Introdução à Administração da Produção

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Gestão da Produção e Logística
Prof. Ms. Francisco Carlos Merlo
Introdução à Administração da Produção
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Introdução à Administração da Produção
Definição de Produção: Produção nada mais é do que o conjunto de atividades que le-
vam à transformação de um bem tangível (insumo) em outro com maior utilidade (pro-
duto).
Tipos de Sistemas Produtivos: Existem diversos tipos de sistemas produtivos, classificados 
conforme sua operação básica. Os três principais são:
• Manufatura: Alteração da forma e/ou da composição dos recursos.
• Suprimento / Transporte: Alteração da posse dos recursos.
• Serviço: Alteração do estado dos recursos.
Sistema de Produção: Numa visão restrita e simplificada podemos considerar que todos 
os sistemas de produção apresentam as seguintes características:
PROCESSOINSUMOS PRODUTOS / SERVIÇOS
1. Conceitos Básicos
Nesse modelo, entram insumos que, por um determinado processo de produção, são 
transformados em produtos e/ou serviços. Note que é a própria definição de produção!
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2. Atividades de Produção – Histórico e Evolução
Pré-história: Eram produzidos utensílios de pedra para uso próprio, geralmente como 
ferramentas de trabalho ou armas para caça.
Idade média: Muitos séculos se passaram até surgirem os primeiros artesãos nas ativi-
dades de produção. Eram dotados de extrema habilidade manual para fabricação de 
inúmeros produtos. Agora ocorre a fabricação para terceiros e, consequentemente, as 
primeiras encomendas, havendo a necessidade de organizar a produção e definir:
• prazo de entrega;
• especificação do cliente;
• preço do bem ou produto.
Revolução Industrial: Com a invenção da máquina a vapor em 1764, por James Watt, 
ocorreu verdadeiramente uma revolução industrial, uma vez que houve a substituição da 
força humana pela força das máquinas. Os artesãos agruparam-se em fábricas e treina-
vam pessoas nas suas competências. Surgiram novas exigências:
• padronização dos produtos;
• padronização dos processos de fabricação;
• treinamento e habilitação da mão de obra direta;
• criação dos quadros gerenciais e de supervisão;
• desenvolvimento de técnicas de planejamento e controle da produção;
• desenvolvimento de técnicas de planejamento e controle financeiro;
• desenvolvimento de técnicas de vendas.
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Administração Científica: No século XIX, o engenheiro americano Frederick Winslow 
Taylor (1856-1915), a partir de um detalhado estudo no chão de fábrica, verificando 
as tarefas realizadas pelos operários, criou a Administração Científica e introduziu o 
conceito de produtividade. 
Produtividade admite várias definições, sendo que todas são particularidades da 
definição a seguir. Numa visão abrangente, produtividade é definida como sendo:
PRODUTIVIDADE = RESULTADO
ESFORÇO
Podemos então, estender o conceito de produtividade levando em conta o modelo restri-
to do sistema de produção, em que os insumos são considerados os “inputs” do sistema 
e os produtos e/ou serviços os “outputs”.
PROCESSOINPUT OUTPUT
PRODUTIVIDADE = MEDIDA DO OUTPUT
MEDIDA DO INPUT
Por exemplo:
• OUTPUT: quantidades produzidas, receitas de vendas e/ou serviços etc.
• INPUT: quantidades de matéria-prima, mão de obra, energia elétrica etc.
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• Produtividade = Quantidade produzida / quantidade de matéria prima utilizada.
• Produtividade = Receita de vendas / quantidade de mão de obra.
• Produtividade = Toneladas / Kilowatt hora. 
Engenharia Industrial: Na década de 10, Henry Ford (1863 - 1947) introduziu o 
conceito da linha de montagem seriada e da produção em massa com grande 
volume de produtos extremamente padronizados. Para tanto estudou a melhoria da 
produtividade, criando a então denominada Engenharia Industrial. 
Neste novo cenário, surgiram conceitos como a linha de montagem, a definição de posto 
de trabalho, a criação de estoques intermediários de produtos em processo, o controle 
estatístico da qualidade, fluxograma de processos e a manutenção preventiva. 
Grande parte desses conceitos, introduzidos por Ford, perduram até hoje nas fábricas 
manufatureiras e representam um enorme avanço nas atividades de produção.
Lean Manufacturing (Produção Enxuta): Filosofia de trabalho criada no pós guerra pela 
Toyota, baseada na “análise de valor”. Difundiu-se no ocidente na década de 70 e 
introduziu novos conceitos para a manufatura. Entre os principais pontos podemos citar: 
• Just in time.
