Inspetor de Dutos N1 - Módulo 1

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INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
MÓDULO 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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autorização prévia, por escrito, da FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. 
 
 
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FBTS 
Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1/Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Rio de Janeiro, 2007. 
 
235pp. 
 
 
 
 
 
 
FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem 
 
R. Primeiro de Março, 23 – 7° andar – Centro 
CEP: 20010-000 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil 
 
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APRESENTAÇÃO 
 
 
 
A Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS há mais de 25 anos formando novos 
profissionais para a área de Petróleo e Gás Natural, foi definida como instituição de referência e 
executora pelo PROMINP (Programa de Mobilização Nacional para a Indústria do Petróleo e Gás 
Natural) para a capacitação do profissional Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1. Com o fim de contribuir 
para a melhoria da qualidade na montagem e construção, na segurança dos profissionais envolvidos e na 
proteção ao meio ambiente, reduzindo custos, tempo e re-trabalho, hoje de vital importância em qualquer 
obra de grande porte, a FBTS apresenta, através de seu Departamento de Cursos, este material didático. 
Destacamos que em nenhum momento tivemos o objetivo de exaurir os assuntos abordados, mas 
sim apresentarmos de forma organizada e sistematizada, um escopo de conhecimentos técnicos 
pertinentes à função, preparando os alunos para o processo de Qualificação e posterior Certificação junto 
ao SEQUI-PETROBRÁS. 
No intuito de atendermos aos anseios da comunidade técnica de Petróleo e Gás Natural, a FBTS 
continua, pelos diversos Estados do país, a sua nobre missão de formar profissionais qualificados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INDICE 
 
 
 
CÁLCULO 
1.0 Perímetro 17 
1.1 Área das Principais Figuras Geométricas 17 
1.2 Volume dos Sólidos 18 
2.0 Ângulos 18 
2.1 Ângulos Especiais 19 
2.2 Medida de Um Ângulo 20 
3.0 Relações Métricas No Triângulo Retângulo 21 
Exercícios 25 
 
UNIDADES DE MEDIDA 
1.0 Grandezas 31 
2.0 Unidades 31 
3.0 Sistema Internacional de Unidades 32 
4.0 Unidades Derivadas do SI 33 
5.0 Prefixos dos Múltiplos e Submúltiplos das Unidades Fundamentais 33 
6.0 Grafia e Orientações Gerais 33 
6.1 Exceção 33 
6.2 Grafias Mistas 33 
6.3 Plural dos nomes e símbolos 34 
6.4 Grafia dos símbolos 34 
6.5 Grafia dos números 34 
7.0 Sistema Inglês 34 
7.1 Unidades de Medição Angular 35 
7.1.1 Sistema Sexagesimal 36 
8.0 Outras Unidades de Medidas 36 
8.1 Usando Potência de 10 37 
8.2 Algarismos Significativos 38 
8.2.1 Operações com Algarismos Significativos - Regras 39 
9.0 Conversão de Unidades e Arredondamento 40 
9.1 Conversão de Unidades 40 
Exercícios 43 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
1.0 Propriedades Térmicas dos Materiais 47 
1.1 Mudanças de Estado da Matéria 48 
1.2 Temperatura 48 
1.3 Escalas Termométricas 48 
1.4 Conversão entre as Escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 49 
2.0 Hidrostática 50 
2.1 Densidade 50 
2.2 Peso Específico 51 
2.3 Conceito de Pressão 51 
2.4 Pressão Hidrostática 51 
2.5 Medidores de Pressão 52 
2.6 Teorema de Stevin 53 
2.7 Teorema de Pascal 54 
2.8 Teorema de Arquimedes 54 
Exercícios 56 
 
DESENHO TÉCNICO 
1.0 Introdução 59 
2.0 Perspectiva Isométrica 60 
 
 6
2.1 Eixos Isométricos 60 
2.2 Linha Isométrica 61 
3.0 Projeção Ortogonal 61 
3.1 Plano de Projeção 62 
3.2 Posições relativas das “vistas” no 1º Diedro 62 
4.0 Desenhos de Tubulações 63 
4.1 Fluxogramas 63 
4.2 Convenções de Plantas de Tubulação 66 
4.3 Isométricos 69 
4.4 Desenho de Detalhes 73 
5.0 Desenho de Perfil e Gradiente Hidráulico 74 
6.0 Levantamento Topográfico e “as built” (conforme construído) 76 
 
EQUIPAMENTOS 
1.0 Introdução 79 
2.0 Definições e Características Principais dos Equipamentos 79 
2.1 Caminhão Guindaste 79 
2.2 Retro Escavadeira 80 
2.3 Moto-niveladora (Máquina patrol) 81 
2.4 Pá-carregadeira 81 
2.5 “Side-boom” 82 
2.6 Boring-machine 83 
2.7 Curvadeira 83 
2.8 Caminhão de lubrificação 84 
2.9 Perfuratriz 84 
2.10 Dolly 85 
2.11 Pay-Welder 85 
2.12 Caminhão Basculante 86 
2.13 Grupo Gerador 86 
2.14 Rolo-compactador 87 
2.15 Escavadeira Hidráulica de Esteira 87 
2.16 Trator de lâmina 88 
2.17 Valetadeira 88 
2.18 Acopladeira 89 
2.19 Bizeladeira 89 
2.20 Golpeador Pneumático 90 
 
INSTRUMENTOS BÁSICOS 
1.0 Introdução 93 
2.0 Normas Gerais de Medição 93 
3.0 Recomendações 93 
4.0 Trena 94 
5.0 Régua 97 
5.1 Graduações da Escala 99 
6.0 Nível de Bolha 100 
7.0 Prumo 101 
8.0 Paquímetro 102 
8.1 Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro 102 
8.2 Uso do Paquímetro 102 
8.3 Erros de Medição 106 
8.4 Precauções no uso dos Paquímetros 106 
9.0 Goniômetro 109 
10.0 Clinômetros 113 
11.0 Micrômetros 113 
11.1 Nomenclatura 114 
11.2 Características 115 
11.3 Micrômetro com resolução de 0,01 mm 118 
Exercícios 120 
 
 
 7
APARELHOS E TESTES 
1.0 Introdução 127 
1.1 Termo-Higrômetro 127 
1.2 Aparelho de Medição de Película Seca de Tinta 127 
1.3 Holliday Detector 128 
1.4 Balança de Peso Morto 128 
1.5 Aparelho de Medição de Espessura – D-Meter 129 
1.6 Manômetro 130 
1.7 Termômetro 131 
1.8 Pirômetro a Laser 131 
1.9 Teodolito Convencional 132 
1.9.1 Teodolito Eletrônico 132 
1.10 GPS – Sistema de Posicionamento Global 133 
1.11 GPR – Ground Penetrating Radar 133 
1.12 Rugosímetro 134 
1.13 Sistema de Controle de TH (digital) 135 
 
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
1.0 Classificação dos Acessórios de Tubulação 139 
1.1 Classificação quanto a Finalidade 139 
1.1.1 Fazer mudanças de direção em tubos 139 
1.1.2 Fazer derivações em tubos 139 
1.1.3 Fazer mudanças de diâmetro em tubos 139 
1.1.4 Fazer ligações de tubos entre si 140 
1.1.5 Fazer o fechamento da extremidade de um tubo 140 
1.2 Classificação quanto ao Meio de Ligação 140 
2.0 Identificação/Marcação Normalizada para Conexões 142 
2.1 Identificação / Marcação Estampada 142 
2.2 Visual/Controle Dimensional (Tolerâncias conforme ASME B16.9 / B16.11 
conexões com Soldas de Topo) 
 
142 
2.3 Plano de Amostragem 143 
3.0 Tipos de Flanges 143 
3.1 Faceamento dos Flanges 145 
3.2 Normalização de Flanges de Aço – Classes de Pressão Nominal 146 
3.2.1 Exame Visual e Controle Dimensional 147 
4.0 Juntas para Flanges 148 
4.1 Dados para encomenda de Juntas 150 
5.0 Parafusos e Estojos para Flanges 150 
5.1 Tipos e Padronização 151 
5.1.1 Aperto (torque) 151 
5.1.2 Conseqüências do aperto excessivo 151 
6.0 Niples 152 
7.0 Curvas em Gomos 153 
7.1 Derivações Soldadas 153 
7.1.1 “Bocas de lobo” 153 
8.0 Derivação com Conexão Forjada 154 
8.1 Com luva Soldada 154 
8.2 Com Colar 154 
8.3 Com Sela 155 
9.0 Outros Acessórios de Tubulação 155 
10.0 Identificação/Marcação normalizada de conexões 156 
10.1 Identificação 156 
11.0 Exame Visual e Controle Dimensional 156 
11.1 Obrigações durante a Inspeção 156 
12.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 157 
12.1 Armazenamento 157 
12.2 Manuseio 157 
12.3 Preservação 157 
13.0 Amostragem 157 
 
 8
Exercícios 159 
 
TUBOS 
1.0 Introdução 163 
1.1 Tubos 163 
1.2 Tubulação 163 
1.2.1 Classificação das Tubulações quanto ao emprego 163 
2.0 Tubos: Principais Materiais, Normalização Dimensional, Processos de Fabricação 164 
2.1 Principais Materiais 164 
2.1.1 Tubos de aço carbono 164 
2.1.2 Tubos de aço-liga 166 
2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis 166 
2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo) 167 
2.1.5 Tubos de metais não ferrosos 167 
2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos) 168 
2.2 Normalização dos Tubos de Aço 1682.2.1 Dados para aquisição 169 
2.2.2 Tubos de aço fabricados no Brasil (comerciais) 169 
2.3 Processos de Fabricação 172 
2.3.1 Laminação 172 
2.3.2 Processos de extrusão, fundição e forjamento 173 
2.3.3 Fabricação de tubos com costura 174 
2.3.3.1 Métodos de soldagem dos tubos 175 
2.4 Testes de fábrica nos tubos 176 
3.0 Classificação Quanto aos Meios de Ligação 177 
4.0 Identificação/Marcação Normalizada para Tubos 181 
4.1 Identificação por pintura (API Espec 5L) 181 
4.2 Marcação Normalizada 182 
5.0 Inspeção Visual/Controle Dimensional (API 5L e especificação de projeto) 182 
5.1 Espessura, ovalização e diâmetro 182 
5.2 Chanfro e Ortogonalidade 183 
5.3 Estado das Superfícies Internas e Externas 183 
5.4 Empenamento 184 
5.5 Estado de revestimento 184 
5.6 Revestimento 184 
6.0 Plano de Amostragem 184 
7.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 188 
Exercícios 199 
 
VÁLVULAS 
1.0 Definições 203 
1.1 Válvulas 203 
1.2 Diâmetro Nominal 203 
1.3 Classe de Pressão 203 
2.0 Classificação das Válvulas 203 
3.0 Construção de Válvulas 204 
4.0 Tipos de Válvulas 206 
4.1 Válvulas de Gaveta 206 
4.2 Válvulas de Esfera 207 
4.3 Válvulas de Globo 209 
4.4 Válvulas de Retenção 210 
4.5 Válvulas de Segurança 210 
4.6 Extremidades das Válvulas 211 
5.0 Meios de Operação das Válvulas 212 
5.1 Principais Normas 216 
6.0 Identificação e Marcação 216 
7.0 Inspeção de Recebimento 217 
7.1 Documentação 217 
7.2 Inspeção Visual 218 
 
 9
7.3 Inspeção Dimensional 219 
7.4 Testes Hidrostáticos e de Vedação 219 
7.4.1 Testes hidrostáticos 219 
7.4.2 Teste de vedação ou teste de estanqueidade 220 
7.4.3 Procedimento de teste hidrostático e de vedação 220 
8.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 221 
8.1 Válvulas Flangeadas 221 
8.1.1 Válvulas até diâmetro de 4” 221 
8.1.2 Válvulas de diâmetro de 6” e maiores 221 
8.2 Válvulas Roscadas com Extremidades ou com Encaixe para Solda 222 
8.3 Válvulas “Wafer” (Qualquer Diâmetro) 222 
8.4 Tampão 222 
9.0 Procedimento de Inspeção de Recebimento 223 
10.0 Considerações Gerais 224 
Exercícios 226 
 
Gabarito do Módulo 1 227 
 
Bibliografia 235 
 
 
 10
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
 
CÁLCULO 
Figura 1.1 – Perímetros usuais em dutos 17 
Figura 1.1.1 – Áreas usuais em dutos 17 
Figura 1.2.1 – Volumes mais usados em dutos 18 
Figura 2.1 – Exemplo de ângulos 18 
Figura 2.2 – Representação de ângulo 18 
Figura 2.1.1 – Ângulo raso 19 
Figura 2.1.2 – Exemplos de ângulos nulo e de uma volta formados através da coincidência de 
duas semi-retas 
 
19 
Figura 2.1.3 – Tipos de ángulos 20 
Figura 2.2.1 – Transferidor de acrílico 20 
Figura 2.2.2 – Os quatro quadrantes 20 
Figura 3.1 – Triângulo retângulo 21 
Figura 3.2 – Ângulos internos no triângulo retângulo 21 
 
UNIDADES DE MEDIDA 
Figura 7.1 – Intervalo Referente a 1” (ampliado) 35 
Figura 7.2 – Subdivisões da polegada (ampliado) 35 
Figura 8.2.1 – Exemplo de Medição 38 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
Figura 1.1.1 – Ciclo de Mudanças de Estado 48 
Figura 1.3.1 – Exemplo Prático de Mudança de Estado 49 
Figura 1.3.2 – Escala Celsius 49 
Figura 1.3.3 – Escala Fahrenheit 49 
Figura 1.4.1 – Conversão entre as escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 49 
Figura 2.4.1 – Exemplo prático de pressão hidrostática 52 
Figura 2.5.1 – Manômetro de tubo fechado 53 
Figura 2.5.2 – Manômetro de tubo aberto 53 
Figura 2.5.3 – Manômetro Analógico 53 
Figura 2.7.1 – Exemplo de um elevador hidráulico 54 
Figura 2.8.1 – Exemplo prático de diferença de densidades 55 
 
DESENHO TÉCNICO 
Figura 1.1 – Exemplos de desenhos técnicos 59 
Figura 2.1 – Tipos de perspectivas 60 
Figura 3.2.1 – vistas no 1º diedro (usual no Brasil) 62 
Figura 4.1.1 – Exemplo de um Fluxograma de Processo 64 
Figura 4.2.1 – Exemplo de Planta de Tubulação 68 
Figura 4.3.1 – Exemplo de Desenho Isométrico 72 
Figura 4.4.1 – Desenho de Detalhes de um projeto de derivação para drenagem de oleoduto 73 
Figura 5.1 – Exemplo de Perfil com Gradiente Hidráulico – Sem Escala 75 
Figura 6.1 – Exemplo de “as built” – Sem Escala 76 
 
EQUIPAMENTOS 
Figura 2.1.1 – Caminhão guindaste 25T 80 
Figura 2.1.2 – Caminhão Munck 20T 80 
Figura 2.2.1 – Retroescavadeira 81 
Figura 2.3.1 – Moto-niveladora 81 
Figura 2.4.1 – Pá-carregadeira 82 
Figura 2.5.1 – Trator side-boom 82 
Figura 2.6.1 – Equipamento de perfuração à trado 83 
Figura 2.7.1 – Curvadeira à frio 83 
 
 11
Figura 2.8.1 – Caminhão lubrificante 84 
Figura 2.9.1 – Máquina de perfuratriz hidráulica 84 
Figura 2.10.1 – Equipamentos adaptado para transporte de tubos 85 
Figura 2.11.1 – Trator adaptado para soldagem de juntas 85 
Figura 2.12.1 – Caminhão para transportes pesados 86 
Figura 2.13.1 – Grupo gerador de médio porte 86 
Figura 2.14.1 – Rolo-compactador de solo 87 
Figura 2.15.1 – Escavadeira com martelete pneumático 87 
Figura 2.16.1 – Trator de lâmina 88 
Figura 2.17.1 – Valetadeira adaptada 88 
Figura 2.18.1 – Acopladeira Externa Manual 89 
Figura 2.18.2 – Acopladeira Interna Pneumática 89 
Figura 2.19.1 – Bizeladeira Mecânica 89 
Figura 2.19.2 – Bizeladeira Pneumática 89 
Figura 2.20.1 – Golpeador pneumático 90 
 
INSTRUMENTOS BÁSICOS 
Figura 4.1 – Trena graduada (graduação universal) 96 
Figura 4.2 – Trenas 97 
Figura 5.1 – Régua Graduada 98 
Figura 5.1.1 – Graduações de escala 99 
Figura 5.1.2 – Sistema métrico decimal 100 
Figura 8.1.1 – Cálculo de sensibilidade do instrumento 102 
Figura 8.2.1 – Coincidência de zeros das escalas 103 
Figura 8.2.2 – Exemplo de medições e leituras com coincidências de traços de 1, 2 , 3 e 17mm 103 
Figura 8.2.3 – Precisão do instrumento exemplo 1 103 
Figura 8.2.4 – Precisão do instrumento exemplo 2 104 
Figura 8.2.5 – Deslocamento do cursor para coincidência de traços – Sistema Decimal 104 
Figura 8.2.6 – Exemplo de deslocamento do cursor com coincidência de traços – Sistema Inglês 104 
Figura 8.2.7 – Deslocamento do cursor com coincidência de traços no Sistema Fracionário 105 
Figura 8.2.8 – Exemplo de deslocamento do cursor com coincidência de traços – Sistema Inglês 105 
Figura 8.4.1 – Vista transversal do paquímetro 106 
Figura 8.4.2 – Tipos de leitura 107 
Figura 8.4.3 – Inclinação do cursor causado por força excessiva 107 
Figura 8.4.4 – Partes constituintes do Paquímetro 108 
Figura 9.1 – Leitura do Goniômetro 12º 110 
Figura 9.2 – Leitura do Goniômetro 25,5º 110 
Figura 9.3 – Princípio físico do goniômetro 111 
Figura 9.4 – Goniômetro e seus componentes 112 
Figura 10.1 – Clinômetro analógico imantado 113 
Figura 11.1 – Micrômetro de Palmer (1848) 113 
Figura 11.2 – Princípio básico do micrômetro 114 
Figura 11.3 – Elemento fundamental do projeto do “tambor” de um micrômetro 114 
Figura 11.1.1 – Partes do micrômetro 114 
Figura 11.2.1 – Coincidência de traços no tambor 115 
Figura 11.2.2 – Hastes extras de extensão no conjunto 116 
Figura 11.2.3 – Arco adaptável para medições de bordas 116 
Figura 11.2.4 – Discos adaptáveis nas hastes 116 
Figura 11.2.5 – Arco especial com haste móvel e contato a 90º 117 
Figura 11.2.6 – Contador mecânico para produção seriada 117 
Figura 11.2.7 – Digital com maior precisão das medidas 117 
 
APARELHOS E TESTES 
Figura 1.1.1 – Termo-higrômetro analógico 127 
Figura 1.2.1 – Medidor de película seca digital 128 
Figura 1.3.1 – Conjunto completo do holliday detector 128 
Figura 1.4.1 – Balanças de peso morto portáteis 129 
Figura 1.5.1 – Aparelho de medição de espessura por ultra-som 130 
Figura 1.6.1 – Manômetro analógico “Bourdon” 130 
 
 12
Figura 1.7.1 – Termômetro analógico 131 
Figura 1.8.1 – Pirômetro à laser 132 
Figura 1.9.1.1 – Aparelho de Teodolito eletrônico 133 
Figura 1.10.1 – Aparelho de GPS 133 
Figura 1.11.1 – Aparelho de GPR 134 
Figura 1.12.1 – Rugosímetro digital 134 
 
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
Figura 1.2.1 – Emprego de acessórios de tubulação 141 
Figura 1.2.2 – Conexões mais usuais 141 
Figura 3.1 – Tipos de flanges 145 
Figura 3.1.1 – Flange para juntas tipo anel 146 
Figura 4.1 – Juntas tipo anel – RTJ 149 
Figura 4.1.1 – Tipos de juntas 150 
Figura 5.1.2.1 – Parafusos para flanges 152 
Figura 6.1– Tipos de niples e exemplos de emprego 152 
Figura 7.1 – Curvas em gomos e derivações soldadas 153 
Figura 9.1 – Raquete e figura “8” 155 
 
TUBOS 
Figura 2.2.1 – Seções de transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal 168 
Figura 2.2.2 – Tipos de extremidades de tubos de aço 169 
Figura 2.3.1.1 – Laminador oblíquo 173 
Figura 2.3.1.2 – Laminadores Calibrador e com Mandril 173 
Figura 2.3.3.1.1 – Etapas de fabricação e inspeção de tubos com costura a partir de chapas 
planas comerciais 
 
176 
Figura 3.1 – Ligações rosqueadas de tubos 178 
Figura 3.2 – Ligações de solda de encaixe para tubos 179 
Figura 3.3 – Chanfros para solda de topo e tubos 180 
Figura 3.4 – Ligação flangeada entre tubos 181 
Figura 7.7.1 – Exemplo de empilhamento de tubos (armazenamento) 190 
Figura 7.7.2 – Exemplos de armazenamento de tubos (segundo Norma 464-H) 191 
 
VÁLVULAS 
Figura 2.1 – Operação manual de válvula 204 
Figura 3.1 – Válvula gaveta pequena, castelo rosqueado 204 
Figura 3.2 – Válvula gaveta grande, castelo aparafusado 204 
Figura 4.1.1 – Válvula de Gaveta passagem plena 206 
Figura 4.1.2 – Válvula de Gaveta 207 
Figura 4.2.1 – Válvula de esfera funcionamento 208 
Figura 4.2.2 – Válvula de Esfera 208 
Figura 4.2.3 – Válvula de Esfera Duplo Bloqueio 209 
Figura 4.3.1 – Válvula de Globo 209 
Figura 4.4.1 – Válvula de retenção tipo portinhola 210 
Figura 4.5.1 – Válvula de Segurança 211 
Figura 4.5.2 – Válvulas de Alívio de Pressão 211 
Figura 4.6.1 – Válvula controladora de pressão flangeada 212 
Figura 5.1 – Operação Manual de Válvulas 213 
Figura 5.2 – Válvula de comando remoto 213 
Figura 5.3 – Válvula de controle pneumático 214 
Figura 5.4 – Válvula de esfera aberta com acionador elétrico 214 
Figura 5.5 – Painel de acionamento automático de uma válvula de linha de gás 215 
Figura 7.4.1.1 – Teste Hidrostático na válvula 221 
Figura 8.3.1 – Válvula wafer 222 
Figura 8.4.1 – Sistema de armazenamento e proteção (Norma 464-H) 223 
Figura 10.3.1 – Exemplos de aplicação da graxa 225 
 
 13
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
 
CÁLCULO 
Tabela 3.1 – Relação Trigonométrica do Triângulo Retângulo 24 
 
UNIDADES DE MEDIDA 
Tabela 3.1 – Fundamental do SI 32 
Tabela 5.1 – Prefixos dos Múltiplos de 10 33 
Tabela 8.1 – Sistemas de Unidades 37 
Tabela 9.1.1 – Conversão de Unidades de Medidas 41 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
Tabela 2.1.1 – Quadro de Densidades 51 
 
DESENHO TÉCNICO 
Tabela 4.1.1 – Símbolos gráficos para fluxogramas de processo e de engenharia (Petrobrás N-58) 65 
Tabela 4.2.1 – Convenções de plantas de tubulação 66 
Tabela 4.2.1 – Convenções de plantas de tubulação 67 
Tabela 4.3.1 – Simbologia de Isométricos 70 
Tabela 4.3.2 – Siglas de Instrumentação 71 
 
TUBOS 
Tabela 2.2.2.1 – Tubos de Aço com dimensões normalizadas 170 
Tabela 2.2.2.2 – Tubos de Aço com dimensões normalizadas 171 
Tabela 6.1 – Planos de Amostragem Simples, Inspeção Comum (Tabela Principal) 185 
Tabela 6.2 – Codificação de Amostragem 186 
Tabela 6.3 – Plano de Amostragem Simples 187 
Tabela 7.4.1 – Fator de resistência – Fr 188 
Tabela 7.4.2 – Fator de material – Fm 189 
Tabela 7.7.2.1 – Empilhamento (DN x Comprimento do vão) 190 
Tabela 7.8 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 192 
Tabela 7.8.1 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 193 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 14
 
 
 
 
 
 
 15
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
CÁLCULO 
 
 16
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 17
 
CÁLCULO 
 
 
 
1.0 Perímetro 
 
 
O perímetro de uma figura geométrica informa a extensão de linhas retas ou curvas que delimitam 
o contorno de sua área, conforme figura 1.1. 
Perímetro = 2p / Semi-perímetro = p 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.1 – Perímetros usuais em dutos 
 
1.1 Área das Principais Figuras Geométricas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.1.1 – Áreas usuais em dutos 
a a 
a 
a 
Quadrado 
2p = a + a + a + a = 4.a 
Retângulo 
b 2p = a + a + b + b = 2.a + 2.b 
a 
a 
Polígono Qualquer 
2p = a + b + c + d + e + f 
b 
c 
d 
e 
f 
Circunferência de Raio = r 
2p = 2π r r 
Quadrado 
A = a . a = a2 a a 
a 
a 
Retângulo 
A = a . b b 
a 
Triângulo Equilátero 
A = b . h 
 2 
b 
h 
Trapézio 
A= (B + b).h 
 2 
b 
B 
h 
Círculo de Raio 
A = πr2 
r 
 
 18
Origem 
Semi-Reta 
Semi-Reta 
Região Convexa β 
1.2 Volume dos Sólidos 
 
 
O volume de um sólido pode ser obtido pelo produto da área da base pela altura, conforme figura 
1.2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.2.1 – Volumes mais usados em Dutos 
 
 
2.0 Ângulos 
 
 
Uma das idéias mais importantes em Geometria é a idéia de ângulo, que pode ser sugerida pela 
figura 2.1: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.1 – Exemplo de Ângulo 
 
Denomina-se ângulo a região convexa formada por duas semi-retas não opostas que tem a mesma 
origem, conforme figura 2.2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2 – Representação de Ângulo 
a 
a 
a 
Cubo 
V = a . a . a = a3 
b 
a 
c 
Paralelepípedo 
V = a . b . c 
 
r 
h 
Cilindro 
V = πr2.h 
 
 19
2.1 Ângulos Especiais 
 
 
Quando duas semi-retas são opostas, formam um ângulo raso ou de meia-volta (180º), conforme figura 
2.1.1. 
 
