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Nº: PM-001-2013 Pág.: 1 de 5 
MANUTENÇÃO - Turma : EPN10 
PM – Plano de Manutenção 
Versão Original: Outubro/2013 
Próxima Revisão: Fevereiro/2014 
 
 
 
PM: Plano de Manutenção Enxuta. 
Elaborado por: Felipe Alexandre de S. F. Nunes 
Aprovado por: Prof. D.Sc. Jorge Nei Brito 
Público-alvo: Professores e alunos com interesse em realizar planos de manutenção enxuta. 
 
1. OBJETIVO 
Debater um plano de manutenção baseado em confiabilidade, usando metodologia de manufatura enxuta, 
desenvolvendo assim, um plano de manutenção enxuta. 
 
2. REFERÊNCIAS 
 
Plano de manutenção preventiva. <http://www.manutencaopreventiva.com.br/conteudos/18-
plano-de-manutencao-preventiva/> Acesso em: 07/03/2014. 
 
 FARIA, N.; Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e 
curativa na Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto. Faculdade 
de Engenharia da Universidade do Porto. Porto, Portugal. 2013. 
 
OLIVEIRA, L. F.; Metodologia enxuta para elaboração de planos de manutenção baseada na 
confiabilidade dos equipamentos. Universidade do Estado de Santa Catarina. Joinville, Brasil. 2010. 
 
LIMA, A. N.; Plano de ação para implantação de manutenção autônoma em uma indústria gráfica. 
Universidade de São Paulo. São Paulo, Brasil. 2009. 
 
 
3. INTRODUÇÃO 
A criação de um programa de manutenção abrangente e eficaz promove desafios interessantes. É difícil 
apreciar as sutilezas do que faz um plano de manutenção eficaz, sem a compreensão de como o plano faz 
parte do ambiente de manutenção total. Nesse sentido é importante entender a diferença entre um plano 
de manutenção normal e um bom programa de manutenção eficaz. 
O plano de manutenção é a seleção de listas de verificação e outras ordens de trabalho agrupadas para 
serem emitidos para uma equipe de oficina para conclusão durante um período de manutenção definidos, 
normalmente abrangendo uma semana ou um turno. 
O programa de manutenção aplica-se a um sistema de equipamento ou centro de trabalho, descreve o 
pacote total de todos os requisitos de manutenção para cuidar desse sistema. 
Uma boa prática é realizar análises para identificar as tarefas de manutenção adequadas para cuidar de seu 
equipamento. A análise resulta uma lista de tarefas que são classificadas e agrupadas, formando o 
conteúdo de um checklist. 
 
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O passo seguinte, o mais óbvio é agendar as ordens de trabalho geradas pelo sistema em um plano de 
trabalho para as equipes de oficina. Menos comum, porém, é usar esses dados para criar um plano de 
longo prazo dos trabalhos de manutenção previstos. Este plano serve para dois propósitos, determinar 
exigências de trabalho e o plano de produção. 
O cronograma de trabalhos planejados é emitido para a oficina e o trabalho é concluído. Os comentários 
destas ordens de serviço, juntamente com os detalhes das eventuais falhas de equipamentos, são 
capturados no CMMS (Sistema Computadorizado de Gerenciamento da Manutenção, na sigla em Inglês) 
para finalidades de relato histórico. 
A resposta lógica para esse retorno do chão de fábrica é que o conteúdo das listas de verificação deve ser 
refinado para melhorar a qualidade da manutenção preventiva, especialmente para prevenir a recorrência 
de falhas. 
 
4. METODOLOGIA CENTRADA EM CONFIABILIDADE 
 
A MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade) é uma ferramenta utilizada para facilitar a identificação 
de qual o melhor tipo de manutenção a ser utilizada. Trata-se de um método estruturado buscando 
responder questionamentos em uma sequência lógica. 
 
Os criadores da MCC, por meio de estudo feito no início da década de 1970, proporcionaram a base teórica 
necessária para a fundamentação e o estabelecimento da metodologia nos diversos ramos da indústria, 
mantendo atualmente, com poucas variações em sua essência, um alto grau de inovação e de efetividade. 
 
A proposta da MCC é preservar as funções dos equipamentos, com segurança requerida, restaurar sua 
confiabilidade e segurança projetada após a deterioração, aperfeiçoar a disponibilidade, minimizar o custo 
do ciclo de vida, atuar conforme os modos de falha, realizar apenas as atividades que precisam ser feitas, 
agir em função dos efeitos e consequências da falha. 
 
Cada modo de falha terá um efeito, consequentemente este efeito tem uma frequência e uma gravidade, 
estes dois dados são muito importantes para analisar o risco que cada modo de falha pode apresentar. A 
frequência é baseada no histórico do equipamento e informações do fabricante do equipamento, sendo 
classificadas como: frequente, provável, ocasional, remota, improvável e inacreditável. 
 
A gravidade é classificada como: catastrófica, crítica, média, mínima e insignificante. E o risco é dividido em 
quatro classificações: desprezível, tolerável, indesejável e intolerável. 
Para realizar a análise de risco, será utilizada a matriz de risco conforme tabela a seguir. 
 
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TABELA 1 - Análise de risco. 
5. METODOLOGIA MCC ENXUTA 
 
Uma metodologia de MCC enxuta é eliminar todas as tarefas da metodologia padrão que não agregam 
valor para a empresa, visando tornar o processo economicamente viável à mesma. Esta é a primeira etapa 
do processo e uma das mais importantes para tornar a ferramenta viável. 
 
O equipamento escolhido a ser submetido à ferramenta MCC deve seguir três requisitos, ser um 
equipamento classe A (nomenclatura da empresa para equipamentos que afetam diretamente a produção 
de forma grave caso ocorra uma falha), tenha um alto custo de manutenção e tempo de reposição de peças 
elevado. 
 
