. 1.1.91, o furo da porca é cheio por uma placa de aço da espessura ade­
quada, brocado com furo passante na parte central e fendido em ambos os lados. 
As asas da placa fendida apóiam-se nas roscas da cavilha, e fixam as peças plásticas 
a serem conectadas. 
A Fig. 1.l.92 mostra a mesma soluçã'o numa construçã'oadequada para a forma­
çã'o de uma cantoneira de 90°. 
I?!J 
© 
Fig. 1.1.91. Fig. 1.1.92. 
92 PLÁSTICOS 
Na porca - feita em sua maior parte de lat[o - da Fig. 1.1.93, é visível uma exten­
são cônica. Se tal porca for colocada em um furo cilíndrico de uma peça plástica, e 
for cuidadosamente prensada de cima, a extensa-o cônica forçará a parte recartílhada 
inferior da porca a se separar, e a pressionará contra a parede do furo, fixando assim 
a inserç[o de metal . 
Fig. 1.1.93. 
Fig.l .l .94. 
A extremidade roscada da inserç[o de metal mostrada pela Fig. 1.1.94 é conec­
tada ao colar superior por duas asas delgadas . Se tal peça de metal for colocada no furo 
do produto, a cavilha roscada empenará; assim , fixa-se a porca conforme mostrado na 
Fig. 1.1.94. 
Estes somente são alguns exemplos das várias soluções possíveis, mas provam defi­
nitivamente que uma peça de metal projetada para a produçifu em massa reduzirá 
consideravelmente o custo de fabricação. 
1.1.5. Construções especiais de moldes 
Existem muitas peças de plástico que , durante o processamento, não podem utilizar 
adequadamente a produtividade da máquina de moldar. Conseqüentemente, o custo 
inicial das peças é alto. . 
Esse é o caso da bandeja de plástico triangular que, devido a seu tamanho, pode 
ser feita na máquina de moldar numa pressão mínima de 600 MPa, mesmo com um 
molde de uma s6 cavidade. Entretanto, o custo de operação por hora dessa máquina 
é tão alto que, a menos que o número de cavidades possa ser aumentado por algum 
tipo de construção de molde, as peças seriam invendáveis devido ao alto preço. 
Em outro caso - como por exemplo em certos cabos - o produto é tão espesso 
que é necessário um tempo de cura muito longo. Isso é verdade especialmente para 
evitar bolhas, com as quais as peças de paredes grossas podem ser prensadas numa 
temperatura inferior à costumeiramente utilizada. O longo tempo de ciclo envolve 
ao mesmo tempo alto custo inicial. 
Em tais casos, o uso de moldes especialmente construídos, de múltiplos níveis, 
giratórios ou basculantes, toma-se praticável. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRJZES DE MOLDAGEM A QUENTE 93 
1.1.5.1. Moldes de múltiplos níveis 
Os moldes de múltiplos níveis - confonne indicado pelo nome - contêm cavidades 
que não estão arranjadas lado a lado, confonne o usual, mas uma acima da outra. A 
pressão de compresslfo é transmitida pela cavidade superior àquela abaixo dela, e assim 
por diante. 
Com esse arranjo, uma única prensagem é suficiente para produzir quatro peças 
simultaneamente. A instalação do sistema ejetor nesse molde geralmente é difícil ; 
portanto, é utilizado com vantagens especialmente com produtos que nlIo exijam 
um sistema ejetor. 
O projetista deve tomar providências para organizar a abertura do molde de acordo 
com a seqüência desejada, e para que os estãgios intennediãrios pennaneçam na posi­
ção horizontal após serem separados. A seqüência de abertura é assegurada com o 
jã mencionado gancho, e a posição horizontal com o mecanismo de sanfona mostra­
do na Fig. 1.1.95. 
A Fig. 1.1.96 mostra o esboço de um molde de três níveis para a produção de 
uma bandeja. Nesta planta do molde o projetista mantém o nível intennediãrio na 
posição horizontal com o uso de dois pinos-guias direcionais em vez do mecanismo 
Molde aberto 
·tl ·.. 
1 
-~ I -+ 
+-_. 
+ I -+ 
j 
I 
Fig. 1.1.95. Sistema de sanfona para moldes de múltiplos níveis. As sanfonas montadas de 
ambos os lados dos moldes de múltiplos níveis asseguram que também os níveis intermediários 
permaneçam na horizontal quando o molde for aberto. 
-- -- - --- - ----
- - --- -- -----
94 PLÁSTICOS 
pantográfico. Essa construção não teve sucesso na prática, pois foram verificadas 
inclinações consideráveis. Assim, o molde foi remodelado após as primeiras tentati· 
vas, utilizando-se dois pantógrafos de cada lado. 
A Fig. 1.1.97 mostra um molde para a parte inferior de um medidor de corrente 
elétrica, onde o mecanismo pantográfico é substituído por braços de tração. Existem 
quatro deles em cada um dos lados opostos: dois braços A e B fixos à parte superior 
e dois C e D fixos à parte inferior do molde. Nos furos longitudinais estão detentores 
de corrediça E projetando-se dos níveis, nos quais o nível permanece suspenso em 
uma posição horizontal, após a abertura do molde. A seqüência de abertura é con­
trolada pelos ganchos F montados na lateral do molde. 
L 
----~-----
=.:....=-- ;::... -=J~ ==-= -=-=-- ­
- - - =1=--- -- ­
_ . - -- - - - - - - -
Fig. 1.1.96. Molde em três níveis de bandeja triangular. Para 
manter os níveis intermediários em posição, imaginou·se a solução 
com sanfona e dois pinos-guias diIecíonais de cada lado. Isso não 
deu resultado na prática, sendo verificadas excentricidades 
perigosas. O molde tem de ser equipado com dois sistemas de 
sanfonas de cada lado (feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e 
isoladores elétricos). 
A = partes inferiores do molde, B = punções, C = pinos-guias, 
D =sanfonas. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 95 
h requisito fundamental na operação dos moldes de mútiplo nível, para introduzir 
a quantidade necessária de material em cada nível, e o material deve transmitir a preso 
sA'o de compressA'o ao nível inferior seguinte. Se qualquer um dos níveis intermediários 
permanecer vago, ou o material introduzido for insuficiente, a pressão de compressão 
será transmitida por um flange de presslro relativamente estreita, com a conseqüência 
de que o flange de pressllo do molde poderá ficar deformado. 
c o 
E 
'i II II I, I I E 
o i 
bl 
Fig.l.l.97. Molde de dois níveis com braços de traçio. O nível intermediário é mantido em posição 
por quatro braços de tração de cada lado. Vantagem: os pinos rotativos necessários para as sanfonas 
do omitidos (feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e Isoladores elétricos). 
A e B =braços de tração superiores, C e D =braços de tração inferiores , E = paradores, F = gancho. 
96 PLÁSTICOS 
1.1.5.2. Moldes com placa giratória 
Se, devido à espessura da parede do produto, o tempo de cura for longo e o produto 
permanecer na parte inferior do molde, ent[o poderão ser utilizados os moldes com 
placa giratória (Fig. 1.1.98). Normalmente há quatro ou seis cavilhas nesse tipo de 
molde, fixo à placa B, girando sobre a base A. A base A é fixa à mesa inferior da 
máquina de prensar. Um prisma circular C é montado na mesa superior da máquina, 
no qual - se o corpo do molde D girar em tomo do eixo E - a cavilha G fixa o punção 
F, de,sliza para dentro e para fora. Na posição intermediãria, a forquilha H fixa a cavi­
lha G ao prisma C. Placas K são providas de furos em ambos os lados e fixadas ao 
corpo do molde D, em cujos furos a forquilha L, em forma de calço, pode ser intro­
duzida. 
Seção I-I. 
II 
E 
L 
Q I bl 
Fig. 1.1_98. Molde com placa giratória. 
a) seções transversais do molde, b) fixação do molde na máquina de prensar. 
A = placa í!lferior, B = p~aca giratóri.a, C = prisma ~cular, D = tampa do 
molde, E =. eiXO, F = punçao, G =caV1lha, H =forquilha, K =placas laterais, 
L =forquilha em forma de calço, M = pino ejetar, N =lingüeta em fonna d'e 
calço, P e R = aquecedores. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 97 
Operaç!Io do molde: a cavilha G, que é fIXada ao punç!Io da cavidade do molde 
e é girada no eixo central da máquina, corre no prisma C, que é fIXado à placa de 
press!Io superior da máquina. O operador empurra a forquilha H e retira a forquilha 
L; ele então abre o molde, introduz uma nova carga e fecha o molde. Quando a pres­
são plena da máquina é aplicada ao produto, a press[o é estabilizada, introduzindo-se 
a forquilha L e girando-se a placa B um pouco mais na placa inferior A. Então,com 
um novo produto, o processo descrito é repetido. Entretanto, no meio-tempo o pó 
de plástico prensado anteriormente alimentado cura-se um pouco mais no corpo do 
molde. 
O número de cavidades e a temperatura de prensagem s[o ajustados de uma tal 
maneira que a cura deve ocorrer durante o tempo de duraç!Io de uma rotação com­
pleta. 
Se uma lingüeta em fonna de calço N for montada na mesa superior de prensagem 
da máquina, ent!Io a borda inferior inclinada da lingüeta N empurrará a forquilha L, 
facilitando assim sua retirada quando o operador baixar a mesa da máquina. Já que a 
máquina de prensagem sempre fecha somente um corpo de molde, uma máquina 
de prensagem muito menor será necessária em relaç!Io àquela para comprimir todas 
as cavidades ao mesmo tempo. Portanto, a mesma produç!Io pode ser atingida com 
uma máquina muito menor, muito mais rápida e muito mais barata, em relaç!Io ao 
custo de operaçã'o , que com o uso do molde convencional. Naturalmente, outros 
corpos de moldes também podem ser montados sobre as mesmas placa de molde e 
placa giratória. 
1.1.5.3. Moldes com cabeça basculante e carro basculante 
Os tempos de prensagem das peças podem ser substancialmente reduzidos desmon­
tando-se os produtos do molde durante o ciclo de prensagem seguinte. Isso pode ser 
conseguido se duas partes do molde forem feitas a partir daquela na qual o produto 
pennaneça após a cura cuidando para que as outras partes do molde em tudo o mais 
idênticas tomem parte na produç!Io alternativamente. A parte do molde a ser desmon­
tada é girada ou empurrada de maneira conveniente à frente ou para o lado daquela 
que está em processo de operaç!Io. 
Dependendo de a parte do molde superior ou a inferior estar em movimento, pode 
ser tomada a decisão quanto a utilizar um molde com uma cabeça basculante ou com 
um carro basculante. 
Moldes com cabeça basculante. S~ o produto for carregado com o punção, será 
utilizado um molde com uma cabe~~a basculante (Fig. 1.1.99). Esse molde tem dois 
conjuntos de punções, A e B. Os pUll~~ões podem ser girados em tomo do eixo C. 
O punç!Io levanta os produtos da parte inferior do molde após estarem curados. 
Então os punções são girados de 90° e a nova peça é prensada com um outro con­
junto de punções. Durante o tempo de cura, os primeiros produtos s!Io reparados 
do punção (p. ex., se o produto for uma rosca fêmea, é desrosqueado); assim, o con­
junto de punções pode ser novamente utilizal.\o para a prensagem, após a retirada 
dos produtos curados no intervalo. 
Quando se projeta o molde, deve-se levar em wnta que a press[o de compress[o 
98 PLÁSTICOS 
c 
Fig. 1.1.99. Molde com punção basculante. 
A e B = conjunto de punções, C = eixo. 
deve ser tomada pela superfície usinada da cabeça basculante , em vez de pelo eixo C. 
Naturalmente , pinos-guias adequados têm de ser providenciados, aqui também. 
Após a recolocação dos punções e do corpo do molde , a cabeça basculante pode 
ser utilizada para a prensagem de outros produtos similares também. 
O desenho do molde com um corpo basculante é mostrado pela Fig. 1.l.lOOa. 
Roletes ou esferas são utilizados para facilitar a atuação. Entretanto, é necessário 
assegurar que a pressão não seja resistida pelos roletes ou pelas esferas durante a 
prensagem, mas pela maior superfície do molde possível (Fig. l.l.lOOb e c). As esfe­
ras A assentam na parte B do molde, e seu escape é evitado pela placa C. As esferas 
são adequadamente colocadas em recessos na placa inferior D na posição de pren­
sagem na qual as esferas neles se inserem. Assim, nessa posição o molde fica total­
mente assentado na placa inferior. Se o operador puxa o molde com o cabo com 
isolamento ténnico , as esferas emergem de seus recessos para retomarem a seus luga­
res na outra posição extrema. 
Para assegurar o encaixe preciso das partes inferior e superior do molde, devem 
ser utilizados pinos-guias de diâmetro adequado. Em caso de moldes maiores, a parte 
do molde é acionada por cilindros hidráulicos. Se o produto for removível do molde 
somente com um mecanismo ejetor, então será necessário proporcionar um ejetor 
adequado em ambas as posições extremas. 
1.1.6. Moldes de produtos de paredes delgadas, altos ou grandes 
Os moldes de produtos de grande tamanho devem satisfazer a exigências específicas. 
Com o fim de poupar material, o corpo desses moldes é feito de aço forjado ou de 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 99 
F 
01 
r+" I
. Seção I-I 
B C O• 
c) 
Fig.1.1.100. Molde com caixa basculante. O molde pode ser empurrado 
para a frente ou para trás (para a direita ou para a e~uerda). 
a) localização do molde na máquina, b) e c) formação das superflcies de deslizamento 
do molde, A = esferas ou roletes, B = parte inferior do molde, C = contraplaca, 
D = placa inferior, E = placa de retenção do punção, F = descanso, G = placa 
inferior, H = armação de ferro de cantoneira. 
peças fundidas de aço, e somente as superfícies em contato direto com o produto são 
revestidas com placas de aço cromado de liga, temperadas e bem duras. 
Quando se desenham tais moldes, os seguintes itens devem ser considerados: 
1. As partes do molde encaixam com sobreposição. 
2. Apóiam-se uma na outra. 
3. O assentamento é cônico (1: 10) e sem folgas no corpo do molde. 
4. O número de elementos de fIxação (parafusos) tem de ser reduzido a um mí­
nimo. 
100 PLÁSTICOS 
5. São arranjados 	 de tal forma que, após o aquecimento do molde, devem ser 
acessíveis e apertáveis. 
Os pinos-guias de tamanho usual geralmente não servem a seus propósitos com 
esses moldes: o encaixe das partes do molde deve ser assegurado por algum outro 
meio, p.ex., pelo uso de barras-guias temperadas. 
O esboço do molde projetado de acordo com esses princípios é mostrado pela 
Fig. 1.1.101. A caixa do molde A internamente córnca é fixada à base B. Os calços 
C e D, que formam os lados, são assentados nela. Todo o molde pode ser reforçado 
A 
8 
E F o 
c 	 c 
Fig.l.l.101 . Produtos grandes em corpo de 
aço fundido ou forjado são prensados em moldes 
revestidos com placas de inserção temperadas. 
A = caixa do molde, B = placa inferior, C e D = placas de inserção 
temperadas (calços), E =inserção , F = parafuso de ajuste. 
introduzindo-se a inserção E. A pressão de compressão atua na direção do parafuso 
de aperto F; assim, a rigidez do molde é aumentada durante a operação. 
A remoção dos produtos do molde freqüentemente causa problemas. Entretanto, 
o produto não pode ser levantado, na maioria dos casos, mais alto que um terço 
da folga de abertura da mesa da máquina. Se essa condição não puder ser mantida, 
deve rã ser utilizado algum tipo de artifício de construção de molde. 
Um exemplo de tal artifício é mostrado pela Fig. 1.1.102. A tarefa é projetar o 
molde de prensagem de um elemento de bateria de 380 mm de altura. (O fato de a 
bateria ser feita de borracha dura em vez de plástico não faz diferença em relação à 
construção do molde.) Para reduzir o desvio da mesa da máquina de prensar, o proje­
tista coloca o produto "invertido" no molde. Dessa forma, somente um punção pe­
queno A é necessário, isto é, da profundidade da câmara de alimentação necessária 
para alimentar o material. A remoção do produto da parte inferior do molde é resol­
vida tornando removíveis os dois lados opostos B do produto de tal forma que as guias 
prismáticas são aplicadas na parte superior do molde C e na inserção lateral removí­
vel B, na qual a inserção prismática D é introduzida. Quando o molde abre, essa inser-
ZONA LES1E..~Cl="''T'ot''! iECNOLOGICO DA 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 101 
o A r 
,/ I 
Fig. 1.1.102. Molde de produtos aitos (bateria) feito pela VSZM (Fábrica de plásticos e isoladores 
elétricos). 
A = punção, B = inserçõeslaterais, C = guia prismática, D =inserção prismática, E =inserção 
fixa, F = entrada temperada, G = placa ejetora,H = pino ejetor com cabeça cônica, através da qual 
o ar flui entre o produto e o molde, K =furos de aquecimento. 
102 PLÁSTICOS 
ção levanta os dois lados B, que por sua vez levantam o produto. Quando a superfí­
cie inferior do produto surge acima da borda superior da parte inferior do molde ­
já que as inserções podem ser abertas em tomo de sua superfície superior levemente 
convexa F - o produto toma-se removível. 
Sabe-se por experiência prática que o vácuo desenvolvido entre o produto e o 
macho do molde pode causar uma grande quantidade de problemas na remoção. Por 
essa razão, o projetista colocou o pino H no centro do macho do molde, assentado em 
um recesso cônico com sua cabeça, que é movida para cima pela placa ejetora de curso 
curto G, facilitan- C L cdo a remoção. 
A 
B 
o 
Detalhe L, escala 2 : 1 
A 
B 
o 
Fig.1.1.103. Sistema de ventilação para moldes "reversos", 
A =inserções fixadas à placa de retenção superior, B =punção em forma de sino, C = parafusos 
limitadores de curso, D =dutos de ar. 
8 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 103 
A montagem "reversa" demonstrada é preferida para caixas maiores, p.ex., caixas 
de rádios, porque a pelota colocada no macho interno flui na mesma direção, para 
baixo, que o punção em fonna de sino, enchendo a cavidade do molde. Isso é dife­
rente da moldagem no molde "para cima", onde o pooção que se move para baixo 
força o material para cima. Esse contramovimento envolve atrito substancial, assim, 
envolve calor. Portanto, especialmente no caso de produtos de paredes finas, o mate­
rial se solidifica de tal fonna que n[o mais preenche a parte superior do produto 
(principalmente aqueles reforçados com nervuras, que exigem uma quantidade relati· 
vamente grande de material). Esses moldes, entretanto, têm um defeito maior: os 
gases - mesmo no caso de materiais pré-aquecidos - que se desenvolvem durante a 
moldagem, são capazes de escapar, independente da ventilação feita pelo operador. 
Assim, o produto terá bolhas e porosidade em alguns lugares. Isso pode ser eliminado 
pela construç[o de molde mostrada pela Fig. 1.1.103. A essência da idéia é que a 
parte superior do molde em fonna de sino é composta de duas ou três partes. As par­
tes A são fIxadas à placa superior do molde. Uma possibilidade de um movimento 
vertical de alguns milímetros (8 a 10) é assegurada com os parafusos de limitação C 
para as peças B que fonnam as laterais do sino. Os canais D são fresados entre as partes 
fixa e mÓvel, começando a 2 ou 3 milímetros das superfícies de operação. Quando 
o molde é fechado , o material não pode fluir por esses canais. No início da molda­
gem, essas duas partes do molde devem ser fIxadas em posição. Uma vez que o molde 
se tenha fechado, o operador executa a ventilação de acordo com as especificações 
tecnológicas. A camisa externa afasta-se das inserções fixas A por seu próprio peso. 
Os canais ficam livres, e os gases desenvolvidos podem deixar o molde. Se os machos 
fixos A não garantirem o guiamento adequado da camisa móvel B (punção), então 
deverão ser providenciados pinos-guias separados - ou se o peso da camisa não for 
suficiente para pennanecer atrás da abertura - para separar o mecanismo de abertura. 
1.1. 7. Moldes semi-automáticos e automáticos 
A moderna fabricação de plásticos evolui para a automação ou no mínimo para a 
semi-automação (a semi-automação é o processo através do qual a máquina pára 
pOF si mesma após a complementação do ciclo, e começa novamente quando o opera­
do pressiona um botão). 
A automação completa requer equipamento complicado; assim, somente é justifi­
cada em casos de produção em massa. A aplicação da automação de moldagem seria 
ideal para esse propósito (Fig. 1.1.1 04), mas o investimento inicial seria muito alto. 
A produção semi-automática pode ser efetuada também com máquinas de molda­
gem convencionais. Seu equipamento é bem simples, e após a padronização adequada, 
os elementos de controle e sensores podem ser utilizados para vários moldes. 
~ verdade que o desenho da atuação do molde algumas vezes é uma tarefa bastante 
complicada, mas desde que o operador seja capaz de atender a 2 ou 3 - ou possivel­
mente mais máquinas - o custo inicial das peças será consideravelmente reduzido. 
A Fig. 1.1.1 OS mostra o arranjo de uma máquina de moldagem convencional modi­
ficada para a operaç[o semi-automática. A Fig. 1.1.1 06 mostra seu diagrama de influ­
ência. A Fig. 1.1.107 mostra o de tempos. 
A parte inferior do molde A não é fixada diretamente à mesa B da máquina de moi­
dagem, mas à sua mesa auxiliar C, estendendo-se por ambos os lados da máquina. 
104 PLÁSTICOS 
A parte inferior do molde pode ser movida nessa mesa auxiliar - como sobre um 
trilho-guia - para a direita ou para a esquerda. O tanque D fica localizado em um dos 
lados da peça que se projeta com uma grande quantidade de pó para moldagem dentro 
dele. A base do tanque é fechada pela placa E que se move no trilho, mantendo-se 
retraída pela mola F em ambos os lados, até que a parte inferior do molde móvel A 
empurre-a para fora de sua posição. 
Na parte que se projeta no outro lado (diretamente acima do nível superior do 
Fig. 1.1.104. Máquina d.e moldagem automática. 
molde móvel), fica localizada uma placa em forma de forquilha G, que pode ser 
girada em torno de um eixo horizontal. 
Quando a parte inferior do molde é puxada pelo motor M, a engrenagem K e a 
corrente L sob o tanque D que contém o pó de moldagem, ela empurra a placa de 
trava E do tanque em frente a ela. Depois disso, o pó de moldagem cai na cavidade 
do molde, o motor M puxa a parte A do molde na posição intermediária, então o 
dispositivo sinalizador de controle do programa PrM aciona o motor propulsor da 
bomba da máquina de prensar. O punção fecha a cavidade, e se inicia a cura do pro­
duto. No tempo especificado pela tecnologia, a máquina abre ao sinal do controle do 
programa, e o motor M é novamente acionado; puxa o molde para a outra posição 
extrema (à direita). Entretanto, o molde é construído de tal forma que dois pinos 
U projetam-se para ambos os lados da placa ejetora na trajetória forçada T da mesa 
auxiliar, fIxada à mesa da máquina. Quando o molde passa para a posição extrema, 
a trajetória forçada já terá levantado a placa ejetora, e os produtos levantados desli­
zarão pela forquilha G. Neste estágio, o sensor X do controle de posição gira a for­
quilha G em tomo do eixo de um cilindro rotativo hidráulico Q de meia volta, reti­
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A 
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da forquilha G. 
Trajetória forçada em ambos os lados 
do molde, que levanta a placa ejetora 
através do pino U quando o molde é 
puxado para a frente, de forma que a 
"'I:l 
borda superior do produto fique acima ~ 
.... 
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A = a parte inferior do molde move-se em trilhos, B = máqUIna de moldagem, C = mesa auxiliar ,D = tanque d.e armazenamento de plástico,E = ~ 
= placa de travação, F = mola de travação, G =forquilha de elevação, H = placa do labirinto semideflet~.':! , K = engrenagem, L =correia, M = 
-
Fig. 1.1.105. ~uina de moldagem hidriulica automática. 
= motor elétrico, N = balança, P = cilindro hidráulico da máquina de moldagem, PrM = motor programado para o controle de moldagem, 
R = contrapeso, Q = cilindro hidráulico que aciona a forquilha ejetora, S = carrinho, T == trlijetória forçada, U =pino que se projeta na lateral ~ 
do molde, Z = magneto de retardamento, I =chave de partidamanual, II =microchave de movimento de avanço, 111 = sensor de posição da 
extremidade posterior, IV =dispositivo de controle com o motor programado, V =sensor de posição da extremidade superior, VI =microchave , 
VU = relê de movimento reverso, VIU = sensor ·de posição da forquilha de elevação, IX = chave de controle de peso, X =chave do sensor de 
posição frontal. 
z Magneto de 
I ' Iretardamento 
-
I 
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I c:: ' ISensor deI I . poso da ex­ ' 
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I + Iv / + ~ 
ISi nal ização r.---''--j--'-"" 
do programL __ _ 
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E -\. 1,1' 
a..va~~_o movo de ~~ j 
. . rç 1 
Slnallz. I • y­ . -
Reversão manual: ra-:: I ~ 
Sensor de 
poso da ex­
tremidade 
posterior 
Fig. 1.1.106. Máquina de moldagem hidráulica automatizada. 
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"""t"";... 
~ ('i 
O 
Vl 
Inatividade 11: 
elevação da 
I	forqu i.lha 
Inatividade VI: 
mantém para trás 
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circuito 
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108 PLÁSTICOS 
rando os produtos do molde e fazendo-os cair no labirinto H. Os produtos escorregam 
de uma das placas do labirinto para outra, e caem na bandeja N da balança com um 
choque suave. O contrapeso R, móvel no outro braço da balança, é ajustado de fonna 
que a balança se incline apenas quando todos os produtos estiverem sobre a bandeja. 
Nesse caso, as peças caem no carrinho S colocado sob o labirinto. Entretanto, se os 
produtos, ou parte deles, não forem ejetados do molde, a balança não se inclinará, 
a automação não receberá o sinal esperado da balança, e a máquina parará. 
Quando todos os produtos tiverem passado para o prato da balança e ela se incli· 
nar, o controle de peso ligará as chaves IX para a automação novamente, e todo o 
ciclo começará novamente do princípio. Quando o material escapar do tanque, conti­
nuará ocorrendo um ciclo, mas a balança - sentindo o peso deficiente - automatica­
mente parará a máquina. 
Deve ser observado que, quando se utiliza um corpo de molde-padrão inferior, 
o equipamento pode ser utilizado para a produção de vários tipos similares de produ­
tos substituindo-se os copos que contêm inserções e os punções, assim o investimento 
logo terá retorno. A Fig. l.1.106 mostra o diagrama de influência da automaça-o des­
crita. As unidades são mostradas com símbolos idênticos no diagrama. Ugando-se 
o conjunto manual I, o motor M começa a girar, e move a parte inferior do molde A 
para a posiçtro intennediária. Depois de um movimento de cerca de 1 a 2 mm, a parte 
inferior do molde fecha a microchave li; conseqüentemente, o motor leva-a um pouco 
mais adiante, a despeito de o operador disparar a chave de partida J. Entretan.to, 
quando a borda posterior do molde alcançar o sensor de posição li, o circuito é aberto, 
e o motor e o molde têm uma parada em posição intermediária. Ao mesmo tempo, 
a borda inferior do molde fecha a micro chave VI. Essa coloca a chave da máquina de 
moldagem em operação, ligando primeiro o registro de gaveta de controle magnético 
do cilindro de presslfo da máquina de moldar, e a moldagem começa. O dispositivo 
de programação IV, após o intervalo de tempo ajustado anteriormente de acordo 
com a espessura das paredes do produto, move a válvula de gaveta para a outra posi­
çlfo. Com isso, a mesa da máquina começa a subir, com o punçlfo montado sobre ela. 
O movimento da mesa é parado pelo senso r de posição V, abrindo o circuito. Ao mes­
mo tempo, liga o motor, o que coloca a parte inferior do molde novamente em movi­
mento, até que o sensor de posição X abra o circuito. Entretanto, o sensor de posi­
ção X simultaneamente liga o contator do cilindro operador Q, que executa uma 
rotação da forquilha G. Quando a forquilha toca o sensor de posição VIII em sua 
rotaçlfo, o movimento dela é invertido em sua direç:ro. Por outro lado, liga o motor 
em "reversão", pois a bobina magnética do relê de reversão VII recebe corrente até 
que o molde em reversão atinja o sensor de posição traseiro IIl. Isso abre o circuito 
do motor, e o molde pára. Se o peso dos produtos retirados igualar ao peso ajustado 
pelo peso tensor R da balança, exercerá press:ro sobre a chave de controle de peso 
IX, já que o circuito do magneto de retardamento da balança já está aberto pelo sensor 
de posição III. Entretanto, o dispositivo sinalizador liga a chave IX do motor M para 
"forward", e o ciclo de operações recomeça. 
A operaçã'o de automação anteriormente descrita é bem explicada na Fig. 1.1.107, 
um diagrama de tempos no qual a fooça-o das unidades de controle e acionamento é 
claramente compreensível. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 109 
1.1.8. Auxiliares de moldagem 
Quando se constroem moldes, freqüentemente é necessário considerar as peças auxilia­
res que não constituem peças integrais do molde , embora seja indispensável para a 
produção contínua. Essas auxiliares podem ser utilizadas para alimentação, pré-molda­
gem (tabletagem), remoção, abertura, etc. Portanto, para elas é fornecida uma breve 
descrição. 
1.1. 8.1. Equipamento de alimentação 
A quantidade de plástico a ser introduzido no molde é medida em balanças automáti­
cas nas fábricas modernas. Essa balança mede automaticamente o peso necessário. 
Embora a mediyão dos lotes através do peso seja indubitavelmente o mais preciso, 
e ao mesmo tempo o mais econômico método, freqüentemente pode ocorrer, especial­
mente no caso de moldes de cavidades múltiplas, que o operador não tenha tempo 
suficiente para a medição e a alimentação. Isso é devido ao fato de que, no momento 
em que o último lote é introduzido, o primeiro perde parte de sua deliqüescência; 
assim ocorre desgaste. Com moldes de cavidades múltiplas, o material deve ser medido 
pelo volume, em vez de pelo peso. Mesmo os moldes de poucas cavidades devem ser 
medidos pelo volume. 
~~~ n:=>&ê7ê7 
Fig. 1.1.108. Dispositivo de medição volumétrica em forma simples_ 
Fig. 1.1.109. Dispositivo de medição volumétrica 
para moldes de cavidades múltiplas. 
o dispositivo de medição é um béquer, uma placa de aço em um caso simples. 
Com moldes de cavidades múltiplas, vários béqueres slro colocados a distâncias apro­
priadas entre si. O operador mergulha-os numa caixa que contém o p6 de plástico. 
O excedente que passa da superfície do béquer é rasado acima do vasilhame, para 
que o material supérfluo caia de volta na caixa. Os béqueres são então esvaziados no 
molde no momento adequado (Fig. 1.1.108). 