 
 
Figura 2.1.1 – Ângulo raso. 
 
 
Quando duas semi-retas coincidem, obtemos dois ângulos, conforme figura 2.1.2: 
Ângulo Nulo (0º) Ângulo de uma volta (360º) 
 
Figura 2.1.2 – Exemplos de ângulos nulo e de uma volta formados através da coincidência de duas semi-retas. 
 
Um ângulo pode ser, conforme figura 2.1.3: 
• Reto – aquele em que a medida vale metade da medida do ângulo de meia-volta, ou seja, 90º. 
• Agudo – aquele cuja medida é menor que 90º. 
• Obtuso – aquele cuja medida é maior que o ângulo reto e menor que a medida de um ângulo de 
meia volta. 
 
ÂNGULO RETO 
(AÔB) = 90º 
 
 
 
 
 
ÂNGULO AGUDO 
(AÔB) < 90º 
 
ÂNGULO OBTUSO 
90º < (AÔB) < 180º 
 
 
 
 
 
 
B A C 
B = C A 
B = C A 
A 
0 
B 
0 
A 
B 
A 
0 B 
 
 20
ÃNGULOS ADJACENTES – Dois ângulos 
consecutivos que não possuem pontos internos 
comuns. 
 
 
 
 
 
 
ÂNGULOS COMPLEMENTARES - 
Dois ângulos adjacentes cuja a soma das suas 
medidas é igual a 90º. 
 
 
 
 
ÂNGULOS SUPLEMENTARES: 
Dois ângulos adjacentes cuja a soma das suas 
medidas é igual a 180º. 
 
 
 
 
 
Figura 2.1.3 – Tipos de ângulos. 
 
 
2.2 Medida de um Ângulo 
 
A unidade de medida usada para medir ângulos é o grau. 
Podemos utilizar o transferidor para medir ângulos, conforme figura 2.2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2.1 – Transferidor de acrílico. 
 
Uma circunferência completa apresenta 360º, constituída de quatro quadrantes conforme figura 2.2.2: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2.2 – Os quatro quadrantes. 
 
 
A 
B 
C 
A 
B 
0 
C 
0 A 
B 
C 
 
0º 
90º 
180º 
270º 
= 360º 
 
 21
 
B A 
c 
a b 
a 
c 
b 
Cada grau é formado por minutos → 1º = 60’ 
Cada minuto é formado por segundos → 1’ = 60” 
Operações com ângulos 
30º + 15º = 48º - 23º = 
13’ + 38’ = 33’ – 12’ = 
12” + 25” = 52” – 47” = 
38º + 45º = 330º - 148º = 
33’ + 38’ = 28” + 49” = 
 
 
3.0 Relações Métricas no Triângulo Retângulo 
 
 
Características do Triângulo Retângulo: 
• Um de seus ângulos tem medida 90º, conforme figura 3.1. 
• O lado oposto ao ângulo de 90º chama-se hipotenusa. 
• Os outros lados chamam-se catetos. 
• O quadrado da hipotenusa é igual a soma do quadrado dos catetos. (TEOREMA DE 
PITÁGORAS) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.1 – Triângulos Retângulos 
 
A soma dos ângulos internos de qualquer triângulo vale 180°, conforme figura 3.2: 
O quadrado da hipotenusa é igual a soma do quadrado dos catetos: 222 cba += 
 
 
 
o90=+ γβ 
 
Figura 3.2 – Ângulos internos no triângulo retângulo. 
 
 
C A 
β 
γ 
c 
a 
b 
 
 22
Seno 
 
 
 
 
 
 
BC1 = 5m 
BC2 = 10m 
BC = 15m 
BA1 = 4m 
BA2 = 8m 
BA = 12m 
A1C1 = 3m 
A2C2 = 6m 
AC = 9m 
 
 
 
6,0
2
22
1
11 ====
BC
AC
BC
CA
BC
CASenβ 
 
 
 
Cosseno 
 
 
 
 
 
 
BC1 = 5m 
BC2 = 10m 
BC = 15m 
BA1 = 4m 
BA2 = 8m 
BA = 12m 
A1C1 = 3m 
A2C2 = 6m 
AC = 9m 
 
 
 
Utiliza-se o principio de semelhança de Triângulos no desenho acima. 
8,0
2
2
1
1 ====
BC
BA
BC
BA
BC
BA
Cosβ 
 
 
 
 
 
 
Senβ = 
Cateto oposto a β 
hipotenusa 
Cosβ = 
Cateto adjacente a β 
hipotenusa 
6,0
5
3
1
11 ==
BC
CA
6,0
10
6
2
22 ==
BC
CA
6,0
15
9
==
BC
AC
8,0
5
4
1
1 ==
BC
BA
8,0
10
8
2
2 ==
BC
BA
8,0
15
12
==
BC
BA
 
 23
C A 
β 
γ 
c 
a 
b 
B 
Tangente 
 
 
 
 
 
 
BC1 = 5m 
BC2 = 10m 
BC = 15m 
BA1 = 4m 
BA2 = 8m 
BA = 12m 
A1C1 = 3m 
A2C2 = 6m 
AC = 9m 
 
 
 
 
 
 
Resumo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Relações entre seno, cosseno e tangente 
 
 
 
Para todo ângulo agudo vale a igualdade: 
 
75,0
2
22
1
11 ====
BA
AC
BA
CA
BA
CA
Tanβ
Tanβ = 
Cateto oposto a β 
Cateto adjacente a β 
a
b
Sen =β
a
c
Cos =β
a
c
Sen =γ
a
b
Cos =γ
c
b
Tg =β
b
c
Tg =γ
a
b
Sen =β
a
c
Cos =β
a
c
Sen =γ
a
b
Cos =γ
º90=+ γβ βγ −= º90
β e γ são ângulos complementares 
)º90( ββ −= SenCos
)º90( ββ −= CosSen
c
b
Tg =β β
β
β
Cos
Sen
a
c
a
b
c
b
Tg ===
75,0
4
3
1
11 ==
BA
CA
75,0
8
6
2
22 ==
BA
CA
75,0
12
9
==
BA
AC
β
β
β
Cos
Sen
Tg =
 
 24
 
Tabela 3.1 – Relação Trigonométrica do Triângulo Retângulo 
 
ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE 
30º 21 
2
3
 3
3
 
45º 
2
2
 2
2
 1 
60º 
2
3
 21 3 
 
 
 25
EXERCÍCIOS 
 
1)Se um polígono tem todos os lados iguais, então todos os seus ângulos internos são iguais. 
Para provar que essa proposição é falsa, pode-se usar como exemplo a figura denominada: 
(a) losango 
(b) trapézio 
(c) retângulo 
(d) quadrado 
 
2)Para combater um incêndio, os bombeiros utilizaram duas escadas AD e BE, que formavam 
entre si um ângulo de 45º, conforme mostra a figura abaixo. 
 
 
 
Considere: tg a= 0,5 e as distâncias AC = 17 metros e BC = 5 metros. 
 
Determine: 
(a) o comprimento CD; 
(b) a altura CE do prédio. 
 
3)PEQUENOS NOTÁVEIS 
Aparelhos eletrônicos tornam-se cada vez menores e ainda mais poderosos 
Os saudosistas que se conformem, mas a maior parte dos produtos eletrônicos está tomando outra 
forma. Aparelhos de CD e rádio, calculadoras, computadores portáteis, câmaras de vídeo e telefones 
celulares estão diminuindo rapidamente de tamanho, e vários equipamentos de uso corrente vêm 
sofrendo tamanha transformação que alguns quase estão se tornando irreconhecíveis. Outra vedete no 
mundo miniaturizado são os handhelds ou computadores que cabem na mão. Apesar do tamanho, pode-
se dizer que hoje eles deixam no chinelo o Eniac, o primeiro computador da história. Criado em 1946, o 
Eniac media 3,5 metros de altura, 30 de comprimento, 1 de profundidade e pesava 30 toneladas. Um 
handheld tem cerca de 2 centímetros de altura, 20 de comprimento, 10 de profundidade, pesa apenas 
500 gramas e sua memória é 10 000 vezes mais poderosa. 
 
(a) Imagine duas caixas com a forma de um paralelepípedo retângulo; uma, com as dimensões do 
Eniac, e outra, com as do handheld. Calcule a quantidade máxima de caixas menores que podem ser 
acomodadas na caixa maior. 
(b) Determine o número de handhelds necessários para alcançar o peso do Eniac. 
 
4)Observe a figura abaixo: 
 
 
 
 26
Ela representa um papel quadrado ABCD, com 10 cm de lado, que foi dobrado na linha, em que M 
é o ponto médio do lado. Se, após a dobra, A, B, C, D e M são coplanares, determine (considerar 
BM perpendicular a AB e o valor do ângulo B = 90º). 
(a) o comprimento do segmento AM 
(b) a distância entre o ponto B e o segmento AM; 
(c) o valor de tg θ 
 
5)Na construção de um hangar, com a forma de um paralelepípedo retângulo, que possa abrigar 
um Airbus, foram consideradas as medidas apresentadas abaixo: 
 
 
Calcule o volume mínimo desse hangar. 
 
6)Um atleta está treinando em uma pista retilínea e o gráfico abaixo apresenta dados sobre seu 
movimento. A distância percorrida pelo corredor, no intervalo entre 0 e 5 segundos, é igual à área 
do trapézio sombreado. Calcule essa distância (considerar o gráfico em escala). 
 
 
7)Três bolas de tênis, idênticas, de diâmetro igual a 6 cm, encontram-se dentro de uma 
embalagem cilíndrica, com tampa. As bolas tangenciam a superfície interna da embalagem nos 
pontos de contato, como ilustra a figura abaixo. 
 
 
Calcule: 
(a) a área total, em cm2, da superfície da embalagem; 
(b) a fração do volume da embalagem ocupado pelas bolas. (Dado: Volume da esfera = 4/3π.r³) 
 
 27
8)A extremidade A de uma planta aquática encontra-se 10cm acima da superfície da água de um 
lago (fig.1). Quando a brisa a faz balançar, essa extremidade toca a superfície da água no ponto B, 
situado a 10 3 cm do local em que sua projeção ortogonal C, sobre a água, se encontrava 
inicialmente (fig. 2). Considere OA, OB e BC segmentos de retas e o arco uma trajetória do 
movimento da planta. 
 
 
Determine: 
(a) a profundidade do lago no ponto O em que se encontra a raiz da planta; 
(b) o comprimento, em cm, do arco .AB 
 
9)Observe a figura: 
 
 
 
Depois de tirar as medidas de uma modelo, Jorge resolveu fazer uma brincadeira: 
1º) esticou uma linha AB, cujo comprimento é metade da altura dela; 
2º) ligou B ao seu pé no ponto C; 
3º) fez uma rotação de BA com centro B, obtendo o ponto D sobre BC; 
4º) fez uma rotação CD com centro C, determinando E sobre AC. 
Para surpresa da modelo, CE é a altura do seu umbigo. 
Tomando AB como unidade de comprimento, a medida CE da altura do umbigo da modelo é:(considerar 
5 = 2,2) 
(a) 1,3 
(b) 1,2 
(c) 1,1 
(d) 1,0 
 
 
 
 
 
 28
 
 
 
 
 
 
 
 
 29
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
UNIDADES DE MEDIDA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 30
 
 
 
 
 
 
 
 31
 
UNIDADES DE MEDIDA 
 
 
 
1.0 Grandezas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para descrever uma grandeza, primeiro é necessário definir uma unidade, isto é, uma medida da 
grandeza cujo valor é definido como exatamente igual a 1,0. 
 
A propriedade fundamental de uma grandeza é a sua capacidade de ser medida. 
 
As grandezas fundamentais são aquelas que se definem por si mesmas, isto é, não são 
expressas em função de outras. 
 
 
 
As grandezas derivadas são aquelas definidas a partir das grandezas fundamentais e expressas 
por fórmulas matemáticas. 
 
Tempo
Distância
Velocidade = 
 
 
2.0 Unidades 
 
 
Medir uma grandeza consiste em compará-la com outra grandeza padrão que se toma como 
unidade. 
 
Unidade é toda medida padrão arbitrária à qual se atribui o valor unitário. 
 
O metro (unidade de comprimento) foi definido inicialmente em termos da distância entre o Pólo 
Norte e o Equador. Hoje em dia, é definido como a distância percorrida pela luz no vácuo durante um 
intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo. 
Paciência 
tempo Comprimento 
Ódio Felicidade 
força 
Comprimento 
Tempo 
Massa 
 
 32
O segundo (unidade de tempo) foi definido inicialmente em termos da rotação da Terra. Hoje em 
dia, é o tempo necessário para que haja 9.192.631.770 oscilações da luz (num determinado comprimento 
de onda) emitida por um átomo de Césio-133. 
O quilograma (unidade de massa) é definido em termos de um padrão de platina-irídio, conservado 
no Bureau Internacional de Pesos e Medidas (França), ao qual foi atribuída, por convenção internacional, 
uma massa de 1 quilograma. Para medições em escala atômica, é usada em geral a unidade de massa 
atômica, definida em termos do átomo de carbono-12. 
 
 
3.0 Sistema Internacional de Unidades 
 
 
As grandezas fundamentais do Sistema Internacional de Unidades (SI) são: 
• Comprimento 
• Massa 
• Tempo 
• Intensidade Elétrica 
• Temperatura 
• Intensidade Luminosa 
 
Tabela 3.1 – Fundamental do SI 
 
Unidade Símbolo Grandeza 
ampère A Corrente elétrica 
candela cd Intensidade luminosa 
kelvin K Temperatura termodinâmica 
metro m Comprimentomol mol Quantidade de matéria 
quilograma kg Massa 
segundo s Tempo 
esterradiano sr Ângulo Sólido 
radiano rad Ângulo Plano 
 
 
 
 
 
 
 
 
 33
4.0 Unidades Derivadas do SI 
 
 
São unidades deduzidas direta ou indiretamente das unidades de base e suplementares. Exemplo: 
hora (h) 
 
 
5.0 Prefixos dos Múltiplos e Submúltiplos das 
Unidades Fundamentais 
 
 
Tabela 5.1 – Prefixos dos Múltiplos de 10 
 
 
 
 
6.0 Grafia e Orientações Gerais 
 
 
6.1 Exceção 
 
 
Com exceção do grau Celsius, que se escreve por extenso e com letra maiúscula, todas as outras 
unidades se escrevem com letra minúscula. Ex: ampere, kelvin, newton, pascal, etc. 
 
 
6.2 Grafias mistas 
 
 
Não são admitidas grafias mistas com símbolo + extenso. Assim deve-se escrever “quilovolt por 
milímetro” ou “kV/mm”, sendo mais usada esta última. Por exemplo, nunca escrever “quilovolt por mm”. 
 
 34
6.3 Plural dos nomes e símbolos 
 
 
• Os prefixos SI são sempre invariáveis. 
• Os nomes das unidades recebem “s” no final de cada palavra, exceto: 
ü Quando terminam em s, x ou z; 
ü Quando correspondem ao denominador de uma unidade composta. Ex.: quilômetro por hora, 
lumens por watt; 
ü Quando são elementos complementares de nomes de unidades e ligados por hífen. Ex.: 
anos-luz, quilogramas-força. 
 
 
6.4 Grafia dos símbolos 
 
 
• Os símbolos são invariáveis sempre: não recebem “s” ou índices. Ex.: 1000m, 15W. 
• Os símbolos de uma unidade composta por multiplicação podem ser formados pela justaposição dos 
símbolos componentes que não cause ambigüidade (VA, kWh, etc.) ou mediante a colocação de um 
ponto entre os símbolos componentes (N.m, m,s-1, etc). 
• valem as grafias: 
ü m/s 
ü m.s-1 
 
 
6.5 Grafia dos números 
 
 
• A parte inteira deve ser separada da parte decimal por uma vírgula e não por um ponto, como se 
costuma ver em alguns projetos. 
• Quando os números representarem quantias em dinheiro ou quantidade de mercadorias, bens ou 
serviços devem ser escritos em grupos de três, separados por um ponto. Ex.: R$1.434.728,47. 
 
 
7.0 Sistema Inglês 
 
 
Graduação em polegadas ( “ ). 1” = 12
1
pé 
 
ATENÇÃO: Não confundir o símbolo ( “ ) de polegada de unidade de medida linear com o símbolo de 
segundos de complementação de ângulos. 
 
Sistema Inglês Comum 
 
Representações da polegada 
 
Conforme modelo de escala da figura 7.1. 
( ” ) , 1” = uma polegada 
(in) , 1in = uma polegada 
(inch) , palavra inglesa que significa POLEGADA 
 
 35
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.1 – Intervalo referente a 1” (ampliado) 
 
As graduações da escala são feitas dividindo–se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais, 
existindo em alguns casos escalas com 32 divisões, conforme figura 7.2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.2 – Subdivisões da polegada (ampliado) 
 
 
7.1 Unidades de Medição Angular 
 
 
A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de 
diâmetros, mas se ocupa também da medição de ângulos. 
 
 36
7.1.1 Sistema Sexagesimal 
 
 
O sistema que divide o círculo em 360 graus e o grau em minutos e segundos é chamado sistema 
sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A unidade do ângulo 
é o grau. O grau divide–se em 60 minutos, e o minuto divide–se em 60 segundos. Os símbolos usados 
são: grau ( º ), minuto ( ‘ ) e segundo ( “ ). 
 
Exemplo: 54O 31’ 12” lê–se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos. 
 
Observação 
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras. 
 
Exemplo: 90O – 25O 12’ = 
90O = 89O 60’ 
89O 60’ – 25O 12’ = 64O 48’ 
 
 
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos. 
 
Exemplo: 90O – 10O 15’ 20” = 
 
Convertendo 90O em graus, minutos e segundos, teremos: 
90O = 89O 59’ 60” 
89O 59’ 60” – 10O 15’ 20” = 79O 44’ 40” 
 
 
Exemplo: 92O 43’ 10” + 41’ 56” = 
Sabendo que: 
1O = 60’; 
1’ = 60” 
 
 
temos: 
 
66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”] 
84’ = 1O 24’ [84’ – 60’ = 1O 24’] 
 
 
aí temos: 
 
92O 84’ 66” = 93O 25’ 6” 
 
 
8.0 Outras Unidades de Medidas 
 
 
Além do SI, existem outros sistemas de medidas utilizados para expressar grandezas: 
• Sistema Cegesimal 
• Sistema Terrestre 
• Sistema Técnico 
 
 
 37
Tabela 8.1 – Sistemas de Unidades 
 
Grandeza Unidade CGS SI Terrestre 
Comprimento c cm m m 
Tempo T s s s 
Velocidade V m/s m/s m/s 
Aceleração a cm/s² m/s² m/s² 
Massa m g kg UTM* 
Força F Dina newton quilogra-força 
Trabalho e energia T, E Erg joule quilogrâmetro 
Potência P erg/s watt kgfm/s 
* UTM – Unidade Técnica de Massa 
 
 
8.1 Usando Potência de 10 
 
 
Todo número positivo pode ser escrito como uma potência de base 10. Vamos aprender que o 
número 15 pode ser escrito como 101,176. Pode ocorrer um espanto que um número tão simples como o 
n° 15 possa ser representado de uma forma tão complicada. 
A complicação é apenas aparente. Na realidade essa nova forma de escrever os números 
positivos vai permitir que cálculos complicados possam ser feitos de forma simples. 
Todo número positivo pode ser escrito como potência de 10. Para alguns casos isso pode ser feito 
com muita facilidade. Veja: 
 
 
 
 
 
O mesmo ocorre para os números 0,1, 0,01 e 0,001, como se vê a seguir: 
 
 
 
 
 
 
No entanto, na maioria dos casos, fica difícil escrever um número como potência de base 10. 
Cálculos muito trabalhosos são necessários para obter, por exemplo os seguintes resultados: 
 
 
 
 
 
1 = 100 
10 = 101 
100 = 102 
0,1 = 10-1 
0,01 = 10-2 
0,001 = 10-3 
2 = 100,301 
3 = 100,477 
7 = 100,845 
 
 38
É necessário dizer que essas últimas igualdades não são exatas. Elas são apenas aproximadas, 
porque os expoentes de 10 foram considerados até a terceira casa decimal. Uma aproximação melhor 
para a primeira delas seria: 
 
 
 
 
 
8.2 Algarismos Significativos 
 
 
Algarismos significativos são algarismos que expressam um valor de aproximação de uma medida, 
cujo erro máximo, por falta ou por excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal. 
O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a medida a ser 
executada e à escala do instrumento a ser utilizado. 
 
Por exemplo: 
Utilizando–se uma escala/régua graduada em milímetros executa–se a medição a seguir, conforme figura 
8.2.1: 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8.2.1 – Exemplo de Medição 
 
Analisando-se esta medição, obtém-se um valor absolutamente correto que é 49mm e mais outro 
valor duvidoso, que é obtido através de uma avaliação da escala. 
Este segundo valor (decimal) é da ordem de 0,5, pois não há nenhum significado estabelecer-se 
outro valor com precisão superior à menor divisão da escala, que é de 1mm. Como o valor da medição 
está entre dois valores exatos, e mais próximo da metade da divisão, pode-se afirmar que o resultado é 
49,5mm. Com a análise acima, obtém-se uma nova definição para algarismos significativos: “Algarismos 
significativos de uma medida são aqueles que sabemos serem corretos mais o primeiro duvidoso. 
(Observando–se o erro máximo de meia unidade de sua ordem decimal)”. 
Quando se exprime o valor de uma medida, este deve ter um número de algarismos significativos 
tal, que traduza a sua precisão. Por exemplo, o valor de uma medida obtida através de um paquímetro é 
de 4mm. Este valor pode ser 4; 4,0; 4,00; 4,000, dependendo da precisão do instrumento. Se este 
paquímetro possui uma precisão de 0,02mm, o valor da medida deve ser expresso com o mesmo 
número de algarismos significativos dados pela precisão do instrumento. No caso acima, 4,00. 
 