Esses requisitos a serem observados fazem com que não se perca tempo em equipamentos que não 
tenham impacto na produção de forma imediata, que se detecte a falha no início alertando a manutenção, 
que por sua vez irá acompanhar a evolução da falha, permitindo a aquisição das peças com antecedência, 
não gerando grandes paradas devido à demora da chegada destas peças. 
 
Reduz-se consideravelmente o número de dados que continha o plano de manutenção, em relação a MCC 
padrão, informando somente os dados nos quais agregam valor, não repetindo todas as informações que já 
foram cadastradas no sistema, como efeito, frequência, gravidade, análise de risco e componentes. 
 
O plano será formulado por uma planilha, contendo todas as informações necessárias para formalizar o 
plano de manutenção, sendo feito uma para cada sistema e a somatória dessas planilhas, formará o plano 
de manutenção do equipamento estudado. Além das informações de caracterização do plano de 
manutenção, a planilha irá conter as seguintes informações: as funções desempenhadas pelo sistema, as 
possíveis falhas, os possíveis modos de falha, qual o tipo de manutenção aplicado aos modos de falha, qual 
a atividade aplicada aos modos de falha e qual a periodicidade aplicável aos modos de falha. 
 
Depois de analisados os riscos, todo modo de falha deve ser analisado e definido como será tratado pela 
manutenção: 
 Corretiva emergencial: quando se chega a conclusão que é mais viável deixar acontecer a falha, 
para depois atuar; 
 
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 Corretiva programada: adquirir com antecipação a peça de reposição ou preparar os recursos 
necessários para a manutenção depois da descoberta da falha pela preditiva; 
 Preventiva de substituição: substituição de certo componente periodicamente; 
 Preventiva de restauração: restaurar certo componente periodicamente; 
 Preditiva: utilizar a técnica mais adequada de ensaio não destrutivo, buscandoidentificar a falha 
em seu início. 
Após a escolha do melhor tipo de manutenção, é necessário definir uma periodicidade para cada um, 
exceto para corretiva emergencial. Esta periodicidade deve levar em conta fatores como: frequência de 
indisponibilidade do equipamento, duração da indisponibilidade do equipamento, frequência média de 
perda de produção, custo da perda de produção, impacto no cliente da parada do equipamento e custo da 
manutenção. 
 
Essa periodicidade será de grande importância para a eficácia do tipo de manutenção escolhido. 
Visando reduzir ao máximo o tempo e os gastos da empresa na implantação da MCC e criar um plano de 
manutenção coerente, fundamentado em dados reais, foi desenvolvida uma metodologia mais enxuta da 
MCC. Para que se obtenham todos os resultados esperados, a implantação da mesma deve seguir alguns 
passos para o bom andamento do processo e aceitação da empresa, como mostra a tabela a seguir: 
 
TABELA 2 – Passos para realização da manutenção enxuta. 
 
a) Definição de um gestor MCC: a empresa deve definir um gestor que coordenará todo programa na 
empresa, estipulando metas para os facilitadores, gerenciando e controlando as atividades. 
b) Criação de uma comissão MCC: o gestor deve formar uma comissão formada por quatro integrantes da 
manutenção da empresa. Esta comissão será responsável em coordenar o trabalho de implantação da 
MCC, onde cada um será um facilitador MCC; 
c) Treinamento da comissão MCC: a comissão deve ser treinada, mostrando como funciona a ferramenta 
MCC padrão, a enxuta, o processo de implantação na empresa e o papel da comissão na implantação. 
d) Seleção dos equipamentos: a comissão MCC deve selecionar quais as máquinas onde será aplicada a 
ferramenta MCC enxuta, gerando uma lista de equipamentos por prioridade. 
 
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e) Projeto Piloto: A comissão MCC deve escolher uma máquina que servirá de projeto piloto, buscando 
ajustar a ferramenta caso necessário e treinar a comissão. 
f) Divisão de setores: a comissão deve dividir em quatro setores a empresa, sendo que cada componente 
da comissão se responsabilizará por um setor. 
g) Escolha da equipe de implantação: cada facilitador deverá montar uma equipe para cada equipamento a 
ser aplicada a ferramenta, esta equipe será formada por planejador de manutenção da máquina, técnico de 
manutenção, preparador da máquina. 
h) Primeira reunião: o facilitador deve apresentar o que será feito, os objetivos a serem alcançados e como 
será alcançado, criando uma agenda de reuniões e criar um cronograma de atividades. 
i) Segunda reunião: o facilitador deve ministrar um treinamento da ferramenta MCC à equipe; 
j) Reuniões subsequentes: nestas reuniões, inicia-se a aplicação da metodologia enxuta da ferramenta MCC 
propriamente dita, existindo novas reuniões até o encerramento de todo o processo; 
k) Implantação do plano de manutenção: o facilitador apresenta o plano de manutenção a Engenharia de 
Manutenção para aprovação. Após aprovação, fica a encargo da Engenharia de Manutenção, fazer com que 
o plano seja repassado para o sistema de gerenciamento de manutenção da empresa. 
 
 
6. CONCLUSÃO 
Em uma empresa, é necessário um controle preciso da manutenção, e como aprende-se no curso de 
Engenharia de Produção, quanto menos tempo se gasta com funções desnecessárias, maior a efetividade, e 
maior o rendimento. Portanto um controle da manutenção, baseado em metodologia enxuta, consiste em 
manter seus equipamentos sempre funcionando, como é o proposito da manutenção, sem perder tempo e 
nem recursos, trabalhando a manutenção, deixando-a sempre organizada de forma a obter o máximo 
rendimento, sem gasto extra nem de maior recurso.