O aparelho de alimentaça'o mostrado pela Fig. 1.1.109 serve ao mesmo propósi­
to. Os béqueres medidores, distribuídos de acordo com as cavidades do molde, são 
110 PLÂSTlCOS 
colocados entre duas placas, das quais a inferior é removível. O operador enche os 
béqueres com uma colher, o pó supérfluo é varrido do aparelho, e é colocado em 
cima do molde aberto, utilizando-se seu pino-guia ou bucha para assegurar sua posi­
ção. Então a placa de cobertura da abertura inferior é puxada, e o pó cai na cavidade 
do molde. 
1.1.8.2.Moldes de pré-moldagem (tabletagem) 
As pelotas freqüentemente são utilizadas para acelerar a alimentação com tabletes 
pré-comprimidos. Esses tabletes tomam muito menos espaço que o pó plástico solto, 
especialmente se seu material de carregamento for papel cortado ou fibras têxteis 
(tipos 51 e 71), e então uma câmara de alimentação muito mais baixa será suficiente. 
Os lotes pré-comprimidos são utilizados em tal caso e quando o fluxo de plástico 
no molde não for desejável, p.ex., quando houver risco de as peças de metal do molde 
serem carregadas com o pó. 
Quando as pelotas são usadas para poupar o operador de medir os lotes, s[o utiliza­
dos tabletes mecanicamente comprimidos, geralmente cilíndricos. Entretanto, se a 
tarefa for evitar (reduzir) o fluxo de material, então as pelotas são preparadas como 
uma função separada, em um molde pré-aquecido a um máximo de 60 a 80°C. 
Existem máquinas de vários tipos e capacidades disponíveis para a tabletagem. 
Sua pressão específica fica entre 600 a 100 kp/cm2 • O princípio de operação de um 
molde construído em um sistema de automatização de tabletagem horizontal ru­
dráulico (feito pela English BIP) de 70 Mp de pressão pode ser estudado pela Fig. 
1.1.110. 
O porta-ejetor A, porta-punçã'o C e túnel de alimentação C, no qual o sistema de 
lâminas de mistura de material gira, sã'o acessórios permanentes da máquina. A caixa 
do molde B, ejetor D, punção E e tampa F são acessórios do molde substituíveis de 
acordo com as exigências existentes. 
O material a ser transformado em pelotas é colocado no espaço indicado pela linha 
ç-------j 
\ -;---G 
) ( 
I 
cA 
IL ___ -.I 
Fig. 1.1.110. Desenho de molde embutido 
em aparelho de tabletagem de curso horizontal. 
A = porta-ejetor, B = caixa de molde, C = porta-punção. 
D = ejetor, E = punção, F =placa de cobertura . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 111 
tracejada, onde o ejetor D de curso ajustável introduz a quantidade de material corres­
pondente à quantidade ajustável. O punção hidraulicamente operado E do arranjo 
horizontal o comprime; então, após o ciclo de afastamento, o ejetor D retira o tablete 
acabado, que cai no canal de coleta. O ejetor empurra um novo lote para a caixa 
moldadora B. Entífo o processo é repetido. 
O tablete pré-comprimido deve ser menor que a cavidade do molde uns poucos 
milímetros de cada lado, para que possa ser facilmente inserido na cavidade do molde. 
A preparação de tabletes de tamanho muito grande nífo é recomendada, já que que­
bram facilmente e esfarelam, podendo assim ocorrer alimentação deficiente. Entre­
tanto, quando necessário, não há nada que impeça" o uso de tabletes que tenham o 
mesmo tamanho da cavidade. 
1.1.8.3. Dispositivos de remoção 
Com bastante freqüência existem roscas internas ou externas nas peças de plástico. 
Os moldes necessários para a produção dessas ·peças foram descritos nos capítulos 
anteriores. As peças do molde que formam as roscas também foram descritas, sendo 
removidas, pelo operador, do produto principalmente durante o tempo de cura do 
produto seguinte. Várias peças auxiliares são conhecidas para a remoção dos produtos. 
Pequenos motores elétricos são utilizados para a remoção em fábricas modernas, 
cuja velocidade é reduzida para 120 a 200 rpm pela aplicaçífo de uma transmissão por 
engrenagens intercambiáveis. Esses motores são mantidos em uma mola helicoidal. 
O operador coloca o produto em um aparelho sob tal motor, desrosqueando a parte 
do molde formadora da rosca com o motor. 
Se houver tempo suficiente para remover as peças do molde, então o aparelho 
movido manua1mente mostrado na Fig. 1.1.111 poderá ser utilizado. Enquanto o 
plástico-ainda adere à peça de metal, o operador empurra a manivela do aparelho para 
-D 
Fig. 1.1.111. Aparellio movido manualmente 
pua desrosquear a parte formadora da rosca da peça. 
A =suporte, B e C =engrenagens, D =manivela, transferível para o eixo de ambas 
as engrenagens, E =eixo de conexão adequado para fixar a cabeça de desrosqueamento. 
112 PLÁSTICOS 
o pino da engrenagem menor superior. Assim, a rosca é movida com um grande torque. 
Quando a adesão cessa, a manivela é transferida para o pino da engrenagem maior 
inferior; com isso, com transmissão de engrenagens por aceleração, roscas relativa­
mente longas também podem ser desrosqueadas em um tempo muito curto. 
1.1.8.4. Modelos de resfriamento 
As peças de plástico comprimido ainda são diretamente defonnáveis após a remoção 
do molde. Essa propriedade pode ser usada para confonnação subseqüente do molde. 
Se a dimensão especificada do furo ( cavidade) tiver de ser mantida com precisão, ou 
se, como resultado do resfriamento desigual - especialmente em produtos angulares 
- tiver de ser evitado o empenamento, é aconselhável utilizar um modelo de resfria­
mento. Este essencialmente é uma peça de aço ou outro metal adequadamente mol­
dada colocada sobre o produto ainda quente, ainda' a ser resfriado. Entretanto, na'o 
deve ser esquecido que o material plástico encolhe no modelo de resfriamento duran­
te este, e um mecanismo de compressa'o adequado deve ser providenciado em cada 
caso. O mecanismo de compressão utilizado com mais freqüência é mostrado pela 
Fig. 1.1.l12. 
Os modelos de resfriamento são usados especialmente quando peças de plástico 
são encaixadas umas às outras, por exemplo, caixas, tampas e peças similares. 
A 
Fig.l.l.112 . Modelo de resfriamento. Fig. 1.1.113. Calço adequado 
A = produto, B = modelo de resfriamento, para abrir fendas menores. 
C = parafus.o de compressão. A = armação montada em mesa,B = calço. 
1.1.8.5. Dispositivos de abertura 
Quando se utilizam moldes divididos, é necessário tomar providências para a rápida 
abertura das duas metades. Em inserções simples, menores, é suficiente montar um 
calço na mesa de operaçlfo, prensando a base das inserções contra ele (Fig. 1.1.113). 
Em caso de peças maiores, a inserçã'o é colocada numa "morsa de abrir", confonne 
mostrado pela Fig. 1.1.114, e girando-se sua cavilha roscada, as metades se abrem. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 113 
A 
D 
E 
Fig. 1.1.114. Dispositivo de abertura de molde dividido. 
A e B == metades do molde, C = contrapinos,D == cavilha roscada, 
E == trilho de guia prismática fixável à mesa de operação. 
BffiLIOGRAFIA 00 CAPITULO 1.1 
1. 	Pattantyús, P. H. G., Glpész-ls vü!amosmlrnoktJk klzikonyve (Manual para engenheiros me· 
cânicos e elem'cistos), Müszaki Kõnyvkiad6, Budapest (1961). 
1.2. Moldes de transferência (Usz16 Sors) 
1.2.1. Tecnologia da moldagem de transferência, partes principais do molde 
1.2.1.1. Vantagens e desvantagens da moldagem de transferência 
A característica comum dos moldes de plástico discutidos até aqui é que o pó de pren­
sagem é colocado numa cavidade de molde aberta, isto é, fechada pelo punção na 
prensagem. Entretanto, a experiência tem mostrado que essa tecnologia tem certas 
conseqüências indesejáveis em certos casos. 
Por exemplo, a conseqüência inevitável deste processo é que o tamanho do produto 
na direçiIo da prensagem somente pode ser mantido em limites bem grandes. Isso por­
que a dimensiIo - independentemente da aplicação de canais de extravasamento ­
depende muito da quantidade de material admitido. 
A outra conseqüência necessária da prensagem é a de que o pó de moldagem não 
somente é comprimido de acordo com o fonnato do produto, mas também flui de um 
lugar para outro. Se existirem peças de molde finas ou inserções de metal na cavidade 
do molde, o fluxo do material tentará carregá-las ou deformá-las. Isso freqüentemente 
envolve conseqüencias não-admissíveis. 
114 PLÁSTICOS 
o pÓ de moldagem, como todos os materiais plásticos, é mau condutor de calor. 
Assim, as partículas em contato com as paredes da cavidade do moldeassumem a 
temperatura do molde e iniciam o processo de cura muito mais rapidamente que as 
peças mais afastadas das paredes do molde. Esta é a razão pela qual os produtos, cuja 
espessura de parede é variável demais, podem ser prensadas com artifícios especiais; 
de outra forma, inclusões porosas não-curadas permanecerão no meio das peças gros­
sas, as paredes delgadas irão queimar-se, ou bolhas serão desenvolvidas como resultado 
da cura demorada em relação ao tamanho. 
Essas dificuldades geralmente são evitadas com a moldagem de transferência. Com 
ela, o material (amolecido no corpo do molde como resultado do calor) é prensado 
pelo aríete através do jito na cavidade do molde, que então é fechado por todos os 
lados. O jato fino de material afluente cerca as partes de metal por todos os lados, e 
quase ao mesmo tempo; assim, deformam-se menos que na prensagem. Finalmente, 
o material que flui através do canal estreito em alta velocidade, devido ao atrito 
gerado e ao aquecimento concomitante envolvido, aquece bem e uniformemente 
todas as peças; com isso, não somente o tempo de cura é reduzido, mas a estrutura do 
material do produto é mais uniforme, e seu isolamento elétrico será melhorado. Dados 
informativos a respeito da redução do tempo de cura podem ser encontrados na Fig. 
1.2.1. 
.. 
B 
:J 
c: 
'E 10 
",­
~ 
., 
u 
'tJ 58. 
E
., 
I­
10 20 -30 mm 
Espessura das paredes em mm 
Fig. 1.2.1. Tempo de cura para a moldagem 
de compressão e para a moldagem de transferência, 
em função da espessura das paredes. 
A produção é muito mais rápida se o material estiver em um estado pré-aquecido _ 
especialmente se for pré-aquecido em aparelhos de alta freqüência - pois entrará no 
corpo do molde (Fig. 1.2.2). 
~ moldagem de transferência tem desvantagens que equilibram suas vantagens. 
ASSIm, por exemplo, o produto será levemente coberto na direção do fluxo. Especial­
mente em casos nos quais a direção é normal ao fluxo do material e após as partes do 
molde que formam roscas ou furos, ou após grandes inserções de metal onde o mate­
rial separado reúne-se novamente. Não funde tão adequadamente como' se o material 
fosse comprimido; assim, sua resistência será reduzida nesses lugares. Esse problema é 
melhor explicado através da análise das barras de teste. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 115 
Resistência à flexão de barras de teste, de acordo com Weigel 
' 
em barras de teste-com teor de serragem 10 a 30% 
em barras de teste com papel ou fibras têxteis 18 a 43% 
Resistência à flexão - choques em barras de teste com teor de serragem 18 a 40% 
em barras de teste com papel ou fibras têxteis menos de 40 a 70% 
da de barras de teste 
à compressão 
Redução da resistência à flexão - choques de barras de teste entalhadas 
em barras de teste com teor de serragem 40 a 60% 
em barras de teste com papel ou fibras têxteis 60 a 70% 
Geralmente, é necessário mais material para a moldagem de transferência que para a 
moldagem de compressão, pois em cada carregamento o material que permanece no 
jito e na parte inferior do corpo é perdido . Os dados informativos referentes ao mate­
rial em excesso são encontrados na F ig. 1.2.3. 
"E 
u 
li 
.>t LOGO 
E 
'" o' 3000 
c. 
o 
u 2000 
o 
c:: 
~ 1000 
~ 
Q.. 
10 20 30 lO 50 60 70 80 90 1005 
Tempo necessárío para a moldagem de transferAncía de 100 9 
Fig.1.2.2. Tempo necessário para a moldagem de transferência de 100 g 
de fenoplast, em funçao da pressio e do pré-aquecimento. 
A = garganta de entrada de 6 mm de diâmetro sem pré-aquecimento;B = 
= g~ganta de entrada de 6 mm de diâmetro com p~-aquecimento por co~­
vecçao; D = garganta de entrada de 3 mm de diametro sem pré-aqueCI­
mento; E = garganta de entrada de 3 mm de diâmetro com pré-aqueci­
mento por convecção; F = garganta de entrada de 3 mm de diâmetro com 
pré-aquecimento a 130 De em aparelho de alta freqüência; G =garganta de 
entrada de 6 mm de diâmetro com pré-aquecimentCJ a 130 De em aparelho 
de alta freqüência. 
lII< 
] 
20 1,0 60 80 100 
Peso do produto, líbras 
Fig. 1.2.3. Excesso de material necessário 
para a moldagem de transferência em função 
do produto (dados informativos). 
! 100 
"'E 80 
CIl 60"C 
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116 PLÁSTICOS 
Uma desvantagem da moldagem por transferência é que somente materiais com boas 
qualidades de fluência com alto teor de resina podem ser utilizados eficientemente. 
Pelo que foi dito, é evidente que o projetista de molde deve considerar cuidadosa­
mente as características do produto, com base nas quais poderá decidir entre um mol­
de de compressão e um de transferência como o mais adequado. 
1.2.1 .2. Principais partes dos moldes de transferência 
o corpo funciona admitindo o pó de moldagem. Assim, é natural que seu volume seja 
determinado pelo volume do produto e pelo fator volumétrico de prensagem, exata­
mente como na câmara de alimentação dos moldes de compressão. Entretanto, a 
diferença é que, enquanto o volume da cavidade do molde pode ser considerado para 
utilização em moldes de compressão - já que parte do lote cai dentro dela durante 
a alimentação - com os moldes de transferência a cavidade do molde fica completa­
mente separada do corpo; assim, seu volume não pode ser considerado. Quando se 
calcula o volume do corpo, a qualidade do material restante no jito e na base do corpo 
em cada carregamento deve ser desprezada (V. Fig. 1.2.3). 
É desejável um corpo cilíndrico, porque sua construção e o encaixe preciso do 
aríete é o mais simples e o projeto mais barato. Entretanto, em casos excepcionais 
em que a aplicação de dois ou mais jitos parece ser conveniente, poderá surgir o 
projeto de um corpo alongado. Embora sua construção freqüentemente exija um 
considerável tempo de trabalho, ainda é menor que o tempo perdido durante a opera­
ção medindo-se o pó de moldagem em vários lotes. 
Depois da determinação dos volumes de corpo necessários, é essencial decidir a 
respeito do diâmetro d e da altura h do corpo. Bnecessário considerar que, na molda­
gem de transferência, no caso de serragem ser utilizada como pó de moldagem, atua 
uma pressã'o de 1 200 a 1 500 kp/cm2 , e no caso de material têxtil ou papel, atua uma 
pressão de 2000 a 2 500 kp/cm2 . Assim, no caso de um corpo de grande diâmetro, 
uma máquina de grande capacidade é necessária. Um corpo com uma capacidade 
muito grande também não é desejável, porque nesse caso a altura do molde aumenta, 
possivelmente de forma indesejável. 
De acordo com a experiência prática comprovada, 
h=(1,5a3)d 
proporciona o valor mais favorável. Para a determinação do diâmetro do corpo, a 
seguinte relação simples é freqüentemente utilizada: 
d = (1 a 1,2N'G 
onde d = diâmetro do corpo em cm, G = peso do plástico prensado por um único 
carregamento, em libras. 
O diâmetro do pote assim determinado deve ser verificado em cada caso com rela­
ção à capacidade da máquina de moldagem. Com base no que foi dito, demonstra-se 
que 
d < (0,7 a 1}/F 
onde d = diâmetro do corpo em em, F = força de compressão da máquina de molda­
gem,em MPa. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 117 
Com base no diâmetro do corpo e no volwne do lote do material, a altura necessá­
ria do corpo pode ser detenninada precisamente. É aconselhável projetar o corpo com 
uma altura de 15 a 20% maior, para que o pó de moldagem admitido não ocupe todo 
o corpo, pois neste caso o aríete facilmente poderá jogar fora dele parte do material. 
O ariete prensa o plástico (amolecido e liquefeito como resultado do calor) através 
do canal de saüta do corpo da cavidade do molde. Isso pode ser conseguido se a folga 
entre o aríete e o corpo for pequena. Entretanto, na prática essa folga pequena tem 
causado muitas complicações. Se o aríete for ajustadoao tamanho do corpo frio, en­
tão - já que o aríete pennanece quase frio, mesmo durante a operação, e o corpo tem 
de ser suficientemente aquecido - seria desenvolvida wna folga tão grande entre eles 
que, antes que o aríete pudesse desenvolver a pressão necessária para a moldagem de 
transferência, o material escaparia. Por outro lado, se o aríete fosse ajustado ao tama­
nho do corpo quente e expandido, seria impossível introduzi·lo no corpo frio; assim, 
haveria dificuldades para se guardar o molde e montá-lo na máquina. Além disso, pode 
acontecer de, durante a fixação do molde, o aríete seja forçado no corpo, e como 
resultado quebre ou emperre. 
Esse problema tem sido superado utilizando-se o ajuste variável do aríete às dimen­
sões do corpo, com sulcos feitos no aríete. Quando se coloca o aríete em operação, 
após as primeiras prensagens esses sulcos enchem-se de plástico, que quando solidifi­
cado fonna wn colar adequado ao tamanho do corpo quente. Assim, não há folga 
grande através da qual o material possa escapar, durante a fabricação. Após parar o 
molde, .o colar é retirado do punção com um cinzel de cobre, tomando-se cuidado para 
que o punção não seja danificado . Assim, o aríete pode ser mantido no corpo durante 
a imobilidade do molde e em sua próxima fixação. 
A espessura de superfície tanto do aríete como do corpo deve ser de no mínimo 
Ra =0,8 a l,61lffi. 
A construção da superfície de travação do aríete depende bastante do tipo de mol­
de. Com certos tipos de moldes é desejável que o aríete remova a borra restante do 
canal de saída. Nesse caso, a rosca cônica é feita na superfície de travação (Fig. 1.2.4), 
ou sulcos prismáticos que se estreitam para wn dos lados (Fig. 1.2.5). Em ambos os 
casos, o material restante na superfície de travação do aríete retira o resíduo também 
do canal. Então o operador o remove da rosca, ou o raspa dos sulcos pIismáticos. 
A construção do aríete para moldes com aríete mais baixo pode ser vista na 
Fig. 1.2.6. 
O jito e a garganta são as peças mais delicadas dos moldes de transferência. 
Em caso de molde de uma s6 cavidade, o jito leva à cavidade do molde. Em moldes 
de cavidades múltiplas, os canais de saída unem o corpo às cavidades do molde radial­
mente. A garganta fica ao fim dos canais de saída, imediatamente antes da cavidade do 
molde, sua seção transversal tendo um terço da seção transversal do canal de saída; 
assim, o fluxo de material nela é mais rápido . Ao mesmo tempo, a energia cinética do 
material é transfonnada em calor; assim, o material nesse ponto é mais aquecido. 
O dimensionamento do jito é praticamente impossível, devido a requisitos adversos 
e quantidades não-calculáveis. 
Ainda é incontestável que é necessário deixar o canal de saída tão curto e sua super­
fície tão fina quanto possível. Mas, com relação à sua seção transversal, os requisitos 
são opostos. No interesse do fluxo adequado do material e da redução de pressão de 
transferência, é preferível a maior seção transversal; entretanto, já que o material per­
118 PLÁSTICOS 
manece nos canais de saída após cada carregamento, com o fIm de reduzir a perda de 
material, é desejável uma seção transversal a menor possível. Do ponto de vista da 
mecânica dos fluidos, são preferíveis os canais de saída de seção transversal circular 
mas, para facilitar a construção do molde , freqüentemente é necessária uma concessão, 
e são utilizados canais angulares circulares ou planos. A Fig. 1.2.7 mostra uma luva de 
entrada facilmente substituível, que liga o corpo com os canais de distribuição. 
Fig. 1.2.4. Aríete terminando em 
rosca cônica. O resíduo do canal 
permanece no aríete, mas é 
facilmente removível. 
Fig. 1.2.5. Sulco prismático estreitando-se 
em uma direção é usinado na superfície 
inferior do aríete. O resíduo do canal é 
removido do pistio com. uma pancadinha. 
Fig. 1.2.6. Formação do aríete nos moldes com aríete inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 119 
Tabela 1.2.1. Dimensões do /Ito e da garganta, em mm 
Tipo de pó de moldagem I Dml" I R E Cm1a K 
Fenoplástico misturado com serragem 
Fenoplástico misturado com fibras têxteis 
4 
5-6 
1/2(D+5) 
1/2(D+5) 
2,5 
3 
0 ,8 
1,2 
0,28--{),30 
0,32--{),36 
Fenoplástico com peças têxteis 6-7 1/2(D+7) 4 1,6 O, 37-{),42 
A seção transversal da garganta entre o jito e a cavidade do molde também é deter­
minada como a ótima entre requisitos contrários. No interesse do aquecimento unifor· 
me do material e da removibilidade do resíduo dos canais de saída do produto sem 
qualquer traço, é desejável a menor seção transversal possível. A pressão e o tempo 
necessários para a prensagem de todo o material aumentam rapidamente com a redu­
ção da seção transversal; portanto, o estreitamento da seção transversal é limitado. 
De acordo com a experiência prática, a formação do canal de saída mostrada pela 
Fig. 1.2 .8 tem sido a mais aceitável. As dimensões mostradas na figura estão dispostas 
na Tabela 1.2.l. A seção transversal mais estreita do jito, ou a soma das seções trans­
versais das gargantas dos moldes de cavidades múltiplas, pode ser determinada através 
de 
A=GK 
onde A = seção transversal mais estreita do jito, ou a soma das seções transversais das 
2gargantas em mm ; G = peso dos produtos produzidos por uma única prensagem em 
libras; e K = valor mostrado pela Tabela 1.2.1. 
6 
~~ 
De acordo com o 
tamanho da parte 
do mold. 
FIg. 1.2.7. .fito para molde de transferência 
de uma 8Ó cavidade. 
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FIg. 1.2.8. Fonnaçãõ do jito, canal de distribuição e garganta. 
C =profundidade da garganta, Dmín = menor diâmetro do jito, E = comprimento da garganta. 
120 PLÃSTICOS 
Em moldes de uma só cavidade, onde a seção transversal mais estreita do jito faz o 
papel da garganta - especialmente no caso dos pós de moldagem tipos 51,54,71 e 74 
- é aconselhável colocar um came de transiç[o entre o produto e o jito; caso contrário, 
quando se retirar o resíduo nos canais, alguns fragmentos também poderão quebrar o 
produto. A formação desse came é mostrado pela Fig. 1.2 .9. 
Fig. 1.2.9. Formação do carne 
de transição entre o jito 
e o produto. 
Os jitos, se possível, devem ser arranjados de forma que o material flua diretamente 
para o produto, sem mudança de direção. No caso de moldes de cavidades múltiplas, 
são projetados canais de saída radiais partindo do corpo, pois dessa forma evita·se a 
mudança de direção do material. Sempre que possível, o jito deve ficar na parte mais 
espessa do produto. É bastante vantajoso que o material preencha a cavidade do moI· 
de, deslocando o ar quente e desenvolvendo gases à sua frente. Naturalmente, é neces­
sário assegurar a saída de ar acumulado na parte mais alta do produto através de uma 
divisão conveniente dos moldes, ou através da solução também imaginada de .canais de 
saída com uma profundidade máxima de 0,1 mm. 
As experiências relativas à aplicação de vários jitos não são favoráveis. Se os mate­
. riais afluentes fluírem em oposição - especialmente quando houver uma diferença de 
temperaturas entre eles - a fusão nem sempre será perfeita, e serão desenvolvidos pon­
tos mais fracos, de acordo com sua resistência. Se o produto for grande o bastante para 
que o material não possa ser prensado através de um único jito na cavidade do molde 
em 40 segundos (máximo de 90 segundos) correspondentes a uma boa média, entã:o 
poderá ser praticável a utilização de dois jitos. Buchas de jitos substituíveis são embuti­
das no molde; com isso, determinam-se as dimensões mais adequadas dos canais de 
saída. Freqüentemente, um material de cor diferente é introduzido acima de cada canal 
de saída nas experiências. Assim, os pontos de fusão ficam bem visíveis no produto 
acabado, e sua resistência pode ser testada. Se não for satisfatório, variando-sea seção 
transversal do canal de saída, o experimento é repetido até que a peça torne-se defei­
tuosa. Material multicolorido pode ser utilizado favoravelmente para a produção das 
primeiras peças-modelo, mesmo se existirem grandes furos no produto , ou se grandes 
inserções de metal tiverem de ser moldadas, pois desta forma os pontos críticos pode­
rão ser facilmente reconhecidos. 
1.2.2. Tipos de moldes de transferência 
Uma das características fundamentais da tecnologia da moldagem de transferência é 
que o material flui para a cavidade do molde, que é fechada por todos os lados . A peça 
curada, entretanto, pode com total naturalidade ser retirada por elevação do molde, 
mas somente se este puder ser aberto. 
A divisão do plano das partes do molde pode ser feita na direção do movimento do 
aríete, ou normalmente a essa direção. O molde dividido na direção do movimento do 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 121 
aríete pode ter uma inserção vertical ou uma inserção horizontal. Os moldes divididos 
na direção nonnal ao movimento do aríete podem ter um aríete superior ou um 
inferior. 
Uma das vantagens principais dos moldes com divisões verticais (Fig. 1.2.10) está 
em poderem ser utilizados em máquinas de moldagem convencionais (isto é, como 
moldagem de compressão), movidas hidráulica ou mecanicamente . As partes do molde 
dentro de um invólucro cônico são comprimidas; assim, se as superfícies em contato 
não forem danificadas, somente uma rebarba muito fma e facilmente removível será 
desenvolvida. A ma,ssa que pennanece no corpo pode ser facilmente retirada com o 
produto. Para a remoção do produto, a inserção deve ser retirada por elevação da caixa 
do molde. Na maioria dos casos, isso requer um trabalho físico substancial. Alguns 
produtos são mordados de fonna que as inserções possam ser abertas sem sua retirada 
da caixa do molde. 
Com uma divisão horizontal (Fig. 1.2.11), a inserção é introduzida em uma caixa de 
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A 
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Fig. 1.2.10. Molde de transferência com inserção vertical. 
a) inserções divididas em um invólucro cônico, b) as inserções são prensadas por cilindros 
hidráulicos. A =corpo , B =cavidade do molde, C =aríete, D = canal de saída. 
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B 
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Fig. 1.2.11. Molde de transferência com inserção horizontal. 
Designações conforme a Fig. 1.2 .10. 
122 PLÁSTICOS 
molde em forma de cavalete pela lateral. Esses moldes são usados principalmente para 
produtos altos (longos)" pois o aríete não fica na trajetória de remoção da peça. Um 
cilindro hidráulico freqüentemente é utilizado para prensar e puxar as inserções. A 
massa que permanece no corpo e o resíduo no canal de saída são retirados do corpo 
pelo aríete; assim, seu plano inferior deve ser formado conforme descrito pelo item 
1.2.1.2. Esses moldes também podem ser montados em máquinas de moldagem con­
vencionais. 
A vantagem de um molde dividido em um plano normal ao movimento do aríete 
(Fig. 1.2.12) - além de ser utilizável numa máquina de moldagem convencional - é 
o fj 
Fig.12.12. Molde de transferência Fig.12.13. Molde de transferência com aríete jnferior. 
dividido no piano normal ao movimento Designações conforme a Fig . 1.2 .10 . 
do aríete. 
Designações conforme a Fig. 1.2 .10. 
que a remoção de produto pode ser mecanizada com uma construção adequada. Assim, 
o trabalho difícil associado à remoção dos moldes divididos é eliminado. 
Um molde com um aríete inferior somente pode ser utilizado (Fig. 1.2.13) com 
uma máquina de moldagem projetada para tal funespecífico - uma máquina extre­
mamente produtiva e moderna. Essa máquina tem dois cilindros: o superior comprime 
as partes do molde, o inferior aciona o aríete. Com uma construçã'o correta do molde, 
pode ser assegurada boa ventilação, melhorando a compacticidade do produto e suas 
propriedades elétricas. 
Do que foi dito, é evidente que cada um dos tipos de moldes desenvolvidos tem 
vantagens e desvantagens. g problema do projetista do molde selecionar o tipo de moI· 
de mais adequado para o produto dado. 
1.2.3. Partes metálicas nos produtos moldados por transferêncio 
1.2.3 .1. Produ tos com peças de metal que se projetam de ambos os lados 
g uma tarefa difícil projetar um molde para um produto no qual as partes de metal 
sejam prensadas em ressaltos de ambos os lados. Se o projetista quiser colocar as peças 
de metal no molde na direçãO de prensagem (para cima), de forma que sua extremida­
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 123 
de superior permaneça descoberta , a parte de metal deverá deslizar no furo do punção. 
Assegurar isso é muito complicado, mesmo no caso de uma única peça de metal, e 
mesmo se a peça de metal for longa o bastante para aflorar sobre o pó de moldagem. 
No caso de várias peças de metal curtas isso é impossível. Por outro lado, o projetista 
poderia querer colocar as peças deitadas, mas a pressão necessária poderia deformar e 
até mesmo quebrar as peças de metal. Nesse caso, o processo correto é a moldagem de 
transferência e a utilização de um molde de transferência. Por exemplo, as peças de 
metal poderiam ser colocadas em um molde dividido de forma que uma de suas extre­
midades fique numa das metades da inserção, e a outra extremidade na outra metade. 
O material que afluir do corpo não deformará as peças de metal nem mesmo no caso 
4Uí' 1II 
i--' -- · - --- - - - -----1 I ~~+++++ I ~~+++++ : 
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Fig. 1.2.14. Esboço de um acoplamento em série de 26 almas. 
C = inserção de metal. 
de estas serem delgadas. 
Se, por exemplo, a tarefa for construir um produto (um acoplamento de cabos de 
26 almas), como o mostrado pela Fig. 1.2.l4, deverá ser utilizado para esse propósito 
o molde mostrado pela Fig. 1.2.15. 