Observações: 
(a) Zeros à esquerda de um número, com a finalidade de fixar a posição da vírgula, não são 
significativos. 
Exemplo: 0,034 tem 2 algarismos significativos. 
2 = 100,3010029995 
 
 39
(b) Zeros à direita, ou entre outros algarismos, são significativos. 
Exemplo:3,26 = 3 algarismos significativos 
3,0 = 2 algarismos significativos 
3,06 = 3 algarismos significativos 
 
(c) Algarismos significativos não dependem do número de casas decimais. 
Exemplo: 
3,45m = 3 algarismos significativos 
35,4 x 103m = 3 algarismos significativos 
3,48 x 103m = 3 algarismos significativos 
0,308 x 103m = 3 algarismos significativos 
 
Nota: O importante é a notação que estamos lendo. Em módulo o valor é igual, mas na forma de se 
apresentar não. 
 
Exemplo: 
35,4 x 103 = 3 algarismos significativos 
35400 = 5 algarismos significativos 
 
(valores iguais; notação diferente). 
 
 
8.2.1 Operações com Algarismos Significativos – Regras 
 
 
A norma ASTM E–380 estabelece as seguintes regras: 
 
a) Adição e Subtração 
“Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente arredonda–se os números de 
modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, para a direita, do que aquele que exprime 
menor precisão, e executa–se normalmente a operação. O resultado deve então se arredondado de 
modo que fique com os algarismos significativos daquele que exprime a menor precisão”. 
 
Exemplo: 
Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70 
 
 
 
 
 
 
Resposta: 51,53 Resposta: 2,56 
 
 
 
 
 
 
 
 40
b) Multiplicação e Divisão 
“Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos 
significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos significativos 
entre os usados na multiplicação ou divisão”. 
Exemplo: 
Multiplicação: Divisão: 
9,42 x 3,3 = 31,086=31 6,82 ÷ 5,4 = 1,262963=1,3 
3,27 x 4,25 = 13,8975=13,9 76,91 ÷ 4,2 = 18,311905=18 
 
 
9.0 Conversão de Unidades e Arredondamento 
 
 
9.1 Conversão de Unidades 
 
 
Quando se converte unidades deve–se manter a correspondência da precisão original com um 
dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de uma conversão deve ter um número 
de algarismos significativos que represente a ordem de grandeza da unidade a que se está convertendo, 
sem que se altere a precisão original. 
 
O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão do valor que se 
quer converter por um fator de conversão exato, e então arredondar (quando necessário) o resultado da 
multiplicação ou divisão, para o número correto de algarismos significativos, conforme regras já 
estabelecidas. 
 
Por exemplo: 
Para converter 0,328 pol. para mm temos: (1” = 25,4 mm) 
 
0,328 x 25,4 = 8,3312mm. 
 
Utilizando a regra de multiplicação com algarismos significativos teremos que 
 
0,328 x 25,4 = 8,33mm 
 
 
IMPORTANTE 
 
“NÃO SE DEVE NUNCA ARREDONDAR O FATOR DE CONVERSÃO E/OU VALORES DE MEDIDAS 
QUE SE QUER CONVERTER, POIS HAVERIA UMA REDUÇÃO DA PRECISÃO”. 
 
 
Para se obter as regras de arredondamento na numeração decimal ver norma ABNT NB–87. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41
Tabela 9.1.1 – Conversão de Unidades de Medidas 
Para converter de Para Multiplique por 
atmosfera técnica kgf/cm2 1,000 000 x 10–3 
atmosfera física kgf/cm2 1,01325 
Btu – (British Thermal Unit) J 1,055056 x 103 
Btu kWh 2, 930711x 10–4 
Btu kcal 2,520000 x 10–1 
Btu/h HP 3,931000 x 10–4 
Btu/h W 2,930711 x 10–1 
caloria Btu 3,968300 x 10–3 
caloria kWh 1,163000 x 10–6 
caloria J 4,186800 
centímetro pé 3,280839 x 10–1 
centímetro polegada 0,393700 
grau Celsius grau Fahrenheit F = (
OC x 
5
9
) + 32 
grau Celsius grau kelvin K = (OC + 273,3) 
grau Fahrenheit grau Celsius ºC = (F – 32) x
9
5
 
HP Btu/min 4,24242 x 10 
HP cv 1,013900 
HP kcal/h 6,412000 x 102 
HP kW 0,7460000 
joule/segundo W 1,000 000 
libra força/polegada2 atmosfera 6,412000 x 10–2 
libra força/polegada2 kgf/cm2 7,030600 x 10–2 
litro galão 2,641700 x 10–1 
metro pé 3,280839 
metro polegada 2,937 x 10 
metro cúbico pé cúbico 3,53147 x 10 
milímetro polegada 3,937000 x 10–2 
pascal kgf/cm2 9,806500 x 10–6 
pascal kgf/mm2 9,806500 x 10–8 
polegada cm 2,540000 
polegada m 2,540000 x 10–2 
pé m 3,04800 x 10–1 
pé cúbico por minuto l/s 4,719475 x 10–1 
quilograma libra 2,204600 
quilocaloria Btu 3,962500 
quilowatt – hora Btu 3,41214 x 103 
quilowatt – hora cal. 8,598450 x 102 
quilowatt – hora kcal 8568450 x 10–1 
quilowatt – hora J 3,600000 x 106 
 
Exemplos de Conversão de Unidades 
 
Exercício 1 – Transforme 50OF em OC 
Da tabela obtemos: 
 
 42
=−=
9
5
x 32)(50
9
5
 x32) - F(O 
C10
9
5
x18 O== 
 
 
Exercício 2 – Transforme25kgf/cm2 para MPa 
De pascal para kgf/cm2 multiplicamos por 9,806500 x 10-6, conforme a tabela. 
De kgf/cm2 para pascal dividimos 9,806500 x 10-6. 
6
6
6
10x2,549329
9,806500
10x25
10x9,806500
25
==
−
 
Logo 25kgf/cm2 = 2,5 x 106 pascal arredondando-se para o número correto de algarismos significativos. 
Como o prefixo mega significa 106 
25kgf/cm2 = 2,5 MPa 
 
 
Exercício 3 – Transforme 3mm em metros 
3mm = 3 x 10-3m = 0,003m 
 
 
Exercício 4 – Transforme 5/8” em milímetros 
De polegada para milímetro multiplicamos por 25,4, conforme a tabela 
0,625"
8
5"
= 
0,625 x 25,4 = 15,875mm 
Arredondando para o número próprio de algarismos significativos = 15,9mm 
 
 
Exercício 5 – Transforme 1 3/4” em milímetros 
Trata-se de um número misto. Inicialmente, transformamo-lo em uma fração imprópria e, a seguir, 
operamos como no exercício 4. 
1,75"
4
7"
4
3x4x1
4
3"
1 ==
+
= 
1,75 x 25,4 = 44,45. Utilizando-se a regra de arredondamento temos 44,4mm. 
 
Exercício 6 – Transforme 9,525mm em polegadas fracionárias. 
Para transformar milímetro em polegada, dividimos a quantidade de milímetros por 25,4. Então 
multiplicamos o resultado por uma das divisões da polegada, adotando-se como denominador a mesma 
divisão tomada. A seguir, simplificamos a fração. 
128
48"
128
128x0,375
128
128x25,4):(9,525
9,525mm === 
8
3
16
6
32
12
64
24
128
48
==== 
Assim, 9,525 = 3/8”. 
 
 43
EXERCÍCIOS 
 
Usando unidades de medida 
 
1) Identifique as medidas, escrevendo 1, 2, 3 ou 4 nos parênteses. 
( 1 ) milímetros ( ) 0,5 mm 
( 2 ) décimos de milímetro ( ) 0,008 mm 
( 3 ) centésimos de milímetro ( ) 3 mm 
( 4 ) milésimos de milímetro ( ) 0,04 mm 
 ( ) 0,6 mm 
 ( ) 0,003 mm 
 
2) Você tem em casa uma furadeira e um conjunto de brocas medidas em milímetros. Para 
instalar a secadora de roupas de sua mãe, é necessário fazer um furo na parede de 5/16". Qual 
a medida (em mm) da broca que você precisa para fazer o furo? 
 
 
 
 
3) Você recebeu um material cilíndrico com diâmetro de 3/8" e precisa torneá-lo de modo que 
fique medindo 8 mm de diâmetro. Quantos milímetros deverão ser desbastados? 
 
 
 
 
4) Na gaveta do ajustador mecânico existem chaves de boca, limas e brocas com medidas em 
polegadas. Transforme as medidas em polegadas para milímetros: 
Chaves de boca: 
a)1/2" 
b)7/16" 
c)3/4" 
d)7/8" 
Limas: 
a) 8” 
b) 10" 
c) 12" 
Brocas: 
a) 1/16” 
b) 1/8” 
c) 1/4” 
 
5) No almoxarifado de uma empresa mecânica existem os seguintes materiais: 
a) barra de aço quadrada de 19,05mm de lado; 
b) barra de aço redonda de 5,08mm de diâmetro; 
c) chapa de alumínio de 1,588mm de espessura; 
d) chapa de aço de 24,606mm de espessura. 
 
Converta essas medidas para polegada fracionária. 
 
6) Converta as seguintes medidas para polegada decimal. 
a) 1/16” 
b) 13/32” 
c) 1/2” 
d) 1/8” 
e) 15/32” 
 
 
 
 44
7) Converta as seguintes medidas para polegada fracionária: 
a) 0,0625” 
b) 0,125” 
c) 0,40625” 
d) 0,500” 
e) 0,9375” 
 
 
 
 45
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 46
 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
 
 
 
1.0 Propriedades Térmicas dos Materiais 
 
 
A medida da quantidade de calor trocada entre dois corpos é uma medida de energia. 
A unidade de medida é o joule (SI), entretanto utiliza-se também como medida das quantidades de 
calor, a caloria (cal), unidade estabelecida antes de o cientista Joule identificar o calor como uma forma 
de energia. 
 
1 cal= 4,186 joules 
 
Noção de Temperatura 
Considera-se a temperatura de um corpo como a medida do grau de agitação das suas moléculas. 
Entre dois corpos de temperaturas diferentes postos em contato, haverá transferência de calor. 
A situação final de equilíbrio, que traduz uma igualdade de temperatura dos corpos, constitui o 
equilíbrio térmico. 
Dois corpos em equilíbrio térmico possuem obrigatoriamente temperaturas iguais. 
 
Os Estados de Agregação da Matéria 
As fases: sólida, líquida e gasosa constituem os estados de agregação da matéria. De um modo 
geral, os materiais que nos rodeiam podem se encontrar em três estados de agregação: SÓLIDO, 
LÍQUIDO e GASOSO. 
Um sólido tem seu volume e forma definida. Um líquido assume a forma do recipiente que o 
contém, mas o seu volume é definido. Um gás (ou vapor) preenche totalmente um recipiente fechado, 
qualquer que seja a sua forma. 
Os estados de agregação são explicados admitindo que qualquer matéria é formada de moléculas 
e que estas estão em movimento, mais ou menos intenso, com maior ou menor liberdade, dependendo 
do estado de agregação. 
 
Estado sólido: forças de coesão intensas, forma e volume bem definido. 
Estado líquido: forças de coesão menos intensas, mas ainda apreciáveis; forma variável e volume bem 
definido. 
Estado gasoso: forças de coesão extremamente fracas; não apresenta forma nem volume definidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 47
1.1 Mudanças de Estado da Matéria 
 
SUBLIMAÇÃO
 48
 
 meio mais frio meio mais quente 
 
Figura 1.1.1 – Ciclo de Mudanças de Estado 
 
 
1.2 Temperatura 
 
 
A sensação térmica é o primeiro e impreciso critério para introduzir a noção de temperatura. 
O Termômetro é um sistema auxiliar que permite, indiretamente, avaliar a temperatura de um corpo. O 
mais usado é o termômetro de mercúrio. 
Função termométrica de um termômetro é a expressão que relaciona os valores da grandeza 
termométrica com os valores da temperatura. 
 
 
1.3 Escalas Termométricas 
 
 
Para a graduação de um termômetro comum de mercúrio, procede-se da seguinte maneira: 
 Escolhem-se dois sistemas cujas temperaturas sejam invariáveis ao longo do tempo e que possam 
ser facilmente reproduzidos quando necessário. Estes sistemas são denominados pontos fixos, 
sendo usualmente escolhidos: 
 Primeiro ponto fixo (ponto do gelo): fusão do gelo sob pressão normal (1 atmosfera) – tG 
 Segundo ponto fixo (ponto do vapor): ebulição da água sob pressão normal (1 atmosfera) – Tv 
 O termômetro é colocado em presença dos sistemas que definem os pontos fixos. A cada um vai 
corresponder uma altura da coluna líquida. A cada altura atribui-se um valor numérico arbitrário de 
temperatura, geralmente fazendo o menor corresponder ao ponto do gelo (tG) e o maior ao ponto do 
vapor (tV). 
 
FUSÃO VAPORIZAÇÃO
SÓLIDO LÍQUIDO GASOSO 
CONDENSAÇÃO OU 
LIQUEFAÇÃO 
SUBLIMAÇÃO
TRANSFERÊNCIA DE CALOR +- 
SOLIDIFICAÇÃO
 
 
Figura 1.3.1 – Exemplo Prático de Mudança de Estado 
 
 O intervalo delimitado entre as marcações feitas (correspondentes às temperaturas tV e tG) é 
dividido em partes iguais. Cada uma das partes em que fica dividido o intervalo é a unidade da 
escala (o grau da escala) 
Atualmente a escala mais usada é a escala Celsius, que adota os valores 0 (zero) para o ponto 
do gelo e 100 (cem) para o ponto do vapor. O intervalo entre os pontos fixos é divido em 100 partes. 
Cada uma dessas partes é a unidade da escala, o grau Celsius, cujo símbolo é ºC, conforme figura 
1.3.2. 
Em países de língua inglesa usa-se a escala Fahrenheit, a qual adota os valores 32 para o ponto 
do gelo e 212 para o ponto do vapor. O intervalo é dividido em 180 partes, cada uma das quais é o grau 
Fahrenheit, cujo símbolo é ºF, conforme figura 1.3.3. 
 
 
Figura 1.3.2 – Escala Celsius Figura 1.3.3 – Escala Fahrenheit 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.4 Conversão entre as Escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 
 
 49
 
 
Lembrete: 
K=°C+273 
Figura 1.4.1 – Conversão entre as escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 
 
32212
32
0100
0
−
−
=
−
−
= FC
tt
b
a
180
32
100
−
= FC
tt
9
32
5
−
= FC
tt ( )32
9
5
−= FC tt
328,1 += CF tt
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.0 Hidrostática 
 
 
O que é um fluido? 
Você provavelmente pensa em um fluido como sendo um líquido. Mas, um fluido é qualquer coisa 
que pode fluir, escoar. Isto incluem líquidos. Mas, gases também são fluidos. 
Quando um fluido está em repouso ou em equilíbrio, o ramo da Física que estuda os efeitos 
sofridos pelo fluido nessa situação é a Hidrostática. Para melhor análise desse fenômeno devemos 
conhecer alguns conceitos fundamentais. 
 
 
2.1 Densidade 
 
 
Ao lançarmos dentro de uma vasilha com água objetos maciços feitos de substâncias diferentes, 
podemos observar fenômenos diferentes uns afundam outros flutuam na superfície e outros mantém 
parte de seu volume submerso. Isso ocorre devido a propriedade específica da cada corpo conhecida 
como densidade absoluta ou massa específica, que pode ser expressa como sendo a razão entre a 
massa do corpo e o seu volume. 
 
V
m
=μ 
 
É importante ressaltar que a densidade de um corpo não coincide com o valor da densidade 
absoluta da substância que compõe o corpo. Essa coincidência só ocorre quando o corpo for maciço e 
for composto somente por uma substância. 
A unidade de medida aceita internacionalmente para densidade absoluta é o quilograma por metro 
cúbico (kg/m3), mas podemos utilizar outras unidades como o grama por centímetro cúbico (g/cm3) ou 
quilograma por litro (kg/l). Para facilitar podemos estabelecer a seguinte relação entre elas: 
 
1g/cm3 =103 kg/m3=1 kg/l 
 
No quadro a seguir exemplo de algumas densidades: 
 
 
 50
Tabela 2.1.1 – Quadro de Densidades 
 
Substância ou mistura Densidade (g/cm3) 
Ar (0º, 1atm) 1,3.10-3 
álcool 0,79 
gelo 0,92 
água 1,00 
alumínio 2,70 
ferro 7,85 
chumbo 11,3 
mercúrio 13,6 
platina 21,4 
 
 
2.2 Peso Específico 
 
 
O peso específico de uma substância é a razão entre o peso e o volume dessa substância: 
 
V
p
=ρ 
 
A unidade de peso específico no S.I. é o Newton por metro cúbico (N/m3). 
 
 
2.3 Conceito de Pressão 
 
 
A pressão que atua sobre uma superfície é diretamente proporcional a força que atua sobre o a 
superfície e inversamente proporcional a área sobre na qual está atuando. 
 
 
 
A
FP = 
No Sistema Internacional de Medidas a unidade de pressão é o Newton por metro quadrado 
(N/m2), também conhecido como Pascal (Pa). 
 
 
2.4 Pressão Hidrostática 
 
 
Pressão hidrostática ou pressão efetiva (Pef) num ponto de um fluido em equilíbrio é a pressão 
que o fluido exerce no ponto em questão. A pressão efetiva depende somente da densidade do fluido, da 
altura do fluido acima e da aceleração gravitacional. 
 
 
 hgpef ⋅⋅= μ 
 
 
 51
 
 
Figura 2.4.1 – Exemplo prático de pressão hidrostática 
 
Note que o ponto 2 não precisa estar diretamente abaixo do ponto 1; basta que ele esteja a uma 
distância vertical h abaixo do ponto 1. Isto significa que qualquer ponto a uma mesma profundidade em 
um fluido estático possui a mesma pressão. 
A pressão absoluta ou pressão total no fundo do recipiente é a soma da pressão atmosférica 
(sobre a superfície do liquido) mais a pressão efetiva. 
 
hgpp atmabs ⋅⋅+= μ 
 
Além dos conceitos fundamentais a Hidrostática tem suas bases em três teoremas conhecidos 
como: Teorema de Stevin, Teorema de Pascal e Teorema de Arquimedes. 
 
 
2.5 Medidores de Pressão 
 
 
A relação entre pressão e profundidade é muito utilizada em instrumentos que medem pressão. As 
figuras 2.5.1 e 2.5.2 são exemplos de manômetros com tubo fechado e com tubo aberto. A medida é feita 
comparando-se a pressão em um lado do tubo com uma pressão conhecida (calibrada) no outro lado. 
Um barômetro típico de mercúrio é um manômetro de tubo fechado. A parte fechada é próxima a 
pressão zero, enquanto que o outro extremo é aberto à atmosfera, ou é conectada onde se quer medir 
uma pressão.Como existe uma diferença de pressão entre os dois extremos do tubo, uma coluna de 
fluido pode ser mantida no tubo. Sabendo-se que a altura da coluna é proporcional à diferença de 
pressão, se a pressão no extremo fechado for zero, então a altura da coluna é diretamente proporcional à 
pressão no outro extremo. A figura 2.5.3 mostra um manômetro analógico usualmente utilizado no campo 
para teste hidrostático. 
 
 52
 
 
Figura 2.5.1 – Manômetro de Figura 2.5.2 – Manômetro de 
 tubo fechado tubo aberto 
 
 
Figura 2.5.3 – Manômetro Analógico 
 
 
2.6 Teorema de Stevin 
 
 
O Teorema de Stevin ou Teorema Fundamental da Hidrostática, afirma que a diferença de pressão 
entre dois pontos de um fluido em equilíbrio é igual a diferença entre as profundidades dos pontos. 
 
 
 
hgp Δ⋅⋅=Δ μ 
 
 
 
 
Obs.: Pressãonormal = 1 atm = 1,013.105N/m2 = 760mmHg 
 
 
 
 53
2.7 Teorema de Pascal 
 
 
A pressão aplicada a um fluido dentro de um recipiente fechado é transmitida, sem variação, a 
todas as partes do fluido, bem como às paredes do recipiente. 
A pressão aplicada a um fluido em equilíbrio se transmite integralmente a todos os pontos desse 
fluido.Temos diversos exemplos práticos desse princípio como: a pressão, macaco, freio hidráulico, entre 
outros. Dessa forma podemos expressar o princípio de Pascal pela expressão a seguir: 
 
2
2
1
1
A
F
A
F
= 
 
Em um elevador hidráulico no (posto de gasolina) uma pequena força aplicada a uma pequena 
área de um pistão é transformada em uma grande força aplicada em uma grande área de outro pistão 
(ver figura 2.7.1). Se um carro está sobre um grande pistão, ele pode ser levantado aplicando-se uma 
força F1 relativamente pequena, de modo que a razão entre a força peso do carro (F2) e a força aplicada 
(F1) seja igual à razão entre as áreas dos pistões. 
 
A A1 2
 
 
 
2
2
1
1
A
F
A
F
=
2
1
2
1
A
A
F
F
=21 PP = 
 
Figura 2.7.1 – Exemplo de um elevador hidráulico 
 
2.8 Teorema de Arquimedes 
 
 
"Todo corpo mergulhado na água recebe um impulso ou empuxo (força), de baixo para cima igual 
ao peso do líquido deslocado". 
Conta a história que o princípio de Arquimedes surgiu quando Hierão, tirano de Siracusa entregou 
ao seu joalheiro ouro e prata para fazer uma coroa. Feita a coroa, rei desconfiou do joalheiro. "Será que 
ele não substituiu parte do ouro por um outro material?“ 
 54
Heirão pediu a Arquimedes, o maior sábio de Siracusa, que resolvesse o caso (a dúvida) sem 
destruir a coroa: "Arquimedes quero saber se houve fraude. Resolva este caso: do contrário cortar-lhe-ei 
a cabeça!" 
Um dia, quando se banhava pensando sempre na coroa, Arquimedes teve uma idéia. Há tempos, 
já havia observado que ao mergulhar na água, esta o empurrava para cima. 
Com base nesta observação, Arquimedes concluiu ser possível resolver o caso da coroa, 
mergulhando-a na água e pesando o volume de água deslocado. 
Louco de alegria, Arquimedes saiu correndo pelas ruas da cidade, enquanto gritava: "Eureka! 
Eureka!" Achei! Achei! 
O povo, acostumado com as distrações do sábio, não se espantou ao vê-lo despido, correndo 
pelas ruas, gritando daquele jeito. Foi assim que nasceu o princípio de Arquimedes que é expresso 
assim: 
gVE fdf ⋅⋅= μ 
μf -densidade do fluido 
Vfd -volume do fluido deslocado 
 
 
Condições de Flutuabilidade: 
Quando o EMPUXO é MAIOR que o PESO, o corpo FLUTUA. 
 
Quando o EMPUXO é MENOR que o PESO, o corpo AFUNDA. 
 
 
VASOS COMUNICANTES 
 
Quando dois líquidos que não se misturam (imiscíveis) são colocados num mesmo recipiente, eles 
se dispõem de modo que o líquido de maior densidade ocupe a parte de baixo e o de menor densidade a 
parte de cima. A superfície de separação entre eles é horizontal. 
Por exemplo, se o óleo e a água forem colocados com cuidado num recipiente, o óleo fica na parte 
superior porque é menos denso que a água, que permanece na parte inferior. 
Caso os líquidos imiscíveis sejam colocados num sistema constituídos por vasos comunicantes, 
como um tubo em U, eles se dispõem de modo que as alturas das colunas líquidas, medidas a partir da 
superfície de separação, sejam proporcionais às respectivas densidades. 
 
2211 hdhd =
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.8.1 – Exemplo prático de diferença de densidades 
 55
EXERCÍCIOS 
 
1) Dois cubos metálicos A e B são postos em contato. A está mais "quente" do que B. Ambos 
estão mais "quentes" do que o ambiente. Após um certo tempo, a temperatura de A e B será 
(a) igual à temperatura do ambiente 
(b) igual à temperatura inicial de B 
(c) uma média entre as temperaturas iniciais de A e B. 
(d) as opções “a” e ‘c” estão corretas. 
(e) NRA 
 
2) O que se modifica quando uma porção de água que já está fervendo passa, por ebulição, para 
o estado de vapor? 
(a) A sua energia interna. 
(b) O calor contido nela. 
(c) A sua temperatura. 
(d) As respostas “a” e “c” estão erradas. 
(e) NRA 
 
3) A energia interna de um corpo pode ser associada com 
(a) calor 
(b) energia cinética de átomos e/ou moléculas 
(c) energias potenciais de átomos e/ou moléculas 
(d) energia calorífica dos cátions e ânions 
(e) NRA 
 
4) Uma emissora local anunciou que a temperatura na região oeste dos Estados Unidos era de 
77°. Percebendo que a temperatura estava em graus Fahrenheit, anunciou, novamente, dando 
a temperatura em graus Celsius. Qual a temperatura anunciada? 
 