• Engenharia simultânea.
• Tecnologia de grupo.
• Células de produção.
• Sistemas flexíveis de manufatura.
• Manufatura integrada por computador.
Produção Customizada: Atualmente a manufatura evoluiu para a Produção 
Customizada, crescendo em importância a figura do consumidor, em nome do qual 
NOTA
Este conceito de produtividade perdura até 
os dias de hoje, sendo utilizado no nosso 
dia a dia. Por exemplo, se um automóvel 
consome 1 litro de gasolina para percorrer 
10 km e outro com este mesmo litro percorre 
15 km, podemos dizer que a “produtividade” 
do segundo é maior que a do primeiro, pois 
com o mesmo input ( 1litro de gasolina) 
apresentou um “output” ( km percorridos) 
muito melhor.
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tudo se tem feito. Novas técnicas de produção baseiam-se no objetivo principal que é a 
satisfação do consumidor.
Hoje é comum encontrarmos empresas nas quais o consumidor especifica seu produto. 
Como exemplo, podemos citar a indústria automobilística, que já dispõe de “sites” 
na Internet em que o consumidor pode especificar detalhadamente e até mesmo 
encomendar seu veículo, dentro de suas reais necessidades.
Dentro desse contexto surgiram as Empresas Classe Mundial, que apresentam as 
seguintes características: 
• Voltadas para o cliente sem perder as características de empresas enxutas.
• Altos indicadores de produtividade em nível mundial.
• Procura incessante por melhorias. 
3. Manufatura e Serviços
Até a década de 50, a indústria de transformação era a que se destacava no cenário 
político e econômico mundial. Administração da Produção relacionava-se com o chão 
de fábrica e tratava de arranjo físico, processos de fabricação, planejamento e controle 
da produção, controle da qualidade, manutenção das instalações fabris, manuseio e 
armazenagem de materiais etc. Hoje, é o setor de serviços que se destaca, e todas as 
técnicas anteriores foram a eles incorporadas.
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Dessa forma, tornou-se necessária uma correção na denominação do tema em 
estudo, que mais apropriadamente passou a chamar-se Administração da Produção e 
Operações. Compõe o conjunto de todas as atividades da empresa relacionadas com a 
produção de bens e / ou serviços
O principal objetivo da Administração da Produção e Operações é a gestão eficaz 
das atividades das empresas que, na tentativa de transformar insumos em produtos 
acabados ou serviços, consomem recursos que nem sempre agregam valor ao produto 
final.
4. Competitividade
Competitividade está associada a dois pontos básicos:
• Identificar as necessidades dos consumidores.
• Saber como atender a tais necessidades.
Obter vantagem competitiva significa estabelecer uma estratégia de manufatura ou de 
operações quanto aos objetivos de: custos, qualidade, prazos de entrega, flexibilidade, 
inovação e produtividade. 
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Custos: Produção de um bem ou serviço ao menor custo possível é um objetivo 
permanente das organizações. A redução de custos pode traduzir-se em menor preço de 
venda, com enorme impacto na vantagem competitiva.
Qualidade: Diferencial de qualidade representa uma grande vantagem competitivaentre produtos e/ou serviços semelhantes, além de contribuir na redução dos custos de 
produção.
Prazo de Entrega: Quanto menor o prazo de entrega de um produto / serviço; mais 
satisfeito ficará o consumidor, menores serão os estoques intermediários, maior o giro 
de estoques de matérias-primas, mais cedo será realizada a receita e menores serão os 
desperdícios e as perdas.
Flexibilidade: É a capacidade de a empresa rapidamente se adaptar às mudanças 
nas tendências do mercado. Traduz-se na agilidade da adaptação de seus produtos / 
serviços às novas exigências do consumidor. Quanto mais flexível, mais rápida sairá na 
frente de seus concorrentes, ganhando a vantagem da novidade.
Inovação: É a capacidade de a empresa antecipar-se às necessidades dos consumidores. 
Produtividade: É uma dimensão que deve estar presente em todas as ações da empresa, 
sob pena de perder competitividade, em que pese sua capacidade de inovar, sua 
flexibilidade, qualidade etc. Todas as decisões devem ter uma relação custo / benefício 
favorável, pelo médio ou longo prazo.
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5. Objetivo da Administração da Produção e Operações
Quanto produzir? 