O molde consiste de dois meios-cones A e B cuidadosamente encaixados um ao 
outro. O operador coloca as peças de metal em uma das meias-peças, e então o con­
junto é encaixado à outra meia-peça. As peças de metal são levadas para as suas posi­
ções através de furos cônicos. O encaixe preciso das duas partes do molde é assegurado 
pelos contrapinos D. Então a inserção é colocada no invólucro E. O pó de moldagem 
é prensado pelo aríete K a partir do corpo F e através do jito G na cavidade do molde 
H. A junção entre K e F é assegurada pelos contrapinos ajustados à luva-guia L. Após a 
cura dos produtos, o operador gira o pino de travação P, que até então garantia a posi­
ção da inserção, e ao mesmo tempo evitava que o aríete levantasse a inserção. Então a 
placa ejetora M a levanta, e a coloca no mecanismo de abertura preso à mesa de opera­
ção. Esse mecanismo, com o auxílio de pinos que penetram os furos N, uma cavilha e 
uma porca (semelhante ao aparelho mostrado pela Fig. 1.1.114), abre a inserção. 
O meio-cone no qual o produto permanece é colocado sobre uma placa com fresas que 
pré-perfuram os furos para admissão das peças de metal . Assim , o produto torna-se 
removível do molde. 
Uma das extremidades das peças de metal que se projeta do produto acabado é 
armado com fresagem; assim, é tomada adequada para a soldagem. Roscas e furos pas­
santes são feitos na outra extremidade para fixarem as extremidades dos cabos. 
124 PLÁSTICOS 
L A N F N B 
D 
Fig.1 .2.15. Molde de transferência para a moldagem do produto visto na Fig. 1.2.14. 
A e B == inserções em forma de tronco de cone para a admissão de peças de metal C; D == con tra­
pino; E == caixa do molde; F == corpo; G == jito ; H =cavidade do molde; K =aríete ; L =luva-guia; 
M =placa ejetora;N == furos necessários para a abertura ;P =pino de travação. 
1.2.3.2. Tubos e fios nos produtos moldados por transferência 
Também para esses produtos os moldes divididos são os mais praticáveis. A Fig. 1.2.16 
mostrao molde de transferência para um receptor de telefone. Um tubo de metal de 
paredes muito fmas é prensado no receptor, através do qual os fios que ligam o recep­
tor com o microfone são passados. Esse tubo também reduz consideravehnente o peso 
do receptor de mão. 
Devido ao comprimento do receptor de mão, foi conveniente projetar um molde 
dividido horizontal . A cavidade do molde A é usinada nas meias·peças B e C. Uma das 
extremidades do tubo de metal é assentada no macho que forma o recesso do micro­
fone, e a outra é assentada no macho que forma a cavidade para a membrana. As duas 
meias-peças são puxadas para debaixo do cavalete D pelo cilindro Wdráulico G. O ma­
terial é espalhado no corpo E, de onde o aríete F o prensa na cavidade do molde. Natu­
ralmente, o cilindro hidráulico também é utilizado para comprimir a inserção. Após 
prensar a inserção , é retirado do gancho L e então uma inserção de reposição é empur­
rada para debaixo do cavalete pelo. cilindro. O produto é desmontado durante a molda­
gem por transferência da peça seguinte. 
Com essa solução, a elevação dos calços tomou-se desnecessária. 
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c;jFig.1.2.16. Molde de tnmsrerência pua receptor de telefone; um tubo de paredes delgadas é prensado no receptor 
(feito pela VSZM -- Fábrica de plásticos e illDladores elétricos). 
A =cavidade do molde, B e C =metades do molde, D =cavalete, E =corpo, F = aríete, G = cilindro hidráulico, H =furos de 
. aquecimento, K =isolamento térmico, L =gancho. N VI 
126 PLÁSTICOS 
1.2.4. Moldes de transferência para produtos longos, 
ocos e de paredes delgadas 
A moldagem por transferência de produtos ocos de paredes delgadas também é prati­
cável, especialmente se forem de 2 a 3 vezes mais compridas que sua dimensão trans­
versal. Tais moldes de transferência podem ser projetados de várias maneiras. 
A Fig. 1.2.17 mostra a seção transversal de um molde utilizado para a moldagem 
por transferência de um cabo com ferro. Ambos os lados do cabo são mais largos que 
uma parte central; assim, para a cavidade interna, o projetista utiliza duas fresas incli­
nadas G dentadas na base, e movidas pelas engrenagens F. Essas fresas mantêm-se numa 
posição estendida. As engrenagens são giradas pelos cilindros hidráulicos N. Esses cilin­
dros são controlados pela trajetória forçada K fixada à placa do retentor. A cavidade 
do molde A é colocada nas inserções em forma de tronco de pirâmide B e C nas quais 
o material é prensado através de dois canais de saída do corpo D pelo aríete E. Depois 
da cura, para o controle de trajetória forçada K fixada à parte superior do molde, os 
cilindros hidráulicos empurram a fresa G para fora da cavidade, e então o pino ejetor 
L levanta as metades A e B. Estas deslizam no duto P, cuja inclinação concorre com o 
ângulo de sustentação dos calços B e C e assim não somente sobem, mas são abertas ao 
mesmo tempo; assim, o operador pode facilmente retirar o produto. 
Moldes com aríetes inferiores podem ser utilizados para a moldagem de transferên­
cia de peças ocas, de paredes delgadas, esbeltas. Um exemplo disso é mostrado pela 
Fig.1.2.18. 
A cavidade do molde A é introduzida nas inserções B, que se assentam na caixa C. 
O material é derramado no corpo D, de onde o aríete E o prensa através dos canais 
de saída F na cavidade do molde A. O produto curado é empurrado para fora do ma­
cho que forma a cavidade interna, pela placa ejetora G ou pelos pinos ejetores H. 
A construção de molde apresentada permite a formação de dutos de ar na parte do 
molde que forma o plano superior do produto, através dos quais o ar e o gás podem 
deixar a cavidade do molde no momento da injeção. 
1.2.5. Moldes de transferência para produtos de paredes grossas, 
ou com espessura de parede não-uniforme 
:g aconselhável produzir os produtos de paredes grossas através da moldagem por trans­
ferência porque, como resultado do aquecimento mais uniforme do material, o ciclo 
de operações é substancialmente reduzido. 
A cavidade do molde mostrado pela Fig. 1.2.19 é introduzida parcialmente na parte 
inferior A e parcialmente na parte superior B do molde, removível pela parte inferior 
A. As duas são conectadas com ganchos D. A extremidade mais afastada do ponto arti­
culado é muito mais grossa, sendo mais pesada que a extremidade que tem ganchos; 
portanto, seu peso assegura o engate automático dos ganchos. A extremidade inferior 
da barra F, fixada à placa de fixação do aríete E, recebe uma pOrca, que levanta o 
braço externo e os ganchos D, assim desengatando e levantando a parte superior B. O 
produto move-se para cima com a ajuda dos pinos K fixados à placa ejetora H. A placa 
ejetora é levantada através do mecanismo ejetor da máquina de moldagem, mas pode 
ser facilmente mecanizada com correntes de roletes L flXadas à parte superior B. Isso é 
mostrado pela Fig. 1.2.19. 
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ZFig. 1.2.17. Molde de transferência de produtos de paredes delgadas ocos (porta-ferro, p.ex.) -l 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). trl 
A = cavidade do molde , B e C = inserções em forma de tronco dc pirâmide, D = corpo , E = aríete , F =engrenagem, G = fresa 
dentada que forma a cavidade intema,H =trava de segurança de posição, K =trajetória forçada , L =pino ejetor,M = placa !:j
ejetora, N = cilindro hidráuliCü, P =sulco-guia. 
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128 PLÁSTICOS 
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G 
Fig.1.2.18. Molde de transferência com aríete inferior 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores plásticos). 
A = cavidade do molde, B =inserção, C = caixa, D = corpo, E = aríete, F = canal de distribuição, 
G = placa ejetora, H = pino ejetor. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 129 
o 
F 
G 
A 
IIr { {((c/////er A ( //4 I Duas correntes de 
roletes (soltas) e ganchos 
de elevação de cada lado 
Fig. 1.2.19. Molde de transferência dividido no plano normal à direção do movimento do aríete, 
como, por exemplo, para a moldagem de peças de paredes grossas. 
A = parte inferior do molde, B = parte superior do molde, C = corpo, D = gancho, E = aríete, 
F = haste de liberação do gancho, G = porca, H =placa ejetora, K = pino ejetor, L = corrente 
de roletes. 
1.2.6. Automatização dos moldes de transferência 
A possibilidade de automatização dos moldes de transferência é aqui discutida, embora 
indubitavelmente envolva um custo adicional significativo. Assim, a praticabilidade da 
automatizaçã'o sempre deve ser considerada em cálculos econômicos cuidadosos. Quan­
do se preparam esses cálculos, nunca deve ser esquecido que certos elementos da auto­
matização podem ser utilizados novamente em muitas ocasiões após algum tipo de 
padronização; portanto, as usinas devem fazer um sacrifício, especialmente no início, 
para adquirirem os elementos de automatização, e para automatizar a produção num 
campo tio amplo quanto possível. O diagrama do circuito do molde semi-automati­
zado do porta-ferro da Fig. 1.2.17 é mostrado pela Fig. 1.2 .20, e o diagrama horário 
pela Fig. 1.2.21. A operação dos moldes automatizados é facilmente entendida com 
base no diagrama horário. 
A posição básica é a seguinte: molde aberto, mesa da máquina no ponto morto 
superior; a ejeção da peça acabada começa e o operador aciona a chave manual I. Acorrente passa através dos contatos fechados dos relês 11 e V, e aciona o contator da 
válvula de gaveta A. O óleo passa para os cilindros ZI e Z'l' passando para a direção 
negativa (a haste do aríete entra no cilindro), puxando para fora as partes do molde 
que fonnam a cavidade do produto. Após isso ser tenninado, os contatos a e b dos 
130 PLÁSTICOS 
L T ---=--=- -=-r 
I IL ____ ~ 
·-----1 
~~==*9====i='=l F=l='!===t=~;§=l 
L!.J 
Fig. 1.2.20. Diagrama de circuito do molde semi-automatizado para cabo de ferro. 
1 = chave principal, II a VilI e X e Xl = relês, IX = chave de partida manual, Z" Z, e Z, = cilin­
dros hidráulicos, A e B = válvulas de gaveta de 4/3, F = válvula de mistura, M = motor ejetor, 
P =bomba, V =válvula de retenção. 
relês /lI e IV fecham. No fechamento de Illb e IVb, o relê V abre, a válvula de gaveta 
A assume urna posição intermediária e os cilindros Z I e Z2 fazem urna pausa. Ao mes­
mo tempo, com o fechamento dos contatos Illa e IVa, o contator da válvula de gargan­
ta B se move, e o óleo flui para o cilindro Z3, que levanta o ejetor AI do molde (v. Fig. 
1.2.17). No ponto morto superior do ejetor o relê V/l (chave-limite) fecha-se; conse­
qüentemente, o relê VilI abre-se, e o circuito do contator da válvula de gaveta B é 
aberto. A válvula de gaveta passa para a posição intermediária e o cilindro Z3 pára. 
Então o operador levanta os produtos, retirados do molde manualmente. A chave de 
partida manual IX é prensada. Como resultado, o relê X abre-se; a corrente flui através 
dos contatos fechados do relê XI para o contator do outro lado da válvula de gaveta 
B; e o óleo começa a mover o cilindro Z3 na direçlIo negativa, e os cilindros Z I e Z'l 
movem-se no sentido positivo (o ejetor retoma a sua posiçlIo inferior os machos que 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 131 
Diagrama horário para a moldagem do cabo de ferro 
o I .. 3 
" ~ 6 7 
i ,-- .......... f ­ - - -O - --­ -­
I 
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1 
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XI 
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Z, 
Z2 
-
ZJ 
o Tudo desligado, mesa da máquina antes do ponto morto superior. 
1 O operador liga a máquina, que deve estar no ponto morto superior, 05 cilindros 
de movimentação do macho começam a mover-se. 
2 O cilindro de movimentação do macho está na posição final, o cilindro do ejetor 
é acionado. 
3 Cilindro do ejetor no ponto morto superior, o equipamento pára (o produto é 
removidol. 
4 O operador liga, os machos laterais e os cilindros do ejetor começam a retornar. 
5 Cilindros na posição final, o equipamento pára. 
6 O operador introduz o pó de moldagem no molde, a mesa da máquina fecha. 
O tempo do ciclo é controlado pelo equipamento de automatização embutido 
na máquina, que assim é aberta ao instante adequado. 
Fig. 1.2.21. Diagrama horário do diagrama de inlluência mostrado pela Fig. 1.2.20. 
132 PLÃSTlCOS 
fonnam os furos fechados). Quando isso é tenninado, a corrente passa pelos relês 
XI, VI,llle e IVc. O relê XI abre os contatores da válvula de gaveta A e D, que ficam 
sem corrente. As válvulas de gaveta retornarão à posição intennediária, e o movimento 
dos cilindros pára. 
Em seguida, o operador introduz material fresco no molde. Aciona a chave de tem­
po da máquina de moldagem, e o ciclo seguinte se inicia. 
A automatização algumas vezes é estendida à alimentação. A partir desse problema, 
surgiram os moldes de transferência com alimentação à rosca-sem-fun e com aríetes 
inferiores (v. Fig. 1.2.22). 
Uma rosca-sem-fIm B com uma extremidade cega empurra para a frente e pré·aque­
ce o lote do ciclo seguinte do tanque A. Após a abertura do aríete C, durante a ejeção 
do produto acabado, a rosca·sem-fun empurra o lote para o interior do corpo, de onde 
o aríete o injeta na cavidade do molde durante o ciclo seguinte. O lote pode ser variado 
ajustando-se o curso da rosca de acordo com os requisitos apresentados. A máquina é 
bastante produtiva, pois a medição e o pré-aquecimento do material não requerem 
tempo extra, e pode servir também vários moldes. 
Quando se utiliza um aríete simples ao invés de uma rosca-sem-fun, com um cilin­
dro de pressão hidráulica, equipamento similar ao descrito pode ser facilmente proje­
tado, vinculável a vários tipos de moldes de transferência. Neste caso, entretanto, o 
controle de temperatura dos canais de transferência - e possivelmente seu resfria­
mento - não devem ser esquecidos. 
Fig. 1.2.22. Esboço do aparelho de alimentação do molde de traruferincla com 
alimentação à rosca-sem-fim e aríete inferior. 
A = tanque de alimentação, B = IOsca-sem-fun, C = aríete. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 133 
BmUOGRAFIA DO CAPITULO 1.2 
1. 	 WeigeI, w., Festigkeit und Struktur v. gepressten u. spitzpressten ArtikeI. CuI Hanser VerIag 
MÜfichen (1947). 
LEITURA ADICIONAL 
KarnJnsld, A., Messen u. Berecltnen von EntformungskráJten an geometrisch einfachen Form­
teilen. KUnltltoffe, No. 4, p. 208 (1976). 
Greiner, H., Erweíterte Grenzen bei Metalleinbettungen an Duroplast-Formteilen. PIaste Kautsch., 
No.4,pp. 178 -180 (1975). 
Aylieff, R., Large molds - technology and economics.Europlast., No. 12, pp. 45 - 48 (1973). 
1.3. Moldes de injeção (László Soes e István Radnóti) 
1.3.1. Moldes de injeção em geral 
A moldagem por injeção é um método de processamento de plásticos que cresce conti­
nuamente. O material é prensado na cavidade do molde pelo aríete da máquina de 
injeção com pressão muito alta. A máquina alimenta-se automaticamente - com a 
utilização de uma ferramenta adequada. Os produtos saem da máquina prontos para 
uso. Assim, na maioria dos casos, o custo de produção é menor que o dos produtos 
feitos por compressão. 
A economia, entretanto, é parcialmente superada pelas matérias-primas mais caras 
necessárias em muitos casos. 
A moldagem de injeção geralmente é utilizada para o processamento de materiais 
termopLásticos, mas há não muito tempo atrás foram colocadas em operação, com 
sucesso, máquinas de moldagem de injeção de plástico termoflxo. 
As fases da moldagem de injeção dos materiais termo plásticos são as seguintes 
(Fig. 1.3. la, v. Bibl., 1): 
1. O 	operador enche o tanque da máquina com material plástico granular e aciona 
a máquina. 
2. O material admitido pelo alimentador é comprimido pelo aríete da máquina. 
3. O material força o material na seção aquecida, onde se funde. 
4. O dispositivo de travação da máquina prensa a metade do molde móvel na parte do 
molde estacionária, e o molde é fechado. 
S. 	O material fundido é injetado pelo aríete através do bocal da máquina, através do 
jito e do sistema de canais de distribuição do molde, na cavidade do molde, empur­
rando o ar à frente do material na cavidade. 
6. O material 	em contato com as paredes laterais do molde frio resfria-se e então 
solidifica-se. 
7. A máquina abre 	 o molde, permitindo a remoção do produto de entre as duas 
partes. 
8. Finalmente, o mecanismo ejetor da máquina levanta o produto acabado da cavidade 
do molde. 
Deve ser observado que, nas máquinas modernas do tipo de rosca-sem-flm, o impu!­
sionamento do material é separado da injeção (Fig. 1.3.lb) de tal maneira que o mate­
rial é avançado no sentido do bocal através da rotação de uma cavilha roscada. Quando 
134 PLÁSTICOS 
N c 
f.I L 
f.I L 
M 
01 
Fig.1.3.1. Tecnologia da moldagem por injeção (diagrama esquemático). 
Fig.1.3.10. Esboço de uma máquina de moldagem convencional. 
Corte superior: A e B = partes do molde fechadas. O material C cai do tanque D para o sistema de 
canais. Corte no centro: a quantidade de material é empurrada para a frente pelo aríete E e prensada 
pelo aríete F através da garganta G damáquina, para dentro do molde. Corte inferior: o cilindro 
hidráulico H com hastes K puxa a parte móvel A do molde para trás, a barra ejetora L choca-se 
contra o amortecedor M da máquina, e os pinos ejetores N ejetam o produto do molde. A máquina 
fecha as partes A e B e o ciclo pode en tão recomeçar. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 135 
~ <­~ ~~"'-""*i 
Fig. l.3.1b. Esboço de máquina de moldagem de injeção 
do tipo de rosca-sem-fun. O material é empurrado para a frente pela 
rosca-sem-fim F ao girar (eixo com rosca grossa)jdesta forma, 
o aquecimento do material é mais uniforme e a pressão é maior_ 
c) 
Fig. 1.3.1c. A fusão do material (pré-plastifieação) é efetuada 
por uma rosca-sem-fim separada, em certas máquinas de 
moldagem de injeção modernas. O aríete F prensa o material 
fundido através do bocal, para o molde. 
a quantidade necessária de material fundido for acumulada, a cavilha roscada funciona­
rá como um aríete, prensando o material na cavidade do molde. 
No interesse do aumento de produção, é utilizado aparelho de "pré-plastificação" 
com certos tipos de máquinas (Fig. 1.3.1c)_ Aqui o material é fundido em um cilindro 
separado, onde é avançado por uma rosca-sem-fun para o espaço em frente ao bocal. 
O material, acumulado em quantidade suficiente, é prensado por um outro aríete na 
cavidade do molde. 
A fase tecnológica anterior, característica de todas as máquinas de moldagem por 
injeção, é variavelmente assegurada por máquinas muito diferentes entre si com rela­
136 PLÁSTICOS 
ção à marca, capacidade, força de fechamento do molde e grau de automatização. As 
máquinas de poucas gramas de capacidade movidas por força humana ainda podem 
ser encontradas em indústrias de pequeno porte, mas já existem várias máquinas de 
5000 g ou mais de capacidade com controle hidrelétrico e sistema totalmente auto­
mático. As máquinas mais modernas, controladas eletronicamente, surgiram no merca­
do há não muito tempo atrás, com sensores de pressão e temperatura embutidos con­
trolando automaticamente o aquecimento e a pressão da máquina. 
Deve ser mencionado que o uso de tais sensores embutidos é desejável e útil mesmo 
nas máquinas convencionais, pois podem ser utilizados para medir a temperatura e a 
pressão, diretamente na cavidade do molde. Quando necessário, são desejáveis para 
modificar o ajuste da máquina. 
O arranjo das máquinas geralmente é horizontal (isto é, o material flui horizontal­
mente no molde dividido verticalmente), mas essas são máquinas estacionárias de 
arranjo vertical. Nessas últimas, o molde é dividido em um plano horizontal e assim 
essas máquinas - com uma adequada mesa circular giratória - são predominante­
mente convenientes para a produção de peças com inserções de metal. 
Após a descrição resumida da tecnologia da moldagem de injeção, é necessário 
expor as definições precisas de alguns conceitos básicos: 
Pressão externa: pressão induzida pelo aríete no cilindro de pressão da máquina 
(kp/cm2 ). 
Pressão interna: a pressão que resta em relação à pressão externa, na cavidade do 
molde, após o estrangulamento dos canais de saída e da garganta (kp/cm2 ). 
Pressão posterior: para evitar absorções, como resultado do resfriamento e contra­
ção do material, o material ainda é prensado por um instante após o material injetado, 
e a pressão necessária para isso é chamada pressão posterior (kp/crn2 ). 
Pressão residual interna: a pressão interna cai como resultado do resfriamento e 
contração do material. A pressão que atua no produto após a solidificação completa 
é chamada pressão residual interna. 
Pressão de vedação: o endurecimento do material em toda a seção transversal ocor­
re principalmente no canal de distribuição, ou na garganta formada diretamente à 
frente do produto. Isso ao mesmo tempo significa que o material não pode mais ser 
reprensado na cavidade do molde. A pressão que atua no produto nesse instante é 
chamada pressão de vedação. 
A variação de pressão no produto, como um ciclo completo, pode ser estudada na 
Fig.1.3.2. 
Durante o trecho a mostrado nesse diagrama, o aríete, ao avançar, enche a cavidade 
do molde, mas a pressão se desenvolve somente no trecho b, após o preenchimento. 
Após ser atingida a pressão interna total (no ponto mais alto do diagrama), o fluxo de 
material ainda é assegurado pela pressão posterior. Enquanto o material resfria, con­
trai-se, e assim sua pressão interna é diminuída (trecho d). A cavidade do molde logo é 
vedada (trecho e) e em seguida a pressão - sem acréscimo posterior - rapidamente cai 
(trecho f) até que se anula completamente na abertura do molde. Entretanto, no mo­
mento da abertura há uma pressão (posterior) residual g persistindo na cavidade do 
molde. 
Um processo extremamente complicado que reage com outros ocorre durante o 
ciclo de moldagem de injeção, que determina a duração do ciclo e também a qualidade 
do produto. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 137 
De acordo com a experiência, se a pressão residual interna for alta (isto é, se uma 
pressão alta ainda prevalecer na cavidade do molde imediatamente antes da abertura 
do molde), tensões internas serão desenvolvidas no produto, causando fissuras mais 
cedo ou mais tarde. Por outro lado, se a pressão residual for baixa, o material enco­
lherá durante o resfriamento, e possivelmente serão desenvolvidas embebições. Portan­
to , uma determinada pressão interna tem de ser atingida, para que a contração que 
ocorre durante o resfriamento do produto seja compensada. A pressão interna também 
"E 
i 
~ 
li 
.E 
1
~ 
Fig. 1.3.2. Diagrama pressão-tempo pua a moldagem de injeção. 
a = cavidade do molde cheia com o material; b =a pressão se desen­
volve na cavidade do molde cheia, c = a pressão na cavidade do 
molde atinge o valor de pico, d = o material começa a esfriar e a 
contrair'ie, e =o sistema de distribuição fica vedado na menor seção 
transversal (na garganta).{= a peça esfria e contrai'ie um pouco mais, 
g = a pressão residual cessa repentinamente na abertura do molde. 
Molde fechado Molde aberto 
o ar(ete se move 
Para a frente Para trá. 
I:» Tempo 
e 
"E iODO ] A 8 ~ 
Q. Q.~ 75C ~ 
lU' 
I: ~- 600 
! 500 
'I 
.= li 400 
?50. 1200 ~ o / ' , -~ ~ ,. 
500 800 l Gt;O 120G 1loOO 
~ 
Pressão interna, kp/cm' S 10 15 20 2S s, Tempo 
Fig. 1.3.3. Corre1açio entre aa Fig. 1.3.4. Variaçio da pressio interna em funçio 
preSllÕea interna e externa em funçio da prealo externa em caao de temperatuza de 
da temperatuza do material moldaaem de injeçio idêntica e tempo de preado 
(diagrama eBquemátioo). posterior, idem. 
A = em caso de pressão externa de 2 400 kp/cm' , 
B =em caso de pressão externa de 1 500 kp/cm' , 
C = em caso de pressão externa de 860 kp/cm' . 
138 PLÁSTICOS 
depende da pressão externa e da temperatura do material prensado na cavidade. A 
Fig. 1.3.3 demonstra os resultados de tal série experimental. Embora as curvas somente 
sejam numericamente válidas para o material e o molde utilizados no experimento, 
podem ser consideradas como regra geral, já que em caso de material em temperatura 
mais alta, à mesma pressão, a pressão interna também será mais alta. Entretanto, numa 
A BE 
ã " 
.>l 600 
tu 
E 
2l 1.00 
c 
I~ 200
.. 
a: '" 
300 kp Icm 2 
219 kp/cm 2 
5 10 15 20 25 s,Tempo 
Fig. 1.3.5. Variação da pressão interna em função da 
temperatura e do tempo de atuação da pressão posterior. 
A = moldagem de injeção numa temperatura de 221°C, 
B = moldagem de injeção numa temperatura de 207°C. 
~ 
E 
~ 
~ 750 
.; 
ce 500 
c 
280 k p l cm~ 
.g 250 
::I 
f 
a.. 
S 10 15 20 25 30 3S 5, Tempo 
Fig.1.3.6. Variação da pressão interna em função do tempo de 
atuação da pressão posterior em pressão externa e temperatura 
demoldagem de injeção idênticas. 
A =cavidade do molde cheia, pressão posterior por 7 segundos e nenhuma pressão 
residual, B = idem, com pressão posterior de 10 segillldos e nenhuma pressão 
residual, C = idem, com pressão posterior por 14 segundos, pressão residual de 280 kpJcm2 • 
preSSl10 interna maior, o tempo de resfriamento e, com ele, a duraçl10 do ciclo também 
serl10 aumentadas (v. as Figs. 1.3.4 e 1.3.5). 
A pressão residual é consideravelmente influenciada pela duração de atuação da 
pressão posterior. Na mencionada série experimental (Fig. 1.3.6), não se desenvolveu 
pressão residual com pressões posteriores de 7 e 10 segundos. A pressão residual não 
foi significativa até uma pressão posterior de 14 segundos. 
. Os tempos de resfriamento e do ciclo S110 também consideravelmente influenciados 
pela temperatura do molde. Em um molde frio, o material resfria mais rapidamen­
te; por outro lado, em um molde mais quente a pressão de vedação será menor, o que é 
concomitante com a redução da pressão residual (Fig. 1.3.7). 
O processo também é consideravelmente influenciado pela "garganta" utilizada à . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 139 
frente da cavidade do molde e pela viscosidade associada à temperatura do material. 
Essa relação é mostrada pela Fig. 1.3.8. 
Recapitulando, pode ser afirmado, de acordo com a experiência geral, que: 
1. O projetista do molde deve trabalhar em estreita cooperação com o tecnólogo de 
produção no projeto de novos moldes, com o fun de utilizar a experiência de pro­
dução. 
2. Um novo molde deve ser posto em operação com a prática adequada, se necessá­
rio com a alteração metódica dos parâmetros técnicos (pressão, temperatura, etc.). 
Existem alguns moldes que dão início à operação continuamente, sem alteração de 
pressão, temperatura, ou modificações tecnológicas ou estruturais secundárias. 
3. É aconselhável registrar as experiências na produção no arquivo do molde, para 
que a cada acionamento repetido a produção se inicie com o mínimo desperdício e 
perda de tempo possíveis. 
.2 
.e 
j g 
~. 
10 
:g 
~ 2 ~ kplcm 
/ / 
280 
330 kP / Crr>2 .~ Ci kp / cm 2 > ~ '/~ O 
oi , 240 kp /cmc 
e soa 
.= 
'a :>50 
e Q.. ~ 30 0 
o ':; íG '15 20 25 5, Tempo 
Fig. 1.3.7. Variação da pressão interna em Fig. 1.3.8. Variação da viscosidade de alguns
função da temperatura do molde, para pressão materiais termoplásticos em função da 
externa, tempo de atuação de pressão temperatura (em tensão de cisalhamento 
posterior e temperatura de moldagem de constante). Como pode ser visto pela figura, 
injeção constantes. uma queda de temperatura de 30 a 50°C 
A =a temperatura do molde é 50 °C, B =a aumenta em dez vezes a viscosidade de 
temperatura do molde é 40°C, C = a certos materiais. 
temperatura do molde é 30 °C. 
I
-­-- -r--­
200 
Temperatura,OC 
140 PLÃSTICOS 
1.3.2. Partes dos moldes de injeção 
1.3.2.1. Jito 
o material fundido flui no jito do bocal da máquina para o produto (no caso de mol­
des de uma só cavidade) e para os canais de distribuição (no caso de moldes de cavi­
dades múltiplas). O jito tem a forma de tronco de cone, para que o chamado resíduo 
do canal restante seja facilmente removível da bucha do canal (Figs. 1.3.9a e b). 
o) 
o 
o 
m 
20 - 40 
b) 
Fig. 1.3.9. Jito simples (a) e jito combinado com garganta de ponta (b). 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 141 
Se houver reserva (capacidade e pressão) suficiente na máquina, seu diâmetro 
mínimo poderá ser determinado a partir da seguinte tabela experimental: 
Peso total do produto 
(libras) 
0--10 
10-20 
20-40 
40-150 
150-300 
300--500 
500-1000 
Diâmetro mínimo do jito 
(mm) 
2,5- 3.5 
3,5--4,5 
4,0-5,0 
4,5-6,0 
5,0-7,5 
5,0-8,0 
5,5-8,5 
Os valores tabelados são somente valores-guias; os valores-limites inferiores devem 
ser usados em caso de materiais de boa fluidez, e os valores-limites superiores, em caso 
de materiais mais densos. O diâmetro do canal deve ser aumentado se as características 
de produto do canal registrarem um comprimento incomum (mais de 20 a 30 vezes 
seu diâmetro) ou se o produto for muito delgado. Já que é duvidoso que o projetista 
tenha projetado o canal com a dimensão ótima de início (para a primeira aplicação), o 
que somente será descoberto no teste do molde (em funcionamento), é aconselhável 
utilizar um jito padronizado domesticamente, pois desta forma será dada uma oportu­
nidade para a troca da bucha do jito, se houver necessidade (Fig. 1.3.10). 
f essencial que a abertura do bocal da máquina de moldagem de ignição tenha 
diâmetro menor que o furo adjacente da bucha do jito. Esta é a única forma de evitar 
o extravasamento de parte do material externo ao furo, causado pelo leve "jogo" do 
bocal (v. Fig. 1.3.11). 
1; 25 
Fig.l.3.10. Bucha dejito. Fig. l.3.11. Encaixe correto do bocal ela máquina 
de moldasem de injeção e a bucha do jlto do molde. 