5) A qual temperatura um termômetro na escala Celsius indica um valor igual à metade do valor 
registrado por um termômetro graduado na escala Fahrenheit? 
 
6) Uma caixa de 500 N tem faces retangulares e suas arestas medem 1,0 m, 2,0 m e 3,0m. Qual a 
pressão que a caixa exerce quando apoiada com sua face menor sobre uma superfície 
horizontal? 
(a) 100 N/m2 
(b) 125 N/m2 
(c) 167 N/m2 
(d) 250 N/m2 
(e) 500 N/m2 
 
7) A figura representa cinco recipientes cheios de água e abertos na parte superior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em qual deles a pressão que a água exerce sobre a base é maior? 
 
 56
 57
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
DESENHO TÉCNICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 58
 
 
DESENHO TÉCNICO 
 
 
 
1.0 Introdução 
 
 
Quando alguém quer transmitir um recado, pode-se utilizar a fala ou passar seus pensamentos 
para o papel na forma de palavras escritas. Quem lê a mensagem fica conhecendo os pensamentos de 
quem a escreveu. Quando alguém desenha, acontece o mesmo: passa seus pensamentos para o papel 
na forma de desenho. A escrita, a fala e o desenho representam idéias e pensamentos. A representação 
é o desenho que estudaremos a seguir. 
As atuais técnicas de representação foram criadas com o passar do tempo, à medida que o 
homem foi desenvolvendo seu modo de vida, sua cultura. 
O desenho técnico deve transmitir com exatidão todas as características do objeto que representa. 
Para conseguir isso, o desenhista deve seguir regras estabelecidas previamente chamadas de normas 
técnicas. Assim, todos os elementos do desenho técnico obedecem a normas técnicas, ou seja, são 
normalizados. Cada·área ocupacional tem seu próprio desenho técnico, de acordo com normas 
específicas. Observe alguns exemplos, conforme figura 1.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.1 – Exemplos de desenhos técnicos 
 59
Os desenhos de engenharia devem obedecer às normas de desenho técnico, em particular a 
Norma NBR-8, da ABNT, que regula esse assunto no Brasil, normalizando dimensões de papel, 
disposição do desenho e da legenda, tipos e dimensões de letras, simbologia, etc. 
Todos os elementos que aparecem no desenho técnico - linhas, símbolos, números e indicações 
escritas - são normalizados pela ABNT, por meio da norma NBR 8 403, que determina quais tipos de 
linhas devem ser usadas em desenhos técnicos, definindo sua largura e demais características. 
 
 
2.0 Perspectiva Isométrica 
 
 
Quando olhamos para um objeto, temos a sensaçãode profundidade e relevo. As partes que estão 
mais próximas de nós parecem maiores e as partes mais distantes aparentam serem menores. 
A fotografia mostra um objeto do mesmo modo como ele é visto pelo olho humano, pois transmite 
a idéia de três dimensões: comprimento, largura e altura. 
O desenho, para transmitir essa mesma idéia, precisa recorrer a um modo especial de 
representação gráfica: a perspectiva. Ela representa graficamente as três dimensões de um objeto em 
um único plano, de maneira a transmitir a idéia de profundidade e relevo. 
Existem diferentes tipos de perspectiva. Veja como fica a representação de um cubo em três tipos 
diferentes de perspectiva, conforme figura 2.1 
 
 
Figura 2.1 – tipos de perspectivas 
 
Cada tipo de perspectiva mostra o objeto de um jeito. Comparando as três formas de 
representação, você pode notar que a perspectiva isométrica é a que dá·idéia menos deformada do 
objeto. 
Iso quer dizer mesma; métrica quer dizer medida. A perspectiva isométrica mantém as mesmas 
proporções do comprimento, da largura e da altura do objeto representado. 
 
 
2.1 Eixos Isométricos 
 
O desenho da perspectiva isométrica é baseado num sistema de três semi-retas que têm o mesmo 
ponto de origem e formam entre si três ângulos de 120°. 
 
 
 
 
 
 
 60
2.2 Linha Isométrica 
 
 
Outros elementos muito importantes para o traçado da perspectiva isométrica são as linhas 
isométricas. Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada linha isométrica Observe a figura a 
seguir: 
 
 
 61
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.0 Projeção Ortogonal 
 
 
As formas de um objeto representado em perspectiva isométrica apresentam certa deformação, 
isto é, não são mostradas em verdadeira grandeza, apesar de conservarem as mesmas proporções do 
comprimento, da largura e da altura do objeto. 
Além disso, a representação em perspectiva isométrica nem sempre mostra claramente os 
detalhes internos da peça. 
Na indústria, em geral, o profissional que vai produzir uma peça não recebe o desenho em 
perspectiva, mas sim sua representação em projeção ortográfica. 
A projeção ortográfica é uma forma de representar graficamente objetos tridimensionais em 
superfícies planas, de modo a transmitir suas características com precisão e demonstrar sua verdadeira 
grandeza. 
Em projeção ortográfica deve-se imaginar o observador localizado a uma distância infinita do 
objeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.1 Plano de Projeção 
 
 
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as projeções de objetos: um 
plano vertical e um plano horizontal que se cortam perpendicularmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As vistas representadas nos planos de projeção de acordo com a Norma NBR 10067/1995 da 
ABNT são as representações no 1º diedro. 
 
 
3.2 Posições relativas das “vistas” no 1ª Diedro 
 
 
Fixando a Vista Frontal (A) conforme a figura 3.2.1, as posições relativas das outras vistas são: 
- Vista Frontal (A) - Vista Lateral Direita (D) 
- Vista Superior (B) - Vista Inferior (E) 
- Vista Lateral Esquerda (C) - Vista Posterior (F) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.2.1 – Vistas no 1° diedro (usual no Brasil) 
 62
 63
4.0 Desenhos de Tubulações 
 
 
Em um projeto de tubulações industriais, fazem-se geralmente os seguintes tipos principais de desenhos 
de tubulações: 
a) Fluxogramas (flow-sheets), normalmente feitas em papel nos tamanhos A 1 e A0; 
b) Plantas de tubulação (piping plants); normalmente nas dimensões A1 ou A0; 
c) Desenhos isométricos, normalmente no tamanho de dimensões A3; 
d) Desenhos de detalhes e de fabricação, desenhos de suportes, folhas de dados. 
 
A Norma PETROBRAS N-2047 - APRESENTAÇÃO DE PROJETO DE DUTOS TERRESTRES, relaciona 
os documentos e seu conteúdo constituintes dos projetos básicos e de detalhamento de dutos terrestres, 
elaborados de acordo com a norma PETROBRAS N-1744 - PROJETO DE OLEODUTOS E 
GASODUTOS TERRESTRES. 
 
 
4.1 Fluxogramas 
 
 
Os fluxogramas são desenhos esquemáticos, conforme figura 4.1.1, sem escala, que mostram 
todo um sistema constituído por diversos vasos, equipamentos e instrumentos, e a respectiva rede de 
tubulações a ele ligado. Têm apenas a finalidade de mostrar o seu funcionamento, não se destinando a 
nenhum efeito de fabricação, construção ou montagem. 
Em geral são feitos dois tipos de fluxogramas: 
a) Fluxogramas de Processo (process flow – sheet) – preparados pela equipe de projeto de processo, 
na fase inicial de um projeto e devem conter os itens abaixo e suas respectivas características 
básicas. 
• Natureza do fluido, sua vazão, pressão, temperatura, densidade e instrumentos indicadores destes; 
• Lançador/ Recebedor de pig’s; 
• Tubulações principais e conexões; 
• Principais válvulas: bloqueio, regulagem, controle, segurança e alívio; 
• Juntas de isolamento elétrico. 
 
Os fluxogramas de processo devem conter, ainda, as exigências que possam existir quanto a 
localização dos equipamentos para atender as necessidades dos serviços. 
 
b) Fluxogramas mecânicos ou de detalhamento (engineering flow – sheets) – são um desenvolvimento 
dos fluxogramas de processo e os desenhos básicos de onde serão detalhados os projetos 
executivos. 
 
 
 
 
 
63
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1.1 - Exemplo de um Fluxograma de Processo 
 
 65
Na elaboração dos fluxogramas lança-se mão da utilização de símbolos gráficos de forma a 
simplificar a representação dos equipamentos. A seguir, na tabela 4.1.1, são mostrados alguns exemplos de 
símbolos gráficos constantes da norma. 
Tabela 4.1.1 – Símbolos Gráficos para fluxogramas de processo e de engenharia (Petrobrás N-58) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 66
4.2 Convenções de Plantas de Tubulação 
 
 
Tabela 4.2.1 – Convenções de Plantas de Tubulação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 67
Tabela 4.2.1 – Convenções de Plantas de Tubulação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São desenhos em projeção horizontal, feitos em escala de 1:500 ou 1:1000, contendo o Norte de 
projeto e todas as tubulações aéreas e terrestres e equipamentos de uma determinada área, numa dada 
faixa de elevações. 
Os projetos de dutos pouco usam plantas de tubulação, a exceção de suas interfaces com as 
unidades na origem ("scrapers-trap" de lançamento e no destino "scrapers-trap" de recebimento) e das 
plantas das áreas de válvulas intermediárias e das estações de controle e medição. 
 
 
 
 
 68
Devem conter no mínimo, as seguintes informações: 
• Quilometragem progressiva; 
• Rodovias, avenidas, ferrovias, rios, canais, lagos. 
• Outros dutos importantes cruzando a diretriz ou em interferência paralela; 
• Linhas de transmissão de alta tensão; 
• Grandes propriedades atravessadas pela diretriz; 
• Válvulas intermediárias; 
• Áreas de lançador e de recebedor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.2.1 - Exemplo de Planta de Tubulação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 69
4.3 Isométricos 
 
 
• Os desenhos isométricos são elaborados em perspectiva axonométrica regular e não possuem escala, 
conforme figura 4.3.1. 
• Cada desenho isométrico deve conter uma linha ou um grupo de linhas próximas, que sejam 
interligadas. 
• O desenho isométrico não deve conter linhas de unidades diferentes. 
• Em geral não são elaborados desenhos isométricos de tubulações subterrâneas e de tubulações de 
grande extensão fora das áreas de processamento (interligações). 
Os desenhos isométricos devem conter, no mínimo, as seguintes informações: 
a) identificação de todas as tubulações e seu sentido de fluxo; 
b) elevação de todos os tubos a partir da linha de centro;nos trechos em que se tornar 
indispensável, indicar a elevação de fundo de tubo; 
c) todas as cotas e dimensões necessárias para a fabricação e montagem das tubulações (de 
trechos retos, angulares, raios de curvatura, acessórios, válvulas e outros acidentes); 
d) representação de todas as válvulas e acessórios de tubulação, inclusive os secundários, como 
drenos, respiros, conexões para instrumentação, tomadas de amostras, purgadores; 
e) orientação (norte de projeto); 
f) identificação, posição de linha de centro e bocais de interligação de equipamentos (vasos, 
bombas, compressores); 
g) lista dos materiais referentes ao isométrico; 
h) plantas de tubulação de referência, com indicação das suas revisões; 
i) relação das linhas detalhadas nos desenhos isométricos; 
j) indicação se as linhas são isoladas ou aquecidas; 
k) Os isométricos podem conter informações adicionais sobre quantitativos básicos, tais como: peso 
e outras informações necessárias para os serviços de isolamento térmico, pintura e revestimentos 
em geral. 
l) As linhas verticais são representadas por traços verticais e as horizontais nas direções ortogonais 
devem ser representadas por traços inclinados de 30° sobre a horizontal (para a direita ou para a 
esquerda); linhas com direções diferentes das três direções ortogonais devem ser representadas 
por traços inclinados com ângulos diferentes de 30° e devem ter indicados nos desenhos os 
ângulos verdadeiros de suas inclinações com as três direções ortogonais básicas, bem como o 
paralelogramo ou prisma, onde a direção inclinada seja uma diagonal (neste caso, usar linhas 
finas para representar o paralelogramo ou o prisma). Sempre que facilitar a visualização, deve ser 
hachurado o plano que contém a linha e sua projeção no plano horizontal. 
m) Todos os tubos devem ser representados por traço único (independentemente do diâmetro) na 
posição de sua linha de centro, utilizando-se linha grossa. 
n) Devem ser indicados os raios de curvatura dos trechos de tubos curvados. 
 
 
 
 
 
 70
o) Devem ser indicados com linhas tracejadas, os trechos dos tubos que continuam em outro 
desenho isométrico, devendo ser também indicados os números dos desenhos isométricos ou 
plantas de continuação. 
Observação: para um melhor entendimento dos desenhos isométricos, a tabela 4.3.2, indica o significado 
das abreviaturas de siglas utilizadas. 
Tabela 4.3.1 – Simbologia de Isométricos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 4
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 73
4.4 Desenho de Detalhes 
 
 
Quando necessário, para maior clareza, deve ser elaborado desenho de detalhes de tubulação. 
Os desenhos de detalhes de tubulação podem ser cortes (vistas e elevação), isométricos ou 
plantas, em tamanho maior, dos trechos mais congestionados. 
Para ilustrar, observe a figura 4.4.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.4.1 – Desenho de Detalhes de um projeto de derivação para drenagem de oleoduto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 74
5.0 Desenho de Perfil e Gradiente Hidráulico 
 
 
Deve ser elaborado, preferencialmente, em formulário no formato A1, devendo conter as seguintes 
informações: 
a) Perfil do terreno, com comprimento desenvolvido, obtido através de correção do perfil indicado 
na planta de traçado; 
b) Diâmetro, classe de locação, classe de pressão; 
c) Grades horizontais representando o comprimento desenvolvido; 
d) Grades verticais representando, no mínimo, as cotas múltiplas de 100m; 
e) Representação da locação e identificação de válvulas intermediárias, lançadores e 
recebedores; 
f) Escalas gráficas e numéricas, representando as escalas horizontal e vertical do traçado do 
duto; 
g) Curvas dos gradientes hidráulicos dimensionantes do duto; 
h) Linha de projeto do duto; 
i) Perfil de resistência dos tubos para os produtos dimensionantes; 
j) Espessuras e materiais de cada trecho do duto; 
k) Perfil de resistência dos tubos para os produtos dimensionantes; 
l) Pressões de teste hidrostático e cotas dos respectivos pontos. 
 
Nota – A escala horizontal do desenho deve ser adequada à largura da área do desenho. A escala 
horizontal deve ser múltipla de 5000, por exemplo: 1:5000, 1:10000, ou 1:30000. Quanto á escala vertical 
deve ser selecionada considerando a altura disponível da área de desenho e os elementos a serem 
inseridos nela (perfil do terreno, perfil de resistência, linha de projeto, gradientes hidráulicos etc) e deve 
ser múltipla de 1000, por exemplo: 1:1000, 1:2000, 1:5000. A figura 5.1 mostra o exemplo de perfil 
gradiente hidráulico, comumente utilizado em inspeções no campo e projeto de dutos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 75
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.1 - Exemplo de Perfil com Gradiente Hidráulico – Sem Escala
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 76
6.0 Levantamento Topográfico e “as built” (conforme 
construído) 
 
 
Os levantamentos topográficos devem estar baseados nas recomendações da Norma Petrobrás N-
47, sendo realizado pela executante com sua equipe de topografia na fase de implantação da faixa, com 
cadastramento de imóveis vizinhos posteriormente em levantamento topográfico cadastral, conforme 
recomenda a Norma PETROBRAS N-1041. 
Utilizam na maioria dos casos as coordenadas UTM, que são coordenadas planas obtidas a partir 
da projeção da superfície da terra sobre um cilindro orientado perpendicularmente ao eixo da terra 
(projeção Universal Transverso de Mercator), hoje esse serviço se baseia nas coordenadas topográficas 
levantadas pelo aparelho GPS (Global Positioning System). 
Nestas plantas devem ser encontradas diversas informações da superfície cadastrada. Utilizam-se 
legendas para identificar as informações relevantes ao cadastro. 
Na fase após a construção, os desenhos do levantamento topográfico que serviram de base para a 
elaboração de projetos, servem de base para a confecção das plantas “as built” (conforme construído) 
onde estarão presentes todos os detalhes da construção executada, conforme exemplo da figura 6.1 a 
seguir. 
Ortofoto (foto de satélite real) que auxilia o “as built” e o perfil longitudinal de um duto. 
 
 
Figura 6.1 - Exemplo de “as-built” – Sem escala
 
 
 77
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 78
 
 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
1.0 Introdução 
 
 
Os dutos são sistemas constituídos de tubulações, estações de bombeamento e acessórios, 
estações de compressão, estações de válvulas, que unem áreas operacionais geograficamente distintas, 
separadas por quilômetros de extensão entre a estação inicial e a estação final recebedora de produtos 
destinados ao transporte, distribuição e comercialização por atacado com a rede varejista ou com 
grandes consumidores de combustíveis, lubrificantes, asfaltos e gás liquefeito de petróleo, na forma das 
leis, concessões e regulamentos aplicáveis pela ANP - Agência Nacional de Petróleo e pela parte do 
Meio Ambiente. 
São utilizadas varias máquinas e equipamentos durante as obras de construção e montagem de 
dutos terrestres. 
Dentre esses destacaremos os de uso obrigatório para execução das atividades pertinentes à 
construção, ou seja, escavação, terraplenagem, nivelamento de solo, içamento de cargas, curvamento de 
tubos, abertura de valas, perfuração de solo e rochas, transporte de tubos etc. 
 
 
2.0 Definições e Características Principais dos 
Equipamentos 
 
 
2.1 Caminhão Guindaste 
 
 
São veículos destinados ao transporte de materiais, entre o canteiro "pipe-shop" e o localda obra, 
que na maioria dos casos é de difícil acesso. Vale ressaltar que no Brasil é comum encontrar em nossos 
canteiros de obras e, inclusive em transportadoras, caminhões guindastes de até 20 toneladas, ver figura 
2.1.1. Conforme figura 2.1.2, os caminhões devem possuir, acoplados às suas carrocerias, guindastes 
hidráulicos (tipo MUNCK) com capacidade de elevação de cargas até 30 toneladas (usualmente em 
empresas Norte Americanas). São veículos com tração nas quatro rodas, às vezes, trucada, para 
possibilitar o deslocamento em terrenos de encosta. O modelo “toco” e só tem tração na dianteira e é 
utilizado em terrenos onde permite seu trânsito. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 80
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 2.1.1 – Caminhão Guindaste 25T. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 2.1.2 – Caminhão munck 20T. 
 
 
2.2 Retroescavadeira 
 
 
Equipamento de acionamento hidráulico, que se subdivide em duas operações básicas: 
Carregamento (parte dianteira) e escavação (parte traseira), daí o nome retroescavadeira. Equipamento 
de propulsão própria, tracionado, que opera sobre pneus, conforme figura 2.2.1. 
Destina-se principalmente a escavação de valas com profundidade que podem chegar até 5,0m. 
Dependendo da potência da máquina, usa-se para o lançamento posterior dos tubos de pequenos 
diâmetros (abaixo de 6”) e também ao carregamento do solo retirado desta por meio de caçamba-
carregadeira articulada na extremidade da sua lança, colocando este material em local seguro nas 
proximidades da vala (dentro de diques, áreas cercadas ou escoradas etc). Este possui quatro sapatas, 
para estabilizar a máquina, chamadas de “patolas”. Não existe retro escavadeira sobre esteira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2.1 - Retroescavadeira 
 
 
2.3 Moto-niveladora (Máquina patrol) 
 
 
Equipamento de atuação com mecanismo hidráulico, que atua sobre pneus, utilizado na busca de 
nivelamento e acerto do terreno na fase de terraplanagem, com lâminas anguláveis com a horizontal até 
30° e escarificador acoplado na parte dianteira, que se destina a pavimentação com o próprio solo de 
uma faixa de domínio para sua restauração, conforme figura 2.3.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.3.1 – Moto-niveladora 
 
 
2.4 Pá-Carregadeira 
 
 
Equipamento sobre pneus, destinado ao arraste de grande quantidade de solo retirado durante a 
escavação, fazendo também o pré-nivelamento, conforme figura 2.4.1. Seu posicionamento é feito em 
 81
local seguro. É utilizado por ocasião da abertura de pista, da abertura de valas quando é necessário 
retirar grande parte do material escavado e na restauração da faixa de domínio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.4.1 – Pá-carregadeira 
 
 
2.5 “Side-boom” 
 
 
São tratores de esteira, equipados com lança na lateral (hidráulicas ou mecânicas no caso abaixo) 
capaz de içar cargas em lingadas com cabos de aço e patolas para tubo concretado ou fixadas por cintas 
de nylon para tubo revestido, no caso das colunas ou complementos, conforme figura 2.5.1. As lanças se 
movimentam lateralmente e verticalmente dando grande flexibilidade no manuseio de cargas pesadas, 
estando o equipamento posicionado firmemente à beira da vala (no lado oposto da lança encontra-se o 
contra-peso que varia com a carga levantada). A fixação em qualquer tipo de solo em função das esteiras 
lhe confere ainda, grande capacidade de aderência em terrenos irregulares, rampas, encostas, margens 
de rios, trechos de mata em áreas rurais.O operador deve ter no mínimo três anos de experiência. 
ATENÇÃO: Nunca poderá subir de ré, somente de frente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.5.1 – Trator side-boom 
 82
2.6 Boring-machine 
 
 
Equipamento especialmente utilizado para introduzir tubos-camisa no solo para executar 
cruzamentos de ruas, rodovias e ferrovias, sem a necessidade de interromper o trânsito com abertura de 
valas nestes locais, conforme figura 2.6.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.6.1 – Equipamento de perfuração à trado 
 
 
2.7 Curvadeira 
 
 
Equipamento hidráulico, destinado a efetuar o curvamento de tubos à frio em traçados de duto 
que exigem a conformação do tubo, as curvas podem ser executadas no canteiro ou no local da obra, 
conforme figura 2.7.1. É aplicado em tubos sem costura ou em tubos com solda longitudinal, sendo que 
esta deve ser localizada na Linha Neutra (LN) do duto. Não podendo ser feita em tubos com soldas 
helicoidais. Para tubos com diâmetros iguais ou superiores a 12” deve ser utilizado mandril interno para 
minimizar a ovalização do tubo. Existem curvadeiras para vários tipos de diâmetros bastando para isto 
trocar o mandril da mesma. È obrigatório a qualificação do procedimento de curvamento para definir o 
grau máximo de curvamento de cada tubo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.7.1 – Curvadeira à frio 
 
 83
2.8 Caminhão de lubrificação 
 
 
É um veículo de grande porte tracionado, destinado ao abastecimento de combustível (óleo diesel) 
e óleo lubrificante para manutenção do maquinário envolvido na obra, conforme figura 2.8.1. Desloca-se 
periodicamente entre o canteiro e o local de construção do duto sempre no início da manhã ou no final da 
tarde (mais comum). Por se tratar de produto altamente inflamável é proibido fumar e utilizar máquinas 
ou equipamentos que produzem faíscas próximas a este veículo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.8.1 – Caminhão lubrificante 
 
 
2.9 Perfuratriz 
 
 
Apresenta-se em dois tipos de construção: 
a) Manual: equipamento utilizado para furação de concretos e rochas, geralmente aplicado para 
fazer furos que posteriormente serão preenchidos por explosivos. Muito utilizado para detonação 
de solos rochosos. 
b) Perfuratriz hidráulica sobre esteiras usadas para executar a instalação dos dutos através do 
método não destrutivo (MND) em cruzamentos e travessias em geral, conforme figura 2.9.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.9.1 – Máquina de perfuratriz hidráulica 
 84
2.10 Dolly 
 
 
É um equipamento sob pneus, sem propulsão própria (ver figura 2.10.1), normalmente 
tracionado por cavalos mecânicos e/ou tratores de esteira, destinado ao transporte seguro de tubos 
revestidos externamente e/ou tubos soldados no canteiro com extensão até 24m, para os locais de difícil 
acesso das fases da obra de construção e montagem.Também pode existir na obra o trator de esteira 
adaptado para este fim. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.10.1 – Equipamento adaptado para transporte de tubos. 
 