• Se produzir a mais acarretará custos desnecessários;
• se produzir a menos incorrerá em diversos problemas, tais como: o custo do 
não atendimento, o desgaste da imagem da empresa e a consequente perda de 
clientes.
Determinar o ponto de equilíbrio é o objetivo básico da 
Administração da Produção e Operações
Bibliografia
MARTINS, Petrônio G., LAUNEGI, Fernando P. Administração da Produção. São Paulo: 
Saraiva, 2005.
MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira, 
2004.
RITZMAN, Larry P., KRAJEWSKI, Lee J. Administração da Produção e Operações. São Paulo: 
Pearson, 2004.
Este documento é de uso exclusivo da Universidade
Anhembi Morumbi, está protegido pelas leis de 
Direito Autoral e não deve ser copiado, divulgado 
ou utilizado para outros fins que não os pretendidos
pelo autor ou por ele expressamente autorizados.
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O Produto
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O Produto
1. Projeto do Produto
Um produto ou serviço tem por finalidade principal atender às necessidades de seus
consumidores. Seu sucesso estará diretamente relacionado à sua capacidade de
satisfazer e até mesmo suplantar as expectativas de seus clientes.
Portanto, o projeto do produto, seja ele um bem tangível ou um serviço, assume uma
grande importância neste contexto, uma vez que irá definir as características do produto
e/ou serviço e, consequentemente, sua aceitação pelo mercado consumidor. Como já 
visto na unidade 1, a competitividade está ligada à identificação das necessidades dos 
consumidores e à forma como atendê-las.
Então, o projeto do produto passa a ser um elemento básico de competitividade, quando
diferenciado em relação a custos, qualidade, prazo de entrega, flexibilidade, inovação e
produtividade.
2. Ciclo de vida do produto
O ciclo de vida é o conjunto das fases por que passa a demanda de um produto. O 
projeto de um produto deve levar em consideração seu ciclo de vida. Alguns produtos 
têm ciclos de vida mais longos, outros mais curtos. Alguns já nascem com data prevista 
para retirada do mercado, conceito este denominado de “obsolescência planejada.”
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Alguns autores definem cinco fases distintas para o ciclo de vida de um produto; outros
preferem reconhecer apenas quatro. Na verdade o ciclo de vida é apenas um modelo
teórico no qual podemos associar a um dado produto cada uma das fases de demanda 
e estudar suas implicações em Marketing e Produção.
A figura abaixo representa o ciclo de vida de um produto, supondo a existência de cinco
fases distintas.
Nota: no caso de se considerar somente quatro fases, “maturidade” e “saturação” formariam 
apenas uma única fase.
Cada uma dessas fases contempla determinadas estratégias de Marketing, Processos e
Produção. A tabela a seguir mostra, de forma resumida, as principais características de 
cada fase do ciclo de vida do produto.
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Um exemplo de produto com ciclo de vida longo é o Uno Mille, fabricado pela Fiat
Automóveis S/A. Desde seu lançamento em 1984, passou por uma série de mudanças,
algumas bastante superficiais, e mantém-se vivo ao longo desses quase 28 anos. A
produção do Mille em 2007, no seu modelo Flex, atingiu a casa das 128.000 unidades,
enquanto que o recém lançado Celta da Chevrolet vendeu pouco mais de 118.000
unidades (dados da ANFAVEA – Associação Nacional dos fabricantes de Veículos
Automotores). Ao que tudo indica, o Mille ainda se encontra na fase da maturidade.
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Se observarmos os inúmeros produtos e/ou serviços que fazem parte de nosso dia a dia,
com certeza identificaremos alguns com ciclo de vida longo e outros bastante curtos. Os
telefones celulares são um exemplo típico de produto com ciclo de vida curto: alguns 
modelos sobrevivem no mercado por menos de 6 meses.
3. Engenharia de Produtos
O desenvolvimento de novos produtos está diretamente ligado às estratégias da 
empresa e à sequência de atividades que devem ser seguidas desde a geração da ideia 
até a introdução do produto no mercado e sua avaliação final.
Nesse contexto, a Engenharia de Produtos assume papel relevante, uma vez que é a
responsável por todo esse processo dentro das organizações.
Como estratégias de desenvolvimento de produtos podemos citar a “product-out”, na 
qual a empresa busca desenvolver novos produtos com a tecnologia que possui e a 
procura por compradores passa a ser um problema da equipe de vendas; ou a “market 
– in” em que a empresa desenvolve os produtos que o mercado deseja, antecipando-se 
e até mesmo gerando novas necessidades de consumo.