142 PLÃSTICOS 
1.3.2.2. Canais de distribuição 
Os canais de distribuição têm de ser construídos depois do jito no molde de múltiplas 
cavidades para o avanço do material para a cavidade do molde. ~ evidente que as lições 
tiradas da fórmula de dimensionamento mencionada no Capítulo 2.2 são valiosas para 
esses canais também, de acordo com: 
1. Os canais de distribuição devem ter, se possível, seção circular. O uso de seções 
transversais semicirculares ou trapezoidais é admissível somente na moldagem de inje­
ção de materiais delgados (viscosos), desde que a força de compressão da máquina seja 
muito maior que aquela teoricamente necessária . 
2. Os canais de distribuição devem ser o mais curtos possível, conduzindo o mate­
rial para a cavidade do molde com mudanças de direção mínimas. 
3. A soma das áreas das seções transversais iniciais dos canais de distribuição deve 
ser tão grande quanto a área de seção transversal fmal do jito. 
4. O comprimento do canal de distribuição deve, se possível, ser igual ao do pro­
duto. O material deve atingir todas as gargantas ao mesmo tempo. 
5 . O preenchimento das cavidades do molde e sua vedação devem ocorrer ao mes­
mo tempo. 
6. Canais longos não devem fluir diretamente para a cavidade do molde, mas para 
uma lente . Freqüentemente esta é colocada em oposição ao jito. A lente é necessária, 
especialmente em caso de ciclos de maior duração, para evitar que o material descolo­
rido superaquecido no bocal da máquina penetre no produto. A lente também pode ser 
utilizada para a injeção do produto . Essa lente não representa perda de material, pois 
sabe-se que o resíduo do canal adequadamente granulado pode ser misturado numa 
pequena quantidade com o material fresco; assim, é reutilizável. 
a I *~c 1 e; 
bl dI 
91 
f i 
Fig. 1.3.12. Conformações de canais de distribuição. 
a) e b) = comprimento variável dos canais, c) = há desnecessariamente muitos canais, 
d) e g) = conformação correta . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 143 
Em vista do acima exposto, as Figs. I.3.12a e b não são corretas. A distribuição 
mostrada pela Fig. I.3.12c é melhor mas ainda não é perfeita, pois os canais de distri­
buição são muito longos. A distribuição mostrada pelas Figs. 1.3 .12d a g é correta. 
A direção a partir da qual o material enche a cavidade do molde é uma questão 
essencial. 
O ponto de entrada mais natural e mais favorável fica no centro do produto (Fig. 
1.3.13a). Nesse caso, o material deve atingir uma distância igual em qualquer direção 
na cavidade do molde. Isso deve ser conseguido mesmo em caso de moldes de múlti­
plas cavidades, e se possível o fluxo lateral deve ser evitado (Fig. 1.3.13b). Para pro­
dutos anulares ou cilíndricos, a entrada em forma de guarda·chuva é mais eficiente, 
estreitando·se nas vizinhanças do produto. Assim, é fácil suaremoção do produto 
(Fig. 1.3.13c). A entrada mostrada pelas Figs. 1.3.13d e e não é favorável, pois o mate­
rial fluindo a partir de dois pontos não funde adequadamente na junção (nesse ponto 
estará a seção transversal mais fraca do produto). Pela mesma razão, os arranjos mos­
trados pelas Figs. 1.3.13f, g e h não são interessantes. O material resfriado na Fig. 
I.3.13i é coletado pela lente colocada diametralmente oposta ao ponto de entrada; 
assim, a resistência do produto será mais uniforme. De acordo com a experiência, o 
melhor resultado é obtido com a entrada mostrada pela Fig. 1.3.13j, quando partes do 
material um pouco resfriadas prensadas no início da entrada encontram-se com partes 
delgadas prensadas no final; assim, a fusão será quase perfeita. Com produtos planos é 
utilizada a eritrada em fita da Fig. 1.3.13k. 
~,_ 4~'" .~ 
~a8~OO 
o I bl c) d) e) ~ ~.. .-n.. .... • b------, 
eeOOO€H-H
t) g) h) r) J) 
k) 
Fig.1.3.13. Variações de entrada do material. 
Para a explicação das figuras, veja o texto. 
Na detenninação da localização e do formato da entrada, deve ser considerado que 
o material enche a cavidade do molde, primeiro nas vizinhanças do canal de entrada 
(de distribuição). Então segue com velocidade aproximadamente uniforme até encon­
trar algum tipo de obstáculo, como, por exemplo, uma inserç[o que forme um furo, ou 
seja, compelido a mudar de direção. O enchimento da cavidade do molde do recipiente 
mostrado pela Fig. 1.3.14 é demonstrado pela Fig. 1.3.15 (v. Bibl., 2). Se esses obstá­
culos não forem simétricos no produto, então é aconselhável colocar a seção transversal 
de entrada assimetricamente, n[o ao centro da peça, mas levemente deslocada em dire­
ça'o ao obstáculo. (As Figs. 1.3.14 e 1.3.1 5 s[o encontradas no Apêndice). 
144 PLÃSTICOS 
1.3 .2.3. Garganta 
Se o jito ou o canal de distribuição fluírem diretamente para o produto, seria muito 
difícil removê-lo sem deixar um traço do produto. Para evitar isso, é aconselhável 
estreitar a seção transversal de entrada em frente ao produto com a formação da cha­
mada garganta. A garganta não somente assegura a removibilidade do resíduo, mas, 
também, o fluxo do material é acelerado devido à seção transversal estreita e como 
resultado do atrito aquece-se novamente; com isso torna-se mais deliqüescente. 
Fig. 1.3.16. Construção de umaguganta de fita. 
em molde de simples (a) ou dupla (b) cavidade. 
São conhecidos três tipos de gargantas:"gargantas de fita, de ponta e de runel. 
Garganta de fita: é uma passagem em forma de tronco de pirâmide entre o canal 
de distribuição e o produto (Fig. 1.3.16). Quando determinar suas dimensões, o pro­
jetista deverá considerar vários aspectos contraditórios. Como mencionado anterior­
mente, seria desejável uma seção transversal o mais estreita possível, pois a remoção 
do produto do resíduo do canal seria mais fácil neste caso, e seria feita sem qualquer 
traço. Por outro lado, em caso de uma seção transversal muito estreita, a queda de 
pressão seria excessiva - às custas da pressão interna - e o material poderia ficar 
superaquecido, descolorido ou queimado. 
Assim, suas dimensões dependem do material, do volume do produto e da queda 
de pressão admissível. 
De acordo com o procedimento prático, as dimensões são estabelecidas no projeto 
do molde e então são verificadas com cálculos e modificadas quando necessário . 
No caso de produtos com volume médio (la a 20 cm3 por peça), com 2 a 3 mm de 
comprimento em suas partes mais fmas e 0,3 a 0,6 mm de profundidade, uma tira de 
1 a 3 mm de largura seria fixada. Naturalmente, as dimensões serão aumentadas para 
peças maiores . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 145 
Em um caso mais simples, quando os cálculos não parecerem ser absolutamente 
necessários, é conveniente especificar primeiro que a seção transversal mais estreita 
nas plantas do molde seja alargada - se necessário no acionamento do molde. 
Se os produtos forem colocados um em seguida ao outro, em uma fila, por alguma 
razão, a garganta do produto seguinte ao jito deve ter uma seção transversal menor 
que a do mais distante dele. As diferenças entre as dimensões podem ser determinadas 
a1través de cálculos . 
I :~Jt cD [t~
c I b I o I bJ 
Fig. 1.3.17. Fonnação de garganta de fita. Fig. 1.3.18. Efeito da construção da garganta 
a) com entrada convergente, b) com entrada divergente . na moldagem. 
a) em caso de entrada convergente, na retirada 
do resíduo de canal pode quebrar-se uma pe­
quena parte da moldagem ; b) em caso de entra­
da divergente, pode permanecer uma pequena 
lente na moldagem, cuja remoyão na maioria 
dos casos é desnecessaria . 
Dois tipos de fonnaç6es são utilizados: fmal convergente e divergente (Fig. 1.3.17). 
O final convergente dificilmente deixa qualquer traço no produto, mas acarreta o risco 
de que o produto defonne-se quando se quebra o resíduo do canal. O perfil divergente 
deixa poucos traços no produto, que poderiam não ser removíveis (Fig. 1.3.18). 
Garganta de ponta: é utilizada de preferência com produtos de paredes fmas - se o 
número de prensagens for de no mínimo 3 ou 4 por minuto. Dirige-se do jito (Fig. 1.3.19) 
para o produto ou, numa construça-o de molde com canal aquecido (veja adiante) 
do corpo do bocal embutido no molde para o produto (Fig. 1.3.20). 
Seu dimensionamento pode ser efetuado confonne o Capítulo 2.2. Em um caso 
mais simples - através de métodos experimentais - desenvolveu-se o uso das dimen­
sões seguintes : 
Peso dos produtos 
(libras) 
0-10 
10-20 
20-40 
40-150 
150-300 
300- 500 
Diâmetro da ponta 
(d, nun) 
0,6-ü,8 
0,8- 1,2 
1,0-1,8 
1,2-2,5 
1,5-2,6 
1,8- 2,8 
Garganta de túnel: freqüentemente é utilizada em moldes de cavidades múltiplas 
(Fig. 1.3.21). -e diferente da garganta "aberta" anteriormente descrita na medida em 
que um furo inclinado da seção transversal convergente leva da extremidade do canal 
de distribuição para a cavidade do molde. O produto é prensado e retirado do molde 
com pinos ejetores, enquanto as peças têm raspado o resíduo de canal neste ponto. 
146 PLÁSTICOS 
o jito central e os canais de distribuição são levantados do molde com outros elemen­
tos do molde, tomando providências para a remoção do material que permanece no 
túnel. Assim, o resíduo de canal não tem de ser removido dos produtos assim prepa­
rados por uma operação separada. 
50° 
Fig. 	1.3.20. Garganta de ponta Fig. 1.3.19. Formaçãousual 
combinada com corpo. da gupnta de ponta. 
d= éC,7-2,5 
Fig. 1.3.21. Formação usual da garganta de túnel. 
1.3.2.4. Sistemas de jito 
A produtividade da moldagem de injeção pode ser aumentada com uma construção 
de molde na qual n[o reste material nos canais de distribuição. Assim, a capacidade da 
máquina é melhor utilizada, e o tempo de fluxo é reduzido. Para esse fun, vários siste­
mas, construções de jitos foram desenvolvidas. ~ problema do projetista selecionar o 
sistema mais adequado e mais econômico para o caso em questão. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 147 
o sistema mais freqüentemente utilizado é o jito com copo . A idéia é que o bocal, 
que quase atinge a parede do produto - seja ele o bocal da máquina ou, no caso de 
moldes de múltiplas cavidades, um bocal embutido no molde - não faça contato com 
a bucha, mas haja um espaço de uns poucos milímetros entre ambos. No momento 
da primeira prensagem, o material plástico flui para esse espaço e permanece no bocal. 
A tampa protege o bocal contra o resfriamento e, se a distância entre o bocal e as pare­
des da peça de plástico for suficientemente pequena (1 a 2 mm), na prensagem seguin­
te o material, ao escoar, abrirá caminho e passará para a cavidade do molde. Embora 
a tampa do bocal fique queimada, seu propósito é realizado. A Fig . 1.3.22 mostra o 
jito com copo,combinado com uma garganta de ponta. 
O resfriamento do material prensado no copo será mais lento se o contato da bucha 
do copo com o molde resfriado ficar restrito a urna superfície pequena. 
Se o número de prensagens por minuto for menor que três ou quatro , haverá o risco 
de que o material resfrie no copo tanto que a prensagem seguinte não possa penetrá-lo, 
e a produção se tomará vagarosa . 
Nesse caso, é utilizado o chamado jito de "copo quente" (Figs . 1.3.23 e 1.3.24). 
Aplica-se calor ã camisa do bocal, como mostrado pela Fig. 1.3.23, ou sob a forma 
de um cartucho de aquecimento roscado no bocal, como mostrado pela Fig. 1.3 .24. 
A-8:a~
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c 
B 
o 
Fig. J.3.22. Garganta de ponta combinada com corpo e bucha de jito móvel. 
A :; bocal da máquina, B :; mola, C = bucha de jito, D = folga de bocal. As dimensões (em mm) 
são denotadas com letras, como segue: 
I 15-403-6 6-15 4G-I$O librasPeso do material 
8-10 6-7 4-~ 2-3Número de prensagens por minuto 
-
8,8 lO 11 .2 13,7D 
0,8-1,0 1,5-2,51,G-I,2 1,2-1,6d 
4r 3,5 4,5 5,5 
q 0,5 0,6 0,7 0,8 I I 
148 PLÁSTICOS 
6 
Fig.1.3.23. Entrada através de pote aquecido; 
o aquecimento é feito sobre a camisa do bocal. 
1 = canal de distribuição, 2 = espaçadOI, 3 = aquecedor, 4 = bocal 
de cobre e benlio,5 = tampa plástica no corpo, 6 =bucha, 7 =parafuso de travação. 
Fig. 1.3.24. Entrada através de corpo 
aquecido. O aquecimento é feito no bocal. 
1 =canal de distribuição, 2 = bocal de 
benlio e cobre, 3 = cartucho de aqueci­
mento roscado, 4 = tampa plástica no 
corpo, 5 =bucha, 6 = parafuso de travação. 
8 
F o E 
Fig. 1.3.25. Entrada através de corpo aquecido. O 
aquecimento é feito através de uma placa separada. 
A = bucha de jito, B = projeção da bucha, C = 
= placa aquecida,D = anel de vedação, E = aquece­
dor, F =orifício para água de refrigeração. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 149 
E aconselhável fazer o bocal de bronze-ao-berílio, pois este - após tratamento 
térmico adequado - é um material tenaz com a resistência adequada, e cuja condu ti­
vidade ténnica é melhor que a do aço. Assim, pode-se con~guir ~ue o bocal fique mais 
quente de 4 a 5 °c ou, com uso de isolamento térmico de 10 C, que um bocal que 
tenha sido feito de aço. 
A construçã"o mostrada pela Fig. 1.3.25 também é usual. O material do copo é 
aquecido através dos aquecedores E colocados numa placa separada C. 
Nos moldes de múltiplas cavidades, não é o bocal, mas a placa que consiste do canal 
de distribuição, que é aquecida. Estes são moldes com canais aquecidos (Fig. 1.3.26). 
Para moldes com corpos e canais aquecidos, é necessário assegurar o sensoreamento 
do temperamento dos materiais e o controle dos aquecedores, para evitar o superaque­
cimento ou a queima do material. 
Certos materiais termoplásticos, como, por exemplo, as poliamidas, amolecem sob 
efeito do calor, e fluem para fora do pequeno orifício do bocal mesmo sem a aplica­
ção de qualquer pressão. Por essa razão, são utilizados bocais controlados. Com esses, 
Sensor térmico 
Aquecedor - I L;;jJ 1±2 
Fig. 1.3.26. Entrada com canal quente. O aquecedor fica na placa 
que inclui os bocais e os canais de distribuição. 
150 PLÁSTICOS 
a saída abre somente no instante adequado. A Fig. 1.3.27 mostra um corte de um mol­
de desses, com copo aquecido. O furo do bocal A é fechado pela válvula de agulha B. 
Se o material fluir para o molde com pressão alta, então a parte posterior cilíndrica 
mais grossa da válvula de agulha C também receberá pressão. Assim, independente­
mente da pressão da mola D, abrirá o orifício do bocal A e o material fluirá para o 
molde. Se a pressão cair, a mola fechará a abertura ou tra vez. O furo F, perfurado na 
placa de distribuição E, leva a um recesso, através do qual o material - prensado du­
rante o movimento do cabo C - poderá sair sem encontrar qualquer obstáculo. 
Experiências têm sido efetuadas por alguns anos com moldes que funcionam com 
o 
c 
F 
B 
E 
Fig. 1.3.27. Bocal com válvula de agulha. 
A = bocal, B = válvula de agulha, C = parte posterior mais grossa 
da válvula de agulha,D = mola, E = placa aquecida, F = saída. 
o chamado sistema de jito de canal quente . Este difere do sistema de jito de canal 
aquecido já que a solidificação do material restante no canal de distribuição não é evi­
tada pelo aquecimento, porém são feitos canais com grandes seções transversais, nos 
quais, entre duas prensagens, o materíal não se solidifica, ou ao menos permanece 
líquido um núcleo interno (Fig. 1.3.28). De acordo com a experiência, é necessário 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 151 
um car.a..l com no mlfllffiO 16 mm de diâmetro para a produção contínua. Em tal 
canal, a dimensão do intervalo mostrado com uma linha tracejada no diagrama per­
manece existindo, já que a camada isolante térmica externa a protege do resfria­
mento. Naturalmente, em caso de ruptura séria, ou quando se reaciona o molde, deve 
ser desmontado , e o resíduo do canal que permanecer da produção anterior deverá ser 
removido. 
O sistema de jito com canal quente - conforme mostrado - é o mais simples de 
todos os sistemas descritos. 
Fig. 1.3.28. Sistema de entrada com canal quente. 
Se o canal de distribuição for suficientemente largo, permanecerá 
um núcleo líquido ao centro da seção transversal do canal. 
1.3.2 .5 . Sistemas eje tores 
Várias soluções construtivas têm sido desenvolvidas na prática para a remoção do pro­
duto solidificado do molde de injeção. A mais adequada deve ser selecionada, conside­
rando-se os formatos externo e interno do produto , sua posição no molde, o jito e o 
sistema de garganta. 
No caso mais simples, são utilizados pinos ejetores para a remoção de produtos pia· 
nos, em forma de disco (Fig. 1.3.29). O lado A do molde , voltado para o bocal, é fixa­
do à parte estacionária ; o painel da outra extremidade, B, é fixado à parte móvel da 
máquina . Após a solidificação do produto, a parte móvel B do molde afasta-se da parte 
estacionária até que a barra ejetora C faça contato com o amortecedor da máquina . 
Nesse caso, a barra ejetora pára, e a placa ejetora D move-se para cima na parte móvel 
B. Os pinos ejetores E - que levantam os produtos da cavidade - são fixados a esta 
placa. 
É problema do ferramenteiro assegurar a remoção do resíduo de jito da bucha. Isso 
pode ser conseguido com um pino ejetor em guia prismática colocada oposta ao jito. 
Simultaneamente à remoção dos produtos, esse pino ejetor empurra o resíduo do 
canal para fora do molde, e os produtos em grupo, juntamente com o resíduo do 
152 PLÁSTICOS 
canal, caem devido ao seu próprio peso. A extensão da garganta de entrada n!o somen­
te facilita a remoçã'o, como também assegura que o resíduo do canal permaneça 
no produto e que o material descolorido e queimado que peunanece no bocal depois 
do ciclo de trabalho anterior seja nela depositado, ao invés de atingir o produto. . 
Se o produto tiver founa cilíndrica, e houver risco de que a borda lateral do produ­
to não seja removida eficientemente pelo pino ejetor simples, será utilizada uma luva 
ejetora (Fig. 1.3.30). A parte do molde B, flXada à parte móvel da máquina, afasta-se 
da parte A na abertura do molde, e a barra ejetora C faz contato com o amortecedor 
estacionário da máquina. Entretanto, a placa ejetora D prensa as buchas E, que puxam 
E 
Fig. 1.3.29. Remoção de produtos com pinos ejetores. 
A = parte estacionária do molde,B = parte mówl do molde, 
C = barra ejetora, D = placa ejetora, E = pinos ejetares, 
F = res(duo de canal (pino ejetor pára), G =mola. 
PROJETOS DE MOLDES EMATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 1~3 
G 
o 
Fig. 1.3.30. Remoção de produtos com luva ejetora. 
A =parte estacionária, B =parte móvel, C =barra ejetora, D = placa 
ejetara, E =bucha ejetora, F = núcleo, G =pino para retirada. 
F G 
Detalhe X 
~ 
Fig.1.3.31. Remoção de produtos com placa extratora. 
A =parte estacionária, B =parte móvel, C =barra ejetora, D =placa 
extratora, E =núcleo, F =bucha de jita mantida em mola, G =mola. 
154 PLÁSTICOS 
Seção O-E 
A 
F 
G 
c 
H 
K 
e 
Desenho do 
produto 
Fig. 1.3.32. Remoção do produto em duas etapas_ 
A = placa de sujeição da parte estacionária, B == placa de sujeição da parte móvel, C == pino de 
formação do furo interno, D e E = luvas, F e G == placas ejetoras, H = molas Belleville, K = barra 
de sujeição. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 155 
os produtos para fora do núcleo F flXado à parte do molde B. Com o flm de wna varia­
ção para demonstração de possibilidades, o resíduo do canal não é retido no molde 
pelo pino ejetor (em forma de Z), mas em wn sulco de décimos de milímetro de pro­
fundidade. Depois da remoção do produto, a placa ejetora é prensada de volta a sua 
posição original pelo pino de desengate G (a mesma operação foi efetuada pela mola G, 
conforme mostrado pela flgura anterior). 
Se o produto tiver paredes muito delgadas, a bucha ejetora também será muito flna. 
Neste caso, o uso de uma armação extratora é preferível (Fig. 1.3.31). 
Com esses moldes, o produto é puxado para fora do núcleo E pela placaD. O resí­
duo do canal - ao contrário da construção anteriormente demonstrada - é puxado 
para fora com a bucha do canal apoiada à mola neste tipo de molde. O bocal da máqui­
na prensa a bucha do canal na moldagem de injeção, e então, quando se afasta da parte 
do molde estacionária, após a complementação da pressão posterior, a mola G levanta 
a bucha, e o resíduo de canal solidificado sai de seu furo cônico. Um recesso de poucos 
décimos de milímetros de profundidade é utilizado no núcleo para assegurar a perma­
nência do produto na parte móvel do molde. 
Há produtos que podem ser removidos do molde somente em duas etapas. Assim 
ocorre com a tampa mostrada pela Fig. 1.3.32. 
O pino C que forma o furo interno da tampa é flXado à parte móvel do molde B. 
Existem dois sistemas de placas ejetoras, F e G. A luva ejetora D é flXada ao primeiro, 
e a luva ejetora E é flXada ao segundo. Na primeira fase da ejeção, a barra ejetora K 
levanta ambas as placas ejetoras F e G através das molas BeUeville H; com isso, o pro­
(j G H 
Fig. 1.3.33. Remoção do produto em duas etapas com "coletor de esferas", 
A e B =discos de um dos sistemas ejetores, C e D =discos do segundo sistema ejetor,E =barra 
ejetora, F == mola, G == pinos ejetores, H == pino com sulco, K = mola, L = disco de carne. 
156 PLÁSTICOS 
duto é puxado para fora do pino C pelos flanges externo e interno, com as luvasD e 
E. Quando a placa ejetora G faz contato com a borda do molde que suporta o anel, a 
placa ejetora G pára, mas devido à compressão das molas 8elleville a placa F ainda 
pode mover-se uns poucos milímetros. Isso é suficiente para que a luva D empurre o 
produto para fora da luva E. Os produtos então caem na bandeja sob a máquina. 
A construção demonstrada pode ser utilizada somente quando o sistema ejetor per­
correr uma distância relativamente curta no segundo passo, já que as molas H são com· 
pressíveis somente de poucos décimos de milímetro. 
A 
Ji(---.-~'+I 
Fig. 1.3.34. Remoção de produto com ar comprimido. 
A = parte estacionária, B = parte móvel, C = aríete, D = registro de disco, E = duto de ar F = 
= núcleo, G = placa extratora, H = fresa de cabeça arredondada, K = parafuso, L = bucha 'M = 
= núcleo para resfriamento de água, N = anel de vedação,l,lI,llI =planos de abertura do ~olde . . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 157 
Se, devido às particularidades do produto, for necessária uma trajetória de ejeção 
maior, poderá ser utilizada a solução mostrada pela Fig. 1.3.33. ~ o conhecido "cole­
tor de esferas", freqüentemente utilizado, também, em outras construções. O came L 
(ou talvez a esfera) é prensado pela mola K no sulco do pino H (fixado às placas ejeto­
ras A e B). Assim, na primeira fase da ejeção, o sistema ejetor das placas A e B começa 
a funcionar simultaneamente com o sistema das placas C e D. Entretanto, quando as 
placas A e B fazem contato com a borda interna do molde, o came L salta do sulco do 
pino H; assim, o sistema ejetor C e D pode levantar o produto - ou produtos - do 
molde um pouco mais com o auxIlio dos pinos ejetores G. 
O uso de ar comprimido na remoção de produtos toma-se cada vez mais freqüente, 
naturalmente , nos casos em que a forma do produto o permite. A Fig. 1.3.34 mostra 
o corte de um molde necessário à produção de copos de plástico. A fonte de ar compri­
mido a 6 ou 7 atmosferas deve ser conectada à parte móvel do molde. Quando a parte 
móvel do molde estiver totalmente aberta, uma chave-limite abrirá a válvula, através 
da qual fluirá ar comprimido, inicialmente sob o aríete C. Isso levanta levemente a 
válvula de gaveta de disco D, flXada à parte superior do aríete. Entretanto, o ar flui 
através da perfuração E - através da parte superior aberta D para o interior do copo ­
e o levanta um 'pouco mais do núcleo F. Os elementos do molde utilizados para a remo­
ção do resíduo de canal serão discutidos mais tarde. 
A 
N 
B 
I 
~ 
.-l-J I V I K 
L 
~f1 ~~I 
-~ I j . I}43t32·~~ua
'77 tíÍlV) 71 I z/ 
G 
Fig. 1.3.35. O produto é movido pelo anel de i'xtração e removido por ar comprimido do molde 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A =pino de retenção de cabeça arredondada para resíd uo de canal, B =placa extra tora, C = arma­
ção do extrator, D =gancho, E =trajetória forçada, F = parafuso espaçador, G = placa ejetora, 
H = pino extrator, K = núcleo, L = conexão de ar, M = duto de ar, N = porca flanjada, [, II e 
[lI = planos de abertura do molde. 
158 PLÁSTICOS 
Se não houver disponibilidade de ar na pressão adequada, e houver um risco de que 
o produto não seja elevado pelo aríete D, a construção de molde mostrada pela 
Fig. 1.3.35 deverá ser utiljzada. Nela o produto começa a subir através de uma placa 
de extração. Juntamente com a parte móvel do molde, a placa ejetora G afasta-se da 
parte estacionária e faz contato com a barra ejetora da máquina corretamente posicio­
nada. Os pinos H levantam a armação de extração C, que levemente puxa o produto 
para fora do núcleo K. Ao mesmo tempo, o duto M fica livre, e através dele o ar con­
duzido através da conexão L flui para o interior do copo. O gancho D, montado na 
lateral do molde, assegura sua abertura, inicialmente no plano I, raspando o resíduo de 
canal do produto. Com o contato com a cabeça do espaçador F o molde abre no plano 
lI, também; a placa B puxa o resíduo de canal para fora do pino de retenção A. O gan­
cho D é desengatado pela trajetória forçada E, 1 ou 2 rum antes do contato com a 
porca de flange N. Se isso não for cuidadosamente ajustado, ou o molde não abrirá, ou 
o gancho quebrará. 
De acordo com a experiência prática, é desnecessário acionar produtos flexíveIs de 
paredes finas com o anel de desengate ou os pinos ejetores. ~ suficiente que o amorte­
cedor da máquina pressione levemente a válvula, assentada então na cavidade cônica na 
parte central da peça (Fig. 1.3 .36). O ar que flui através da conexãoA, do duto trans-
H 
A 
Fig. 1.3.36. Remoção de produtos flexíveis, de paredes delgadas, com ar comprimido_ 
A = conexão de ar, B = canal transversal, C = canal lateral, D = válvula cônica, 
E = mola, F = luva ejetora, G =produto,H =núcleo. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEMA QUENTE 159 
versal B, e dos canais laterais C, empurra o produto G para fora do núcleo H. Depois da 
remoção do produto, a válvula é novamente fechada pela mola E. 
Como mostrado pelo diagrama, o projetista de moldes tomou providências para o 
resfriamento do núcleo, formando a cavidade interna. Desta forma, asseguram-se tem­
peraturas idênticas para as duas partes do molde, e a duração do ciclo é diminuída. 
Deve-se providenciar a vedação total dos furos de resfriamento. 
1.3.2.6. Retenção do resíduo de canal de pinos ejetores 
Quando se projeta um molde, deve-se assegurar que o resíduo de canal permaneça na 
parte de molde desejada até que o ejetor de resíduos comece a funcionar. Em relação 
a isso, algumas soluções costumeiras já foram apresentadas em figuras anteriores, mas, 
por conveniência, as construções utilizadas com maior freqüência estão resumidas na 
Fig. 1.3.37. Nas Figs. 1.3.37a a f, o resíduo de canal é retido por um rebaixo (anular, 
ai bl cl 
dl E') f 1 
'/-~f ', I 8 
A~tl 
g) 
Fig. 1.3.37. Dispositivos de retenção do resíduo de canal. 
a) = furo divergindo para baixo , b) = sulco em Z, c) = recesso anular, d) e e) = pinos de 
cabeça arredondada, O =recesso cônico, g) = sujeição à mola,A = mola, B = inserção. 
160 PLÁSTICOS 
em Z, arredondado, ou de outra fonna) . Na Fig. 1.3.37g, a inserção B é prensada pela 
mola A, ejetando o material solidificado do canal de distribuição. 
Muitos preferem utilizar a construção mostrada pela Fig. 1.3.37b, cuja vantagem é 
que o molde fica preso na mesa da máquina, de forma que o corte seja feito por baixo; 
o resíduo de canal cai numa caixa de coleta por ação da gravidade. Para moldes mais 
simples, o pino de retençã'o é embutido no molde sem wna bucha. 
1.3.2.7. Dispositivos de separaçã'o do resíduo do canal 
o tempo de produçã'o dos produtos pode ser diminuído se o projetista do molde asse­
gurar que o resíduo de canal, uma vez separado do produto, caia em um tanque de 
armazenamento sob a máquina. Isso pode ser conseguido projetando-se o molde de 
tal forma que o resíduo de canal permaneça na parte estacionária do molde quando 
o produto começar a subir com a parte móvel. Depois do resíduo de canal ser raspado 
dos produtos, naturalmente, o resíduo deverá ser um pouco "ejetado" do molde . Em 
co+--or-..,..-..,p<,. 
..J t--'.c-~~-+"t~ 
Fig.1.3.38. Fig.1.3.39. 
Quebrador de resíduo de canal com garganta de ponta e com garganta de túnel. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 161 
certos casos excepcionais, um cortador separado é embutido no molde. Um exemplo 
para o primeiro caso é mostrado pela Fig. 1.3.34. 
O resíduo de canal permanece na parte estacionária do molde no início da abertura, 
pois nela é mantido pelo pino de ponta esférica H. Assim, no estágio de abertura, o 
resíduo de canal quebra-se em pedaços na garganta de ponta . Entretanto, durante a 
abertura posterior, a cavilha K faz contato com o furo do invólucro do molde B, a 
bucha L puxa a placa extratora G, que, por sua vez, puxa o resíduo de canal para fora 
do parafuso de cabeça arredondada H. 