 
2.11 Pay-Welder 
 
 
É um trator de esteira com adaptações específicas e equipado com conjuntos de solda (gerador, 
cilindros de gás e lugar para enrolar as mangueiras), conforme figura 2.11.1, para executar o passe de 
raiz (primeiro passe) e o passe quente (segundo passe) de tubos e é usado pela equipe de 
ponteada.Normalmente existem quatro conjuntos em cada trator, usados nas fases de construção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.11.1 – Trator adaptado para soldagem de juntas. 
 
 
 
 
 85
2.12 Caminhão Basculante 
 
 
É um veículo sobre rodas, com tração, destinado à remoção ou colocação de material diversificado 
no local da construção do duto, por sua facilidade de movimentação e descarga de material e pela ação 
da carroceria basculante, conforme figura 2.12.1, nos casos de maior complexidade e acesso precário 
em regiões serranas e rurais, são usados os modelos fora de estrada (trucados). Os caminhões 
basculantes são também usados nas áreas urbanas para transporte de materiais e em locais que 
necessitam material de empréstimo (troca de material) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.12.1 – Caminhão para transportes pesados. 
 
 
2.13 Grupo Gerador 
 
 
Equipamento movido a óleo diesel destinado a fornecer energia elétrica, conforme figura 2.13.1, 
para uso em máquinas de produção e iluminação no canteiro “pipe-shop” (oficinade caldeiraria) ou na 
pista fase de construção do duto. Normalmente ele está montado sob um skid para arrastamento ao 
longo da faixa do duto por tratores de pneus ou laminas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.13.1 – Grupo gerador de médio porte 
 86
2.14 Rolo-compactador 
 
 
Trator movido a óleo diesel, equipado com rolete de compactação móvel (ver figura 2.14.1) que se 
destina a dar consistência ao solo da faixa de domínio ou de propriedades vizinhas a esta após a 
cobertura da vala e restauração do local da obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.14.1 – Rolo-compactador de solo 
 
 
2.15 Escavadeira Hidráulica de Esteira 
 
 
Destinada à obras de escavação e abertura de pista na faixa por onde o duto será lançado, 
adapta-se muito bem em terrenos com aclive, de rampa = >10%, tem giro de 360º em torno de seu eixo, 
tendo os operários que aumentar a atenção com seu contrapeso atrás da máquina. A esse equipamento 
pode ser adaptado o martelete pneumático, conforme figura 2.15.1, (picão) e/ou uma caçamba (clam 
Shell). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.15.1 – Escavadeira com martelete pneumático 
 
 
 87
2.16 Trator de lâmina 
 
 
Características básicas de operação do trator de lâmina (ver figura 2.16.1): muito usado em 
terraplanagem, cobertura de dutos em re aterro da vala e recomposição de pista (nivelamento); em áreas 
rurais, onde o terreno é de compacidade média ou baixa; em rampas com inclinação < 20 %; em terrenos 
com bom suporte e pouco afundamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.16.1 – Trator de lâmina 
 
 
2.17 Valetadeira 
 
 
É um equipamento destinado a abertura de valas com grande raio de curvatura em terreno argiloso 
ou similar. 
É encontrado com acionamento próprio, de maior porte adaptado da moto-niveladora para abertura 
de valetas de drenagem paralelas à faixa de servidão de passagem de dutos, no costado de cercas e 
estradas (conforme figura 2.17.1). 
As valetadeiras contínuas são ideais para escavação, abertura de valas para tubulações 
secundárias (fibra-ótica), assentamento de tubos secundários ou de terrenos de alta compacidade e 
normalmente operada com uma lança de disponibilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.17.1 – Valetadeira adaptada. 
 
 88
2.18 Acopladeira 
 
 
Dispositivo destinado a unir com eficiência de alinhamento, concentricidade e esquadrejamento as 
faces dos tubos a serem soldados. Podem ser externas, conforme figura 2.18.1, (acionada manualmente 
ou por “macaco-hidraúlico”) ou interna, conforme figura 2.18.2, (acionada por sistema pneumático), 
sendo esta a mais utilizada para diâmetros iguais ou superiores a 10” e alta produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 2.18.1 – Acopladeira Externa Manual Figura 2.18.2 – Acopladeira Interna Pneumática 
 
 
2.19 Bizeladeira 
 
 
Equipamento usado para cortar e bizelar um tubo para os posteriores processos de soldagem, conforme 
figuras 2.19.1 e 2.19.2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.19.1 - Bizeladeira Mecânica Figura 2.19.2 - Bizeladeira Pneumática 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.20 Golpeador Pneumático 
 
 
Equipamento usado para o método de cravação de tubo em obstáculos (conforme figura 2.20.1), 
com golpes consecutivos sobre trilhos guia, com “pulmão” ao fundo e correias para fixação do mesmo ao 
tubo cravado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.20.1 – Golpeador Pneumático 
 
 90
 91 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
INSTRUMENTOS BÁSICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 92 
 
 93 
 
INSTRUMENTOS BÁSICOS 
 
 
 
1.0 Introdução 
 
 
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana é a 
perfeição dos processos metrológicos que nele se empregam. Principalmente no domínio da técnica, a 
Metrologia é de importância transcendental. 
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o 
método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele a parte 
inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão 
conseguida. Um bom operador, servindo–se de instrumentos menos precisos, consegue melhores 
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos. 
O operador deve, portanto conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza ter iniciativa para 
adaptar as circunstâncias ao método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para 
interpretar os resultados encontrados. Cabe ao Inspetor de Dutos, por maiores razões, dominar a técnica 
e os instrumentos de medição. Por isso é importante que ao tratar de instrumental e técnica de medidas, 
o INSPETOR DE DUTOS tenha sempre em mente normas gerais e recomendações que seguem. 
 
 
2.0 Normas Gerais de Medição 
 
 
1 - Segurança. 
2 - Limpeza. 
3 - Cuidado. 
4 - Paciência. 
5 - Senso de responsabilidade. 
6 - Sensibilidade. 
7 - Finalidade da medida. 
8 - Instrumento adequado. 
9 - Domínio sobre o instrumento. 
 
 
3.0 Recomendações 
 
 
Evitar: 
• Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos. 
• Misturar instrumentos. 
 94 
• Cargas excessivas no uso; medir provocando atrito entre a peça e o instrumento. 
• Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência. 
• Medir peças sem importância com instrumentos caros. 
• Cuidados: 
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os 
instrumentos. 
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá–la com o 
instrumento de medição. 
 
No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas de medidas de interesse imediato do 
Inspetor de Dutos. 
Cuidados: 
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os 
instrumentos. 
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá–la com o 
instrumento de medição. 
 
No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas de medidas de interesse imediato do 
Inspetor de Dutos. 
 
 
4.0 Trena 
 
 
A trena, a régua graduada e o metro articulado são os mais simples entre os instrumentos de 
medida linear. 
Um dos instrumentos muito utilizados em caldeiraria e montagem de tubulação é a trena graduada. 
É usada para tomar medidas lineares, quando as tolerâncias são em milímetros. 
Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do 
sistema inglês (Figuras 1a e 1b). 
 
Sistema Métrico 
Graduação em milímetro (mm). 1mm = 1 m 
 1000 
 
Sistema Inglês 
Graduação em polegadas ( “ ). 1” = 1 pé 
 12 
 
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda.É 
fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m etc... 
 95 
As trenas de pequeno comprimento apresentam em sua extremidade, um gancho que permite 
medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de maior 
comprimento possuem um elo em sua extremidade. 
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos 
cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir. 
A trena graduada apresenta–se em vários tipos. Por exemplo, o modelo de trena com fita convexa 
e plana. A convexidade destina–se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na 
vertical, de baixo para cima, conforme a figura 4.1. 
 
Características da Boa Trena Graduada 
• A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas. 
• Ter graduação uniforme. 
• Apresentar traços bem finos e salientes. 
 
Conservação 
• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho. 
• Evitar dobrá–la ou torce–la, para que não se empene ou quebre.• Limpa–la após o uso, para remover a sujeira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 96 
 
 
 
 
Figura 4.1 – Trena graduada (graduação universal) 
 
 
 
 
 97 
 
 
 
Figura 4.2 -Trenas 
 
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda. É 
fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m, conforme figura 4.2 acima. 
As trenas de pequeno comprimento apresentam em sua extremidade, um gancho que permite 
medições com um único operador, Isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de maior 
comprimento possuem um elo em sua extremidade. 
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos 
cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir. 
A trena graduada apresenta–se em vários tipos. Por exemplo, o modelo de trena com fita convexa 
e plana. A convexidade destina–se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na 
vertical, de baixo para cima. 
Nota: Atualmente são usadas trenas eletrônicas ou distanciômetros com leitura digital direta. 
 
 
5.0 Régua 
 
 
A régua graduada é o instrumento mais simples e elementar utilizado para medição em oficinas. 
Utilizados para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e 
tenha caráter universal, deverá ter graduação do sistema métrico e do sistema inglês (Figura 5.1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 98 
 
 
 
Figura 5.1 – Régua Graduada 
 
Sistema Métrico 
Graduação em milímetro (mm). 1mm = 1 m 
1000 
 
Sistema Inglês 
Graduação em polegadas ( “ ). 1” = 1 pé 
 12 
 
A régua ou escala graduada é construída de aço, em forma de lâmina de aço carbono ou de aço 
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema 
métrico ou em polegadas e suas frações, conforme o sistema inglês. Utiliza-se a régua graduada nas 
medições com erro admissível superior á menor graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 
0,5 mm ou 1/32”. 
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500, 
2000 e 3000mm. As mais usadas no canteiro (“pipe-shop”) de construção e montagem de dutos são de 
150mm ( 6”) e 300mm (12”). 
 
Tipos que podem ser encontrados: 
• Régua de encosto interno. 
• Régua de profundidade. 
• Régua de encosto externo. 
 
Características da Boa Régua Graduada 
• Ser preferencialmente de aço inox. 
• Ter uniformidade na graduação. 
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientes em preto. 
 
Cuidados 
1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho. 
2 - Evitar flexioná–la ou torcê–la, para que não se empene ou quebre. 
3 - Limpá–la após o uso, para remover o suor e a sujeira. 
4 - Aplicar–lhe ligeira camada de benzeno, antes de guardá–la. 
 
 
 
 99 
5.1 Graduações da Escala 
 
 
Sistema Inglês Comum ( “ ) , 1” = uma polegada 
(in) , 1in = uma polegada 
Representações da polegada (inch) , palavra inglesa que significa POLEGADA 
 
 
 
As graduações da escala são feitas dividindo–se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais, 
existindo em alguns casos escalas com 32 divisões (conforme figura 5.1.1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.1.1 
 
 100 
 
 
 
 
Figura 5.1.2 – Sistema Métrico Decimal 
 
 
6.0 Nível de Bolha 
 
 
É o instrumento mais empregado na medição de pequenos ângulos, utilizando-se a aceleração da 
gravidade para se determinar a horizontalidade de um plano. Portanto, o nível de bolha é utilizado para 
verificar o grau de nivelamento de uma superfície em relação ao plano horizontal. 
O deslocamento da bolha na ampola de vidro indica a inclinação do plano ou reta em relação a 
horizontal. 
O nível é composto por um corpo fabricado normalmente de material metálico, dimensionalmente 
estável (rígido). Contém também inserida uma ampola de vidro graduada, que no seu interior armazena 
um líquido (normalmente álcool) com umas bolhas de ar. 
Para maior verticalidade, os níveis de bolha podem ser fornecidos também com duas ampolas de 
nível posicionadas no instrumento, perpendicularmente entre si. Dessa forma, para apenas um 
posicionamento, o nivelamento é verificado em dois eixos perpendiculares. Aplicação - o nível de bolha é 
utilizado para verificar a verticalidade ou horizontalidade de estruturas como, por exemplo, a verificação 
do nivelamento de tubulações durante a sua montagem. 
 101 
A sensibilidade do nível está relacionada com a capacidade do instrumento para acusar pequenos 
ou grandes desnivelamentos. Quanto menor o valor da sensibilidade, mais sensível será o instrumento , 
ou seja , ele é capaz de acusar desnivelamentos muito pequenos. 
A Norma alemã DIN 877, estabelece três faixas de sensibilidade, assim como classifica os níveis 
de bolha em quatro classes. Para as classes I e II, o corpo do nível deve ser fabricado de metal, e para 
as classes III e IV deve ser fabricado de outro material, desde que seja estável dimensionalmente. 
Faixas de sensibilidade (mm/m) - a norma acima referida estabelece que os níveis das classes I a 
II, devem ter a sensibilidade indicada no corpo do nível, pois são considerados níveis de precisão. 
 
De 0,03 a 0,05 - Classe Ia 
Acima de 0,05 até 0,1 - Classe Ib. 
Acima de 0,1 até 0,2 - Classe Ic. 
Acima de 0,2 até 0,4 - Classe II. 
Acima de 0,4 até 0,5 - Classe III. 
Acima de 0,8 até 1,6 - Classe IV. 
 
Na execução da medição, ao utilizarmos um nível de bolha com sensibilidade de 0,05 mm/m, ou 
seja da Classe I, vamos procurar observar que a sensibilidade quer dizer que quando a bolha de ar se 
desloca uma divisão na escala da ampola graduada, estará evidenciado na leitura que existe uma 
inclinação de 0,05 mm para cada metro linear da estrutura ou tubulação montada. 
Assim sendo cada traço (divisão) da ampola graduada equivalerá a um declive (desnível) de 0,05 
mm/metro. 
Ex: Comprimento da peça = 8,0 m 
 Desnível correspondente: 0,05 mm/m x 8,0 m = 0,40 mm. 
 
 
7.0 Prumo 
 
 
O Prumo é utilizado na medição da verticalidade de estruturas ou tramos de tubos de pequenos 
comprimentos (alturas até 5,0 m), assim como na transferência de medidas por projeção. Não é 
recomendado para alturas superiores a 5,0 m, onde normalmente devem ser usados os teodolitos. 
É um instrumento formado por um pêndulo metálico, um pedaço de fio ou cordoame e um bloco 
também metálico, de material não-ferroso, por exemplo latão, bronze etc. 
Sua regra de manuseio e verificação de verticalidade é feita, com auxilio também de régua 
graduada, tomando-se a leitura de valores nas extremidades do fio, junto ao pêndulo e ao bloco, em 
seguida faz-se nova leitura em plano ortogonal, ou seja, a 90º do primeiro, e comparamos as medidas da 
leitura da escala graduada, que garantirá a perfeita verticalidade no caso de coincidência das mesmas. 
É também usado como instrumento auxiliar, em projeção dimensional sobre um plano horizontal, 
para verificação do ângulo de ramificação (derivação) de uma tubulação tronco (principal). 
 
 
 102 
8.0 Paquímetro 
 
 
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à 
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é 
construído de aço inoxidável, e suas graduações referem–se a 20OC. A escala é graduada em 
milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionada ou decimal (ex: 0,001”). O cursor é 
provido de uma escala que define a sensibilidade da leitura, chamada nônio ou vernier, que se desloca 
em relação à escala da régua e indica o valor da dimensão tomada. 
 
 
8.1 Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro 
 
 
Para se calcular a sensibilidade dos paquímetros, divide–se o menor valor da escala principal 
(escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio). 
 
A sensibilidade se obtém, pois, com a fórmula: 
 
 
Figura8.1.1 – Cálculo de sensibilidade do instrumento 
 
OBSERVAÇÃO 
1) O cálculo da sensibilidade obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número de 
divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais 
como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc. 
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a sensibilidade do paquímetro já vem gravada 
neste (ver fig. 8.1.1) 
 
 
8.2 Uso do Paquímetro 
 
 
a) No Sistema Internacional de Unidades 
Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro. 
 
 103 
 
Figura 8.2.1 – Coincidência de zeros das escalas 
 
Na figura 8.2.1 acima o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1mm. Se deslocarmos o cursor 
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida 
será 1mm, no segundo traço 2mm, no terceiro traço 3mm, no décimo sétimo traço 17mm e assim 
sucessivamente conforme figura 8.2.2. 
 
 
Figura 8.2.2 – Exemplo de medições e leituras com coincidência de traços de 1mm, 2mm, 3mm e 17mm. 
 
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes precisões, isto é, 
o nônio com número de divisões diferentes. Tem–se normalmente o nônio com 10, 20 e 50 divisões, o 
que corresponde a uma precisão de e respectivamente. 
Para se efetuar uma leitura, conta–se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados pelo 
zero do nônio e a seguir, conta–se o número de intervalos do nônio que transcorreram até o ponto onde 
um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa. 
Exemplos: 
 
 
Figura 8.2.3 – Precisão do Instrumento do exemplo 1 
 
Vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto a leitura da 
escala fixa é 10. 
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada um dos 
quais é igual a 0,02mm; portanto a leitura do nônio é 0,08. 
 104 
A leitura da medida é, portanto 10,08mm, conforme indicado na figura 8.2.3. 
 
 
 
Figura 8.2.4 – Precisão do instrumento do exemplo 2 
 
A leitura da medida é 6,04mm, conforme indicado na figura 8.2.4.. 
 
b) No Sistema Inglês Decimal 
O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades. 
Tem–se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa e a 
cada intervalo do nônio. 
No exemplo, o valor de cada intervalo é de 0,025? pois no intervalo de 1? temos 40 intervalos (1? ÷ 
40 = 0,025?). 
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da 
escala, a leitura será 0,025? , no segundo traço 0,050? , no terceiro traço, 0,075?, no décimo traço, 0,250?, 
e assim sucessivamente conforme figura 8.2.5. 
 
 
 Figura 8.2.5 – Deslocamento do Cursor para coincidência de traços no sistema decimal. 
 
 
Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a menor 
divisão da escala fixa é 0,025? o nônio possui 25 divisões, a precisão será de . 
Exemplo conforme figura 8.2.6: 
 
 
 Figura 8.2.6 – Exemplo de deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Inglês Decimal 
 105 
c) No Sistema Inglês Comum 
O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos. 
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de frações de 
polegadas conforme figura 8.2.7. 
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações (ver figura 
8.2.8). 
 
 
Figura 8.2.7 – Deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Fracionário 
 
A escala fixa apresenta os valores de: 
 e assim por diante. 
O nônio apresenta os valores de: 
 
 
Exemplo: 
 
 
Figura 8.2.8. – Exemplo de deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Inglês Comum. 
 
 
 
 106 
8.3 Erros de Medição 
 
 
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas: 
 
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento: 
• erros de planicidade; 
• erros de paralelismo; 
• erros da divisão da régua; 
• erros da divisão do nônio; 
• erros da colocação em zero. 
 
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura) 
 
 
8.4 Precauções no uso dos Paquímetros 
 
 
a) Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a superfície da peça 
medida, (pressão excessiva leva a erro de medição). 
b) Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça. 
c) Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios. 
d) Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os seus encostos 
ou garras. 
e) Guardar o paquímetro com folga entre os bicos. 
Erros de leitura de paquímetro são causados por dois fatores: 
a) paralaxe. 
b) pressão de medição 
 
Paralaxe - O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, 
os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (figura 8.4.1). 
 
 
Figura 8.4.1 – Vista transversal do paquímetro 
 
 107 
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os traços TN 
e TM, que correspondem a uma leitura correta (figura 8.4.2). Caso contrário, teremos uma leitura 
incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim com o traço TMl (figura 8.4.2). 
 
 
 
Figura 8.4.2 – Tipos de leitura 
 
Pressão de Medição - é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a 
pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que 
é compensado pela mola F , a pressão pode resultar numa inclinação do cursor 
em relação à perpendicular à régua (figura 8.4.3). Por outro lado, um cursor muito 
duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar 
grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua 
mão. 
 
 
Figura 8.4.3 – Inclinação do Cursor ocasionado por força exagerada. 
 
 
A figura 8.4.4 identifica as partes que constituem o instrumento em estudo. 
 108 
 
Figura 8.4.4 – Partes constituintes do Paquímetro. 
 
 
 
 
 
 109 
9.0 Goniômetro 
 
 
Unidades de Medição Angular 
A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de diâmetros, 
mas se ocupa também da medição de ângulos. O goniômetro simples, também conhecido como 
transferidor de grau, é utilizado em medidas angulares de pouco rigor, sua menor divisão de escala é de 
1 (um grau). 
 
Sistema Sexagesimal 
O sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é chamado sistemas 
sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A Unidade do ângulo 
é o grau. O grau divide–se em 60 minutos, e o minuto divide–se em 60 segundos. Os símbolos usados 
são: grau ( O ), minuto ( ‘ ) e segundo ( “ ). 
 
Exemplo: 54O 31’ 12” lê–se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos. 
 
Observação 
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras. 
 
Exemplo: 90O – 25O 12’ = 
 
90O = 89O 60’ 
89O 60’ – 25O 12’ = 64O 48’ 
 
 
 
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos. 
 
Exemplo: 90° – 10°15’20” = 
 
Convertendo 90° em graus, minutos e segundos, teremos: 
90O = 89°59’60” 
89O59’60” – 10O15’20” = 79O44’40” 
 
 
 
Exemplo: 92O43’10” + 41’56” = 
 
 
 110 
Sabendo que: 
1O = 60’; 
1’ = 60” 
 
temos: 
66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”] 
84’ = 1O 24’ [84’ – 60’ = 1O 24’] 
 
aí temos: 
92O 84’ 66” = 93O 25’ 6” 
 
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é 
utilizado para verificar ângulos de chanfros (ângulo do bizel). 
 
Tipos e Usos 
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o instrumento indicado 
é o goniômetro simples (transferidorde graus). A figura 9.3 mostra dois tipos de goniômetros simples 
bem como dá exemplos de diferentes medições de ângulos, mostrando várias posições da lâmina. 
 
Divisão Angular 
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90O) apresenta 90 divisões de 1O. 
 
Leitura do Goniômetro 
A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala, nas figuras 9.1 e 9.2, a menor 
divisão é igual a 10, portanto podemos fazer leituras com precisão de 0,5O (ou 30’). 
 
São lidos os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de referência e 
aproxima–se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5O. 
 
 
 Figura 9.1 Figura 9.2 
 
Note–se que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5o (por exemplo, 24,6O). 
 
Precauções no Uso dos Goniômetros: 
• Mantê-los sempre limpos e acondicionados em estojos próprios. 
• Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça. 
 
 
 
 
 111 
 
 
Figura 9.3 – Princípio físico do goniômetro 
 
 
 
 
 
 112 
A figura 9.4 identifica as partes que constituem o instrumento em estudo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9.4 – Goniômetro e seus componentes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 113 
10.0 Clinômetros 
 
 
Também conhecidos por eclímeros, são instrumentos para a medição de rampas pelos ângulos de 
inclinação, em percentagem ou em graus. Eles medem, num plano vertical, a inclinação das superfícies 
em relação ao plano básico horizontal. A leitura do ângulo de inclinação é feita através de visores ou por 
luneta, que fazem parte do instrumento. 
Na construção e montagem de dutos, são usados no campo, nas faixas de domínio, nas 
proximidades de taludes, no interior das valas, onde serão abaixadas as colunas de dutos etc. 
 
 
Figura 10.1 – Clinômetro analógico imantado 
 
 
11.0 Micrômetros 
 
 
Figura 11.1 – Micrômetro de Palmer (1848) 
 114 
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim, 
há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará um deslocamento 
igual ao seu passo, conforme figura 11.2. 
 
 
Figura 11.2 – Princípio Básico do Micrômetro. 
 
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores que uma volta 
e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso, conforme figura 11.3. 
 
 
Figura 11.3 – Elemento fundamental do projeto do “tambor” 
 
 
11.1 Nomenclatura 
 
 
A figura 11.1.1 mostra os componentes de um micrômetro. 
 
 
Figura 11.1.1 – Partes do micrômetro 
 
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro. 
 
 115 
• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as tensões 
internas. 
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor das mãos 
para o instrumento. 
• O fuso micrométrico é constituído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do 
passo da rosca. 
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planos 
paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste. 
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário. 
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico. 
 Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico. 
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. 
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada. 
 
 
11.2 Características 
 
 
Os micrômetros caracterizam-se pela: 
• Capacidade; 
• Resolução; 
• Aplicação. 
 
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1”), variando o tamanho 
do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000mm (ou 80”). 
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm;0,001mm; .001” ou .0001”. 
No micrômetro de 0 e 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do 
tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o 
zero (0) da escala do tambor, conforme figura 11.2.1. 
 