Elaborada por Martins e Laugeni (2005), a figura a seguir apresenta um esquema das 
relações projeto, fabricação e mercado relativas às estratégias de desenvolvimento de 
novos produtos.
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Quanto às atividades de desenvolvimento de novos produtos, geralmente a Engenharia 
de Produtos, baseada em aspectos internos e externos à organização, observa a seguinte 
sequência de atividades:
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Na sequência acima, a Engenharia de Produto utiliza-se, além do conhecimento de 
todos os departamentos da empresa, de diversas técnicas, tais como: estratégias 
“product-out”/ “market-in”, engenharia reversa, análise de valor, engenharia simultânea 
e engenharia robusta.
Engenharia Reversa: Consiste em usar a criatividade para, a partir de uma 
solução pronta, retirar todos os possíveis conceitos novos ali empregados. É 
o processo de análise de um produto e dos detalhes de seu funcionamento, 
geralmente com a intenção de construir um novo produto que execute as 
mesmas funções, sem realmente copiar o original. Objetivamente a Engenharia 
Reversa consiste em, por exemplo, desmontar uma máquina para descobrir 
como ela funciona, e utilizando, por exemplo, a análise de valor, melhorar seu 
projeto.
Engenharia Robusta: A robustez de um produto é função de seu projeto. Para 
o consumidor, a prova da qualidade do produto é seu desempenho quando 
submetido a golpes, sobrecarga e quedas. Ou seja, o produto deve suportar 
não apenas variações no processo produtivo, mas também as mais difíceis 
situações de uso sem apresentar defeitos.
4. Tecnologias CAE, CAD, CAM
Devido à competitividade, as empresas veem-se obrigadas a lançar produtos inovadores 
e atrativos para conquistar os consumidores cada vez mais exigentes. Em um mundo 
globalizado, a velocidade de informação, execução e implementação de um projeto são 
fundamentais para o sucesso de uma empresa.
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A gradual redução do tempo de vida de um produto faz comque as empresas 
necessitem desenvolver novos produtos num espaço de tempo cada vez menor. Esta
realidade faz com que recorram a metodologias e ferramentas de gestão do 
desenvolvimento de produtos que lhes permitam atingir esse objetivo.
Os sistemas CAD - Computer Aided Design (Projeto Auxiliado por Computador), CAE- 
Computer Aided Engineer (Engenharia Auxiliada por Computador) e CAM - Computer 
Aided Manufacturing (Manufatura Auxiliada por Computador) são ferramentas que 
desempenham um papel fundamental para a viabilização de um projeto de produto em 
tempo reduzido, ao oferecerem oportunidade para simular e reduzir custos na fase de 
desenvolvimento do produto.
CAD / CAE
Não se limitam apenas em facilitar o desenho do produto, mas trabalham com cálculos 
de engenharia, possibilitando a determinação de volume, peso, resistência mecânica,
condutividade térmica, condutividade elétrica, cálculos estruturais e outras propriedades
específicas.
A grande vantagem competitiva é a possibilidade de desenvolvimento de um novo 
projeto em curto espaço de tempo, utilizando dados de projetos já existentes, levando 
em consideração as características anteriores utilizadas com sucesso e já consolidadas.
São uma poderosa ferramenta de trabalho, aliando precisão e velocidade de execução.
Atualmente, todas as empresas utilizam esses recursos de projeto, eliminando
definitivamente a prancheta.
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CAM
Programa que interliga as máquinas da produção com os dados do projeto gerados a
partir do CAD / CAE. Define parâmetros de operação dos equipamentos por comandos 
de computador.
São exemplos de aplicação do CAM as máquinas CNC (Computer Numerically 
Controled) que armazenam e executam as sequências de operação previamente 
definidas, e os equipamentos DNC (Direct Numerically Controled) que recebem as 
informações de execução das operações diretamente de um computador central.
A grande vantagem da utilização do CAM associado a outras tecnologias modernas
reside na facilidade e na rapidez com que os equipamentos são reprogramados, a partir 
de um banco de dados pré-estabelecido.
Para realizar, por exemplo, uma sequência de operações num torno mecânico, basta
carregar as informações já existentes, a partir de um computador central, e apertar o
comando “executar”.
5. Engenharia Simultânea
Atualmente, devido à crescente complexidade e exigências de qualidade, o tempo
necessário para o desenvolvimento de novos produtos tem se tornado um fator crítico. 