As Figs. 1.3.38 e 1.3 .39 mostram soluções bastan te engenhosas. A separação do 
resíduo de canal é resolvida pelo projetista rebaixando-se a extremidade do canal de 
distribuição. Esse rebaixo é suficiente para raspar o resíduo de canal do produto. 
O processo também pode ser uWizado com garganta de túnel. 
A raspagem automática do resíduo do canal pode ser conseguida de acordo com a 
Fig. 1.3.40, e por outros métodos. Conforme mostrado, as molas C e N são colocadas 
sob o colar da buchd de jito M e sob o disco móvel B oposto à bucha de jito. Quando 
o bocal da máquina é pressionado contra o molde, pressiona ambas as partes do molde, 
e o material passa sem ser obstruído para a cavidade do molde. Após a complementa­
ção da pós-prensagem (pressão posterior), mas antes da abertura do molde, o bocal da 
máquina se retrai; a bucha de jito e o disco sobem, raspando os resíduos de canal dos 
produtos. Na abertura total do molde, os produtos e os resíduos de canal caem separa­
damen'te fora do molde. 
1.3 .2.8. Resfriamento dos moldes de injeção 
g fato comprovado que o valor característico para o resfriamento de um corpo mais 
quente que sua vizinhança é dado pela razão entre sua superfície e seu peso:AIG = S. 
Se essa razão for alta, o corpo resfriará rapidamente; se a razão for baixa, resfriará 
devagar. Assim, os moldes, especialmente aqueles de produtos altos (por exemplo, os 
moldes de injeção de copos de plástiCO), aquecem-se durante a produção de tal forma 
que o produto exige maior tempo para solidificar-se, independentemente de sua pare­
de delgada. Portanto, o resfriamento do molde é absolutamente necessário para tais 
produtos, mas é desejável também em produtos mais baixos. A água geralmente é 
utilizada no resfriamento, recirculada com uma aparelhagem de recirculação. Os canos 
ou dutos de resfriamento ficam embutidos no molde. 
Para o resfriamento de machos de moldes, são freqüentemente utilizados canos de 
resfriamento. Seu esboço é mostrado pela Fig. 1.3 .41. O cano B é rosqueado no furo 
interno do macho A. A água de resfriamento flui através da conexão de cano-padrão 
C e sai através da junção D. 
A posição dos furos de resfriamento no molde é essencial. A Fig. 1.3.42 mostra o 
esboço dos resfriamentos correto e incorreto de um macho de molde . Embora a placa 
deJletora na Fig. 1.3.42a force a água refrigerante contra as paredes do furo, devido à 
redução da velocidade da água o resfriamento não é adequadamente eficiente. A solu­
ção correta é mostrada pela Fig. 1.3.42b, onde a inserção com sulco de formato de ros­
ca colocada no macho assegura a velocidade do fluxo e o espraiamento da água de 
resfriamento. 
No posicionamento dos furos de resfriamento, é necessário considerar que o resfria­
mento resulta no aquecimento da água; assim, o estágio de aquecimento e o efeito de 
162 PLÁSTICOS 
Fig.1 .3.40. Mecanismo de corte do resíduo de canal. 
A =parte estacionária , B =disco móvel, C =molal D = inserção, E = parafuso limitador de cw:so, F = corpo do molde , G =pino que forma a superflcie interna do produto, H = disco, J =parafuso 
de sujeição para evitar que as partes do molde se separem, K e L ::: placas de sujeição da parte 
móvel, M =bucha de jito, N =mola. 
c 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 163 
.--
Água 
Fig. 1.3.41. Arranjo para tubos de resfriamento. 
A = macho do molde, B == tubo de resfriamento, C = junção 
de entrada de água, D =junção de saída de água. 
oI bl 
Fig. 1.3.42. Resfriamentos incorreto e correto do macho do molde. 
164 PLÁSTICOS 
resfriamento diminuem consideravelmente. Com moldes maiores, mais sistemas de 
resfriamento devem ser utilizados, de tal forma que a entrada de um sistema esteja 
colocada próxima à saída do outro. Os arranjos correto e incorreto podem ser vistos 
na Fig. 1.3.43. 
A água de resfriamento é ligada à parte estacionária do molde em seu ponto mais 
quente, e nas vizinhanças do jito. Em muitos casos, o jito é resfriado com um sistema 
de resfriamento separado. Não é aconselhável colocar os furos de resfriamento muito 
próximos da superfície que se quer resfriar, pois, mesmo se o resfriamento for eficien­
te, a temperatura da superfície resfriada será desigual. É aconselhável colocar os furos 
separados a uma distância de 3 a 6 d da cavidade do molde. 
a) Incorreta 
b) Melhor t 
t 
c) Correta 
Fig. 1.3.43. Conformações correta e incorreta 
dos furos de resfriamento. 
./ ~ ...... 
T T 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 165 
1.3.2.9. Ventilação dos moldes de injeção 
o construtor de moldes inexperiente freqüentemente é surpreendido pelo fato de que 
as providências para a livre passagem do ar preso na cavidade do molde foram despre­zadas. O ar preso pode ser a causa de produtos deficientes, bollias "inexplicáveis". 
Esses defeitos surgem especialmente nos moldes que não têm ejetores. Se houver eje­
~ 
A -
B 
C 
E 
/ 
/ >-1 
G 
K 
_ 1l"''''V~., Ix 
--L- . t---'-~ L 
002-004 1~~' 
,I~ 10" -­~) ><: - -,
,., - - -­
"" 
Fig.1.3.44. Formação de dutos de ventilação. 
A = corpo inferior do molde, B = luva ejetora, C = pino ejetor, D = corpo superior do molde, 
E = incrustração temperada, F = cano de resfriamento de latão ou ferro, G = pino de desen~ate, 
H = sistema ejetor superior, J = sistema ejetor inferior, K = placa de sujeição da parte movei, 
L =barra ejetora. 
166 PLÁSTICOS 
Duto de ventilação 
"-:;=~",*~~,j--- incorretamente 
arranjado 
Fig. 1.3.45. Arranjo incorreto dos dutos de ventilação. 
Duto de ventilação 
corretamente 
arranjado 
Fig. 1.3.46. Arranjo correto dos dutos de ventilação. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 167 
tores no molde, então a folga do "ajuste livre" necessário será suficiente, na maioria 
dos casos, para que o ar - ou a maior parte dele - escape do molde. Em certos casos, 
sulcos de I a 3 mm de largura e 20 a 40 m de profundidade são feitos na parte do mol­
de 00 plano de divisão para assegurar a ventilação da cavidade do molde. Um exemplo 
de ventilação bem projetada é dado pela Fig. 1.3.44. 
O construtor tem de considerar onde instalar os dutos de ventilação no molde. Seria 
fútil colocar os sulcos de ventilação no plano de divisão do molde, produzindo a "bo­
ca" mostrada pela Fig. 1.3 .45 . Eles já ficariam bloqueados pelo material afluente no 
início do fluxo ; assim, esses sulcos não cumpririam sua missão. 
No exemplo , um furo de aproximadamente 0 ,05 a 0,1 mm de diâmetro foi broquea­
do na ponta do produto, na extremidade de furos que gradualmente se estreitam, com 
uma máquina de erosão por centelhas ou fagulhas (Fig. 1.3.46). 
Especialmente com um grande produto - se menor em determinado ponto - po­
dem ser admitidas partes de superfície de encaixe maiores, se sua estética o permitir, 
e a ventilação do molde pode ser assegurada pela instalação de inserções de bronze 
de concreção compactadas com um processo metalúrgico de granulação. Esse material 
é suficientemente poroso para que o ar escape da cavidade do molde sem bloquear os 
poros entre aS 'partículas de plástico. A inserção pode ter de 3 a 5 mm de espessura. 
Uns poucos furos são feitos no corpo de aço do molde por detrás da inserção, através 
dos quais o ar passa para fora . Tais inserções podem ser utilizadas também em moldes 
de compressão e moldes de transferência. 
1.3.3. Efeito dos vários materiais termoplásticos no projeto 
dos moldes de injeção 
A extensão da queda de pressão em um canal de distribuição ou garganta de tamanho 
ótimo, em caso de utilização de vários plásticos, pode ser determinada através de cál­
culos reológicos, discutidos no Capítulo 2.2. Entretanto, os diagramas de tensão de 
cisalhamento em função da viscosidade necessários para os cálculos nem sempre estão 
disponíveis para o projetista; assim, algumas vezes os cálculos são difíceis de executar. 
Em casos mais simples, podem ser obtidas certas informações a respeito do comporta­
mento dos materiais no chamado "diagrama de comprimento de serpentina". Foi 
construído um molde de injeção, cuja cavidade é um canal de serpentina de 4,7 mm 
de diâmetro, e cujo raio aumenta de 12,5 mm por volta. 
O material nela é injetado o mais distante possível. Os materiais de viscosidades e 
temperaturas diferentes naturalmente resultam em serpentinas de diferentes compri­
mentos, que são característica do material na temperatura e pressão dadas (Fig. 1.3.47). 
Entretanto, é necessário enfatizar que o comprimento da serpentina fornece so­
mente informações gerais a respeito da viscosidade, já que foi montado para uma deter­
minada pressão (1 400 kp/cm na Fig. 1.3.47). Assim, não fornece qualquer informa­
ção sobre as condições que têm lugar com a variação de pressão. A despeito disso, 
pode-se afirmar o seguinte a partir dos diagramas: 
1. Os materiais cuja curva apenas levemente dentro de amplos intervalos de tem­
peratura são moldáveis por injeção, e não são demasiadamente sensíveis à flutuação 
de temperatura. 
2. Os materiais cujas curvas são quase horizontais, mas curtas, são menos adequados 
168 PLÀSTICOS 
à moldagem de injeção, e são mais sensíveis à flutuação de temperaturas. E aconselhá­
vel aplicar maior pressão de moldagem de injeção, um sistema de resfriamento cuidado­
samente projetado e termostatos sensíveis. 
3. Os materiais cujas curvas são curtas e quase verticais, devem ter um termostato 
extremamente sensível cuidadosamente projetado e um sistema de resfriamento ajus­
tável, pois são extremamente sensíveis mesmo à mínima variação de temperatura. 
Pode ser verificado no diagrama que as diferenças entre as propriedades dos mate­
riais são tão grandes que o molde que dá forma a um determinado material continua­
mente e quase sem desperdício, é completamente inútil para um outro material. Os 
materiais utilizados mais freqüentemente são os seguintes: 
1. O poliestireno tem uma temperatura de moldagem de injeção de 150 a 270°C, e 
a pressão externa exigida é de 800 a 1 200 kp/cm2. A temperatura ótima do molde vai 
de 50 a 70°C. A contração é de aproximadamente 0,5%. A deliqüescência do material 
é excelente: não é sensível demais ao tamanho do jito ou dos canais de distribuição, 
nem às dimensões ou ao formato da garganta. Entretanto, o poliestireno é bastante 
rígido; assim, devem ser projetados ejetores adequados para paredes delgadas e nervu· 
ras altas. Os produtos devem deslizar para baixo ao invés de caírem da máquina ; caso 
contrário, poderão ocorrer rachaduras. 
2. O poliestireno 51, copolímero acrilo-nitrila tem uma temperatura de moldagem 
de injeção de 160 a 280°C, e uma temperatura ótima de molde entre 60 e 80°C. 
Contração de 0,2 a 0 ,6%. E levemente mais viscoso, e mais sensível à temperatura de 
moldagem de injeção que o poliestireno. Devem ser utilizados canais e gargantas mais 
largos. 
E "00 
E 
~... 12 CO 
'E 
OIe­ 1000 
51 
OI 
'O 800 g 
c: 
OI 
E 600 
.~ 
E8 "00 
100 
Pressão externa 1 400 kP/cm1 ! 9 
/l{, 
~ ~ /V ...... 
~ ~V ~ 12 ---~ " /./ 
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--­
~~ V Id IJ ........--­ ,.­ r-2­ P 
..-' ~~~~~ "/ /,;..­ I 
/ ~ V ~t/V // 
./ 
--
v---­
" ~ 
I 
\10 \LO \60 \80 100 no ZLO 160 U'J JO'O 310 3'0 
Temperatura do material, °c 
Fig. 1.3.47. Diagrama de comprimento de serpentina. 
1 =' PE MFI 20,2 =' PE MFI 7,3 =' PE MFI 2,4 =' PE MFI 0,3,5 =' PVC macio, 6 =' PVC duro, 
7 = PMMA, 8 =' PMMA resistente ao calor, I) =' PA tipo 6,10"" PA tipo 11, 11 =' PA tipo 610, 
12 = PA tipo 66, 13 "" PA 66 reforçado com fibra de vidro, 14 =' PP, 15 = PS, 16 = POMo 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 169 
3. Acrilonitrilo-butadieno-estireno (polímero ABS) copolimerizado. Tem uma tem­
peratura de moldagem de injeção entre 180 e 250°C, e a pressão externa exigida é de 
aproximadamente 1 800 kp/cm2• A temperatura de molde ótima é de 60 a 80°C. 
A contração é de aproximadamente 0,4 a 0,6%. Flui com mais dificuldade que o 
poliestireno; assim, são preferidos canais de distribuição, assim como jitos e gargantas, 
de grande seção transversal. Os canais devem ter seção circular, ou, se isso for difícil, 
seção trapezoidal. A demanda relativamente alta de pressão interna e externa deve ser 
considerada durante o projeto do molde. A conicidade das paredes laterais deve ser de 
no mínimo 1 %. A vizinhança da entrada de material freqüentemente não é adequada; 
assim, a garganta deve ficar na superfície interna, invisível, do produto. É aconselhável 
afastar o material afluente da direção de entrada, isto é, o jato de material deve ser diri­
gido para a parede do produto maispróxima, ou para uma inserção ou macho; assim, 
evita-se a extratificação do material . 
4 . As variedades de polietileno produzidas em alta e baixa pressão são conhecidas. 
A temperatura de moldagem de injeção do polietileno produzido à baixa pressão está 
entre 180 a 280°C, e a temperatura de molde ótima entre 50 e 60°C. A pressã'o exter­
na exigida é de 600 a 1 500 kp/cm2 . A contração fica entre 1,5 a 3,0%. É facilmente 
moldável por injeção. A estrutura do material do produto depende da velocidade do 
resfriamento; assim, é aconselhável resfriar o produto numa velocidade rápida, mas 
unifonne. Os jitos devem ser curtos e com grande seção transversal. A partir de alguns 
de seus tipos, como o Hostalen GD ou GC, produtos de paredes especialmente fmas 
podem ser feitos numa temperatura de material entre 200 e 300 °c, e numa pressão 
específica relativamente alta (cerca de 1 500 kp/cm2 ). 
5 . Polietileno produzido em alta pressão (Lupolen H, Oppanol B) tem uma tempe­
ratura de moldagem de injeção de 140 a 220°C, e uma temperatura ótima de molde de 
40 a 60°C. A pressão específica exigida é de 600 a I 200 kp/cm2. Contraçã'o entre 
1,5 e 3,0%. Requer um molde cuidadosa e unifonnemente resfriado; portanto, na 
maioria dos casos, o molde é projetado de fonna a ter a entrada de água refrigerante 
próxima da garganta. Com grandes produtos é praticável aplicar vários sistemas de 
água de refrigeração/ara assegurar resfriamento uniforme. Os canais devem ter seção 
transversal circular. aconselhável deixar um espaço vago em oposição à garganta de 
entrada para o material frio, ao invés de lançá-lo sobre o produto. De acordo com a 
experiência, peças longas e delgadas ficam empenadas se a cavidade do molde for 
preenclúda a partir da parte central do lado longo; assim, é melhor colocar a garganta 
no lado mais estreito. Grandes produtos devem ser injetados através de mais gargantas 
de ponta . 
6. O polipropileno tem uma temperatura de moldagem de injeção de 200 a 250°C 
e uma temperatura de molde ótima de 50 a 60°C. A pressão externa exigida é 1 200 
a 1 800 kp/cm 2 • Contraçã"o entre 1 e 2%. Com este material, também, é aconselhá­
vel colocar a conexão de água de refrigeraçã'o próxima da garganta. Em caso de espes­
sura de parede não-uniforme, freqüentemente ocorrerão bolhas. Assim, a acumulação 
de material deve ser evitada nas junções com as paredes laterais. O comprimento do 
jito e dos canais de distribuição deve ser de no máximo 150 vezes a espessura da parede 
do produto, e a seção transversal da garganta deve ter no mínimo I x 0,75 rum. Um 
duto de ventilação de 0,025 a 0,050 rum de profundidade e 1 a 2 rum de largura é 
usinado no molde, possivelmente em vários lugares. 
7. O metacriÚlto de polimetilo tem uma temperatura de moldagem de injeção de 
) 
170 PLÁSTICOS 
160 a 250°C, e uma temperatura ótima de molde entre 60 e 80°C. A exigência de 
pressão externa vai de 1 500 a 2 500 kp/cm2 • A contração fica entre 0,2 a 0,6%. O ma­
terial fundido é muito grosso; assim, devem ser utilizadas seções transversais e canais e 
gargantas maiores e com paredes mais grossas. Os ejetores também devem ser dimensio­
nados para terem maior resistência. Para evitar a corrugação da superfície, o material 
afluente é dirigido para as paredes laterais da cavidade, ou para a parte que forma o 
furo - se houver uma - e, assim, o material n[o ficará estratificado como resultado do 
impacto. ~ altamente higroscópico; assim, freqüentemente é secado entre 6 a 8 horas a 
9Q Oll 100°C, antes de ser utilizado. Logo acima do ponto de fus[o o material começa 
a de';integrar-se. As peças devem ser resfriadas lentamente; se não for assim, as tensões 
internas surgidas poderão causar rachaduras. 
8. Os poliamidas têm uma temperatura de moldagem de injeção entre 200 e 270 De 
e uma temperatura de molde ótima de 60 a 100 vc. A pressão externa exigida é de 800 
a 1 450 kp/cm2. A contração fica entre 0,8 e 3,0%, dependendo do processamento, 
condições de resfriamento, formato da peça, etc. A fusão repentina e a deliqüescência 
são características de todas as suas várias qualidades. Portanto, têm de ser utilizados 
bocais controlados manual ou automaticamente, pois, do contrário, o material trans­
bordará. A solidificação repentina é perigosa, especialmente quando a seção transver· 
sal crescer sem transição , onde o fluxo de material tem sua velocidade diminuída brus­
camente . Tais pontos devem ser evitados. No início da moldagem de injeção é utilizado 
um molde pré-aquecido. Antes da utilização, o material é seco a vácuo a cerca de 80°C. 
O produto seco e lentamente resfriado produzido com um molde quente fica livre 
de tensões e é dimensionalmente estável. 
9. O PVC duro tem uma temperatura de moldagem de injeção entre 140 e 170°C, 
e uma temperatura de molde ótima de 40 a 60 Cc. A pressão externa exigida é de 
1 000 a 2 000 kp/cm2 A contração vai de 0,4 a 0 ,6%. O fluxo de material não é facili­
tado pelo aumento de temperatura, pois facilmente desintegra; excelentes produtos 
podem ser feitos por uma máquina de moldagem de injeção de rosca, devido à alta 
pressão necessária. O jito e os canais de distribuição s[o projetados de forma a serem 
muito curtos e com grande seção transversal; caso contrário, como resultado do atrito, 
o material começará a se desintegrar. Por essa razão, a entrada em canal quente não 
poderá ser utilizada. Na desintegração do material, desenvolve-se vapor de ácido clorí­
drico; assim, todas as partes do molde devem ser cromadas. Mesmo assim, há risco de o 
material do molde ser atacado pelos vapores mais cedo ou mais tarde. 
Uma lente deve ser formada na extremidade dos canais de distribuição, para que o 
material que tenha restado do ciclo anterior e tenha ficado descolorido pelo efeito do 
calor passe para ela ao invés de para o produto. 
10. O PVC macio é um material um pouco mais agradável que o duro. Uma garganta 
de seção transversal maior deve ser projetada para as peças de paredes finas; de outra 
forma, como resultado do atrito, os materiais começarão a se desintegrar. O compri­
mento do canal deve ser de, no máximo, 80 a 100 vezes a espessura da parede. Nem o 
uso de garganta de ponta e nem o da moldagem de injeção com jito e corpo são reco­
mendados, pois as condições de temperatura são difíceis de controlar. Controle de 
temperatura preciso e duração de ciclo pequena são as condições para a produção de 
peças sem defeitos. É aconselhável a utilização de uma máquina de moldagem de inje­
ção de rosca. Os produtos feitos de material macio são flexiveis; assim, o produto pode 
ser feito com rebaixos menores . 
Flg. 1.3.48. Molde de injeção de produtos internamente rosados com entrada lateral 
(feito pela VSZM - Fabrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A = luva formadora de rosca , 8, C, D e E = engrenagens, F = cabo de rosca grossa , G =porca, H =luva, K = porca, 
L = placa ejetora,M = pino ejetor. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 171 
lI. Derivados de celulose (acetato de celulose e butirato de acetato de celulose) têm 
uma temperatura de molda§em de injeção entre 160 e 220°C, e uma temperatura de 
molde ótima de 40 a 70 C. A pressão externa exigida é de 800 a 1 200 kp/cm2• 
A contração fica entre 0,4 e 0,7%. Fluem bem e facilmente; assim, podem ser projeta­
dos canais mais longos, menores seções transversais, gargantas de ponta. São materiais 
higroscópicos, que devem ser secados antes do processamento. 
12. O policarbonato tem uma temperatura de moldagem de injeção entre 240 a 
300°C, e uma temperatura ótima de molde de 80 a 100 oCo A exigência de pressão 
externa vai de I 200 a 1 500 kp/cm2 • Con,tração, de 0,7 a 0,8%. Não desintegra rapi­
damente, mesmo em temperaturas altas (300 °C); assim, não é um material sensível. 
Independentemente disso, é bastante denso. Mesmo na condição de fundido, flui com 
dificuldade;con.seqüentemente, devem ser projetados canais grossos e gargantas de 
grandes seções transversais . e necessário temperar o molde, pois, caso contrário, logo 
se tornará gasto. O molde deve ser aquecido no acionamento, e os canais de distribui­
ção devem ter extremidades lenticulares. 
13 . Resina de acetoI ("Delrin "). A seção transversal da garganta deve ser maior que 
a projetada para a moldagem de injeção dos poliam idos. 
1.3.4. Moldes de produtos com rosca 
As roscas externas ou internas do produto, assim como as roscas de peças prensadas, 
podem ser formadas com luvas ou pinos roscados. A ejeção rápida e segura dos produ­
tos causa certas dificuldades, já que os moldes de injeção geralmente são do tipo de 
cavidades múltiplas. As luvas ou pinos roscados são movidos, na maioria dos casos, por 
engrenagens menores, ajustadas concentricamente a uma engrenagem movida central­
mente . Os moldes são projetados de forma que a luva ou o pino tenham o mesmo 
passo também no lado oposto do produto; assim, saem do produto durante a rotação. 
Depois disso não há nada que evite a remoção dos produtos e do resíduo de canal ­
possivelmente já separados uns do outro - com um dos sistemas ejetores descritos. 
A aplicação dos princípios anteriores é mostrada pela Fig. 1.3.48. 
A luva A, que forma as roscas internas, é movida pelas engrenagens B, C, De E. 
Na extremidade do eixo da engrenagem E há um cabo F de rosca de passo grosso e 
forte, que gira na porca G do mecanismo ejetor. A porca desliza dentro dos sulcos 
da luva H. 
Quando a máquina abre o molde, a porca G move-se nwna direção axial; assim 
gira o eixo F, que, através de transmissão, finalmente gira a luva A. A extremidade 
inferior da luva A gira na porca K, que tem o mesmo passo do produto. Quando a luva 
é desrosqueada, no final da abertura dos pinos ejetores M fixadas à placa ejetora L, esta 
levanta as tampas conectadas pelo resíduo de canal, retirando-as do molde. Com rela­
ção à operação correta, o passo entre o cabo F e a porca G é essencial. Com relação à 
transmissão de potência, quanto mais forte o passo, mais desejável. O número de roscas 
necessário é determinado pela transmissão por engrenagens e pelo número de roscas do 
produto. Freqüentemente é difícil harmonizar esses dois parâmetros. Neste caso, devi­
do ao tamanho da máquina e do molde, seria desejável uma rosca de passo variável. 
Por essa razão, o procedimento seguinte (v. Bibl., 3), relativo à produçNo de parafusos 
de passo variável, será interessante. 
C 
E 
F 
G
//
/ 
N 
Fig.1.3.49. Molde de injeção de produtos roscados com entrada central ao produto. 
A = placa de sujeição da parte estacionaria, B = bucha de jito, C = canal aquecido, D = bocal , E e 
F = corpos de molde, G = pino formador de rosca do produto, H = luva flanjada,J e K = engrena­
gens, L = parafuso de rosca de passo grosso e múltiplas entradas de passo forte,M =barra transver­
sal do ejetor, N = porca,P = pino, R = anel de rolamento de esferas, S = placa de sujeição de parte 
. móvel, T = pino, U = placa extra tora . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 173 
Quatro sulcos igualmente espaçados são usinados numa barra de aço de tamanho 
adequado e seção transversal circular; a seguir, ela é aquecida a 850 ou 900°C. É presa 
em um torno e torneada de acordo com o passo desejado. Com um pouco de prática 
o passo variável poderá ser feito desta forma, de acordo com a extensão do tornea­
mento: um passo forte em uma das extremidades da barra para a potência necessária 
para acionar os pinos roscados, e um passo largo na outra para aumentar o número de 
rotações. Tais pinos de seção circular, deslizando em sulcos, são utilizados para as ros­
cas para cada porca, que são fIxadas em um anel com um furo que se encaixa ao 
diâmetro externo da barra. 
Embora o molde mostrado pela Fig. 1.3.48 funcionasse bem na prática, não pode 
ser considerado como uma solução perfeita. O "defeito" está em os produtos caírem 
fora da máquina, pois estando suspensos no resíduo do jito poderiam ser facilmente 
ajudadas a subir com a aplicação da garganta de túnel, pois os produtos quebram o 
cabo no estágio de eje.ção. Entretanto, a entrada lateral é um defeito mais sério do mol­
de, pois desenvolvem-se pontos fracos no ponto oposto à entrada, e na prática pode 
ocorrer que a tampa quebre nesse ponto. Uma solução prática é mostrada pela 
Fig. 1.3.49. 
Conforme mostrado pelo corte transversal, a entrada (garganta de ponta) fIca ao 
centro de cada produto; assim, espera-se obter produtos de resistência uniforme, o que 
é necessário devido às paredes delgadas. A rosca é formada pelo pino G, movido pela 
engrenagem J e pela engrenagem de conexão K. Uma rosca múltipla (grossa) da porca 
de parafuso L de passo forte é usinada no furo dessa engrenagem. Quando o molde 
abre, o parafuso L. preso com contrapinos para que não gire, força as engrenagensK e 
J a girar. Na parte inferior do parafuso formador de rosca G, na porca N, há uma 
rosca de passo idêntico ao do produto; assim, o parafuso não somente gira, mas sai da 
rosca do produto. Ao fim da abertura do molde, a barra transversal M faz contato com 
o pino P, que levanta a placa extratora U; com isso, ejeta-se o produto do molde. 
Os canais de distribuição são usinados na placa de retenção da parte estacionária 
do molde; portanto. devem ser feitos furos para o cartucho de aquecimento e o ter­
mostato. 
Se a parte roscada do produto for muito longa, então será necessária uma longa bar­
ra roscada para girar o sistema de engrenagens, no desrosqueamento. Seria difícil mon­
tar o molde na máquina. Entretanto, o arranjo mostrado pela Fig. 1.3.50 pode ser 
utilizado. Neste arranjo de molde, o parafuso de passo grosso e forte D é fixado à parte 
estacionária do molde em uma das extremidades (não ao centro). A parte da luva E 
superior com rosca fêmea é conectada a esse parafuso. A engrenagem G é fixada à mes­
ma luva, ligada à engrenagem central H, fixada à luva J. A engrenagem K fica na parte 
superior da luva J conectada à engrenagem L, que fica assentada na base do parafuso 
M, que forma as roscas do produto. 
Na abertura do molde, o parafuso D, fixo contra rotação, força a luva a girar em 
mancais corrediços F e T, e a engrenagem fixada a ela desrosqueia os parafusos M das 
roscas dos produtos através das engrenagens H, K e L. A parte inferior do parafuso 
também é provida de rosca, cujo passo concorda com o passo dos produtos; assim, 
quando o parafuso é girado, move-se numa direção axial. (Sem esse movimento, o giro 
do parafuso G cisalliaria as roscas do produto.) Depois do desrosqueamento do para­
fuso, a barra ejetora P do molde levanta as placas ejetoras N, e os pinos ejetores C fixa­
dos entre eles retiram os produtos de suas cavidades. A placa ejetora é retornada à sua 
174 PLÁSTICOS 
/ 
\ 
/
/ 
A 
B 
C 
o 
E 
F 
N 
M 
p 
_~ L 
) 
5 
G 
Fig. 1.3.50. Molde de injeção de produtos roscados; 
a rosca que gira as engrenagens é fixada à lateral do molde. 
A e B = corpos do molde, C = pinos ejetores, D =parafuso de rosca grossa de múltipla entrada de 
passo forte, E = luva com a parte superior roscada, F = manca! deslizante, G e H = engrenagens, 
J = luva, K e L = engrenagens, M = parafuso formador de rosca no produto, N = placa ejetora, 
P = barra ejetora, R = parafuso de sujeição, R = parafuso de sujeição, S = porca, de passo idêntico 
ao da rosca do produto, T = manca! deslizante. 
s 
~I~~r~ 
A 
8 
c 
D----~~-I ~dd~ I ~ 
E -­ ~'li ~-~1 N'r IAl 'l11'JII I V1 -$­ li' , W 
H 
~ l IK\i,~~//rt1!~11 n~ ~ 
u 
v 
R 
z 
K 
Fig.1.3.51 . Molde de injeção de produtos roscados; 
o parafuso que gira as engrenagens fica no centro do corpo do molde. 
A = corpo de molde superior, B = corpo, C = bocal, D = corpode molde inferior, E = parafuso 
formador da rosca do produto, F = luva tlanjada, G = molas, H e J = engrenagens, K = parafuso de 
rosca grossa de múltiplas entradas de passo forte, L = luva roscada com altura ajustável, M = luva 
fixada à parte estacionária, N = chaveta, P = mancal de esferas, R = luva externa, S = mancal de 
pressão bidirecional, T = placa ejetara, U = parafuso de fixação, V = disco do molde, W = cilindro 
flanjado, Z = placa inferior do molde. 
176 PLÃSTICOS 
posição original pelas molas aplicadas à barra ejetora, não mostradas no desenho. 
O molde deve ser aberto, ou deverá ser preso na máquina de tal forma que a extremi­
dade do parafuso D permaneça na rosca E em um comprimento adequado ao diâmetro 
do parafuso. 