 
Figura 11.2.1 – Coincidência de traços no tambor 
 
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro. 
 
 116 
De profundidade - Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são 
fornecidas juntamente com o micrômetro, figura 11.2.2. 
 
 
 
Figura 11.2.2 – Hastes extras de extensão 
 
Com arco profundo - Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças, 
figura 11.2.3. 
 
 
 
Figura 11.2.3 – Arco adaptável para medições de bordas 
 
Com disco nas hastes - o disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, 
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens, conforme figura 
11.2.4. 
 
 
 
Figura 11.2.4 – Discos adaptáveis nas hastes 
 
 117 
Para medir parede de tubos - este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com 
a haste móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo, figura 11.2.5 
 
 
 
Figura 11.2.5 – Arco especial com haste móvel e contato a 90º 
 
Contador mecânico - é para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador 
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de paralaxe), figura 
11.2.6. 
 
 
 
Figura 11.2.6 – Contador mecânico para produção seriada. 
 
Digital eletrônico - ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle 
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores, figura 11.2.7. 
 
 
 
Figura 11.2.7.- Digital com maior precisão das medidas. 
 
 118 
11.3 Micrômetro com resolução de 0,01mm 
 
 
Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o fuso 
micrométrico avança uma distância chamado passo. 
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento de 
seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor. 
 
Resolução = Passo da rosca do fuso micrométrico 
Número de divisões do tambor 
 
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será: 
0,5 mm = 0,01mm 
 50 
 
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no fuso. 
 
 
 
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm. 
1° passo- leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha. 
2° passo- leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha. 
3° passo- leitura dos centésimos de milímetros na escala do tambor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 119 
Exemplos: 
a) 
 
 
b) 
 
 
Verificando o entendimento 
Faça a leitura e escreva a medida na linha 
 
 
 
 
Veja se acertou. A resposta correta é: 10,37mm 
 
 
 
 120 
Exercícios I 
 
1) Identifique as partes principais do micrômetro abaixo: 
 
 
 
a)................................................................ 
 
b)................................................................ 
 
c)................................................................ 
 
d)............................................................... 
 
e)............................................................... 
 
f)................................................................ 
 
g)............................................................... 
 
h)............................................................... 
 
i)....................................................... ......... 
 
j)................................................................ 
 
k)............................................................... 
 
l)................................................................ 
 
 
Assinale com um X a resposta correta.2) Os micrômetros têm as seguintes características: 
(a) capacidade, graduação do tambor, aplicação; 
(b) tamanho da haste, arco, parafuso micrométrico; 
(c) aplicação, capacidade, resolução; 
(d) tambor, catraca, resolução. 
 
 
 121 
3) Para medir uma peça com Ø 32,75, usa-se micrômetro com a seguinte capacidade de medição: 
(a) 30 a 50; 
(b) 25 a 50; 
(c) 0 a 25; 
(d) 50 a 75. 
 
4) O micrômetro mais adequado para controle estatístico de processo é o: 
(a) contador mecânico; 
(b) digital eletrônico; 
(c) com contatos em forma de V; 
(d) com disco nas hastes. 
 
GABARITO 
1) 
a) arco 
b) faces de medição 
c) batente 
d) fuso 
e) bainha 
f) bucha interna 
g) porca de ajuste 
h) catraca 
i) tambor 
j) linha de referência 
k) trava 
l) isolante térmico 
 
2) c 
3) c 
4) b 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 122 
Exercícios II 
 
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as medidas indicadas nas 
figuras. As respostas corretas são apresentadas no gabarito. 
 
a) 
 
 
b) 
 
 
c) 
 
 
d) 
 
 
e) 
 
 
 123 
f) 
 
 
 
Gabarito 
a) 4,00mm 
b) 42,96mm 
c) 3,930mm 
d) 1,586mm 
e) 53,08mm 
f) 2,078mm 
 
 125
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
APARELHOS E TESTES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 126
 
 
APARELHOS E TESTES 
 
 
 
1.0 Introdução 
 
 
1.1 Termo-Higrômetro 
 
 
É um instrumento que tem a finalidade de medir a umidade relativa do ar (U.R.A). Seu principio de 
funcionamento é baseado na comparação entre dois bulbos de termômetro, um seco e outro úmido, 
dotado de uma escala móvel situada em ambos. A leitura é feita correlacionando-se a escala na direção 
da leitura do bulbo seco, com a do bulbo úmido, direcionando-se para a indicação de umidade relativa 
apresentada (tabela). Existem aparelhos de leitura direta digitais ou analógicos (mais usado em campo). 
 
 
Figura 1.1.1 Termo-higrômetro analógico 
 
 
1.2 Aparelho de Medição de Película Seca de Tinta 
 
 
É um instrumento que tem a finalidade de medir as camadas de tinta aplicadas sobre o substrato 
metálico previamente jateado. A unidade utilizada é a micra (milésimos de milímetros) seu nome mais 
comum no campo é “pica-pau”. 
Seu funcionamento é baseado na calibração e aproxima-se a extremidade magnética do local a 
ser medido. 
Quando a faixa a ser medida chega-se ao valor estimado, imediatamente o dispositivo indicador se 
levanta dando um clique, devem ser feitas várias medições, descartando o maior e o menor valor, 
fazendo a média entre os demais. Dando a leitura real indicada. Nos aparelhos de última geração a 
leitura é feita automaticamente no visor digital como no aparelho abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 127
 
Figura 1.2.1 – Medidor de película seca digital 
 
 
1.3 Holliday Detector 
 
 
É um aparelho cuja finalidade é a detecção de descontinuidades no revestimento externo do duto, 
tais como falhas de furos passantes, descolamento de camadas etc, em revestimentos de “coaltar”, fitas 
de polietileno, FBE e outros. 
Seu princípio de funcionamento é baseado, na aplicação de corrente elétrica, de acordo com a 
espessura da camada a ser examinada, colocando-se o sensor radial (tipo mola da figura) ou do tipo 
vassoura, faz-se a varredura ao longo do duto revestido transversalmente. 
Caso o aparelho dê alarme sonoro, significa a existência de uma descontinuidade, neste 
revestimento. Marca-se a região com o marcador industrial (cor amarelo), e realiza-se o reparo de acordo 
com o procedimento. Nova inspeção com o aparelho deve ser realizada. 
Nota: O operador deve ter cuidado com choques elétricos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.3.1 – Conjunto completo do holliday detector 
 
 
1.4 Balança de Peso Morto 
 
 
Utiliza-se na calibração e aferição de manômetros e em testes hidrostáticos( com um manômetro 
no início e outro no fim da linha a ser testada e um terceiro digital junto com termômetros), como 
referencial de leituras de precisão. Resolução mínima do aparelho – 0,1 Kgf/cm2. 
Alternativamente pode ser utilizado um sistema computadorizado de monitoração de 
pressão/temperatura, desde que os sensores individuais de pressão incluídos no sistema possuam um 
 128
nível de sensibilidade compatível e possam ser calibrados de maneira similar aqueles instrumentos 
listados acima. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Faixas desde vácuo até 4.000 
Kgf/cm2 
• Com exatidão até ± 0,010% de 
leitura conforme o modelo. 
 
 
 
 
 
Figura 1.4.1 – Balanças de Peso Morto portáteis 
 
 
1.5 Aparelho de Medição de Espessura - D-Meter 
 
 
Como o próprio nome diz, é o aparelho que com o auxílio de cabeçotes de duplo-cristal e após a 
calibração feita através do uso de blocos padrões (dimensões padronizadas com espessura conhecida) e 
de material similar ao da peça ou tubo a ser medido determina a sua espessura em linhas montadas e 
em funcionamento, já que em gasodutos ocorrem muitas mudanças devido a Classe de Pressões, em 
cada localidade habitada ou não. 
O método consiste no uso da transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em 
ondas ultra-som, a uma freqüência acima da faixa audível (20 Hz a 20 Khz). 
É um método no qual um feixe sônico de alta freqüência é introduzido no material a ser 
inspecionado com o objetivo de detectar descontinuidades superficiais, subsuperficiais e medição de 
espessura. 
O som que percorre o material é refletido pelas interfaces e é detectado e analisado para 
determinar a presença e a localização de descontinuidades. 
A energia sônica refletida pelas interfaces depende essencialmente do estado físico da matéria 
que está do lado oposto da interface e em menor grau das propriedades específicas da matéria. 
Por exemplo, as ondas sônicas são quase totalmente refletidas em interfaces metal-gás.Já nas 
interfaces metal-líquido e metal-sólido ocorrem reflexões parciais, sendo o percentual de energia 
dependente de certas propriedades físicas dos materiais que compõe a interface. 
É operado com a utilização de um cabeçote acoplado à superfície da peça em inspeção (utiliza-se 
um acoplante geralmente líquido para evitar a existência de ar) teremos assim a transmissão das 
vibrações ultra-sônicas entre ambos. 
 129
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.5.1 – Aparelho de medição de espessura por ultra-som 
 
1.6 Manômetro 
 
 
Os manômetros são instrumentos que medem a pressão e podem ser divididos em três grupos: 
1- Instrumentos que medem equilibrando-se a pressão contra uma pressão conhecida. 
Ex: Tubos ”U” e colunas. 
 
2- Instrumentos que medem a pressão por deformação elástica. 
Ex: Bourdon e Espiral (mais usados na construção e montagem de dutos), mesmo princípio do 
brinquedo “língua de sogra”, conforme figura 1.6.1. 
 
3- Instrumentos que medem a pressão através de alteração de propriedades físicas: 
Ex: Cristal piezoelétrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.6.1 – Manômetro analógico “Bourdon” 
 
Manômetro tipo “Bourdon” 
O “bourdon” ou tubo de “bourdon” é um tubo de parede delgada que foi amoldado em dois lados 
diametralmente opostos, de modo que um corte transversal do mesmo apresenta uma forma elíptica ou 
oval. 
Uma vez feito isso é dobrado de modo que forme um arco com uma das extremidades fechada. 
Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer sua forma da 
seção transversal circular original, fazendo com que o tubo tenda a endireitar-se, e ao fazê-lo, seu 
extremo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, os quais, tem como objeto 
 130
ampliado (dilatação) do tubo produzindo um deslocamento correspondente ao ponteiro. 
Em alguns manômetros, o came e o pinhão dentados são substituídos por um came de 
extremidade lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal. 
 
Aplicação 
Normalmente usado em coletores (“manifolds”) ou conjugado com outros instrumentos 
(termômetro, medidor de vazão,densímetros etc) para controle de pressão em dutos, estações de 
rebombeio, recompressão, equipamentos de refinarias. 
 
Precaução no uso de manômetros 
Para garantir a durabilidade, não ultrapassar a 2/3 da pressão total indicada na escala. Pressões 
acima da indicada para o instrumento causam deflexões de Bourbon, danificando o manômetro.Muitas 
vezes possuem glicerina em seu interior para melhor precisão na indicação do ponteiro, sem oscilar. 
Precisão: 1% da indicação máxima da escala. 
 
 
1.7 Termômetro 
 
 
• aparelho que se destina à medição da temperatura do ar (ºC) no momento da medição para fins de 
correção dos valores obtidos no levantamento; 
• as correções são efetuadas em função do coeficiente de dilatação do material com que o diâmetro foi 
fabricado. 
 
 131
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.7.1 – Termômetro analógico 
 
Nota: Também usado no TH, não confundir com o manômetro citado anteriormente, sempre observar a 
unidade °C no visor. 
 
 
1.8 Pirômetro a Laser 
 
 
Muito usado na instalação de mantas termocontráteis para verificar a equalização da temperatura 
ao redor da junta em sua aplicação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.8.1 – Pirômetro à laser 
 
 
1.9 Teodolito Convencional 
 
 
Entre os acessórios mais comuns de um teodolito ou nível estão: o tripé (serve para estacionar o 
aparelho); o fio de prumo (serve para posicionar o aparelho exatamente sobre o ponto no terreno 
marcado com piquete); e a lupa (para leitura dos ângulos). 
 
 
1.9.1 Teodolito Eletrônico 
 
 
É um dispositivo com ótica de alto rendimento, mecânica de precisão, facilidade de utilização e 
altíssima confiabilidade, conforme figura 1.9.1.1. 
Normalmente faz parte de um sistema modular que permite adaptar outros equipamentos de 
medição (distanciômetro ou trena eletrônica) que se adeqüem às suas novas necessidades a um custo 
reduzido. 
Não utiliza, necessariamente, sinais refletores para a identificação do ponto a medir, pois é um 
equipamento específico para a medição eletrônica de ângulos e não de distâncias. 
Assim, possibilita a leitura de ângulos (Hz e V) contínuos em intervalo que variam de 20", 10", 7", 
5", 3", 2", 1.5", I" e 0.5", dependendo da aplicação e do fabricante. 
Dispõe de prumo ótico ou a laser. 
Possui visor de cristal líquido (LCD) com teclado de funções e símbolos específicos que têm por 
finalidade guiar o operador durante o levantamento. 
O teclado, bem como o equipamento, são relativamente resistentes a intempéries. 
Alguns fabricantes já disponibilizam teodolitos à prova d'água. 
Funciona com bateria específica, porém, recarregável. 
A luneta tem uma magnitude (focal) que varia de 26X a 30X. 
 132
Permite medições sob temperaturas que variam de -20°C a +50ºC dependendo das especificações 
do fabricante. 
Pode ser utilizado em trabalhos de engenharia que envolva medição de deformações em grandes 
obras (barragens, hidrelétricas, estruturas metálicas, etc), medição industrial, exploração de minério em 
levantamentos topográficos e geodésicos, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.9.1.1 – Aparelho de teodolito eletrônico 
 
 
1.10 GPS – SISTEMA DE POSICIONAMENTO GLOBAL 
 
 
É o equipamento básico de localização das coordenadas planialtimétricas e altimétricas de um 
ponto, a partir das informações de ondas de rádio de uma rede de satélites em órbita do planeta Terra, 
conforme figura 1.10.1. 
 
 
 133
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.10.1 – Aparelho de GPS 
 
 
1.11 GPR – Ground Penetrating Radar 
 
 
O equipamento GPR, conforme figura 1.11.1, conhecido no Brasil como “geo-radar” se destina a 
avaliar a localização e a profundidade de objetos enterrados, bem como investigar a continuidade e as 
condições sub-superficiais do solo. 
Não há a necessidade de furação, sondagens e escavação do terreno no local da vistoria. 
É um método geofísico não destrutivo que produz uma contínua seção de perfil cruzado e registra 
as condições sub-superficiais do solo, através da transmissão de pulsos de onda de alta freqüência com 
a reflexão destas ondas através de um transdutor ou antena. 
A energia transmitida é refletida de vários objetos enterrados ou contatos distintos entre diferentes 
tipos de materiais. A antena então recebe e reflete ondas e o retorno delas em uma unidade de controle 
digital. 
Quando o sinal transmitido penetra no solo, os objetos constatados na sub-superfície são 
estratificados em condutividades elétricas diferenciadas e parte dos pulsos de ondas são refletidos dos 
objetos ou interfaces, enquanto o restante das ondas faz a passagem para a próxima interface. 
 
 
 134
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.11.1 – Aparelho de GPR 
 
 
1.12 Rugosímetro 
 
 
Rugosímetro ou medidor de rugosidade de superfície, conforme figura 1.12.1. Pode ser usado na 
superfície em qualquer posição horizontal, vertical ou outra entre essas dando medidas em micrometros 
(μm). Um display de cristal líquido mostra os parâmetros de rugosidade Ra ou Rz no toque de um botão, 
podendo ser usado em várias superfícies, não só planas, mas também em partes externas de tubos após 
o tratamento de superfície (jateamento), que deverão ser pintados posteriormente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.12.1 – Rugosímetro Digital 
 
 
 135
1.13 Sistema de Controle de TH (digital) 
 
 
Atualmente está aumentando o uso no controle de execução de testes hidrostáticos em tubos 
durante a construção de oleodutos e gasodutos de um sistema de controle digital. 
Esse sistema computadorizado consiste da monitoração permanente de pressão e temperatura ao 
longo do tempo de teste, desde que os sensores individuais de pressão incluídos no sistema possuam 
um nível de sensibilidade compatível e possam ser calibrados de maneira similar aos aparelhos de 
pressão e temperatura citados. 
 137
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 138
 
 
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
 
 
 
1.0 Classificação dos Acessórios de Tubulação 
 
 
Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos dos principais 
acessórios de tubulação (pipe-fittings). 
 
 
1.1 Classificação quanto a Finalidade 
 
 
1.1.1 Fazer mudanças de direção em tubos 
 
 
a) Curvas de raio longo 
b) Curvas de raio curto 
c) Curvas de redução 
d) Joelhos e joelhos de redução de pequeno diâmetro podem ser soldados ou rosqueados (forjados) 
Nos seguintes ângulos 5º, 22°, 45°, 90° e 180° 
 
 
1.1.2 Fazer derivações em tubos 
 
 
a) “T” normal a 90° 
b) “T” a 45° 
c) “T” de redução 
d) Peças em “Y” 
e) Cruzetas e cruzeta de redução 
f) Selas 
g) Colares (sockolets-colar de encaixe, weldolets-solda de topo, threadolets-colar roscado etc) 
 
 
1.1.3 Fazer mudanças de diâmetro em tubos 
 
 
a) Reduções concêntricas e excêntricas 
b) Buchas ou luvas de redução 
 
 
 
 
 
 
 139
 140
1.1.4 Fazer ligações de tubos entre si 
 
 
a) Luvas 
b) uniões 
c) flanges 
d) niples 
e) virolas (uso em flanges “lap-joint”) 
 
 
1.1.5 Fazer o fechamento da extremidade de um tubo 
 
 
a)Tampões (caps) 
b)Bujão, plug 
c)Flange cego 
 
 
1.2 Classificação quanto ao Meio de Ligação 
 
 
a) Acessórios para solda de topo 
b) Acessórios para solda de encaixe 
c) Acessórios rosqueados 
d) Acessórios flangeados 
e) Ponta e bolsa 
 
Assim abordaremos cada tipo de ligação de acessórios, a saber: 
a)Acessórios para solda de topo
São os acessórios mais utilizados em construção de dutos, pois abrangem quase todos os 
acessórios usados em tubulação de diâmetros maiores que 2”, que são fabricados em aço-carbono e 
aços liga. 
Normalmente são encontrados sem solda (costura) até 8”, a partir desse diâmetro podem ser 
encontrados também com solda. 
São fabricadas nas espessuras das séries Schedule 40, 80 e 160. Sendo as dimensões básicas 
padronizadas pela norma ASME B16.9 e ASME B16.11 (conexões) e ASME B16.5,ASME B16.36e 
ASME B16.47 (flange), todos os acessórios cujas dimensões obedecem a essas normas, são admitidos, 
pela normas ASME B31.3, ASME B31.4 e ASME B31.8, 
 
Observação: 
Na figura 1.2.1, verificamos os principais tipos de acessórios de tubulação fabricados para solda de topo, 
entre eles: 
- Curvas de 45°, 90° e 180°, ou curvas (normais ou de redução); podem ser de raio longo ou raio curto. 
Nas curvas de “raio longo”, o raio médio de curvatura vale 1,5 x o diâmetro nominal, e nos de raio 
curto equivale ao diâmetro nominal, conforme figura 1.2.2. 
 
Figuras de acessórios e tubulação montadas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.2.1 – Emprego de acessórios de tubulação 
 
 
 141
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.2.2 – Conexões mais usuais 
 
Nota: os três joelhos acima na verdade são considerados curvas 
 
b) Acessórios para solda de encaixe
Geralmente usados em tubulações de diâmetro de 1/8” até 4” e em três espessuras denominadas: 
classes de pressão 2000#, 3000# e 6000#, são os joelhos de 45º e 90º,”tês” normal e de 45°, luvas 
normal e de redução, meias luvas, cruzetas, tampões, uniões e colares para derivações. 
 
 
 
 
 142
c) Acessórios rosqueados
Usados normalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais secundárias (água, ar, 
condensado de baixa pressão, drenagem de baixa pressão e temperatura ambiente), seu uso comercial 
é de DN = 2”, embora sejam fabricadas por encomenda até 4”, ou ainda maiores. 
 
d) Acessórios flangeados
As ligações flangeadas são empregadas principalmente para tubos de DN = 2” ou maiores, em 
dois casos específicos: ligação do tubo com as válvulas e os equipamentos (bombas, compressores, 
tanques, vasos de pressão etc) e também em determinados pontos, ao longo da tubulação, onde seja 
necessária a facilidade de desmontagem. 
 
 
2.0 Identificação/Marcação Normalizada para Conexões 
 
 
2.1 Identificação / Marcação Estampada 
 
 
Durante a inspeção de recebimento, deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas por 
pintura ou por punção pelo fabricante com os seguintes dados: 
• Especificação completa do material (normalmente o mais usado para serviços de corrosão 
moderada é o ASTM A 234, aço–liga e de aços inoxidáveis ASTM A 403) 
• Diâmetro nominal (marcação estampada) 
• Classe de pressão ou espessura (marcação estampada) 
• Tipo e marca do fabricante (logotipo) 
 
Nota: Devem ser verificados se os certificados da qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e 
o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as 
especificações aplicáveis. 
 
 
2.2 Visual/Controle Dimensional (Tolerâncias conforme ASME B16.9 / 
B16.11 conexões com Soldas de Topo) 
 
Devem ser verificadas, por amostragem, as seguintes características das conexões, comparando 
se estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
a) diâmetro nas extremidades (externo) 
diâmetros tolerâncias 
até 2 ½” + 1/16”, - 1/32” 
de 3” a 4” + - 1/16” 
de 5” a 8” + 3/32”, - 1/16” 
de 10 a 18” + 5/32” a 1/8” 
de 20 a 24” + 6,4mm, - 4,8mm 
 
b) circularidade 
 143
c) distância centro-face 
diâmetros tolerãncias 
até 2 ½” + 1/16”, - 1/32” 
de 3” a 4” + ou – 1/16” 
de 5” a 8” + ou – 1/16” 
de 10” a 18” + ou – 3/32” 
de 20” a 24” + ou – 3/32” 
 
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo) 
e) espessura da parede: não menor de 87,5 % da parede nominal 
f) angularidade das curvas 
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias. 
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a: falhas, falta de adesão e espessura, quando 
aplicável. 
Todos os materiais devem ser inspecionados e classificados na fábrica e terem o Certificado da 
Qualidade do material para cada lote de fabricação, inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e 
o certificado de tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação ASTM ou API 
aplicável. 
 