Por outro lado, as empresas necessitam de tempos cada vez menores para lançamento 
de novos produtos a fim de manter sua competitividade no mercado.
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Uma solução muito utilizada é a adoção da Engenharia Simultânea ou Engenharia
Concorrente, na qual uma nova etapa do projeto de desenvolvimento do produto é
executada paralelamente à anterior, não se esperando a completa finalização desta 
para início da próxima.
Atividades que eram realizadas somente após o término e aprovação das atividades
anteriores são antecipadas de forma que seu início não dependa dos demorados ciclos 
de aprovação. 
Podemos citar uma definição clássica de Engenharia Simultânea (WINNER et al., 1988 
apud PRASAD, 1996):
“Engenharia Simultânea é uma abordagem sistemática para o desenvolvimento integrado e 
paralelo do projeto de um produto e os processos relacionados, incluindo manufatura e suporte. 
Essa abordagem procura fazer com que as pessoas envolvidas no desenvolvimento considerem, 
desde o início, todos os elementos do ciclo de vida do produto, da concepção ao descarte, 
incluindo qualidade, custo, prazos e requisitos dos clientes.”
A figura abaixo apresenta um esquema típico de abordagem da Engenharia Simultânea.
As etapas de desenvolvimento de 
um novo produto, desde a geração 
da ideia até o projeto final, são 
“paralelizadas” e não “sequenciais”. 
Dessa forma, o tempo total 
resultante será significativamente 
menor.
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6. Análise de Valor
É a técnica que leva em conta o questionamento quanto à possibilidade da substituição
de determinado material por outros mais baratos e que exerçam a mesma função com a
mesma (ou até melhor) qualidade. No desenvolvimento de novos produtos, ou até 
mesmo para aqueles já em produção, na Análise de Valor, deve-se repetidamente 
questionar:
O que agrega valor e o que agrega custo?
Conforme comumente conhecida, a Análise de Valor (AV) é utilizada para produtos 
já existentes, em produção, enquanto que a Engenharia de Valor (EV) é utilizada para 
projetos e produtos na fase de desenvolvimento. Dessa forma, a engenharia / análise de 
valor podem ser aplicadas em todo o ciclo do produto.
É claro que a melhor prática é a de aplicar a Engenharia de Valor aos novos produtos, 
ainda na fase de projeto ou desenvolvimento, uma vez que o potencial de resultados 
será mais alto.
A metodologia a ser utilizada para aplicação dos conceitos da Engenharia de Valor 
segue o processo científico de análise e é basicamente igual em quase todas as 
circunstâncias. Uma sequência lógica a ser seguida envolve: seleção do produto, 
obtenção de informações, definição de funções, geração, avaliação e seleção das 
alternativas e finalmente a Implantação das modificações. Por exemplo, a Análise de 
Valor / Engenharia de Valor, resultam na:
• Simplificação de processos.
• Redução do número de componentes de um produto.
• Uso de materiais mais baratos.
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Um pouco de História
(disponível em http://www.abeav.com.br/AVHISTOR.htm)
A Análise do Valor teve origem durante a 2a. Guerra Mundial, como resultado da aplicação de conceitos desenvolvidos por Lawrence D. 
Miles que, na época, era engenheiro do Departamento de Compras da General Eletric Co. Durante a guerra, o Governo dos Estados
Unidos, determinou que a disponibilidade das matérias-primas “nobres” - como níquel, cromo e platina ficasse reservada 
exclusivamente para uso da indústria de material bélico ou de interesse militar. Isto fez com que a indústria, em geral, sentisse a 
necessidade de encontrar materiais alternativos para mantê-la em funcionamento. 
Lawrence D. Miles, aplicando o seu raciocínio lógico e os conceitos por ele desenvolvidos, obteve grandes resultados, pois, além de 
conseguir redução de custos, notou melhorias tanto na qualidade como no desempenho dos produtos analisados. Terminada a guerra, 
Miles estendeu a aplicação destes conceitos para a concepção de um produto, com o intuito de substituir as soluções tradicionais por 
outras mais econômicas.
Convocado para emitir seu parecer sobre a atividade de um Departamento de Projetos, Miles afirma:
a) Se esse departamento obtiver informações econômicas completas referentes a preços de matérias-primas, custos de mão-de-obra de 
diferentes processos de fabricação, pode-se obter um ganho de até 5% sobre o custo final dos produtos. 
b) Se, durante um projeto, esse departamento, abandonando seu isolamento, consultar outros setores da empresa, com, por exemplo: 
Processos, Produção, Controle de Qualidade, Compras, Marketing etc..., a economia pode atingir 10%.
c) Finalmente, se for colocada em análise a própria concepção do produto, as reduções de custos podem atingir níveis mais significativos.