Se permitido pelo formato dos produtos, um parafuso múltiplo grosso de passo for­
te poderá ser colocado no centro do molde, e também em seu interior (Fig. 1.3.51). 
Com tais moldes, o parafuso K deve ser fixado à parte móvel do molde. A porca M 
é fIxada por mancais de esferas na parte estacionária do molde, com a rosca fêmea 
usinada apenas em sua parte inferior, e gira na rosca do parafuso. A porca M inclui 
tam ém a chaveta N, que desliza no trilho prismático da luva R. Quando o molde 
começa a abrir, o parafuso de rosca grossa K, fixado com a chave ta, força a porca Ma 
girar, levando consigo a luva R. A engrenagem central J é fixada a essa luva, que é 
conectada às engrenagens H posicionadas no eixo de cada cavidade de molde. Na aber­
tura, essas também começam a girar e desrosqueiam a rosca dos pinos E do produto. 
Com essa construção, também, o pino E encaixa-se à porca L, que pode ter ajustada 
sua altura, mas também fixada. No instante em que as duas peças do molde estiverem 
suficientemente afastadas entre si, a fresa roscada E já estará desrosqueada do produto. 
O flange externo da luva M faz contato com o cilindro com flanges W, levantando-o, e 
assim ejetando os produtos do molde com a ajuda da luva com flanges F. No fecha­
mento do molde, o pino E volta à sua posição original, e as molas G pressionam a placa 
ejetora I para a sua posição original . Assim, o molde está pronto para receber o lote 
seguinte de material. 
Como mostrado, o molde tem operação totalmente automática. 
Ao invés da barra roscada, o motor embutido, juntamente com a já mencionada 
transmissão, também pode ser utilizado para desrosquear os parafusos formadores de 
roscas. 
Se houver espaço disponível suficiente na máquina de moldagem de injeção, então a 
embreagem, flexível ao eixo do motor, deve ser embutida juntamente com a transmis­
são . Isso é devido aos impactos totalmente desagradáveis que surgem nas posições ex­
tremas durante o rosqueamento e o desrosqueamento da luva, que assim são amorte­
cidos. 
Se uma máquina hidráulica (a óleo) for disponível, também poderá muito bem ser 
utilizada. 
Se a aplicabilidade do produto permitir que a rosca seja descontínua (embora fosse 
suficiente haver rosca nos dois lados opostos em cerca de um quarto de circunferência), 
bons resultados poderão ser conseguidos com um molde muito mais simples e barato, 
conforme mostrado pela Fig. 1.3.52. Nesta parte do molde a rosca é formada por 
duas peças de molde: A, deslizando na parte B do molde. Se a barra ejetora da placa 
ejetora D fizer contato com o amortecedor da máquina, então as partes A do molde, 
rosqueadas na extremidade superior e deslizando no sulco em "T" da base, não somen­
te levantarão os produtos, mas, como se aproximarão, liberarão as roscas. Pode ser 
conduzido ar comprimido através do duto E na parte intermediária onde, durante o 
movimento para cima, o ar sai através do duto F, colocando os produtos para fora do 
macho. As desvantagens do molde são a entrada lateral e o fato de que os produtos 
têm de ser separados subseqüentemente - numa operação separada - do resíduo 
de canal. 
Recentemente, o macho dobrável ou de fechamento automático, mostrado pela 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 177 
lk'V~, t t " t ,J, l "s: \ U o 
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" 
Fig. 1.3.52. Esboço de molde de injeção, em caso de a rosca do produto ser descontínua 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos), 
A = segmentos móveis do molde, B = peça interna fixa sem rosca, 
C = corpo do molde, D = placa ejetora,E = duto de ar, F = canal de desvio. 
178 PLÁSTICOS 
A 
Fig. 1.3.53. ~cho dobrável (de fechamento 
automático) para a produção de produtos roscados. 
A rosca pode ser feita na parte do macho com diâmetro 
A e expandir-se ao comprimento L. A fresa colocada 
no centro de forças expande os segmentos de mola 
quando pressionada. Se puxada para fora do furo, o 
diâmetro externo seria reduzido a B. C = (A-B)f2 . 
Fig. 1.3.53, surgiu no mercado . A parte superior do macho consiste de 6 partes mais 
finas e 6 mais grossas de uma seção transversal triangular. As partes, antes do endu· 
recimento, slro dobradas na direçlro do centro do macho (permanentemente deforma­
das), as peças mais finas em um grau maior, e as peças mais grossas em um grau menOr. 
Depois da dobradura permanente, a base do macho é endurecida e temperada à dureza 
de mola. Se uma fresa de diâmetro adequado em relação ao furo for introduzida no 
macho preparado, as peças se expandirão (retomando à sua posição original), forman­
do assim um círculo de maior diâmetro, novamente. O usuário poderá cortar uma 
rosca opcional na parte superior do macho. Quando se utilizam tais machos, não é 
preciso desrosquear os produtos, basta puxar a fresa adequada do macho. As peças 
flexíveis são polidas de tal forma que a localização dos segmentos dificilmente fica 
visível nos produtos. 
1.3.5. Moldes de injeção de produtos rebaixados 
Para a moldagem de injeção de produtos rebaixados - assim como para a moldagem 
de compressão - podem ser utilizados vários tipos de construções de moldes . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 179 
1.3.5.1. Moldes com macho lateral 
A Fig. 1.3 .54 mostra um corte de um molde de injeção para a produção do bloco 
termínal já discutido. Os furos superiores do produto A são formados pelos pinos B 
e os furos laterais pelos machos C. Estes últimos assentam-se na inserção lateral D, 
de cujas duas extrenúdades (indicadas pelo círculo tracejado no diagrama) projetam-se 
dois pinos E; estes movem-se na trajetória forçada F (mostrada igualmente em linha 
tracejada). Na abertura do molde, o produto é mantido no lugar pelos machos C. 
Na fase intermediária da abertura do molde, a trajetória forçada F puxa os machos do 
produto. Então, na fase final da abertura, o amortecedor da máquina pressiona a placa 
ejetora G; assim, os pinos ejetores H retiram o produto da cavidade do molde. Junta­
mente com os produtos, o cabo ejetor intermediário K prensa o resíduo de canal para 
fora da cavidade, onde estava retido até então, devido ao rebaixo. Deve ser observado 
que as inserções laterais D são travadas pelo píno L, para evitar o deslocamento pelo 
fluxo de material. 
Freqüentemente são utilizados machos laterais acionados por um cilindro hidráu­
lico em moldes de cavidades múltiplas, para a formação de rebaixos. A Fig. 1.3.55 
A E 
Ll:SJ:Gçi ;Z~ -­ L 
---D 
/'.11/ / F 
- ---H 
--K 
- -t---­ G 
Fig. 1.3.54. Molde de injeção com Inserção lateral (para a produção de blocos terminais) 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A = produto, B = pinos, C = machos laterais, D = inserção lateral, E = pino-guia, F = trajetória 
forçada, G = placa ejetora, H e K = pinos ejetores, L = trava. 
L 
180 PLÁSTICOS 
A 8 c 
,.l----J.- - I- F 
J 
Fig. 1.3.55. Movimentação (acionamento) dos machos laterais com cilindro hidráulico(para a produção de cabos - feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
. A == machos de formação de furo interno, B == cabo , C == placa de retenção para os 
machos A , D == cilindro hidráulico, E == placa ejetora, F = du tos de. água de refrigeração. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 181 
mostra o desenho de um molde de quatro cavidades adequado à moldagem de injeção 
de car os plásticos. O furo interno dos cabos externamente nervurados é 'armado pelos 
machos A, e é acionado pelo cilindro hidráulico fixado ao cabo B. Naturalmente, os 
machos são fixados a uma placa comum C, e suas pontas são mantidas em posição de 
recuo. O cilindro hidráulictJ é controlado pelo sistema automático pertinente à máqui­
na de moldagem de injeção. O molde ainda permanece fechado enquanto o cilindro 
hidráulico puxa os machos para fora do produto. O molde abre-se no plano I. O ma­
~DesenhoJ I t do produto 
F 
B 
c 
Fig.1.3.56. Parte do molde que forma o rebaixo é levantada pelos ejetores C e puxada para fora 
dos produtos pelas molasD. 
A e B = inserções laterais, C = pinos ejetores, D = mola, E = parafuso de tração, F = pino ejetor. 
182 PLÁSTICOS 
terial que permanecer nos canais será levantado pelos cinco pinos ejetores, cujas pon­
tas têm a forma mostrada pela Fig. 1.3.37a. Os produtos são retirados do molde junta­
mente com o resíduo de canal. O molde é resfriado pela água que circula nos dutos F. 
Se o rebaixo não for muito aprofundado no produto, a construção mostrada pela 
Fig. 1.3.56 poderá ser convenientemente usada . As inserções laterais A e B, que for­
mam os rebaixos, são levantadas pelos pinos ejetores de ponta arredondada C após a 
solidificação do produto, e as molas D, com as roscas E, retiram-nas do rebaixo do 
produto. O produto permanece no centro, pois os ejetores F permitem somente um 
leve movimento lateral. Naturalmente, a construção também pode ser utilizada com 
moldes de múltiplas cavidades. 
1.3.5.2. Moldes com pino-guia e barra-guia 
A trajetória forçada freqüentemente é utilizada no interior do molde, ao invés de 
exteriormente a ele. Neste caso, são usadas duas construções: 1) pinos-guias inclina­
dos de seção circular, ou 2) barras-guias de seção quadrangular. 
""I "'2C/o_)o· 
"" 2"'15°- 10° 
Fig.1.3.57. Pino-guia (a) com barra-guia (b) 
para o acionamento das partes de molde para rebaixos. 
bJ 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 183 
A produção n9 1 é mais fácil - pode ser feita através de tomeamento e retifi­
caç1fo - e a n9 2 é mais complicada. A escolha entre os dois é decidida pela fase da 
abertura do molde na qual o movimento do elemento de molde que forma o rebaixo 
toma-se necessário. Se for desejável que a parte do molde com rebaixo seja retirada 
do produto com uma pequena demora, então deverão ser utilizados pinos-guias, e se 
for desejada a retirada liIwna fase posterior, devenro ser utilizadas barras-guias. A barra­
guia é mais adequada para wn curso maior que o pino-guia (Fig. 1.3 .57a e b). 
Em ambos os casos, é necessário assegurar que a parte móvel do molde posicio­
ne-se no local exato antes do ciclo de moldagem de injeção seguinte. Isso não deve 
ser deixado aos cuidados do pino-guia ou da barra-guia, mas deverão ser embutidas 
no molde inserções separadas - possivelmente temperadas. 
A inclinação do pino-guia deve ser de 20 a 25° em relação à direção do movimento 
do molde. A cavidade cônica da parte móvel do molde deve ter paredes inclinadas de 
mais 2 ou 30, pois de outra fo,rma poderão ocorrer choques durante a abertura. A incli­
nação das barras-guias deve ser wn pouco maior, mas não é aconselhável projetar um0ângulo maior que 30 , pois a força de abertura será consideravelmente reduzida. Nesse 0 
caso, é suficiente que a cavidade cônica faça um ângulo de 15 a 20 com o eixo do 
molde. para assegurar a posição da peça móvel. A peça móvel do molde é formada con­
forme mostrado pela figura, cuidando-se para que a reta que liga os pontos de ambos 
os lados da trajetória de mudança da barra-guia (mostrada em linha ponto-traço na 
figura) fique paralela à reta que liga à projeção bidirecional do furo da peça móvel 
(mostrado em linha ponto-traço no diagrama). Se o pino-guia, ou a barra-guia, estiver 
na parte estacionária do molde, então a parte que formará o rebaixo irá mover-se em 
um trilho usinado na parte móvel do molde. A formação do pino-guia ou da barra-guia 
pode ser estudada através da Fig. 1.3.57, e a instalação correta poderá ser vista em 
outros exemplos. 
A Fig. 1.3.58 mostra o corte de um molde com pinos-guias. Existem intervalos 
laterais de 2,5 mm de largura e 10 mm de comprimento nos dois lados opostos do pro­
duto, formado pelo macho deslizante A. O molde primeiro abre no plano I como efei­
to da mola B. No início do movimento, o pino-guia C puxa o macho deslizante que 
forma o rebaixo para fora do produto, cuja posição de retirada é assegurada pela esfera 
suportada pela mola E, enquanto sua posição de retração é assegurada pelo amortece­
dor G. Na fase posterior da abertura, a barra fixada à placa ejetora H (que não é mos­
trada) faz contato com o amortecedor da máquina, cujo resultado é a elevação da placa 
extratora K pelos pinos ejetores J, retirando o produto do macho L. Ao mesmo tem­
po, a placa ejetora M, colocada ao centro do produto, comprime o resíduo de canal da 
cavidade de rebaixo. O molde é resfriado pela água que circula em dois dutos simetri­
camente colocados N. Embora o molde seja mostrado na figura como um molde de 
wna só cavidade, nã'o há nada que impeça de construí-lo como wn molde de múltiplas 
cavidades através da utilização de canais de distribuição em arranjo idêntico. 
A Fig. 1.3.59 mostra a construção de wn molde com barras-guias. Existem inter­
valos laterais em todos os lados do produto, formado neste caso pelo macho deslizan­
te A. O molde abre somente no plano I. Na fase inicial da abertura, os pinos B que for­
mam os furos são puxados primeiro (em cerca de metade de sua extensão) quando o 
macho lateral, controlado pela barra-guia C, também sai do produto. A extração é faci­
litada pela mola D; sua protensão pode ser ajustada através da porca F. O curso do 
macho deslizante é assegurado pelo pino G, e sua posição de retração pelo parador H, 
184 PLÁSTICOS 
A 
Fig. 1.3.58. Partes do molde que formam os intervalos laterais do produto, acionadas por pínos-guias 
(feito pela VSZM - Fábrica de moldes e isoladores elétricos). 
A =macho lateral, B =mola, C = píno-guía, E =mola, H = placa ejetora,J =pino ejetor, 
K = placa extra tora, L = macho, M = pino ejetor do resíduo de canal, N = duto de resfriamento. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 185 
H 
E 
F .-
A 
c 
G 
. ~ I '-r---' I /1 
B 
I 
.H'--v4--h-L--h-V-J- K 
I ' ~ /! J 
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1 
," 
I ' ~ ~ g I ' .~ . ~~. m: , L ~=!@f;~" ~ T I "T _~ -
L­ ____ 
Fig. 1.3.59. As partes do molde que formam os furos laterais do produto são acionadas pelas 
barras-guias. 
A = macho deslizante lateral, B =pinos que formam os furos do produto, C =barra-guia,D =mo­
Ia, E =parafuso de fixação, F =porca que controla o pré-tensionamento da mola, G =pino limita­
dor de curso, H = entrada de parada, J = placa ejetora, K = pino ejetor, L = macho,M = duto de 
água de refrigeração. 
186 PLÁSTICOS 
que pode ser ajustado precisamente com um parafuso. Na fase posterior da abertura 
do molde, os pinos ejetares K fIxados à placa ejetora J puxam o produto para fora do 
macho L. O molde é resfriado pela água que flui no duto M e na cavidade em torno 
dela. 
1.3.5.3. Moldes divididos 
Os moldes divididos são utilizados freqüentemente para a produção de peças rebaixa­das. A Fig . 1.3.60 mostra um exemplo. O produto (o cabo de uma máquina para polir 
assoalhos) é usinado em duas metades do molde, A e B, guiadas pelas nervuras inclina­
das C. A cavidade interna da peça é formada pelo macho E, acionado pela trajetória 
c A c 
-+ 
8 
I 
- i±- .-+-----<~--,f__---II_ 
Fig. 1.3.60. Molde de injeção dividido para produto rebaixado 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A e B = calços em forma de tron~o de pirâmide, C == nervuras-guias, D == trajetória forçada, E = 
macho movei, F e H == cabos eJetores, G = placa ejetora, K = corrediça, L = parte estacionária, 
M = placa inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 187 
G • I' ( , I~, ( ~<íffit4" \::~'<i:' 
f--~~~~~mi~~ 
A 
B 
c-
o 
F r//71 11 
H ~(//II'5 '»» )~ 
0-+ 
~: 
I 
+t .~ :1"' 
I 
r :+ 
+-e-
Fig. 1.3.61. Molde dividido formado a partir de várias partes. 
A = inserções cônicas, quatro para cada cavidade,B =inserção com colar, 
e =disco, D =mola, E =pino temperado, F = pinos ejetores, quatro para cada 
produto, G = pino móvel,H = placas ejetoras. 
Pino 
sólido 
F ~---l---t--ITlI 
G 
c 
Desenho 
do produto 
FIg. 1.3.62. Molde para a produção de polia com sulco em V. 
A . B e C = as inserções que formam os rebaixos são levantadas pelos ejetores D 
e abertas pelo macho E. A peça é puxada para fora pelo pino G e pela luva F. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 189 
forçada D. Depois da moldagem de injeção, a parte móvel do molde afasta-se da placa 
L. A trajetória puxa o macho D - que forma o furo do produto - para fora do pro­
duto, e libera o pino de travação deslizante K. No decorrer da abertura posterior, a 
barra paradora da máquina pressiona a placa ejetora G, resultando disso que as meias­
-inserções A e B são levantadas com o cabo ejetor H. Ao mesmo tempo, a placa ejetora 
choca-se contra a placa-base M. Nesse momento, o cabo ejetor F também eleva o meca­
nismo deslizante K, de forma que o macho possa subir com as meias-peças A e B. 
Quando a placa ejetora faz contato com a placa-base, as metades A e B já estão total­
mente abertas; assim, o produto pode ser facilmente retirado do macho. O molde divi­
dido pode ser feito - se necessário - a partir de várias peças. Um bom exemplo é 
mostrado pela Fig. 1.3.61. Os quatro lados do produto têm um recesso de 2,5 mm de 
profundidade e 9 mm de diâmetro . Este é formado pelas inserções cônicas, quatro para 
cada produto. As inserções, se o molde estiver aberto, serão mantidas separadas - devi­
do ao colar de inserção B - pelo disco C elevado pela mola D. Assim, nessa posição, os 
pinos ejetores F, fixados entre as placas ejetoras H, poderão levantar os produtos para 
fora do molde. Enquanto o molde está fechando, a parte estacionária do molde pres­
siona para baixo as inserções A, que se fecham. As placas ejetoras também são puxadas 
para trás pela 'mola da barra ejetora do molde (n[o ilustrada no diagrama); assim, o 
ciclo seguinte pode começar. A queda das inserções A é evitada pelos pinos temperados 
E colocados no sulco adequado. 
Uma solução simples e engenhosa é mostrada pela Fig . 1.3.62. Os rebaixos do pro­
duto (uma polia em V) são formados pelas inserções A, B e C. Depois da solidificação 
do produto, as inserções são levantadas pelos pinos ejetores D, que são forçados a abrir 
pelo macho E fixado no centro. O produto é puxado pela luva F, para fora do pino G, 
que forma o furo intermediário . 
1.3.5.4. Molde de produtos intemamente rebaixados 
O projeto do molde de injeção para rebaixos intemos de produtos causa problemas 
sérios para o projetista na maioria dos casos, devido às pequenas dimensões não permi­
tirem o uso das construções de molde descritas até agora. Entretanto, se o produto for 
feito de PVC macio ou polietileno, poderá ser removido do molde com rebaixo sem 
qualquer solução especial, devido a sua deformação flexível na remoção. A Fig. 1.3.63 
mostra o molde para a produção de uma tampa de garrafa de vinho. O interior dessa 
tampa deve seguir o colar de diâmetro maior encontrado no gargalo da garrafa, o que 
significa um rebaixo com relação ao produto. Foi projetado um molde de canal quente 
de seis cavidades, a partir do qual as tampas eram removidas pelos pinos ejetores A 
assentadas na cavidade cônica, e com luvas C que se movem juntamente com os pinos. 
Na fase subseqüente da remoção, o pino-guia D separava as travas E, portanto parando 
as luvas. O produto era removido somente pelo pino A . Entretanto, no teste do molde 
descobriu-se que a parede delgada do produto agarrava-se de tal modo à luva que a 
parte superior da tampa quebrava durante a ejeção. O molde teve de ser modificado 
conforme mostrado pela Fig. 1.3.63b. O produto é removido do molde em duas eta­
pas: a placa ejetora B levanta a luva de formato alterado C e o pino ejetor A ao mesmo 
tempo, removendo, assim, o produto do invólucro G. Na fase subseqüente da remoçlfo, 
o pino-guia D separa as travas E; conseqüentemente, a placa ejetora F e a luva fixada a 
ela param. Daí em diante somente o pino ejetor A levanta os produtos, cuja super­
190 PLÁSTICOS 
G 
o 
F 
E 
B 
,~ 
...'" 
.~ 
.... 
.. 
~ 
"O l 
::l '" OI 
'< 
Fig.1.3.63. Os produtos feitos de material macio (por exemplo, polietlleno) podem ser puxados 
pua fora do macho se o rebaixo não for muito fundo (feito pela VSZM - Fábrica de plásticos 
e isoladores elétricos). Molde de injeção para tampa de garrafa de vinho. 
a) construção incorreta, b) construção correta,A = pino ejetar, B = placa ejetara, C = luva ejetara, 
D =pino-guia, E = trava, F = placa ejetora, G = caixa do molde . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 191 
fície - como resultado da modificação da luva - não mais atrita-se contra o molde . 
Com esta modificação foi eliminado o defeito mencionado: o produto fica com a parte 
inferior livre - devido à sua flexibilidade, é removido do molde sem qualquer defor­
mação permanente . 
Para a confecção de rebaixos grandes, uma inserção feita de Woodmetal*, facil­
mente fusível, é colocada no molde, permanecendo no produto após a moldagem de 
injeção. Os produtos são colocados em água quente, onde o Woodmetal funde e sai 
do produto. 
1.3.6. Inserções de metal e de plástico 
Freqüentemente ocorrem peças de metal em produtos moldados por injeção, especial­
mente roscas, porcas e componentes elétricos. Já que a eficiência econômica da molda­
gem de injeção requ, .. um tempo de duração do ciclo de somente alguns segundos, é 
compreensível que os metais normalmente sejam fixados ao produto numa fase subse­
qüente. Entretanto, se as peças de metal tiverem de ser instaladas no molde, as mesmas 
observações relativas à prensagem de peças de metal serão válidas para sua formação 
na prática. 
A instalação de peças de metal no molde freqüentemente é problemática. Na maio­
ria dos casos, são colocados pinos ejetores sob as peças de metal , que empurram estas 
últimas para fora da cavidade do molde durante sua abertura. Assim, o fluxo de mate­
riallateralmente às peças metálicas não evitará a remoção do produto do molde. 
Após a remoção do produto, os pinos ejetores ficam em posição avançada, e para 
colocar nova peça de metal no molde para o ciclo seguin te, primeiro o sistema ejetor 
deverá ser retraído. Então, parando-se a máquina, o metal é introduzido. Essa opera­
ção, que toma muito tempo, pode ser abreviada com o aparelho mostrado pelas 
Figs. 1.3 .64 e 1.3 .65. 
De acordo com a construção encontrada na Fig. 1.3 .64, um furo na peça A, de 
diâmetro adequado, é fixado à parte estacionária da máquina. As asas (C e D) estão 
localizadas no rasgo da barra ejetora B que se projeta a partir do molde , e mantidas 
separadas pela mola E (v. a Fig. 1.3 .64a). No primeiro estágioda ejeção, as asas fazem 
contato com as paredes da luva A; com isso , a placa ejetora G, ligada à barra B, inicia 
seu movimento e, com os pinos ejetores, empurra - juntamente com o produto - as 
peças de metal instaladas. Numa fase posterior da operação, as asas C e D são compri­
midas pelo bocal cônico da bucha (Fig. 1.3.64b e c), e assim as molas F são capazes 
de fazer retomar a placa ejetora G. Os pinos ejetores retornam à sua posição original. 
Novas peças de metal podem ser colocadas no molde, e o ciclo seguinte pode começar. 
O uso do aparellio descrito será vantajoso se a operação do sistema ejetor for total­
mente automática, isto é, se a peça for ejetada do molde pelos pinos ejetores sem qual­
quer intervenção humana. 
Algumas vezes será necessária a participação do operador para retornar a placa 
ejetara, como, por exemplo, quando o produto for removido manualmente do molde. 
Em tais casos, a construção mostrada pela Fig. 1.3 .65 deverá ser utilizada . 
Durante a abertura do molde , sua barra ejetora A faz contato com a luva B do 
,. Composto de 50% de bismuto, 12,5% de cádmio, 25% de chumbo e 12,5% de estanho, com 
um ponto de fusão de 80 °C. 
192 PLÃSTICOS 
G 
A 
Placa inferior do molde 
Fig. 1.3.64. Dispositivo pua retornu os pinos ejetores. 
A = luva fixa à parte estacionária do molde, B = barra com a extremidade dividida, C e D = asas, 
E e F = molas, G = placa ejetora . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRlZES DE MOLDAGEM A l../ uZNTE 193 
mecanismo; assim, o produto é ejetado. Se o operador colocar uma nUVli peça de 
metal no molde e pressionar o botão de calcar C, então a barra A não será engatada 
pela luva, e a mola E empurrará a placa ejetora de volta à sua posição original. 
Colocando-se a peça de metal no molde - não importando qual o tipo de dispo­
sitivo de retomo automático seja utilizado - o tempo de duração do ciclo aumenta 
consideravelmente. Na maioria dos casos será muito mais barato colócar as peças de 
metal no produto durante a montagem. Algumas dessas peças de metal subseqüente­
.. < <x , ..... 
B 
Fig.1.3.65. Mecanismo de retorno da barra ejetora acionado por botão de calcar. 
A =barra ejetora, B =luva, C == botão de calcar, D == caixa, E = mola de leiamo da barla ejetora. 
194 PLÁSTICOS 
mente montáveis foram mostradas na descrição dos moldes de compressão. Ainda deve 
ser mencionado que as peças de metal podem ser colocadas nos materiais termoflxos 
em um estágio subseqüente, com aparelhagem ultra-sônica. O elétrodo dessa apare­
lhagem aplica golpes núnúsculos à peça de metal com freqüência ultra-sônica (20 a 
40 kHz), resultando que as partes de plástico sob e ao lado da peça de metal serão 
aquecidas localizaçlamente, fundirão e fluirão da peça de metal; assim, ela pode ser 
prensada no produto. 
As máquinas de moldagem de injeção verticais são bastante convenientes para a 
produção de produtos com partes metálicas (por exemplo, Arburg, Allrounder) com 
uma mesa horizontal giratória montada sobre ela. Na maioria dos casos, a mesa girató­
ria tem duas (às vezes quatro) partes inferiores do molde idênticas, e somente uma 
parte superior. O molde fica aberto na posição, e as peças de metal podem ser facil­
mente colocadas. Então, a mesa circular gira de 1800 , posição em que o molde fecha e 
a moldagem de injeção tem lugar (neste ínterim, o operador coloca as peças de metal 
na outra cavidade). Depois da solidificação da peça o molde abre-se, a mesa execu ta 
um meio-giro e o ejetor levanta o produto da primeira cavidade do molde. Então, todo 
o procedimento recomeça. 
É fácil incorporar peças de plástico comprimidas ou moldadas por injeção pré-fa­
bricadas nos produtos moldados por injeção. A Fig. 1.3.66 (Apêndice, pág. 487) mos­
tra uma xícara de chá de plástico cujo interior - por razões higiênicas - é branco, e 
seu exterior - por razões estéticas - vennelho-vivo ou de alguma outra cor. -Esse pro­
duto foi feito fazendo-se inicialmente o interior branco em um molde separado, colo­
cando-se-o depois em um segundo molde. A camada externa e colorida da xícara foi 
moldada por injeção no segundo molde. Para assegurar a aderência entre as duas cama­
das, é praticável usinar a superfície externa da inserção branca de modo que fique 
áspera, possivelmente com a utilização de wna pistola de jato de areia (a figura será 
encontrada no Apêndice). 
É aconselhável fabricar tais produtos numa máquina com uma mesa giratória equi­
pada com dois ou três bocais, utilizando uma cor diferente em cada um. 
1.3.7. Moldes especiais 
1.3.7.1. Moldes de dois ou múltiplos níveis 
Para produtos simples, baixos, porém grandes, freqüentemente é aconselhável projetar 
moldes de múltiplos níveis, pois dessa forma a pequena superfície da mesa das máqui· 
nas poderá ser bem utilizada. 
A Fig. 1.3 .67 mostra o corte de um molde de dois níveis adequado para a produção 
de bandejas que ficarão embaixo de um vaso de flores. Existem três cavidades em cada 
nível do molde. O material flui do bocal alongado A para o canal de distribuição em 
fonna de Y, e então, através das gargantas, para as cavidades do molde. O jito continua 
do outro lado da placa do molde B, onde as cavidades de molde são invertidas em 
relação àquelas do nível anterior. A abertura do molde é controlada pelo gancho mono 
tado lateralmente. O molde inicialmente abre·se no plano 1, quando o produto penna· 
nece na placa do molde B. Quando o pino de articulação C do gancho desliza por sobre 
o domo da trajetória forçada D, o gancho G é desengatado do bico E. Ao mesmo tem­
po, a parte superior do parafuso L faz contato com o furo da placa B; assim, a placa B 
G 
c 
N 
é 
l. 
B 
D Il 
/' 
Fig. 1.3.67. Molde de injeção de dois níveis 
(feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
A = bocal da máquina, B = .Rlaca do molde, C = articulação, D = trajetória forçada, E = bico, 
F = pino de retenção do reslduo de canal, G = gancho, H = pino-guia, J = mola. K = abertura 
para agua de refrigeração, L = parafuso de tração , M = porca, N e T = placas extratoras, P e S = 
= machos, R = placa ejetora , U = bucha de desvio. 
196 PLÁSTICOS 
pára, e os produtos, juntamente com o resíduo dos canais de distribuição, passam por 
entre as partes móveis do molde. 
Durante a abertura posterior do molde, a placa ejetora R faz contato com a barra 
ejetora da máquina, e o molde abre-se também no plano lI. A placa estratora T puxa os 
produtos para fora do macho S do segundo nível, onde permaneciam durante o rebai­
xamento do pino de retenção F. O pino ejetor F é puxado para trás pela mola J para 
a sua posição original no fechamento do molde. O molde é resfriado pela água que cir­
cula nos dutos K. É praticável fazer 3 ou 4 aberturas nas paredes internas do furo das 
armações de extração em contato com o punção; dessa forma, pode ser assegurada a 
venti lação do molde, e o vácuo que surge durante a remoção do produto poderá ser 
eliminado. . 
1.3.8. Moldes de injeção para plásticos tennofixos (p. Baranovics) 
A tecnologia da moldagem de injeção tipo rosca foi estendida ao processamento dos 
plásticos termofixos durante os últimos anos. Com esse processo, o tempo de duração 
do ciclo de fabricação - quase independente da espessura das paredes - é reduzÍvel 
a 0,5 a 1,5 minutos. O aumento de produtividade é muito significativo em relação à 
moldagem de transferência; portanto, espera-se o alastramento rápido do processo. 