 
2.3 Plano de Amostragem 
 
 
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT 5425, NBR 
5426 e NBR 5427. 
Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada 
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas, o resultado 
da amostragem, deve ser dado pelo nível geral de inspeção II, (Qualidade Limite- QL) QL 10, plano de 
amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir: 
a) Tubos de material ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de 
Amostragem simples e risco de consumidor 5% (menos rigoroso) 
b) Juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, Plano de Amostragem 
simples baseado no risco do consumidor 5% (mais rigoroso) 
 
 
3.0 Tipos de Flanges 
 
 
Os tipos de flanges mais usuais utilizados, descritos a seguir: 
a) Flange integral: Os flanges integrais com o tubo são usados apenas em alguns casos raros de 
tubulações de ferro fundido; 
b) Flange de pescoço (welding-neck): é o tipo de flange mais usado em tubulações industriais para 
qualquer classe de pressão e temperaturas, para diâmetros de 2” ou maiores. Este flange é o mais 
resistente dos flanges não-integrais, com melhor transmissão de esforços do flange para o tubo, que 
 144
permite melhor aperto, e que dá origem a menores tensões residuais em conseqüência da soldagem 
e das diferenças de temperatura. Este flange é ligado ao tubo por uma única solda de topo, sem 
descontinuidades que propiciem a concentração de esforços e futura corrosão; 
c) Flange sobreposto (slip-on): é um flange mais barato e mais fácil de montar do que o anterior, porque 
a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade do corte do 
tubo na medida exata. O flange é ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma interna e outra 
externa. Indicado para serviços não severos; 
d) Flanges rosqueados (screwed - SCR): Em tubulações industriais esses flanges são usados apenas 
para tubulações de materiais não soldáveis, por exemplo: 
Ferro fundido, ferro forjado e ferro galvanizado, e para algumas tubulações de material não metálico 
e para algumas tubulações, como os materiais plásticos. 
e) Flange de encaixe (socket-weld – SW): este flange é semelhante ao sobreposto, porém é mais 
resistente e tem um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando-se por isso a solda interna. 
É o tipo usado para qualquer tubulação de aço, em pequeno diâmetro até 1 1/2" devido a fragilidade 
da sua solda em ângulo externo; 
f) Flange solto (lap-joint): Esses flanges não ficam como os demais vistos até agora, presos à 
tubulação, e sim soltos, capazes de deslizar livremente sobre o tubo. Quando se empregam esses 
flanges, solda-se a topo, na extremidade do tubo, uma peça especial denominada "pestana" ou 
"virola", que servirá de batente para o tubo. 
A vantagem desses flanges é o fato de ficarem completamente fora de contato com o fluido 
circulante, sendo por isso usados em tubos de materiais especiais, tais como aços inoxidáveis ligas 
de níquel, bem como em tubos com revestimento interno, reduzindo o custo da instalação por serem 
mais baratos, quando fabricados de aço-carbono. 
g) Flange cego (blind): São flanges fechados em forma de disco, usados para extremidades de linhas 
ou fechamento de bocais flangeados; 
 
Observação: Chama-se atenção que todos os flanges que são ligados aos tubos por soldagem 
(flanges de pescoço, sobrepostos e de encaixe) devem ser obrigatoriamente do mesmo material dos 
tubos ou de material de mesmo "P Number", como definido na norma ASME B.31.3, para evitar soldas 
dissimilares, que são sempre indesejáveis. Essa observação se aplica também a todos os outros 
acessórios e peças de tubulação que sejam soldados aos tubos. 
Os flanges não soldados aos tubos (rosqueados, soltos e cegos) poderão evidentemente serde 
outro material se assim for conveniente ou econômico, na figura 3.1 a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.1 - Tipos de flanges 
 
 
3.1 Faceamento dos Flanges 
 
 
Os acabamentos mais usuais são: 
a) Face com ressalto (raised face - RF): 
É o tipo mais comum aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura, embora seja 
recomendado adotá-lo na faixa até 300 libras por polegada quadrada (psi). 
O ressalto tem 2,0mm de altura para as classes: 150# e 300#; 
O ressalto tem 7,0mm para classes de pressão mais elevada (prática não recomendada) 
A superfície do ressalto pode ser lisa, ranhurada concêntricamente ou espiralada. 
De acordo com a norma MSS-SP-6, da "Manufactures Standartization Society", as ranhuras devem ter 
profundidade média de 0,15 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm. 
O tipo de junta a ser adotado define o tipo de acabamento da superfície do ressalto. 
Os de ressalto liso podem ter vários graus de acabamento, sendo a seleção dependente do tipo de 
junta adotada e também do tipo de serviço. 
b) Face plana: 
É o usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis, como os plásticos, podem ter o 
acabamento com ranhuras espiraladas ou de face lisa. Não tem aplicação comum na indústria 
petrolífera. 
c) Face para junta anel (ring type joint)-RTJ: 
É usado para serviços pesados, de altas pressões e temperaturas, como, por exemplo, vapor, 
hidrocarbonetos ou hidrogênio (para flanges com classe de pressão 600#, ou mais altas) e, de um 
modo geral, para todos os serviços em temperaturas acima de 500°C, ou com flanges de classe de 
pressão de 900#, ou mais altas, conforme figura 3.1.1. 
 
 
 
 
 
 
 145
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.1.1 - Flange para Juntas tipo anel 
 
A face desses flanges tem um sulco circular de seção trapezoidal ou ovalizada, onde se encaixa 
uma junta em forma de anel metálico. 
Consegue-se nesses flanges uma melhor vedação com o mesmo grau de aperto dos parafusos, 
não só devido à ação de cunha da junta anel nos sulcos dos flanges, mas também porque a pressão 
interna do tubo tende a dilatar a junta anel apertando-a contra a parede do sulco. 
Observação: A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel metálico da junta. 
 
 
3.2 Normalização de Flanges de Aço - Classes de Pressão Nominal 
 
 
Prioritariamente os flanges deveriam ter construção forjada, na prática devido ao alto custo, de 
obtenção de forjados grandes, permite-se a fabricação por usinagem em barras laminadas de aço seção 
quadrada ou retangular, para os diâmetros de 12" ou maiores. 
Abordaremos apenas os de aço forjado, dentro das principais especificações de material da ASTM 
- American Society Test Materials: 
A-181 - flanges forjados de aço-carbono para uso geral; 
A-105 - Flanges forjados, de aço-carbono acalmado com Si, para temperaturas elevadas; 
A-182 - Idem, de aços-liga Mo, Cr-Mo, e de aços inoxidáveis; 
A-350 - Idem, de aço-carbono e de aços-liga Níquel para baixas temperaturas. 
 
a) Para os flanges de aço nos diâmetros nominais até 24”, de dimensões normalizadas pela ASME 
B16.5, oriunda do (código American National Standard Institute-ANSI) que abrange flanges de aço 
forjado de todos os tipos, nos diâmetros nominais até 24"; essa norma define sete séries de flanges, 
denominados de classe de pressão ("ratings") e designados pelos números adimensionais 150#, 300#, 
400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#. 
b) Para os flanges de aço de diâmetro nominal acima de 24", a norma dimensional é a ASME B16.47, 
constituída de duas séries de flanges, a saber: 
Série ‘A’ – Baseada na antiga norma API-605, do “American Petroleum Institute"; 
 146
 147
Série 'B' – Baseada na antiga norma MSS-SP-44, a norma ASME B16.47 estabelece padrões 
dimensionais, classes de pressão, e curvas de pressão/temperatura semelhantes às da 
norma ASME 16.5. 
Nota: No Brasil fabricam-se flanges de aço de acordo com a norma ASME B16.5, de DN = 1" até 24", 
nas classes de 150# a 2500#, sendo eles de pescoço, sobreposto, rosqueado ou cego. Para sua 
encomenda, temos que fornecer as seguintes informações mínimas: 
- Quantidade (número de peças); 
- Tipo de flange; 
- Diâmetro nominal; 
- Tipo de face; 
- Especificação completa do material (especificação, grau e classe de material); 
- Espessura de parede - nos casos de flange de pescoço e flanges de encaixe para solda; 
- Tipo de rosca - nos casos de flanges rosqueados. 
- Tamanho do furo 
- Classe de Pressão 
 
Exemplo 1: 20 flanges, DN-6", de pescoço, padrão ASME B16.5, face com ressalto (RF), acabamento 
ranhurado, classe 300#, ASTM A-181 Gr.1, para tubos série 40, dimensões conforme ASME B36.10. 
Exemplo 2: 10 un, DN-16", sobreposto (slip-on), padrão ASME B16.5, face com ressalto (RF), 
acabamento ranhurado, classe 150#, ASTM A-181 Gr.1, para tubos série 40, dimensões conforme ASME 
B36.10. 
 
 
3.2.1 Exame Visual e Controle Dimensional 
 
 
Deve ser verificado se todos os flanges têm identificação estampada de acordo com a 
especificação ASME B16.5 ou ASME B16.47 e com as seguintes características: 
- Dimensões de face de flanges; 
- Dimensões da face para junta de anel; 
- Diâmetro interno; 
- Altura e diâmetro externo do ressalto; 
- Espessura do bisel nos flanges de pescoço de acordo com projeto; 
- Dimensões de extremidades para solda de topo, encaixe para solda ou rosca (tipo e passo) 
- Acabamento da face de contato. 
 
Nota: Devem ser verificados, os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em confronto 
com a especificação ASTM aplicável. 
 
 148
Deve ser verificado, por amostragem, conforme tabelas da Norma Petrobrás N-115, se as 
seguintes características dos flanges estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos 
aplicáveis: 
a) diâmetro interno e externo; 
b) espessura do pescoço; 
c) altura e diâmetro externo do ressalto; 
d) profundidade, tipo e passo da ranhura e rugosidade; 
e) estado da face dos flanges; 
f) espessura da aba; 
g) chanfro ou encaixe de solda ou rosca (tipo e passo); 
h) rebaixo para junta de anel; 
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas e se estão devidamente protegidas; 
j) estado dos revestimentos, quanto a falhas e falta de aderência; 
k) furação; 
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (RTJ); 
 
Nota: As superfícies de todos os flanges devem ser vistoriadas visualmente quanto à existência de 
trincas, dobras, mossas, rebarbas, corrosão e amassamentos, bem como o estado geral da face e 
ranhura, sem a presença de agentes causadores de corrosão, segundo critérios das NORMAS ASME B 
16.5 ou ASME B16.47. 
 
 
4.0 Juntas para Flanges 
 
 
A junta é o elemento de vedação de uma ligação flangeada. Quando em serviço, a junta está 
submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto dos parafusos, e também a um esforço de 
cisalhamento devido á pressão interna do fluido circulante. 
Para que não haja vazamentos através da junta, é necessário que a pressão exercida pelos 
parafusos seja bem superior à pressão interna dos fluidos, que tende a afastar os flanges. 
Assim quanto maior a pressão interna da linha, maior deve ser a dureza e resistência da mencionada 
junta, para resistir ao duplo esforço de compressão dos parafusos e de cisalhamento pela pressão do 
fluido transportado. 
As juntas para flanges podem ser não-metálicas, semi-metálicas ou metálicas, a saber: 
 
a) Juntas não-metálicas: 
São mais usadas em flanges de face com ressalto ou com flanges de face plana, de espessura 
variando entre 0,7 a 1,5 mm, sendo a última mais utilizada, podem ser fabricadas em borracha natural, 
borrachas sintéticas (fluido - óleo até 60°), materiais plásticos para fluidos corrosivos e de baixas 
pressões e temperaturas ambiente e a mais conhecida a de papelão hidráulico. 
Alertamos que “papelão hidráulico” é um nome genérico para designar diversas classes de juntas 
de amianto comprimido grafitado com um material aglutinante. Deacordo com as especificações da 
ABNT são os seguintes e principais tipos dessas juntas: 
- EB-216; Amianto com composto de borracha, para água, vapor e soluções neutras até 200°C; 
- EB-212; amianto com composto especial de borracha, para hidrocarbonetos, ácidos fracos, 
salmoura, amônia, cáusticos até 500°C; 
- EB-227; amianto com armação metálica inserida para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc até 590°C. 
As normas Petrobrás, por exemplo, especificam as juntas EB-212 para tubulações de água, 
condensado, vapor, hidrocarbonetos, gases e outros fluidos, com flanges das classes 150# e 300#, para 
temperaturas até 400°C. 
As dimensões dessas juntas estão padronizadas na norma ASME B16.21. 
 
b)Juntas semi-metálicas, em espiral:
São constituídas de uma lâmina metálica geralmente de aço inoxidável, torcida em espiral com 
enchimento de amianto entre cada volta, sendo empregada em flanges de classe de pressão de 600#, 
em qualquer temperatura em flanges de classe depressão 150# e 300# para temperaturas inferiores ao 
grau, e superiores a 400°C, ou para serviços com necessidade de maior segurança contra vazamentos. 
Possuem um dispositivo para centralização e correto posicionamento nos flanges, são 
padronizadas pela EB-234, da ABNT e na norma ASME B16.20. 
 
c) Juntas metálicas maciças: são juntas metálicas com face ranhurada ou em espiral, empregadas em 
flanges de face com ressalto em trabalhos de pressão muito alta. 
d) Juntas metálicas de anel: São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal, o mais comum 
é a ovalada. As dimensões do anel que variam com o diâmetro e com a classe de pressão nominal do 
flange, estão padronizadas na norma ASME B.16.20. Esses anéis são geralmente de aço inoxidável, mas 
podem ser feitos de aço-carbono, aço-liga e monel. A dureza do material da junta deve sempre ser 
inferior a dureza do material do flange, sugerindo-se uma diferença de 30 Brinell, conforme figura 4.1. 
 
 
 149
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1 - Juntas tipo anel – RTJ 
 
 
 
 
 
 
4.1 Dados para encomenda de Juntas 
 
 
Quantidade, diâmetro nominal, tipo, norma dimensional, classe de pressão nominal, tipo de 
faceamento (acabamento das faces se necessário), material (especificação e grau), espessura da parede 
do tubo, tipo de rosca (para rosqueados). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1.1 - Tipos de juntas 
 
• Características: 
- É o elemento de vedação nas ligações flangeadas. 
• Esforços sofridos: 
- Compressão (devido ao aperto dos parafusos); 
- Cisalhamento (devido à pressão interna do fluido). 
• Características do material: 
- Deformável, elástica e resistente (tais características atendem a necessidade da junta se 
amoldar à superfície do flange, se acomodar em função do diferencial de pressão e 
temperatura e do tipo do fluido e sua temperatura). 
 
• Influência da espessura:
- Grande espessura = boa vedação, baixa resistência mecânica. 
- Pequena espessura = baixa vedação; elevada resistência à compressão. 
• Influência da dureza:
- Duras = baixa vedação; admitem elevadas pressões. 
- Macias = boa vedação; só admitem baixas pressões operacionais. 
 
 
5.0 Parafusos e Estojos para Flanges 
 
 
Para ligação de um flange no outro e aperto da junta, empregam-se dois tipos de parafusos: 
a) Parafuso de máquina (machine bolt); 
 150
 151
b) Estojos (stud bolts). 
Os parafusos de máquina são parafusos cilíndricos, com a cabeça integral sextavada ou quadrada. 
A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso. 
A ASME B 31.3 permite o seu uso em aço-carbono, para flanges até a classe de 300#, embora 
na prática sejam apenas utilizados para flanges de ferro fundido ou flanges de aço da classe 150#. 
Os estojos são barras cilíndricas rosqueadas com porcas e contraporcas independentes. As partes 
rosqueadas são mais resistentes que os anteriores, podendo ser usados para qualquer pressão e 
temperatura. Os estojos são designados pelo comprimento e pelo diâmetro nominal da rosca. 
A Norma ASME B31.3 possui tabelas dando as tensões admissíveis de trabalho e as limitações de 
temperatura para os diversos materiais. 
Para temperaturas até 480°C usam-se estojos de aço-liga A-193 Gr. B.7 (1% Cr, 0,2% Mo), para 
temperaturas abaixo de zero grau os estojos devem ser aço-liga Ni. 
No aperto dos parafusos distingue-se o aperto inicial e o aperto residual. O primeiro tem a 
finalidade de acomodar a junta, adaptando-a o mais perfeitamente possível a face dos flanges. O aperto 
residual tem por objetivo combater o efeito da pressão interna na tubulação e deve ser o suficiente para 
causar o escoamento do material das juntas, como por exemplo: 
- Juntas de borracha macia - 2,5 a 4,0 MPa (aprox. 25 a 40 kg/cm2); 
- Juntas de papelão hidráulico - 8,0 a 12 MPa (aprox. 80 a 120 kg/cm2); 
- Juntas metálicas - 20 a 40 MPa (aprox. 200 a 400 kg/cm2). 
 
 
5.1 Tipos e Padronização 
 
 
1. Parafusos máquina (ASTM A307; 20 Kgf/cm² e 260 ºC). 
2. Parafusos estojo (ASTM A193) + Porca (ASTM A194). 
3. Padronização- ASME B 18.2. 
 
 
5.1.1 Aperto (torque) 
 
 
A finalidade é escoar o material da junta sem pressão. 
4. Residual: A finalidade é compensar a pressão. 
5. À quente: A finalidade é compensar a dilatação térmica dos parafusos. 
 
 
5.1.2 Consequências do aperto excessivo 
 
 
6. Tração nos parafusos, compressão na junta, flexão no flange. 
7. O aperto está limitado pela tensão de escoamento do parafuso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.1.2.1 – Parafusos para flanges 
 
 
6.0 Niples 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6.1 – Tipos de niples e exemplos de emprego 
 
• Características
- Definição: são pedaços curtos de tubos preparados para ligação entre válvulas ou acessórios, 
rosqueados ou de solda de encaixe; 
- Niples paralelos: ambas as extremidades lisas; ambas as extremidades rosqueadas; uma 
extremidade lisa e outra rosqueada, conforme figura 6.1. 
- Niples de redução: ambas as extremidades lisas; ambas as extremidades rosqueadas; 
extremidade maior rosqueada e menor lisa; extremidade menor rosqueada e maior lisa. 
- Apresenta-se em diâmetro de até 4”, conforme figura 6.1. 
- Os comprimentos variam de 50 a 150 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 152
7.0 Curvas em Gomos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.1 – Curvas em gomos e derivações soldadas 
 
• Características
- Fabricados a partir de chapas planas calandradas em pedaços de tubos cortados em ângulo e 
soldadas; 
- Apresenta-se em Ø (diâmetro nominal) de 3” ou acima em qualquer ângulo; 
- Qualidade variável (maior perda de carga, menor resistência mecânica; menor flexibilidade) 
comparada com os forjados. 
 
 
7.1 Derivações Soldadas 
 
 
7.1.1 “Bocas de lobo” 
 
 
Aplicadas quando o ramal tem Ø de 2” ou mais e o tubo tronco seja maior que o Ø do ramal, conforme 
figura 7.1. 
 153
 154
“Bocas de lobo” simples 
Derivação de tubo contra tubo. 
• Vantagens: 
- Baixo custo; 
- Facilidade de execução (única solda); 
- Não há necessidade de acessórios. 
• Desvantagens: 
- Baixa resistência; 
- Elevada concentração de tensão; 
- Controle de qualidade e inspeção radiográfica difícil. 
 
“Boca de lobo” com reforço simples 
- Derivação com anel de reforço. 
• Vantagens: 
- Baixo custo; 
- Facilidade de execução; 
- Não necessita de acessórios especiais, menor resistência mecânica; 
- Concentração de tensão atenuada com relação à “boca de lobo” simples. 
• Desvantagens: 
- Perda de carga elevada; 
- Inspeção radiográfica difícil. 
 
 
8.0 Derivação com Conexão Forjada 
 
 
8.1 Com luva Soldada 
 
 
- Aplicadas com tubos e ramais até 1 1/2"; tubo tronco no mínimo de 4” e serviços severos. 
 
 
8.2 Com Colar 
 
 
- Aplicados em ramais acima de Ø 1”. 
 
•Vantagens: 
- Boa resistência mecânica e melhor distribuição de tensões; 
- Controle de qualidade e inspeção radiográficas mais fáceis; 
- Serviço severo. 
•Desvantagens: 
- Maior custo; 
- Necessidade de acessórioespecial para combinação de diâmetro. 
8.3 Com Sela 
 
 
- Aplicadas em ramais acima de Ø 1”. 
 
• Vantagens: 
- Excelente resistência mecânica; 
- Baixa perda de carga; 
- Melhor distribuição de tensões; 
- Sem limite de pressão e temperatura; 
- Serviços severos. 
 
• Desvantagens: 
- Custo elevado; 
- Montagem difícil sendo a sela um acessório especial de fabricação forjada. 
 
 
9.0 Outros Acessórios de Tubulação 
 
 
- Figura “8”; 
- Raquete; 
- Raquete ventada; 
- Válvula de flange cego; 
- Junta giratória; 
- Amortecedor de pulsação; 
- Silenciador; 
- Disco de ruptura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9.1 – Raquete e figura “8” 
 
Observação: 
1º) Figura “8”, raquete, válvula de flange cego são empregados quando se deseja um bloqueio rigoroso 
para manutenção da linha, conforme figura 9.1. 
2º) A junta giratória é empregada quando se deseja movimento axial entre os eixos. 
 155
 156
3º) Amortecedor de pulsação é aplicado quando se deseja amortecer a pulsação no fluido ou por golpe 
de aríete. 
4º) Silenciadores são peças aplicadas para reduzir o ruído provocado por descarga de gases. 
5º) Disco de ruptura destina-se a proteger a tubulação contra sobre pressões externas. 
 
 
10.0 Identificação/Marcação normalizada de conexões 
 
 
10.1 Identificação 
 
 
Devemos atender na identificação / marcação o descrito no item 2.0, que corresponde no mínimo a: 
- Tipo e marca do fabricante 
- Diâmetro nominal – identificado no corpo da conexão; 
- Classe de pressão/espessura - identificado no corpo da conexão ou espessura de parede; 
- Especificação do material - as principais especificações da norma ASME: 
- ASME B16.5 - conexões de aço fundidas flangeadas; 
- ASME B16.9 - Conexões de aço forjado para soldas de topo; 
- ASME B16.11 - Conexões de aço forjado para solda de encaixe. 
 
Observação: As pressões admissíveis de trabalho, para qualquer material e qualquer classe, decrescem 
com o aumento da temperatura, sendo a pressão nominal 10 kg/cm2= 150 psi, para temperatura de 
260°C (500°F). 
 
 
11.0 Exame Visual e Controle Dimensional 
 
 
11.1 Obrigações durante a Inspeção: 
 
 
Os certificados De qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico / Certificado de tratamento 
térmico, quando aplicável. 
 
11.2 Deve ser verificado conforme descrito no item 2.0, por amostragem, se as seguintes características 
das conexões estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
a) Diâmetro nas extremidades; 
b) Circularidade (dimensional); 
c) Distância centro-face (dimensional); 
d) Extremidade: chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo); 
e) Espessura (dimensional); 
f) Angularidade das curvas forjadas (dimensional); 
g) Estado geral da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas de dispositivos de 
montagem provisórios e aberturas de arco. 
 157
12.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 
 
 
12.1 Armazenamento 
 
 
Devemos sempre evitar a oxidação do material estocado passando resina vinílica na solda de topo 
e graxa anticorrosiva nas roscas das conexões, assim o armazenamento deve ser em local coberto por 
telhado, quer seja no canteiro ou no almoxarifado do “pipe-shop” da obra. 
Devem ser mantidas sempre em caixas originais e identificadas, embalagens plásticas ou 
prateleiras longe de umidade (acúmulo d’água) ou de resíduos sólidos (poeira em excesso, contato direto 
com o solo, borras de tinta). 
Conexões de diâmetro até 6” devem ser armazenadas sobre prateleiras e separadas por tipo, 
diâmetro, espessura e demais características. 
 
 
12.2 Manuseio 
 
 
As conexões devem ser sempre postas em prateleiras com indicação de local, para 
rastreabilidade, devendo ser manuseadas com luvas adequadas para evitar oxidação por contato das 
mãos. 
 
 
12.3 Preservação 
 
 
As conexões devem ter as superfícies internas protegidas por líquido antioxidante pulverizado, 
bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas, parafusos e biséis. 
 
 
13.0 Amostragem 
 
 
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT NBR 5425, 
NBR 5426 e NBR 5427. (Inspeção por atributos). 
Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada 
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas. O resultado 
da amostragem deve ser dado pelo nível geral de inspeção II, (Qualidade Limite- QL) QL 10, plano de 
amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir: 
a) Tubos de material ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de 
Amostragem Simples e risco de consumidor 5%. (menos rigoroso); 
b) Juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano de amostragem 
simples baseado no risco do consumidor 5%. (mais rigoroso). 
 158
a) Tubos: 
- Nível Geral de Inspeção – II 
- Qualidade Limite - 15. 
- Plano de amostragem – Simples. 
- Risco do consumidor – 5%. 
b) Parafusos e porcas: 
- Nível Geral de Inspeção – II. 
- Qualidade Limite – 10. 
- Plano de amostragem - Simples. 
- Risco do consumidor - 5%. 
 159
EXERCÍCIOS 
 
1) Durante a seleção por amostragem de conexões, devemos nos ater para as seguintes partes: 
(a) Diâmetro nas extremidades. 
(b) Espessura. 
(c) Circularidade. 
(d) Angularidade das curvas. 
(e) Todas as respostas estão corretas. 
 
2) A famosa derivação “Boca de Lobo” apresenta a seguinte vantagem, que se segue: 
(a) Baixo custo. 
(b) Boa resistência mecânica. 
(c) Elevada concentração de tensões. 
(d) Serviço severo. 
(e) Todas as respostas estão corretas. 
 
3) A respeito da curva de gomos, temos como característica: 
(a) Boa resistência mecânica. 
(b) Menor perda de carga em relação aos forjados. 
(c) Maior flexibilidade. 
(d) Acima de 12” de DN a pressão limite é de 7,0Kgf/cm2. 
(e) Pode ser confeccionada para qualquer ângulo. 
 