Os conceitos desenvolvidos por Miles tiveram origem com a seguinte questão: “Como fazer para encontrar materiais mais baratos que 
apresentem a mesma função daqueles atualmente utilizados?” Com o acúmulo de respostas obtidas com sucesso, Miles observa que, 
enquanto reduziam os custos, mantinham-se ou melhoravam-se as funções desempenhadas pelos produtos analisados, e isso levou-o a 
obter um maior Valor para quem produzia tais produtos.
E foi pensando e fazendo uso de dados e fatos ocorridos antes e durante a década de 40 que Lawrence D. Miles, pôde chegar a 
algumas conclusões, após estudos sobre a redução de custos: “ Que o uso dos padrões convencionaissufoca a imaginação e restringe 
o campo de observações relativo aos objetos existentes. “
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Um pouco de História
(disponível em http://www.abeav.com.br/AVHISTOR.htm)
Outra conclusão de Miles, e que basicamente deu origem a todo trabalho de desenvolvimento da Análise do Valor, foi que: 
“A concentração nos requisitos funcionais permite maior liberdade mental”. A liberdade mental, na busca de alternativas para 
atendimento das necessidades do homem, também fez com que os homens identificassem os valores de tudo aquilo que nos rodeia. É 
nesta busca de alternativas que conseguimos identificar os valores reais das funções necessárias nos produtos, sistemas e serviços.
Certamente que, para chegarmos a esta conclusão, precisaríamos de uma técnica e um processo metodológico que nos permitisse a 
ordenação no desenvolvimento dos nossos projetos e a Análise do Valor, está à disposição de todos que quiserem fazer uso dela.
Em 1947, esses conceitos foram, então, agrupados em uma metodologia denominada “Value Analysis” - ” Análise do Valor”. A partir 
daí, ocorreram publicações em jornais e revistas especializadas e muitas empresas americanas iniciaram sua aplicação.
Noticiou-se em 1954 e 1955, que a U.S. Navy e U.S. Army, estavam utilizando a Análise do Valor. Nessa época, os escritórios técnicos da 
Marinha Americana passaram a adotar a metodologia como norma e a denominaram de “Value Engeneering” - “Engenharia do Valor”. 
Em 1959 ocorreram dois fatos significativos na história da AV: o primeiro diz respeito à fundação da “SAVE”- Society of American 
Value Engeneers - Sociedade Americana de Engenheiros do Valor; o segundo refere-se à inclusão da AV como cláusula nos contratos 
assinados pelo Pentágono e isso foi uma decisão tomada por Robert MacNamara - Secretário de Defesa dos Estados Unidos.
A partir de 1960 a AV passou a ser difundida em países europeus e no Japão. Na Alemanha, os engenheiros, através de 
sua associação VDI - Verein Deutscher Ingenieure - Sociedade dos Engenheiros Alemães, que desenvolveu estatutos próprios, 
sistematizando a técnica de aplicação da WERTANALYSE (Análise do Valor), incluindo-a em suas especificações - Norma DIN, folha 
69910 - VDI 2801. 
No Brasil, a partir de 1970, grandes empresas vêm utilizando-se dessa metodologia, destacando-se algumas como: Volkswagen, 
Mercedes Benz, Freios Varga, Valeo, Petrobrás, IBM, Telebrás, Panasonic, Klabin do Paraná, TRW, FIAT, Consul, BASF, General Motors e 
Consul. Com a finalidade de divulgar essa técnica também no Brasil, foi fundada em julho de 1984 a ABEAV - Associação Brasileira de 
Engenharia e Análise do Valor.
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Bibliografia
MARTINS, Petrônio G., LAUNEGI, Fernando P. Administração da Produção. São Paulo: 
Saraiva, 2005.
MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira, 
2004.
PRASAD, B. Concurrent Engineering Fundamentals: integrated product and process 
development. USA: Prentice Hall, 1996.
RITZMAN, Larry P., KRAJEWSKI, Lee J. Administração da Produção e Operações. São Paulo: 
Pearson, 2004.
Este documento é de uso exclusivo da Universidade
Anhembi Morumbi, está protegido pelas leis de 
Direito Autoral e não deve ser copiado, divulgado 
ou utilizado para outros fins que não os pretendidos
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