À parte o curto tempo de duração do ciclo, a moldagem de injeção dos plásticos 
termofixos tem as seguintes vantagens: 1) como resultado da injeção em um molde 
fechado, a formação de rebarbas é mínima; 2) pode ser totalmente automatizada; 
3) os parâmetros tecnológicos são controlados com precisão e facilmente reproduzidos. 
A expansão de dimensões e o desperdício concomitantes são consideravelmenteredu­
zidos. 
A desvantagem é a anisotropia que surge como resultado dos materiais da armação, 
aparecendo em primeiro lugar na influência sobre a contração e as propriedades mecâ­
nicas. 
A moldagem de injeção dos materiais termoflxos difere da dos materiais termoplás­
ticos. Os materiais a serem processados são fundidos na zona aquecida do cilindro 
roscado a 80 a 120°C, e moldados por injeção a 150 a 180°C no molde. O processo 
essencialmente é uma variação da moldagem de transferência, onde o aríete de rosca 
plastifica completamente. O material que flui através do sistema de jitos em alta velo­
cidade é aquecido ainda mais pelo atrito interno, e, na complementação do enchi­
mento do molde, praticamente toda sua massa atinge a temperatura do molde. 
A construção da rosca e a do cilindro também são diferentes. De maneira geral, é 
utilizada uma rosca sem compressão e de passo permanente (constante). A seção côni­
ca é em muito encurtada. 
Dois processos antagônicos ocorrem nos materiais termoflxos, como resultado do 
efeito de aquecimento: o processo físico de amolecimento, e o processo químico da 
condensação da resina. O primeiro causa uma redução, e o último, um aumento de 
viscosidade. Superpondo-se os dois processos, ocorre a chamada característica de endu­
recimento de fluxo (Fig. 1.3.68 - Bibliografia, 4). 
Numa temperatura constante, adequada à condensação, a cura do material aumenta 
com o tempo; assim, o material plastificado pode permanecer no cilindro de rosca 
somente por um tempo limitado. 
Os materiais termo fixos devem satisfazer a duas exigências fundamentais no inte­
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 197 
resse do processamento seguro e econômico: 1) a deliqüescência não deve diminuir na 
temperatura do cilindro de rosca para 5 a 10 minutos; 2) na temperatura do molde, a 
complementação da condensação deve ser rápida. 
As firmas fabricantes de materiais de moldagem geralmente recomendam pós de 
prensagem especiais para a moldagem de injeção, cujas características de fluxo e endu­
recimento são diferentes dos materiais para moldes de compressão e transferência, e 
assim são adequados para as exigências acima. 
A viscosidade dos materiais termofixos é muito maior que a dos materiais termo­
plásticos; assim, são necessárias maiores pressões de injeção para o enchimento do 
molde e para a adequada consolidação. Portanto, com freqüência, não a capacidade de 
injeção, mas a força de fechamento do molde é que determina o tamanho da máquina 
ou o número de cavidades necessário. A força de fechamento do molde deve ser, no 
mínimo, igual à força calculada a partir da pressão de injeção máxima aplicada. 
Quando se determina o número de cavidades, deve-se considerar que o material que 
preenche o sistema de jitos - diferentemente dos materiais termoplásticos - não pode 
ser novamente utilizado. Com peças pequenas, o 
desperdício de material poderia ser extremamente 
desfavorável. Geralmente, ainda é aceitável um 
desperdício entre 10e 15% 
Contração: De acordo com as experiéncias de­
senvolvidas até aqui, a contração dos perfis mol­
dados por injeça'o é maior que a dos comprimidos ~ (Tabela 1.3.1). Além disso, como resultado do en­ i3 
chimento de acordo com a orientação do material .~ 
do canal, poder[o ocorrer desvios de até 50% entre :> 
as várias direções. 
Fig. 1.3.68. Variação da viscosidade 
no processamento dos materiais termoflXos 
(BibUografia,4). 
a = redução da viscosidade como resultado do aumento 
de temperatura, b =aumento de viscosidade resultante da 
condensação, c = variação de viscosidade resultante. Tempo 
Tabela 1.3.1. Contração na moldagem de transferência 
b 
Material de moldagem 
Tipo 31 (serragem e fenol) 
Tipo 31,5 (serragem e fenol) 
Tipo 31,9 (serragem e fenol) 
Tipo 30,5 (serragem e fenol) 
Tipo 11 (pó de pedra e fenol) 
Tipo 12 (fibra de asbesto e fenol) 
Tipo 13 (mica e fenol) 
Tipo 51 (fibra de algodão e fenol-alulose) 
Tipo 83 (serragem e fibra têxtil e fenol) 
Tipo 85 (serragem e fibra de algodão com celulose-fenol) 
Tipo 131 (fibra de algodão de celulose-carbamida) 
Tipo 150 (serragem e resina de formaldeído-melamina) 
Tipo 152 (fibra de algodão e celulose-melamina) 
Tipo 156 (fibra de asbesto e melamina) 
Tipo 157 (serragem e fibra de asbesto e melamina) 
Contração, % 
0,7-0,8 
0,7-0,8 
0,7-0,8 
0,7-0,8 
0,35 
0,40 
0,1-0,2 
0,5-0,6 
0,5-0,6 
0,5-0,6 
0,7-0,9 
0,8-1,0 
0,6-0,8 
0,3 - 0,5 
0,1-0,6 
198 PLÁSTICOS 
A contração é grandemente afetada pelas condições de operação; assim, a extensão 
da contração pode ser influenciada em um certo grau por detenninado molde. 
Com produtos complicados, que devem ser produzidos com alta precisão, é acon­
selhável fazer-se primeiro uma das cavidades para o estudo da estabilidade dimensional. 
Depois disso, o molde múltiplo poderá ser feito sem qualquer risco. 
Sistemas de jitos: Os jitos devem ser selecionados com um comprimento mínimo 
para reduzir a perda de material e de pressão. Cantos vivos e várias mudanças direcio­
nais devem ser definitivamente evitados, pois o atrito interno causa a sedimentação 
precoce do material. 
Determinar a melhor posição para as gargantas é tarefa das mais difíceis. Os seguin­
tes princípios básicos devem ser seguidos confonne recomendado pela literatura 
técnica: 
1. Para o cálculo da área da seção transversal da garganta é decisiva a seguinte 
regra: área da seção transversal (mm2 ) = volume da peça (cm3 ) - 50%. Em caso de 
materiais de injeção especiais, também poderá ser utilizada uma seção transversal 
muito menor. A seção transversal da garganta será adequada se a condição de plasti-. 
cidade ótima for atingida entre 2 e 10 segundos, sem o uso de pressão excessiva . 
2. Para tornar a orientação mais favorável, já que gargantas de películas largas são 
preferidas sempre que possível, objetos retangulares (quadrangulares) devem ser 
injetados à largura plena a partir de um dos lados, enquanto que objetos longos sempre 
são injetados similarmente a partir de suas extremidades. As gargantas de película 
podem ser substituídas em certos casos por gargantas de ponta para facilitar o acaba­
mento subseqüente. As gargantas de ponta devem ser fonnadascomo gargantas de 
túnel. (Naturalmente, devido à maior dureza dos materiaistermoflXos, é utilizado um 
rebaixo consideravelmente menor que no caso dos materiais tennoplásticos.) A entrada 
por jito direto deve ser evitada. . 
3 . O uso de duas ou mais gargantas para uma só peça deve ser evitado, pois poderão 
ocorrer rebarbas prejudiciais. Se for inevitável, a linha de rebarba deverá, ser possível, 
ficar na parte mais resistente da peça. 
O material do sistema de jitos - especialmente as gargantas - é exposto ao exces­
sivo efeito de desgaste. Assim, deve ser feito na fonna de inserções substituíveis. É boa 
prática fazer duplicatas das inserções, cromadas, e que sejam substituídas após o des­
gaste da camada de cromo. As inserções gastas podem ser novamente cromadas. À par­
te a imediata vizinhança da garganta, menor pressão deve ser considerada na cavidade 
do molde que na prensagem, pois nesse ponto o material está macio e fundido. 
A Fig. 1.3.69 mostra o corte de um molde de um produto feito de plástico tenno­
fixo, onde o rebaixo é feito com um molde controlado através de trajetória forçada 
ajustado a um macho deslizante lateral. Intervalos entre as inserções móveis asseguram 
o escape dos gases. 
As Figs. 1.3.70 (Apêndice, pág. 488),1.3.71,1.3 .72 e 1.3.73 (Apênd,ice, pág. 488) 
mostram os sistemas de jito e garganta comprovadamente bons na prática e os produ­
tos acabados. 
Para reduzir a perda de material, estão sendo feitas pesquisas intensivas para desen­
volver o chamado canal frio (na verdade "canal morno"). Uma das soluções possíveis 
é mostrada pela Fig. 1.3.74. Entre a placa J e 2, que contêma cavidade do molde, 
deve ser mantida uma diferença de temperatura de 60 a 70°C. Sua operação segura 
depende acima de tudo da "brusca" queda de temperatura (e assim do isolamento e 
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200 PLÁSTICOS 
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Fig. 1.3.71. Dimensões do jito e dos canais de distribuiçio 
do produto mostrado peta Fig. 1.3.70. 
Fig. 1.3.72. Sistema de jitos em forma de estrela de 
molde de injeção de seis cavidades. O arranjo assegura 
trajetórias curtas para o fluxo do material, com pou­
cas mudanças de direção (projetado e fabricado pela 
VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
da têmpera precisa). Para a remoç:Io do resíduo de canal possivelmente endurecido 
durante a produção, o molde deve poder ser aberto no plano I, também. No caso do 
exemplo apresentado, isso pode ser conseguido desrosqueando-se os parafusos 4, e 
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Z 
Fig. 1.3.74. Molde de inje~o de canal frio para materiais tennoflXos. ;j 
1 = porta-inser!?io, 2 = placa morna, 3 = furo para o líquIdo momo, 4 = parafuso de fixação,5 = pino-guia, 6 = corpo posterior do 
molde, 7 =POSIçãO do parafuso de ajuste, 8 =furo de aquecimento, 9 =placa isoladora; as partes mostradas em negro indicam a parte do 
material (produto + resíduo de canal) que endl1rece com a tecnologia empregada adequadamente 
-
~ 
(projetado e feito pela VSZM - Fábrica de plásticos e isoladores elétricos). 
202 PLÁSTICOS 
fixando-se os parafusos 7 nos pinos 5, abrindo-se o molde. 
O custo do molde de canal frio - especialmente se for necessário considerar o ter­
mostato para o óleo - é muito maior que o do molde tradicional. O custo adicional 
deve ser comparado com a economia do material. 
Ventilação: Deve-se dar especial atenção aos moldes de injeção de material termo­
fixo para assegurar o escapamento do ar e dos gases de condensação. Se a posição do 
plano de divisão e da garganta for tal que não puderem ser desenvolvidos bolsões de 
ar na cavidade do molde, será suficiente usinar um duto de ventilação de 0,02 a 0,03 
mrn de profundidade no plano de divisão no ponto mais distante da garganta ou, se 
forem necessários na forma de "canais de extravasamento", a profundidade deverá ser 
de 0,05 a 0,10 mm. 
Em outros casos, o arranjo adequado dos pinos ejetores assegura a ventilação. Por 
exemplo, no produto mostrado pelas Figs. 1.3.75 e 1.3.76 (Apêndice, pág. 488) ou seu 
. desenho em escala na Fig. l.3.77, originalmente, não havia pinos ejetores nos lugares 
marcados A. Entretanto, sua instalação foi necessária porque tais bolsões de ar sur­
giram nos pontos marcados nas peças, e não poderiam ser eliminados mesmo mudan­
do-se a tecnologia de operação. Instalando-se os pinos, os bolsões de gás foram elimi­
dos. 
Já que o esforço sobre as cavidades do molde é muito menor que na moldagem de 
compressão, pode ser aplicado favoravelmente o molde feito de painéis. Neste caso não 
é necessária ventilação separada, pois os gases podem escapar através das juntas entre 
painéis. Com o molde mostrado pela Fig. 1.3.70 podem ser produzidas peças excelen­
tes, mesmo quando se executa o preenchimento em alta velocidade (1 segundo). Os 
gases escapam através dos intervalos de juntas dos machos móveis laterais. Os intervalos 
Fig. 1.3.75. Molde de perfil plástico no qual ejetores suplementares 
têm de ser adicionados, baseados na experimenta9ão do molde_ Para uma 
explicação detalhada, veja o texto (projetado e feito pela VSZM - Fábrica 
de plásticos e isoladores elétricos)_ 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 203 
entre inserções imóveis - se forem maiores que 0,01 nun - normalmente ficam blo­
queados. 
Aquecimento dos moldes: quando se projeta o aquecimento dos moldes de injeção 
para plásticos tennofixos, é necessário cuidado especial com a uniformidade e a ajusta­
bilidade precisa da distribuição de temperaturas. Mesmo uma diferença de somente 4 a 
6 Cc na temperatura pode causar uma expansão significativa nas dimensões. 
Com a moldagem de injeção de plásticos tennofixos - similannente a outras tecno­
logias - os melhores Iesultados podem ser obtidos através da operação automática . 
0~ 
30 
~ 
Fig. 1.3. 77. Esboço do produto mostrado peJa Fig. 1.3.76. 
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204 PLÁSTICOS 
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PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 205 
1.4. Matrizes de Extrusão (László Sors) 
Fitas, canos ou outros perfis no comprimento desejado são produzidos por extrusão. 
O diagrama esquemático das máquinas desenvolvidas para esse fim, os extrusores, pode 
ser visto na Fig. 1.4.1. O material plástico granulado cai da tremonha de alimentação 1 
para a rosca 2. A rosca é acionada pelo motor elétrico 3 com transmissão para mudan­
ça de velocidade sem escalonamento 4. A rosca-sem-foo giratória empurra continua­
mente o material na direção do cilindro 5, que tem temperaturas diferentes em cada 
uma de suas zonas. O material funde-se devido ao efeito do calor e flui através da tela 
6. Então passa para o orifício de matriz substituível preso à extremidade da máquina. 
Ao passar pelo orifício da matriz, assume sua forma. Daí em diante somente o resfria­
mento do produto extrudado deve ser assegurado. 
A seção transversal livre da tela e do orifício de matriz é muito menor que a seção 
t ransversal dos intervalos entre espiras da rosca-sem-foo; assim, desenvolve-se uma pres­
são significativa no material à frente do orifício de matriz (4 - 800 kp/cm2, ou mais). 
Essa alta pressão comprime o material até um certo ponto. Essa é a razão pela qual, 
quando o material sai pelo orifício da matriz para fora da aparelhagem (quando a 
pressão cessa), o material aumenta de volume. Na verdade, contrai-se durante o resfria­
mento, mas isso não equaliza a dilatação mencionada; assim, as dimensões da seção 
transversal do perfil extrudado diferem das do orifício de matriz. Se forem essenciais 
as dimensões precisas, ou se a espessura da parede não for uniforme no produto extru­
dado, será necessário o uso do equipamento de calibragem após a usinagem. Este mo­
dela e resfria o produto extrudado a suas dimensões fmais; assim, suas dimensões não 
mais variarão. Depois do resfriamento, o produto é cortado em suas dimensões especí­
ficas, ou colocado em um tambor adequado. Uma linha completa de extrusores é 
mostrada pela Fig. 1.4.2. 
O problema relativo ao projeto da (orifício da) matriz a ser montada na extremi­
dade da máquina de extrudar e o desenho do equipamento de resfriamento-calibração 
serão agora abordados. Supõe-se dado o extrusor como uma máquina com todos os 
seus acessórios, e sua operaçtío conhecida. 
As principais partes de uma matriz de extrusão são: 
• sistema de fiXação 
• placa de corte dos crivos 
• torpedo (fresa) com porta-torpedo 
• zona do adaptador 
• zona de uniformização (tampa de matriz) 
• aquecedor 
As matrizes de extrusão normalmente são presas com parafusos ao cilindro de má­
quina de extrudar. As mais pesadas algumas vezes são feitas com um mecanismo arti­
culado. Estas podem ser giradas em tomo de uma articulação após o afrouxamento dos 
parafusos de fiXação; com isso, a limpeza do cilindro e do crivo pode ser feita sem a 
elevação da matriz (v. Fig. 1.4.3 no Apêndice, pág. 489). 
Quando se projeta a matriz, é necessário considerar a alta pressão (4 - 800 kp/cm2 ) 
à frente do orifício da matriz, e os parafusos de fiXação devem ser dimensionados em 
relação a ela. As superfícies de união são feitas com sobreposição. 
O propósito da placa de corte, ou crivo, é, em parte, reter as partes fundidas mais 
IV 
o 
0\ 
.." 
t'"'>. 
~ 
n 
O 
VJ 
7 
Fig. 1.4.1 . Corte de uma máquina de extrusão. 
1 = tremonha alimentadora, 2 "" rosca~ro-fim, 3 =; motor elétrico, 4 = transmissão, 5 = cilindro 
de máquina, 6 =; crivo, 7 = rosca para prender a matriz. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 207 
viscosamente, e em parte aumentar a pressão na extremidade da rosca-sem-fun. Já que 
o crivo freqüentemente fica bloqueado, deve ser facilmente substituÍvel. Recentemente 
foram introduzidas no mercado conexões para crivos que podem ser trocadas durante 
a operaçã"o, com a ajuda de um cilindro hidráulico (no lugar do crivo sujo, um limpo 
pode ser encaixado no sulco feito para esse propósito - v. Fig. 1.4.4). 
O torpedo é uma parte da matriz com uma extremidade cônica, que deflete o mate­
rial através dos sulcos do porta-torpedo, ao redor da fresa . A maior parte da fresa é 
ligada ao torpedo por uma rosca . Uma bandagem de aquecimento freqüentemente é 
utilizada na matriz de ex'trusão para assegurar a temperatura do material que flui atra­
vés do orifício da matriz . 
Deve-se observar que, embora os princípios básicos do projeto dos extrusores com 
vários perfis sejam comuns, é aconselhável discutir o projeto das matrizes necessárias 
para os vários per-fis extrudados isoladamente. Assim, é necessário abordar separada­
mente as matrizes de extrusão de: 
• tubos 
• placas (folhas) 
] 27 5 
Fig. 1.4.2. Processo de fabricação para extrusão de tubos. 
1 =extrusor, 2 = caixa de mudança, 3 = matriz, 4 = equipamento 
de calibragem ,5 '" banho , 6 ~ limpador, 7 = serra circular,8 = ponteador. 
Fig. 1.4.4. Aparelhagem de acionamento de crivo hidráulica. 
208 PLÂSTICOS 
• extrusão de perfis com seção transversal não-constante 
• trefilação de fios (cabos) 
• produtos pré-fabricados necessários paia a fabricação de frascos. 
1.4.1. Matrizes de extrusão de tubos com várias seções transversais 
1.4.1.1. Matrizes de extrusão de tubos (mangueiras) de seção circular 
Quando se projetam matrizes de extrusão de tubos, faz-se necessária uma distinção 
entre as matrizes de extrusão de tubos "infinitos" enrolados em um tambor e às daque­
Zona de 
uniformi- Zona do 
ração Iadaptado~ I 
2 
7 
6 
Fig. 1.4.5. Matriz de extrusão para a produção de tubos 
cortados (diagrama esquemático). 
Designações também para as Figs. 1.4.6 a 1.4 .9: 1 = f1ange de conexão, 
2 = crivo, 3 =aquecedor, 4 = porca de limpeza, 5 == torpedo, 6 = parafusô de fixação, 
7 =fresa que forma a dimensão interna, 8 = luva que forma a dimensão externa. 
les cortados em peças. O ar facilmente atinge a cavidade interna dos tubos cortados 
como um resultado do corte, embora seja necessário tomar uma providência específica 
no caso de tubos enrolados para a admissão de ar através da matriz de extrusão. A dife­
rença fica bem demonstrada nas Figs. 1.4.5 e 1.4.6. 
A Fig. 1.4.5 mostra uma matriz de fluxo "direto", o que significa que o material 
flui em linha reta do cilindro extrusor e através da matriz. A Fig. 1.4.6 mostra a matriz 
de "fluxo defletido uma vez", pois o material muda sua trajetória de 90°, para que o ar 
passe através do macho (fresa, torpedo) para o tubo. Sem isso, seria desenvolvido um 
vácuo no interior desse tubo, e a pressão do ar externa acabaria por comprimir o mate­
rial ainda macio (mole). Naturalmente, nesse caso, a máquina de extrusãodeve perma­
necer numa direção normal à linha de resfriamento-calibragem-enrolamento, o que 
algumas vezes apresenta dificuldades em relação àdisposição na oficina. Por essa razão , 
são utilizadas matrizes de "fluxo de deflexão dupla" . 
Na matriz de fluxo reto todas as partículas de material ficam à mesma distância em 
" -­I 
Zona do 
adaptador 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 209 
relação ao plano externo da matriz, a partir do crivo, separadas de uma distância 
desprezível originada pelas nervuras que sustentam o macho intermediário (fresa). Em­
bora essas nervuras cubram de 15 a 25% da área da seção transversal, o material junta­
-se em um fluxo único novamente depois delas . (Quaisquer diferenças de velocidade 
possíveis serão equalizadas no instante em que o material atingir o orifício da matriz.) 
A divisão é diferente em caso de matrizes com fluxo defletido uma vez, nas quais as 
partículas de material que passam tanto pelo arco externo como pelo interno devem 
percorrer trajetórias diferentes. A significativa diferença, ao lado do comprimento da 
trajetória, aparece também na velocidade do fluxo de material, ou seja, devido ao 
Zona da 
uniformi- Zona do 
I·zaçio I adaptador ri 
2 
7 8 
Fig. 1.4.6. Matriz de extrusão para a produ~o de tubos a 
serem enrolados (diagrama esquematioo). 
Zona de 
uniformização 
, 
7 8 
Fig. 1.4.7. Matriz de extrusão de fluxo duplamente defletido 
(diagrama esquemático). 
7 
210 PLÁSTICOS 
atrito concomitante com o comprimento da trajetória. Entretanto, se a velocidade do 
material não for constante em todos os pontos na saída pelo orifício, surgirão diferen­
ças óbvias nas quantidades de material que fluirão através da seção transversal da uni­
dade. Isso causa flexão e empenamento do perfil extrudado, resultando em um produ­
to inútil. Esse fenômeno pode ser evitado reduzindo-se a seção transversal nos pontos 
onde a velocidade do fluxo para a saída for maior, e aumentando-a naqueles em que 
a velocidade for menor. Com esse fim, a fresa formadora de furo - que forma o diâ­
metro externo, em relação ao furo - deve ser colocada excentricamente. O grau de 
excentricidade deve ser determinado somente através de um método experimental; 
assim, deve-se assegurar a ajustabilidade. 
A posição da fresa formadora de furo é um pouco melhor nas matrizes de dupla 
deflexão de furo, pois nestas a diferença das trajetórias de fluxo é equalizada. Por ou­
tro lado, essa "vantagem" é consideravelmente reduzida pelo fato de que as trajetórias 
de fluxo são muito maiores nessas matrizes que nas matrizes de fluxo reto ou defle­
tido uma vez. Portanto, a produç[o por hora - sob condições no mais idênticas - é 
significativamente menor. 
Duas partes importantes podem ser diferenciadas nas Figs. 1.4.5 e 1.4.6: as chama­
das zonas de uniformização e do adaptador. 
A zona de uniformização (extremidade da matriz) consiste de componentes parale­
los bem semelhantes ã seção transversal desejada e ãs dimensões do perfil extrudado, 
que homogenizam o material, deixando-o no formato e dimensão desejados. 
A zona do adaptador liga a zona de uniformização ao cilindro do extrusor; assim, 
2 
Fig. 1.4.8. Seção de conexão em forma de funil. A velocidade de fusão 
aumenta de uma taxa unüorme. 
geralmente é divergente para o exterior do cilindro da máquina . Com relação ã molda­
gem ótima de seu perfil, os projetistas não têm um ponto de vista comum. Alguns deles 
- para conseguirem produção barata de matrizes - projetam-na como um simples 
tronco de cone (em forma de funil) . 
Numa inspeção mais acurada do fluxo do material na zona do adaptador (v. Capí­
tulo 2.2), descobriu-se que a velocidade do fluxo das partículas do material era extre­
mamente desfavorável. Se, entretanto, ela recebesse a forma de "trombeta" (Fig. 1.4.8), 
uma velocidade uniformemente crescente também poderia ser obtida, embora a pro­
dução da matriz ficasse mais cara. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 211 
De acordo com outros projetistas - com base em experiências favoráveis com gar­
gantas utilizadas nos moldes de injeção - é desejável que o material seja acelerado 
significativamente imediatamente antes da zona de uniformização, pois o atrito que 
surge como resultado da alta velocidade, transformando-se em calor, aquecerá unifor­
memente o material. Partindo-se deste conceito, a construção mostrada pela Fig. 1.4.9 
foi imaginada, na qual é bem visível a forma de domo da fresa, estreitando a seção 
transversal do fluxo e assim acelerando o material. Entretanto, esse estreitamento deve 
ser mantido dentro de certos limites, pois uma seção transversal muito estreita pode 
l 5 
/ 
7 8 A 
Fig. 1.4.9. Como resultado do atrito que surge na seção transversal convergente na 
posição A, o material aquece-se. 
causar não somente queima e descoloraçlTo do material, mas também uma significativa 
redução da produçlfo. 
Com base em considerações teóricas e experiências prática's, pode-se afirmar que 
esta última construção é preferível, especialmente para a produção de tubos (folhas) 
de paredes delgadas. Para tubos de paredes grossas, o perfil de ligação em forma de 
"trombeta" proporciona resultados satisfatórios. O perfil em forma de funil deve ser 
evitado - se possível - já que esforços internos dificilmente sensíveis podem surgir 
mesmo em tubos de seção circular. 
1.4.1.2 . Matrizes de extrusão para tubos de seção não-circular 
O projeto das matrizes de extrusão para tubos de seção não-circular é um problema 
sério na maioria dos casos, especialmente com perfis angulares. As arestas que se encon­
tram nos cantos afetam significativamente o atrito do material, e assim a velocidade do 
fluxo. Conseqüentemente, processos de calefação locais e diferenças de velocidade e, 
fma1mente, alterações de dimensões e deformações de formato, ocorrerão, e sua pre­
venção freqüentemente somente será possível através de testes. 
A formação da zona do adaptador de perfil de trombeta na maioria dos casos é 
difícil entre a zona de uniformização angular e o cilindro da máquina de seção circular. 
A determinação das dimensões da seção deve ser feita em vários pontos, Óque é difícil, 
e sua construção a partir do aço é ainda mais. A proposta para a superação dessas difi­
culdades pode ser encontrada no item 2.2.4. 
Um outro procedimento preferido e utilizado com sucesso na prática ocorre quando 
I 
:<1 -----1.1-. Tubo de paredes 
delgadas 
l-­- -++-Linha de solidificação 
Pransagem com rosca-sem-fim 
Sopro de ar 
212 PLÃSTICOS 
o tubo de seção circular é extrudado, e, enquanto quente, esse perfIl extrudado maleá­
vel é conduzido através do equipamento de calibragem de seção transversal adequada 
(o equipamento de calibragem é discutido no item 1.4.6). Neste caso, naturalmente, 
deve-se dar atenção a que a área de seção transversal do tubo extrudado de seção cir­
cular iguale a área de seção transversal do perfil angular necessário . Se, por exemplo, 
um tubo quadrado de espessura de parede s, com uma seção transversal do perfil com 
dimensões a x a, precisa ser feito, então, sendo a área de seção transversal desse tubo 
Polia de prensagem 
Equipamento 
de enrolar 
Fig. 1.4.10. Aparelho de fabricação de rolhas (Bibliografia, 2)_ 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 213 
quadrado To = 4(a + s)s, e para o tubo de seção circular To = (dom + s}rrs, O diâme­
tro inkmo do tubo circular com espessura de parede s a ser extrudado será: 
4 do = -(a+s)-s = 1,273a+O,273s 
m 7! 
onde dom é O diâmetro médio do tubo de seção circular. 
1.4.2. lv/atrizes de extrusão adequadas à produção de chapas (folhas) 
As chapas (folhas) de plástico podem ser produzidas através de dois métodos, a saber: 
1. Os tubos de paredes finas são produzidos e divididos ao longo de umageratriz 
após resfriamento (Fig. IA. W). Embora esse método de produção seja muito simples, 
somente pode ser utilizado para certos materiais (p.ex., PE) e com um máximo de 1 
mm de espessura. Quando se produzem folhas mais largas, deve-se tomar cuidados 
especiais' para manter um velocidade de fluxo de material constante em todos os pon­
tos. Isso pode ser conseguido através de canais de distribuição de mesmo comprimento. 
Assim, o sistema de canais de distribuição foi desenvolvido conforme mostrado pela 
Fig. 104.11. 
r~'-r ~x; 'r - -, .-' ~\ 
. 'í .' 
J I, IX 
"­
-( X I-­/-\ -+ X'l 
í \ / '\ 
"-­I
-{ J+ \ ~ 
Fig. 1.4,11. Sistema de canais de distribuição para a produção 
de tubos com grande diâmetro e paredes delgadas. 
2. A maioria dos materiais (p.ex., PMMA) é adequada para a produção de chapas 
mais grossas apenas com a utilização de um orifício de matriz retangular correspon­
dente à largura da folha (Fig. 104.12). 
Naturalmente, com uma ferramenta primitiva para este fim é impossível, ou muito 
difícil, assegurar uma espessura de parede uniforme, devido às diferentes velocidades 
de fluxo que surgem na matriz (Fig. 1.4.13). 
IV 
Aparelho 
de enrolar 
_.--_ Borda de corte 
Anel de pressão 
Matriz ~. . ..;.:.. / E::: yC77"~ 
Entrada de água de refrigeração 1­ - -=---­ -Oreno de água de refrigeração 
-... 
." 
t"" 
>­~ ('5 
O 
V> 
Fig. 1.4.12. Produção de folhas com cabeçote de extrusão de boca larga. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 215 
g óbvio, por exemplo, que nas vizinhanças da linha de centro do corpo do extrusor 
as partículas de material que fluem diretamente para o centro da chapa encontrarão 
uma resistência muito menor (o atrito é menor) que as partículas de material forçadas 
contra as paredes do corpo externo (na direção da borda da chapa). A chapa será mais 
grossa na ,parte central, mas pode acontecer que ela não permaneça plana na parte 
central, mas sofra abaulamento. Para compensar isso - de acordo com um dos méto­
dos - um dos lados do orifício da matriz é feito com uma inserção em placa separada, 
que pode ser curvado com parafusos resistentes na direção de seu centro (Fig. 1.4.14). 
O parafuso A mostrado pela figura flete a barra B dentro de seu limite de elasticidade. 
Fig.1.4.13. Matriz simples para a produção de folhas (Bibliografia, 2). 
De acordo com outro tipo de construção, ambas as barras são ajustáveis (Fig. 
1.4.15), mas somente de uns poucos milésimos de milímetro. Entretanto, a distribui­
ção das velocidades de fluxo mostra uma disposição diferente da linha elástica da barra 
(Fig. 1.4.16). Assim, fica claro que é muito difícil- se não for impossível- manter a 
tolerância da espessura da chapa dentro do limite necessário . 
Aqui também melhores resultados podem ser esperados e experimentados se as tra· 
jetórias de fluxo forem feitas iguais. Um exemplo disso é mostrado pela Fig. 1.4.17. 
Embora a produção dessa matriz seja mais cara que as matrizes anteriormente meneio· 
nadas com barra de inserção, em muitos casos é impossível assegurar a qualidade caso 
não seja utilizada . 
I 
216 PLÁSTICOS 
B r 
A 
_+ ­ I _+ 
-+ -h===c~=+=+=:;==t:~==:y- + ­
_.+__'.----.L .' -'----'- __, .-L-. + -r-
I , I I 
-+ +- +- +.- +- -+-+-+-++­
r I '"" 
I 
Fig. 1.4.14. Matriz de extrusão para fabricação de folhas; o orifício 
da matriz é ajustável com o parafuso A através da entrada B. 
Parafuso de ajuste 
'" Borda superior 
Borda inferior 
. Barra de ar (ete 
Parafuso 
de ajuste 
Sensor térmico 
Fig. 1.4.15. Matriz de extrusão para a fabricação de folhas; o orifício 
da matriz é ajustável por ambos os lados (Bibliografia, 1). 
Distribuição de velocidades do 
plástico fundido que flui através 
de uma abertura estreita 
Sensor térmico 
Placas de aquecimento 
aquecimento 
- -
- ­
Linha elástica 
de flexão 
Fig. 1.4.16. Diagrama de velocidades do plástico fundido 
que flui através de uma abertura estreita, e 
formato da linha elástica neutra. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 217 
' " 11 " " I! " 11 11 IJ " I J 11 11 " 11 11
, I I 
+-
-+ 
Fig. 1.4.17. Cabeçote com abertura ampla pua a produção de folhas. 
104.3. Extrwiio de fitas perfiladas (perfis de plástico) 
Ficou evidente das exposições anteriores que toda matriz de extrusão, especiahnente a 
matriz necessária para a produção de perfls, deve ser construída de forma que a veloci­
dade do fluxo seja a mesma em todos os pontos do perftl a ser produzido, ou ter um 
valor equivalente: uma mesma quantidade de material deve fluir através de toda área 
unitária (p.ex., 1 mm2 ) da seção transversal no mesmo intervalo de tempo (p.ex., 1 
segundo). . 
Os perfis de plástico geralmente são compostos de elementos geométricos (círculo, 
triângulo e quadrado), mas sua resistência difere em relação ao fluxo do plástico fundi­
do. A mesma velocidade de fluxo pode ser obtida na prática modificando-se o compri­
mento da zona de uniformização até que a resistência das partes geométricas torne-se 
a mesma. O método, os cálculos necessários e um exemplo são encontrados no 
item 2.2.3. 
Uma parte essencial do projeto de matrizes de extrusão de perfis é a formação 
ótima da zona do adaptador. As considerações teóricas relevantes e a dedução dos 
cálculos encontram-se no item 2.2.4, assim como as questões-exemplos relativas à 
formação da zona do adaptador. Essas propõem um problema especial, já que é difícil 
imaginar e fornecer as dimensões das seções de uma superfície espacial em forma de 
funil da zona do adaptador, como, por exemplo, no caso de um perfil extrudado de 
seção em U. 
Com base na experiência, é necessário o preenchimento das seguintes condições 
para a extrusão de perfis de plástico: 
1. A espessura da parede do perfil extrudado deve ser uniforme em todos os pontos. 
Para esse propósito, se necessário, devem ser feitos sulcos ou cavidades no perftl extru­
dado. Entretanto, nessas cavidades é necessário cuidar da admissão do ar; de outro 
modo, o vácuo que surgiria deformaria o perfil. 
2. Cantos vivos devem ser evitados. As formações mostradas na Fig. 1.4.18 são 
praticáveis. 
Rmin> O,G 
~m;o.o.25-0., ~ ~ ~T ~ ~:min?f 
Fig.l.4.18. Projeto pr'tico do produto extrudado. 
218 PLÁSTICOS 
A tolerância deve ser mantida entre 0,2 e 0,4%/10 mm, isto é, cerca de I a 2% numa 
dimensão de SO mm. Em muitos casos, até mesmo isso somente é conseguido após 
experiências repetidas. 
3. A quantidade extrudada durante a unidade de tempo deve estar em hannonia 
com a capacidade de fusão da máquina, mas deve ser de no mínimo SO a 70% dessa 
capacidade. Se a resistência oferecida pelo orifício for muito alta e o material perma­
necer na máquina tempo demais, poderá ficar descolorido e queimado . 
4. No caso de um perfil com espessura de parede não-uniforme , ou com uma distri­
buição de material muito desigual, dois perfis às vezes são extrudados simultaneamente, 
cujos orifícios são iguais . 
S. O orifício de matriz deve ser projetado de acordo com as especificações do Capí­
tulo 2.2, mas ainda será necessário que seja preparado para certas modificações subse­
qüentes. 
1.4.4. Revestimento de fios e cabos com plástico 
O revestimento (isolamento) de cabos com plástico é um campo muito significativo 
do processo de extrusão. Isso é efetuado com a matriz de extrusão de fluxo defletido 
uma vez (Fig. 1.4.19), onde, ao invés de ar, o cabo é puxado pela matriz de extrusão. 
A luva para estirar o fio deve ser feita com cuidado especial, e a compensação para as 
diferenças de velocidade do fluxo do material - que surgem como resultado de uma 
alteração da direção do fluxo - deve ser assegurada. 
De matrizes recentes tem sido exigido assegurar a extrusão do material de várias 
camadas ou várias cores; para essepropósito, é necessária maquinaria de extrusão 
adequada. 2 
5 
Fig. 1.4.19. Matriz de extrusão para revestimento de cabos 
com material plástico. 
Designações conforme a Fig . 1.4.5. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 219 
1.4.5. Matrizes de extrusão para a produção de tipos especiais de garrafas 
Os tubos de seção circular são utilizados como matéria-prima para a fabricação de gar­
rafas simples e cilíndricas. 
No interesse do aumento da produtividade e redução do custo de produção, freqüen­
temente são utilizados cabeçotes de extrusão de cavidades múltiplas. O corte de tal 
matriz é mostrado pela Fig. 1.4.20. 
Entretanto, algumas vezes, por razões estéticas, de publicidade ou outras, a produ­
ção de garrafas de fonnas especiais é necessária. Se essas fossem produzidas a partir de 
• iO+
• 
Fig. 104.20. Matriz de extrusio de cinco cavidades para máquina para a produção de garrafas. 
220 PLÃSTICOS 
tubos de espessura de parede constante, a espessura da parede das garrafas seria menor 
nos pontos de maior diâmetro - como resultado da extensão mais intensiva ~ e facil­
mente aconteceria de a garrafa quebrar-se nesses pontos durante sua utilização. Por 
outro lado, se toda a garrafa fosse produzida a partir de um tubo com uma espessura 
de parede tal que fosse forte o bastante até mesmo nesses pontos mais fracos, seria 
necessário consideravelmente mais material, aumentando o custo inicial do produto 
significativamente (Fig. 1.4.21). Daí considerar-se que a produção de tubos com 
espessura de parede periodicamente variável é necessária. 
Matária-prima Vasilhame 
de espessu ra de de espessu ra de 
parede uniforme parede variável 
01 bl 
Fig. 1.4.21. Vasilhame feito de tubos de espessuta de parede constante (a) 
e de tubos de espessura de parede variável de acordo com a necessidade (b). 
Um esboço do cabeçote de extrusão, que segue os requisitos anteriores, pode ser 
visto na Fig. 1.4.22. Sua operação é a seguinte: o material passa através do crivo 1 para 
o canal 2, e então pelo torpedo 3. A extremidade do torpedo 4 é cônica e é fixada à 
máquina. Essa é cingida pelo anel 5, que forma a dimensão externa do perfil extruda­
do, ligando a alavanca de dois braços 9 com pilares 6 e a barra transversal 7, através das 
barras 8. Um ponto da alavanca é fixado em 10, enquanto que a outra parte liga-se a 
um cilindro hidráulico ou pneumático 11. Se, com um controle adequadamente pro­
gramado o aríete 12 mover-se para cima e para baixo, acionará as partes mencionadas 
(anel 5) também, e assim a folga entre as partes 4 e 5 e a espessura da parede do tubo 
externo irá variar de acordo com o programa. 
9 
5 
Fig. 1.4.22. Equipamento para a variação de espeaaura dJI parede do tubo. 
1 =crivo, 2 =canal, 3 =torpedo, 4 =extremidade do torpedo, 5 = anel, 6 =pilares, 
7 =barra transversal, 8 =barra, 9 = alavanca de dois braços, 10 = ponto fixo,ll =cilindro 
hidráulico,l2 = aríete . 
222 PLÁSTICOS 
1.4.6. Equipamento de calibragem 
Depois da máquina de extrusão, o equipamento de calibragem freqüentemente é utili­
zado em combinação com um sistema de resfriamento, na maioria dos casos. Seu ponto 
principal consiste em que o perfil extrudado, ainda mole e moldável, é prensado pelo 
vácuo ou pela pressão interna contra a parede do tubo, que corresponde ao perfil dese­
jado. Então , após tomar a forma do gabarito, o perfil é resfriado. 
Deve-se mencionar que o perfil do equipamento de calibragem algumas vezes difere 
do perfil da matriz de extrusão, e assim é fácil produzir tubos de seção triangular ou 
quadrangular a partir de tubos extrudados de seção circular. Naturalmente, neste caso, 
as possíveis diferenças de espessura de parede que surgem a partir da deformação não 
devem ser esquecidas , isto é, é necessário cuidar para que a seção transversal do perfil 
deformado seja a mesma que a seção transversal do perfil extrudado. O equipamento 
de calibragem pode ser dividido em dois grupos : 1) equipamento que opera a vácuo; 
2) equipamento que opera por pressão interna (ar comprimido). 
1.4.6.1 . Calibragem a vácuo 
A peça de tubo perfurada de formato adequado à seção transversal desejada do produ­
to extrudado é instalada ao centro de uma caixa fechada, e o espaço com ar da caixa é 
ligado a uma bomba de vácuo. O vácuo, conseguido entre o cano perfurado e os produ­
tos extrudados, puxa o material ainda mole para as paredes do tubo (Fig. 1.4.23). 
O vácuo algumas vezes é obtido em um tanque fechado, no qual circula água refri­
gerante. Com esse arranjo é possível calibragem e resfriamento simultâneos em um 
trecho mais longo; assim, esse equipamento é preferível (Fig. 1.4.24). A Fig. 1.4.25 
mostra um esboço de tal tanque de resfriamento a vácuo. . 
Zona de resfriamento III Zona de resfriamento II Zona de resfriamento I 
I 
T 
Sai'da de i 
água de 
refrigeração 
Vácuo 
l T 
Entrada de água 
de refrigeração 
Vácuo Entrada de água 
de refrigeração 
Fig. 1.4.23. Equipamento de caJibragem a vácuo com anel de vácuo (Bibliografia, 1). 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 223 
calibração 
Distáncia 
ajustável 
~-
- - - --­
- ­ - _._ - -
~ ; ()õ o Õ o o .... o W 
~ ~~ 9J 2_q_tt~! ~ 
Junção à bomba 
de vácuo Tampa de vidro 
-------
Cabeçote da extrusão 
Vedação 
o 
_G__ L tE h»))))) 
Luva de 
TEntrada de égua 
de r,efrigeração 
Fig. 1.4.24. Aparelhagem de calibragem a vácuo em tanque fechado (Bibliografia, 1). 
Fig. 1.4.25. Esboço de aparelhagem de calibragem a vácuo com tanque (BIbliografia, 4). 
224 PLÁSTICOS 
As perfurações no tubo de calibragem devem ter pequeno diâmetro (0,5 a 2 mm) e 
os furos devem ser distribuídos ao longo de todos os componentes. As primeiras filei­
ras de furos têm menor diâmetro, estando levemente afastadas da borda do tubo para 
evitar a sucção do ar de uma direção lateral (Fig. 1.4.26). 
: i *! : + .... ~ •
.. .. .. ... .
.. .. .. ... ... 
.. .. .. .. ~ 
........... 
..... 
..... ... .,.
...........t ..... .&. .. 
1 ::::...... 
Vácuo 
Fig. 1.4.26. Esboço de anel de 
calibragem a vácuo. 
É aconselhável polir a superfície interna do tubo de calibragem ou, possivelmente, 
utilizar cromagem, para reduzir o atrito. O equipamento de calibragem é ligado a uma 
placa isolada de poucos milímetros de espessura à matriz de extrusão para o propósito 
de isolar o material. 
Tanto perfis "fechados" como "abertos" podem ser calibrados a vácuo, desde que 
a parede do produto extrudado seja suficientemente delgada, pois a força de sucção é 
relativamente moderada (teoricamente 1 kp/cm2 , na prática 60 a 80% disso). 
Depois da calibração, o produto extrudado deve ser resfriado deixando-o em uma 
cuba cheia de água de refrigeração ou introduzindo-o em um cano externamente res­
friado, que se ajuste ao formato de seu perfil. A eficiência do resfriamento depende, 
em ambos os casos, da velocidade de fluxo da água de resfriamento, da diferença média 
de temperaturas entre o produto extrudado e da água de refrigeração, e da área da 
superfície de resfriamento. 
1.4.6.2. Calibragem com ar comprimido 
A calibragem com ar comprimido é aplicável somente no caso de perfis fechados (tu­
bos). A essência desse processo é que o ar comprimido é prensado no tubo através do 
cabeçote de extrusão, que o prensa contra a parede do equipamento de ca1ibragem. 
A pressão do ar comprimido vai de 0,2 a 1,5 atm para tubos de paredes delgadas e de 
6 a 15 atm para tubos mais grossos. É aconselhável polir ou cromar as paredes internas 
do tubo de cal.ibragem. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 225 
Um "bujão" deve ser fIXado ao cabeçote de extrusão, que vede o tubo do interior, 
pois somente dessa forma pode ser assegurada a pressã'o necessária na seçã'o desejada 
(Fig. 1.4.27).A calibragem pressurizada pode ser construída juntamente com o sistema de refrige­
ração , de forma que o tubo de calibragem fique cercado por uma camisa externa, e a 
água de refrigeração seja pressionada entre as duas paredes. 
Ar comprimido 
Fig. 1.4.27. Esboço de calibragem a ar comprimido. 
É essencial que o comprimento desse equipamento de calibragem e resfriamento 
seja corretamente selecionado, pois, se for muito curto e o produto ainda estiver mole, 
este poderá facilmente ficar deformado. Por outro lado, se for mais longo que o neces­
sário , o atrito aumentará, e a "retirada" do produto extrudado será mais difícil. 
O comprimento do sistema de refrigeraçã'o - seja uma cuba ou um tubo de refri­
geraçã'o - é arbitrariamente determinado na prática, na maioria dos casos, com base 
em experiências de valor incerto . Se a refrigeraçã'o não for satisfatória, mais água será 
deixada fluir para o produto extrudado . Em um outro caso, uma cuba maior que a 
necessária seria utilizada , pois "não causaria nenhum mal". Entretanto, hoje em dia, 
na Europa, quando a falta de água é um problema ainda mais premente, e quando o 
apinhamento das fábricas é sempre crescente , parece ser conveniente atacar o problema 
na busca de soluções, isto é, determinar o comprimento necessário e suficiente para o 
equipamento de refrigeração com base em algum tipo de consideração técnica (v. o 
Capítulo 2.3). 
BIBLIOGRAFIA DO CAPITUW 1.4 
I. Makrolon Verarbeitung, Bayer Druckschrift. KL 41308 (1973). 
2. 	"Diakon" Acrylic materia-Is for extrusion. ICI Plastic Division Booklet, Welwyn Garden 
City, England (1962). 
3. Paul Troe.;ter Maschinenfabrik, Hannover-Wülfel. GFR, Catalogue. 
4. Floating Lld. Leicester, England. Catalogue (197 J). 
LEITURA ADICIONAL 
Berger, P. e Kramer, A., KaJibrieren von Rohren bei hohen Abzuggeschwindigkeiten. Kunststoffe, 
No. 1. p. 2. (1975). 
Schiedrum, H. O., Extrudieren von PVC-Profilen an Beispiel des Fensterprofils. Kunststoffe, No. 5, 
p. 250 (1975). 
226 PLÁSTICOS 
1.5. Moldes para a fabricação de garrafas (L. Sors e L. Bardócz) 
A fabricação de garrafas, vasilhames e recipientes para líquidos de plástico através da 
moldagem de injeção seria extremamente anti-econônúca. A parte do molde que for­
masse a cavidade interna seria muito complicada para a sua remoção através da boca da 
garrafa; conseqüentemente, o tempo de duração do ciclo seria extremamente longo. 
Além disso - como se sabe - a tecnologia da moldagem de injeção de peças grandes 
requer espessuras de paredes de um milímetro ou mais, o que aumentaria o custo de 
produção das garrafas. 
Tais peças são feitas através de um modelo (produto-base) de tamanho adequado 
obtido por moldagem de injeção ou por extrusão, e este é pressionado com ar compri­
mido contra as paredes da cavidade da ferramenta, cujo formato ajusta-se ao diâmetro 
externo da garrafa. A ferramenta é resfriada. Assim, o material plástico de parede. 
delgada solidifica-se rapidamente, e é removível da ferramenta. 
1.5.1. Produção do produto (modelo) pré-fabricado 
Se a garrafa for um corpo de rotação, então o produto-base poderá ser um cano de 
seção circular. Se, entretanto, for chato e angular (como, por exemplo, os recipientes 
de certos detergentes), então, devido à espessura da parede, deverá seI' utilizado ou um 
produto-base moldado por injeção, ou um tubo extrudado angular (v. Capítulo IA). 
O diagrama esquemático das duas tecnologias, significativamente diferentes entre 
si, e o das ferramentas aplicáveis são mostrados pelas Figs. 1.5.1 e 1.5 A. 
Quando se utiliza um produto-base extrudado (Fig. 1.5.1), o tubo de plástico quen­
te, ainda mole, de diâmetro adequado, flui verticalmente para fora do cilindro extrusor 
Fig. 1.5.1. Fabricação de garrafas a partir de produto-base extrudado; 
diagrama de linha tecnológico. 
1 = cilindro extrusor, 2 = matriz de extrusão, 3 = corpos de matriz móveis, 4 = pilaresilUias, 
5 = macho de sopro, 6 = sistema de resfriamento, 7 = cavidade de matriz, 8 = cortador, 9 =ejetor. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 227 
1, e através da matriz de fluxo defletido uma vez 2 (v. Fig. 1.5.1 a). Quando é atingido 
o comprimento desejado, as partes da matriz, 3a e 3b, que deslizam sobre os pilares­
-guias 4, fecham-se. Dessa forma, a parte superior do tubo tem suas bordas pratica­
mente reunidas e soldadas parcialmente, de onde é obtida a base da garrafa. O mate­
rial é parcialmente prensado contra o bocal 5, com o que se forma o gargalo da garrafa. 
Ao mesmo tempo, o aparelho de corte 8 apara o produto extrudado. A ferramenta 
assume a posição mostrada pela Fig. 1.5.1b. No passo seguinte, ar numa pressão de 4 a 
8 kp/cm2 flui através do bocal 5, para o interior do tubo (para tubos de paredes mais 
grossas, possivelmente com pressão muito maior), que se expande e fica prensada con­
tra as paredes da cavidade da matriz (Fig. 1.5 .1 c). O corpo da matriz é resfriado; assim, 
a garrafa rapidamente se esfria. 'Segue-se a abertura das peças da matriz (3a e 3b) outra 
vez, e a retirada da garrafa acabada através do aparelho ejetor 9, ou pelo ar comprimi­
do, aplicado por um curto espaço de tempo (Fig. 1.5.1d). A Fig. 1.5.2a mostra um 
esboço de uma matriz de garrafa, e a Fig. 1.5.2b mostra o esboço de uma máquina para 
a produção de garrafas. 
Fica evidente, da discussão anterior, que o extrusor deve funcionar intermitente­
mente, e uma nova peça somente deve ser produzida quando a ferramenta for capaz 
de recebê·lo numa condição de vazia e aberta. Entretanto, a operação intermitente do 
extrusor não é desejável tanto do ponto de vista de energia como em relação ao ma­
terial plástico (se o material permanecer imóvel no cilindro de extrusão, facilmente 
ficará queimado, descolorido e possivelmente começará a se desintegrar). Assim, foi 
construída uma máquina de extrusão para a fabricação de garrafas, na qual o crivo que 
funciona continuamente prensa o material na câmara, onde um cilindro hidráulico 
separado o introduz no momento adequado (Fig. 1.5.3). 
No interesse do aumento da produtividade, freqüentemente é utilizada uma matriz 
de múltiplas cavidades, para a qual é necessário um cabeçote extrusor de múltiplos 
bocais. O desenho de um cabeçote extrusor de cinco bocais pode ser visto na 
Fig. 1.4.20. 
Para a produção de garrafas baixas de corpos não-giratórios é utilizado um produ­
to-base moldado por injeção. Essa tecnologia (isto é, uma de suas variações) é mostrada 
pela Fig. 1.5.4. 
O molde de injeção consiste de 3 partes inferiores e 2 superiores que deslizam nos 
trilhos 17. Em um dos ciclos de operação (Fig. 1.5 .4a), a máquina prensa o material 
contra a cavidade da parte intermediária do molde, enquanto, na outra parte do molde, 
o ar comprimido, prensado contra o produto-base anteriormente feito e ainda quente, 
forma a moldagem. Depois disso, resfria-se e so'lidifica-se. As partes do molde 2 e 3, e 
4 e 5, abrem-se. Novamente é introduzido ar na garrafa por um momento, pondo o 
macho para fora dela, com a garrafa acabada caindo na caixa. 
Entã'o o ci'lindro hidráulico 16 pressiona a parte superior móvel do trilho 17 para a 
outra posiça'o, no macho da qual o produto-base quente ainda permanece. As metades 
do molde se fecham, e agora o ar comprimido expande o produto-base nessa posição, 
enquanto um novo produto-base é injetado pela máquina, encaixando-se ao redor do 
macho anteriormente esvaziado na posição de operação intermediária. Depois disso o 
ciclo é repetido. 
O diagrama esquemático ampliado da garganta de entrada, macho e conexão de 
ar, é mostrado pela Fig. 1.5.5. 
Deve-se mencionar que as peças menores (p.ex., bonecas) algumas vezes são feitas 
228 PLÁSTICOS 
de forma que duas placas (folhas) plásticas quentes sejam colocadas entre duas partes 
móveis do molde, e o ar comprimido seja pressionado entre elas.Se a garrafa tiver de ser produzida com certa tecnologia, será necessário determinar 
a) 
b) 
Fig. 1.5.2. Matriz para a produção de garrafas (a) e máquina para a produção de garrafas (b) 
(Bibliografia, 4). 
Designações conforme a Fig. 1.5.1. 
5 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 229 
a espessura da parede do produto-base, para que o produto acabado suporte os esfor­
ços desejados. 
Com relação a isso - em caso de seção circular simples - com base na Fig. 1.5.6, é 
imaginável que 
r R 
sr dcp = SR dep e S=}fs ou s = -S. 
r 
Na prática, Rir < 1,5 a 2. 
2 
01 bl 
Fig. 1.5.3. Cabeçotes de alimentação (Bibliografia, 2). 
a) método de cilindro alimentador : 1 = aríete, 2 =cilindro alimentador, 
b) método de câmara de alimentação: 1 = aríete anular,2 = câmara de alimentação. 
A consideração anterior é altamente significativa se wna garrafa baixa, angular, for 
necessária, produzida a partir de um produto-base de seção circular . g evidente que, 
neste caso, as bordas serão mais fmas que as paredes das partes próximas ao eixo . 
Nesse caso, é muito difícil deterntinar, por exemplo, a espessura da base a partir da 
espessura da parede do produto-base. Em caso de uma garrafa cilíndrica, a superfície 
diferencial da camisa estará nwna direção radial entre o produto-base e a superfície 
da garrafa acabada (os elementos de superfície em tomo da base movem-se nwna curva 
espacial). Os cálculos preliminares são complicados pelo fato de que um tubo quente 
pressionado para fora do extrusor expandirá após cessar a pressão interna, mas suas 
paredes (nas vizinhanças da matriz de extrusão), como resultado do peso do produto 
extrudado, com comprimento sempre crescente, ficarão mais delgadas. g fácil imaginar 
• 
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lê 
Fig. 15.4. Fabricação de garrafas li partir de produto-base moldado por injeção. 
a) molde fechado. b) molde aberto, 1 == caixa de molde pau o produto-base, 2-3-4 e 5 = caixas de molde móveis, 6 = barras~ias, 7 = cilindro 
hidráulico,8 = parte móvel superior do molde, 9 =: macho cihndrico do molde com furos transversais, 10 = cilindro da máquina de moldagem 
de injeção, 11 = entrada de ar comprimido, 12 = harra de conexão de bocais, 13 = mesa estacionária, 14 = mesa móvel, 15 =entrada de ar 
comprimido, 16 = cilindro hidráulico. 17 = trilho para b'Uiar a parte superior do molde, 18 = cavidade do molde, 19 = cavidade do molde para 
o produ to-base , 20 = entrada de água de refrigeração . 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 231 
que a velocidade de extrusão também afeta a espessura das paredes, pois com seu 
aumento a contração das paredes será cada vez mais excessiva. Com relação à expansão 
e contraçã'o, muitas medições foram feitas, e os resultados de uma delas são mostrados 
pela Fig. 1.5 .7 . 
8~-/
9 
Ar
-comprimido 
~15 
Fig. 1.5.5. Acoplamento para ar para garganta de entrada e macho. 
Designações confonne a Fig. 15.4. 
Fig. 1.5.6. 
Do que foi dito acima, pode-se afirmar que a espessura do produto-base, necessária 
para um produto de uma dada espessura de parede, pode ser determinada por métodos 
experimentais a partir da espessura desejada do produto acabado. De acordo com a 
experiência, os materiais podem ser estirados somente até um certo ponto. Esse "coefi­
ciente de ductilidade" é extremamente difícil de determinar, já que depende, em mui­
to, da temperatura do material e da velocidade de injeção de ar na garrafa e do resfria­
mento. De acordo com o que se sabe atualmente, é difícil expandir um tubo em mais 
de 2 ou 3 vezes seu diâmetro original . 
232 PLÂSTICOS 
w 
2,0 
1,5 
1,0 
~~ 
1/. 
L 
v= 7,3 emls ­ V:I.,g e mls r--­ V:2 I. cm/s 
l 
-
1.0 50 60 70 e m BO
° 
10 20 30 
Comprimento da mangueira 
Fig. 1.5.7. Relação de expansão de mangueiza pré-extrudada 
em função de seu comprimento e da velocidade de extrusão (Bibl., 3). 
MateriaJ : PE de baixa pressão, w = dh/do, onde dh = diâmetro externo da 
mangueira a uma distância de 30 mm do orifício de matriz de diâmetro do. 
1.5.2. Entrada de ar comprimido, calibragem da boca di1 ga"afa 
As garrafas s[o fechadas com tampas roscadas, ou enUro um outro tipo de tampa de 
fechamento, quase sem nenhuma exceção. Assim, é desejável que a parede da peça de 
boca seja mais grossa que a camisa da garrafa. O furo interno da peça da boca é forma­
da pelo macho de sopro (de ar), e o contorno externo (p.ex., a rosca), pelas partes da 
matriz ao se fecharem. . 
~ uma exigência natural para evitar a excessiva expansão da dimensão externa , pois 
isso arriscaria a utilidade da cápsula. Já que a resistência combinada da ferramenta de 
injeção de ar para a garrafa é baixa - somente é submetida à pressão do ar comprimi­
do - na maioria dos casos ela é feita de metal leve. Entretanto, se a peça que forma a 
boca roscada fosse feita do mesmo metal, a rosca logo ficaria deformada. Assim, aqui 
- e nas partes da ferramenta que formam a base - são utilizadas inserções de aço, asse­
gurando-se a substituibilidade . ~ desejável que as partes móveis da ferramenta fiquem 
em contato com o colar ao menos em alguns milímetros, e o bocal deve ser bem fixa­
do, pois a espessura constante das paredes da peça de boca somente pode ser garantida 
dessa maneira . A construção e a inserção de wn injetor de ar na ferramentá são mostra­
das pela Fig. 1.5 .8. Com certos materiais (p.ex ., "Makrolon" Bayer, RFA), é aconse­
lhável resfriar a fresa injetora com água (Fig. 1.5.9). 
Na abertura das peças-ferramentas, as partes próximas do plano de divis[o atri­
tam-se quase tangencialmente com as metades da matriz, o que resulta em desgaste 
significativo . Para a sua eliminação - se o propósito do produto O permitir - a rosca 
será formada conforme mostrado pela Fig. 1.5.10. 
1.5.3. Desaeração di1 cavidade de moldi1gem 
No fechamento das metades do molde, há ainda ar entre a mangueira pré-moldada e a 
cavidade do molde . Entretanto, o ar deve deixar a região de moldagem enquanto o pro­
duto adquire seu formato final, isto é, adere a todos os pontos da superfície da região 
de moldagem . Essa é a única maneira de obter resfriamento rápido e a remoção incó­
lume do produto. Em geral, o ar pode sair ao longo da superfície de contato das duas 
metades do molde , mas , se necessário , a saída do ar pode ser facilitada ao longo da 
borda de travamento . Isso poderia ser necessário especialmente onde o ar provavel­
" " 
r ­ -
Fig.1.5.8. Fresa de calib~em utilizada para a &3JT3fa de 10 litros e formação do molde à frente da fresa 
(projetada e fabricada pela Hungána Miianyagfeldolgozo Vállalat - Fábrica de processamento de plásticos "Hungária"). 
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IV 
w 
w 
234 PLÁSTICOS 
Sarda 
de água 
E ntrada de água 
Soldado na 
montagem ou 
colado com 
Loctit 
Cobre 
Cobre 
Fig.1.5 .9. Corte de bocal 
resfriado a água. 
I 
I I ~:..J . ,_ 
Fig. 1.5.10. Projeto prático de 
rosca de fechamento de garrafa. 
3- 5 
2 
o· 
Fig. 1.5.11. Duto de ar paralelo 
à borda de corte (Bibl., 2). 
1 =duto, 2 =canal de ventilação em 
forma de funil . 
N 
ci 
IJ) 
I 
o 
Fig. 1.5.12. Formação de sulcos 
de ventilação no plano de divisão 
(Bibl.,2). 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 235 
mente estivesse (nos cantos, nas roscas , etc.). As principais soluções observadas por 
Farberwerke Hoechst AG podem ser vistas