4) Existem dois tipos de apertos em juntas, o inicial e o residual, sendo que este último tem por 
objetivo combater a pressão interna na tubulação, causando o escoamento do material das 
juntas, indique se a tensão abaixo corresponde ao tipo de junta ao lado. 
(a) Borracha macia – de 5 Mpa a 8 Mpa. 
(b) Metálicas – de 10 Mpa a 20 Mpa. 
(c) Papelão hidráulico – de 8 Mpa a 12 Mpa. 
(d) Cortiça – 2,5 Mpa a 4 Mpa. 
(e) Todas a acima estão corretas. 
 
5) Nas ligações flangeadas de tubulações industriais para qualquer classe de pressão e 
temperatura, devemos usar prioritariamente que tipo de flange? 
(a) Flange sobreposto. (slip-on) 
(b) Flange cego. (blind) 
(c) Flange solto. (lap-joint) 
(d) Flange pescoço. (welding-neck) 
(e) Flange rosqueados. (screwed - SCR) 
 
6) Na inspeção visual de tubos devemos verificar entre outros parâmetros a espessura real da 
parede do mesmo, que não deve ser inferior a: 
(a) 94,5% da espessura nominal. 
(b) 92,5% da espessura nominal. 
(c) 90% da espessura nominal. 
(d) 87,5% da espessura nominal. 
(e) 85% da espessura nominal. 
 
 161
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
TUBOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 162
 
 
 163
 
TUBOS 
 
 
 
1.0 Introdução 
 
 
1.1 Tubos 
 
 
Definimos tubos como condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluidos. 
Todos têm seção circular, trabalham geralmente como condutos forçados (seção plena). 
 
 
1.2 Tubulação 
 
 
Chamamos de “tubulação” a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. A necessidade 
da existência dos tubos decorre principalmente do fato do ponto de geração ou de armazenagem dos 
fluidos está, em geral, distante do seu ponto de utilização. 
Aplicam-se os tubos para o transporte de todos fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim 
como para materiais pastosos e para fluidos com sólidos em suspensão, em toda faixa de variação de 
pressões e temperaturas usuais na indústria. 
È recomendado que se chame de “tubos para condução” os tubos destinados aotransporte de 
fluidos, e que se chame de simplesmente de “tubos” os que se destinam primordialmente a qualquer 
outra finalidade. Nas chamadas indústrias de processo, nas quais a tubulação é o meio físico de ligação 
entre os equipamentos, por onde circulam os fluidos de processo e utilidades, o valor total das 
tubulações atinge 25% do custo total da instalação. 
Trataremos assim apenas dos tubos para condução, que são os principais componentes das redes 
de tubulação. 
Os tubos para condução metálicos (aço carbono e aço-liga) são largamente utilizados na 
construção de dutos terrestres em grande variedade de diâmetros e espessuras de parede. 
 
Nota: Denominamos em inglês “pipe” para condução de fluidos e “tubing” destinado à transmissão de 
sinais ou troca térmica. 
 
 
1.2.1 Classificação das Tubulações quanto ao emprego 
 
 
1.2.1.1 Tubulações dentro de instalações industriais devem atender as especificações da Norma 
americana ASME B 31.3 (Process Piping); 
 
 164
1.2.1.2 Tubulações fora de instalações industriais, a saber: 
Tubulações de transferência conforme normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8). 
Destacaremos as tubulações de transferência, que são as linhas troncos empregadas para o 
transporte de líquidos e gases a longas distâncias fora das instalações industriais. Estão incluídas nesta 
classe as adutoras de água, e as tubulações de transporte de óleo, álcool e gases (oleodutos, 
alcooldutos e gasodutos, conforme critérios das normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8). 
 
 
2.0 Tubos: Principais Materiais, Normalização 
Dimensional, Processos de Fabricação 
 
 
2.1 Principais Materiais 
 
 
2.1.1 Tubos de aço carbono 
 
 
a) Características básicas 
É o material de uso geral, sua aplicação em instalações industriais está em torno de 80% do total 
aplicado, isto porque é de baixo custo, boa resistência mecânica e apresenta facilidade na soldagem. 
 
b) Composição química 
Os principais elementos químicos são: Ferro (Fe), Carbono (C), Manganês (Mn), Silício (Si), 
Enxofre (S) e Fósforo (P) (Al e Cu – às vezes). 
O somatório de enxofre e fósforo (considerados impurezas) deverá ser inferior a 0,06% para que o 
tubo apresente uma boa soldabilidade, considerados elementos contaminantes. 
 
c) Percentual de carbono (%C) 
O aumento no percentual de carbono no aço produz basicamente o aumento nos limites das 
Tensões de ruptura e de escoamento, na dureza e na temperabilidade do aço, em contrapartida, 
esse aumento prejudica bastante a dutilidade e a soldabilidade dos aços. 
Por esse motivo, em aços para fabricação de tubos limita-se o percentual de carbono 
preferencialmente até 0,35%C, sendo que com até 0,25%C na composição química do aço fica garantido 
que os mesmos possam ser facilmente dobrados (curvados) a frio. 
 
d) Classificações 
- Aços de baixo carbono 
Os aços de baixo teor de carbono (C até 0,25%C, Mn até 0,90%,Si até 0,5%) têm limite de 
resistência mecânica (LR) de 32 kg/mm2 (313Mpa) a 40 kg/mm2 (392Mpa) e limite de escoamento (LE) de 
17 kg/mm2 (167Mpa) a 20 kg/mm2 (196Mpa). Temperatura limite de uso igual a 350ºC. 
 
 165
- Aços de médio carbono acalmados 
Para os aços de médio carbono (C até 0,35%, Mn até 1,6, Si até 0,6%), esses valores de LR 
sobem respectivamente para 40 kg/mm2 (392Mpa) a 66 kg/mm2 (647Mpa), e o LE de 20 kg/mm2 
(196Mpa) a 28 kg/mm2 (274Mpa) . 
Estes aços possuem boa soldabilidade, dificuldade para trabalhos a frio e fragilidade para serviços 
em temperaturas inferiores a 15ºC. 
 
e) Aços acalmados, semi-acalmados ou efervescentes 
Os aços carbonos podem ser acalmados, com adição de Silício ou alumínio (desoxidantes), semi-
acalmados (parcialmente desoxidados) ou efervescentes. Os aços acalmados são recomendados para 
serviços em temperaturas superiores a 400°C, ainda que por pouco tempo, ou para temperaturas 
inferiores a 0°C. 
 
f) Resistência mecânica x temperatura 
*Alta temperatura: 
- Resistência mecânica: acima de 400ºC começa a sofrer uma forte redução (queda) 
- Oxidação superficial: acima de 530ºC 
- Fluência (deformação permanente): acima de 370ºC 
- Grafitização (precipitação do carbono livre, que torna o aço frágil): acima de 440ºC 
*Baixa: 
- Fragilidade: abaixo de – 40ºC. 
Por estes motivos, recomendam-se os seguintes limites máximos de temperatura para serviços 
com tubulações de aço-carbono: 
- Tubulações principais – serviço contínuo: 400°C 
- Tubulações secundárias: serviço contínuo: 430°C 
 
g) Principais aplicações ou serviço 
Condução de Água doce, vapor, ar comprimido, gases, hidrocarbonetos (até 250ºC), álcalis (até 
50ºC) e alguns ácidos concentrados. 
Para aplicação em temperaturas baixas os aços carbono devem ter baixo teor de carbono e serem 
normalizados a fim de evitar fraturas frágeis. 
 
h) Especificações usuais para tubos de aço carbono 
- ASTM A 106 Gr. A - (0,25% C; s/ costura; acalmados) 
 Gr. B - (0,30% C, s/ costura; acalmados) 
 Gr. C - (0,35% C, s/ costura; acalmados) 
- ASTM A 53 Gr. A (com ou sem costura; não acalmados) 
Gr. B (com ou sem costura; não acalmados) 
- ASTM A 120 (não acalmados) 
- ASTM A 333 (normalizados e acalmados para baixas temperaturas) 
 166
- ASTM A 671 (com costura) 
- API 5L (similar ao ASTM A 53) 
 Ex: API 5L GR B – Tensão de ruptura (psi) – 60.000 
Tensão de escoamento (psi) - 35.000. 
 
 
2.1.2 Tubos de aço-liga 
 
 
a) Características básicas 
- São de custos mais elevados e soldabilidade mais difícil. 
- Aplicados quando: 
- Temperatura elevada (oxidação; fluência; resistência mecânica): acima de 370ºC. 
- Temperaturas baixas: inferiores a – 45 ºC 
- Elevada resistência a corrosão. 
- Exigência de não contaminação. 
- Segurança de instalação (fluidos com temperaturas elevadas; tóxicas; inflamáveis; explosivos e etc). 
 
b) Composição química 
- Mo e Cr-Mo (altas temperaturas) até 1% Mo e 9% Cr: 
- Ni (baixas temperaturas) 
onde: 
O cromo eleva a resistência à oxidação (até 650 ºC),acima de 1% evita a grafitização, até 2,5% 
elevam a resistência à fluência e acima de 12% protege contra a oxidação do aço. 
O molibdênio eleva a resistência à fluência e a resistência à corrosão alveolar e o níquel eleva a 
resistência mecânica em altas e baixas temperaturas e a resistência à corrosão. 
Principais aplicações: Linhas de Hidrocarbonetos, Vapor e Hidrogênio. 
Desvantagens: Apresentam soldabilidade difícil. 
 
 
2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis 
 
 
a) Característica Básica 
- Acima de 12% de cromo. 
 
b) Tipos de aços: 
• Austeníticos: 
- Não magnéticos 
- Percentual de cromo 16 a 26% 
- Percentual de níquel 6 a 22% 
- Elevada resistência mecânica 
- Elevada resistência à corrosão 
 167
- Boa ductibilidade em temperaturas altas e baixas 
- Ótima resistência à fluência 
- Boa soldabilidade 
Aplicações: 
- Temperaturas elevadas (700ºC) 
- Temperaturas criogênicas (- 250ºC) 
- Serviços corrosivos e oxidantes 
- Serviços com produtos alimentícios e farmacêuticos 
- Serviços com produtos hidrogênio em pressão e temperaturas elevadas 
 
• Ferríticos: 
- Não magnéticos 
- Composição 12 a 30% de cromo 
- Em relação aos Austeniticos apresentam menor resistência mecânica, à fluência e à corrosão, custo 
mais baixo, menor soldabilidade 
- Apresentam melhor resistência à corrosão sob tensão e alveolar 
- Não especificados para serviços de baixa temperatura (abaixo de - 40 ºC) 
 
• Martensíticos: 
-Únicos que podem sofrer processo de Têmpera e Revenido. 
Muito usado em calibres de solda (FBTS), pois podem ser fixados na mesa imantada da retífica. 
 
 
2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo) 
 
 
a) Características básicas: 
- Baixa resistência mecânica 
- Elevada resistência à corrosão 
- São fabricados em Ø 2’’ a 24’’ 
- Extremidades: lisas, ponta e bolsa, rosqueadas e flange integral 
- São fabricados em ferro fundido comum e nodular ligados ao silício, cromo e níquel 
Aplicações: Gás, água doce, água salgada e esgoto em serviço de baixa pressão e temperaturaambiente. 
 
 
2.1.5 Tubos de metais não ferrosos 
 
 
a) Características básicas 
- Custo elevado 
- Elevada resistência à corrosão 
- Baixa resistência mecânica (*) 
- Baixa resistência à alta temperatura (*) 
 168
- São indicadas para aplicações especiais 
- São fabricadas por extrusão no diâmetro máximo de 12’’ 
(*) – com exceção das ligas de níquel. 
 
 
2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos) 
 
 
• Tipos de tubos plásticos. 
- Termoplásticos: São os tubos plásticos que podem ser conformados pelo calor. 
- Termoestáveis: Não podem ser conformados pelo calor. 
Ex: Epóxi com fibra de vidro. 
 
 
2.2 Normalização dos Tubos de Aço 
 
 
• Normas Dimensionais: 
- ASME B 36.10 => Aço carbono e aço liga Ø 1/8’’ a 36‘’ 
- ASME B 36.19 => Aço inoxidável Ø 1/8’’ a 12‘’ 
- API 5L – 2000 - Aço carbono e aço-liga 
 
Até 12’’ o diâmetro nominal não coincide nem com o Ø externo nem com o Ø interno, porém a 
partir de 14’’ o Ø nominal coincide com o Ø externo do tubo, conforme figura 2.2.1. 
Nº. de Série=Schedule, o que varia é o ∅ interno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2.1 – Seções de transversais em tubos de 1’’ de diâmetro nominal 
(Diâmetro externo = 3,34 cm = 1.315 pol) 
 
• Diâmetros Nominais Padronizados: 1/8’’; 1/4"; 3/8’’; 1/2'’; 3/4'’; 1’’; 1 1/4'’; 1 1/2'’; 2’’; 2 1/2'’; 3‘’; 3 1/2'’; 
4’’; 5’’; 6’’; 8’’; 10’’; 12’’; 14’’; 16’’; 18’’; 20’’; 22’’; 24’’; 26’’; 30’’ e 36’’. 
 
• “Schedule number “: 10; 10S; 20; 30; 40; 40S; 60; 80; 80S; 100; 120; 140 e 160. 
S – Standard – até 10’’ é similar a SCH 40. 
 XS – Extra-strong – até 8‘’ é similar a SCH 80. 
 XXS – Double extra-strong – até 8’’ é aproximadamente igual ao SCH 160. 
 
 
 
 169
• Comprimentos: Tubos com costura – 6 a 10 metros. 
 Tubos sem costura – 6 a 12 metros. 
 
• Extremidades (ver figura 2.2.2): 
 - Lisas: simplesmente esquadrejadas; 
 - Chanfradas: ANSI B 16.25. 
 - Rosqueadas: ANSI B 12.1 
 
 
Figura 2.2.2 – Tipos de extremidades de tubos de aço 
 
 
2.2.1 Dados para aquisição 
 
 
Quantidade; diâmetro nominal; Schedule; norma dimensional; especificação do material; processo 
de fabricação e acabamento; tipo de extremidade; acabamento ou revestimento se houver. 
Ex: 10m, Ø 12’’, SCH 20, ASME B 36.10, A -106 Gr. A, PL. 
 
 
2.2.2 Tubos de aço fabricados no Brasil (comerciais) 
 
 
Usados com transporte de fluidos (hidrocarbonetos e petróleo cru) 
a) Tubos sem costura: 
- tubos pretos, ou seja, sem nenhum revestimento ou proteção externa; 
- pontas lisas ou chanfradas, de ½” a 14” de DN, e especificações ASTM A – 106, ASTM A – 120, 
ASTM A-53, API-5L, API-5LX, ASTM A-333, ASTM A-335 
 
b) Tubos com costura de solda (longitudinal por arco submerso) são usualmente empregados na 
construção de dutos: 
- Tubos pretos com pontas chanfradas, de 12” a 48” de diâmetro nominal, e espessuras de até 
25mm, de acordo com as especificações: API-5L, API-5LX, ASTM A-53, ASTM A-120, ASTM A –
134, ASTM A-135, ASTM A-252, ASTM A-671 e ASTM A-672 
 
 
 
 
 
 
 
 
 170
Tabela 2.2.2.1 - Tubos de Aço com Dimensões Normalizadas 
ANSI B 36.10 para tubos de aço carbono e aços de baixa liga 
ANSI B 36.19 para tubos de aço inoxidável 
 
 
 
 
 
 
 
 
 171
Tabela 2.2.2.2 – Tubos de aço com dimensões normalizadas 
 
 
 
 172
2.3 Processos de Fabricação 
 
 
Os processos de fabricação de tubos sem costura são definidos em três grandes grupos 
(Laminação, extrusão e fundição), para aproximadamente 90% dos tubos utilizados na área industrial. 
 
 
2.3.1 Laminação 
 
 
É o processo mais usado para fabricação de tubos de aço sem costura, empregados em tubos de 
aço-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis. 
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo tipo 
"Mannesmann", que consiste resumidamente das seguintes operações: 
a) Um lingote cilíndrico de aço-carbono ou aço-liga oriundo da siderurgia, com o diâmetro externo 
aproximado do tubo que se deseja fabricar, é aquecido a 1200°C e colocado numa máquina de 
laminação denominada "laminador oblíquo", figura 2.3.1.1. 
 
b) O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo, seus eixos fazem entre si um pequeno ângulo. O 
lingote é colocado entre os dois rolos que o prensam fortemente (conformação mecânica), e lhe 
imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do 
movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica, que se encontra entre os 
rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente sua 
superfície interna recém formada. A ponteira é fixada na extremidade de uma haste com um 
comprimento maior do que o tubo que resultará. 
 
c) O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito espessas, sendo a partir de então, ainda 
quente (alta temperatura), é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro 
um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro 
externo. 
 
d) Depois de duas passagens pelo laminador oblíquo o tubo se encontra bastante empenado, devendo 
ser levado para uma ou duas passagens em máquina desempenadora de rolos. 
 
e) Finalmente, o tubo passa por uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo e interno, 
e alisamento das superfícies externa e interna, em laminadores com mandris e em laminadores 
calibradores (figura 2.3.1.2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 173
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.3.1.1 – Laminador oblíquo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.3.1.2 – Laminadores calibrador e com mandril 
 
 
2.3.2 Processos de extrusão, fundição e forjamento 
 
 
a) Extrusão - Nesta fabricação um tarugo cilíndrico maciço de material ferroso, em estado pastoso 
(cerca de 1200°C), é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma 
única operação, de poucos segundos o êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, 
encosta no mesmo e com a força da prensa, normalmente vertical e com capacidade da ordem de 
1500Kg, fura completamente seu centro (furo passante) numa espécie de embutimento. 
 174
Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a passar pelo furo de uma matriz 
calibrada e montada na base do recipiente, e o material excedente pastoso a passar por fora do 
mandril, preenchendo o espaço vazio (folga entre o recipiente e a matriz calibrada), formando assim 
o tubo. 
 
b) Fundição - Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes 
especiais, onde se solidifica adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro-
fundido, de alguns aços não-forjáveis e da maioria dos materiais não metálicos: concreto, cimento-
amianto e barro-vidrado etc. Ambos processos são de pouco uso na fabricação de tubos para 
condução de aço-carbono e aços-liga. 
 
c) Forjamento - Processo especial, aplicado para tubos de aço de elevada espessura que trabalharão 
com elevadas pressões, não são aplicáveis na fabricação de tubos para construção de dutos. 
 
 
2.3.3 Fabricação de tubos com costura 
 
 
São fabricados/soldados pelos seguintes processos: 
 
a) Soldagem por resistência elétrica 
No caso de tubos de pequeno diâmetro a matéria-prima utilizada normalmente é uma bobina de 
chapa fina enrolada que é soldada na borda para fabricação contínua dos mesmos; a matéria-prima é 
sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para pequenos e médios diâmetros (até 450mm). 
A bobina é enrolada sobre si mesma, a circunferência do tubo é a largura da bobina, que deverá 
ser cortada e aparada na largura exata, depois do desbobinamento e aplainação. 
A primeira etapa apresenta rolos conformadores, pressionando o centro da bobina, e 
simultaneamente roletes de lâmina efetuam o corte lateral da bobina de chapa, ocorrendo a primeira 
conformação mecânica. 
A segunda conformação dá o formato final do tubo, através da compressãode rolos 
conformadores que comprimem a chapa sucessivamente em duas direções, a seguir a soldagem é feita 
por resistência elétrica e depois geralmente submetida a tratamento térmico, passando e seguida por 
rolos de calandragem e desempeno. 
 
b) Soldagem por arco submerso 
No caso dos tubos de médio e grande diâmetros empregamos as chapas planas comerciais, com 
largura máxima de 2,44m, que devem ser calandradas no sentido do comprimento até formar o cilindro 
em médios diâmetros. Nos grandes diâmetros torna-se obrigados a efetuar a calandragem 
transversalmente (no comprimento que é de normalmente 6,0m), sendo então as bordas soldadas entre 
si, a circunferência do tubo formado é a largura da chapa neste caso. 
A prensagem ou calandragem é feita em duas operações: primeiro tomando o formato “U” e depois 
o formato “O”. 
 175
No caso das chapas planas comerciais, a conformação mecânica pode ser feita em calandras, 
permitindo esse processo à fabricação de tubos de médios e grandes diâmetros. 
 
 
2.3.3.1 Métodos de soldagem dos tubos 
 
 
a) com metal de adição 
- por arco protegido (eletrodo revestido) 
- Arco submerso 
- solda com proteção de gás inerte 
Destes métodos com adição de metal os mais usados, são a soldagem por arco submerso e 
soldagem com proteção de gás inerte feitas automaticamente e semi-automaticamente. 
O processo de solda manual não é empregado usualmente, por ser antieconômico em larga escala 
de produção. 
 
b) sem metal de adição 
Solda por resistência elétrica (eletric resistance welding - ERW) 
Teremos a conformação mecânica a frio da bobina de chapa, na largura desejada, em uma 
máquina de rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, uma vez atingido o 
formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito de passagem de uma corrente elétrica e da forte 
compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais, conforme figura 2.3.3.1.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 176
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.3.3.1.1 – Etapas de fabricação e inspeção de tubos com costura a partir de chapas planas comerciais. 
 
 
2.4 Testes de fábrica nos tubos 
 
 
Os ensaios de controle da qualidade realizados nos tubos são basicamente os seguintes: 
- Inspeção da matéria-prima - Consiste na análise química da matéria prima (chapas, tarugos etc) com 
emissão de certificado de laboratório químico por corrida de fabricação 
- Ensaio de ultra-som da chapa (espessura e descontinuidades internas) 
- Inspeção visual e dimensional do chanfro e do pré-dobramento 
 177
- Inspeção visual externa do tubo após prensagem (calandragem) 
- Inspeção visual das bordas a serem ponteadas 
- Inspeção visual do ponteamento 
- Inspeção da solda interna 
- Inspeção da solda externa e visual geral 
- Teste hidrostático após a lavagem e expansão a frio 
- Inspeção de ultra-som automático em toda superfície 
- Inspeção por Raio–X nas costuras de solda 
- Inspeção de corpos de prova do material – Ensaios de tração, dobramento e Teste de Charpy 
- Inspeção de dureza – Usando calibre padronizado 
- Inspeção final geral – tolerâncias dimensionais, liquido penetrante das soldas e inspeção visual 
- Inspeção visual do tubo preto - pesagem, medição de comprimento e diâmetro nominal 
- Inspeção dimensional - (espessura de parede, diâmetro externo) 
- Circularidade – (empenamento) 
- Marcação conforme especificação de projeto. 
 
Nota 1: Os tubos de ferro fundido e de ferro forjado são encontrados na indústria, somente em 
tubulações para condução de água, gás comercial, água salgada e esgoto, em serviços de baixa 
pressão, temperatura ambiente, e onde não ocorram grandes esforços mecânicos. 
 
Nota 2: Os tubos de metais não-ferrosos são pouco usados devido ao alto custo e a baixa resistência 
mecânica em relação aos ferrosos; quanto aos tubos não metálicos (materiais plásticos, polietileno, 
cloreto de polivinil - PVC, hidrocarbonetos fluorados, PTFE - politetrafluoreteno conhecido como “teflon”, 
epóxi, poliésteres, fenólicos) estão gradualmente crescendo na aplicação em substituição aos tubos de 
aços inoxidáveis e metais não ferrosos. 
 
 
3.0 Classificação Quanto aos Meios de Ligação 
 
 
• Finalidade: Os meios de ligação têm por finalidade, conectar tubos entre si, tubos a acessórios, 
válvulas e equipamentos. 
 
• Tipos: 
- Ligação rosqueada 
- Ligação soldada 
- Ligação flangeada 
- Ligação ponta e bolsa 
- Ligação de compressão 
 
• Parâmetros para escolha: Material, diâmetro, finalidade da ligação, segurança, custo, pressão, 
temperatura, fluído, necessidade ou não de desmontagem. 
 178
• Ligações ao longo da tubulação (onde a preocupação é o baixo custo e a segurança contra 
vazamento); 
• Ligações na extremidade da tubulação a válvulas e equipamentos (onde a preocupação é a 
facilidade de desmontagem). 
 
Os diversos meios usados para conectar tubos, servem não só para ligar as varas de tubos entre 
si, como também para ligar os tubos as válvulas, aos diversos acessórios, e a outros equipamentos. São 
eles: 
 
a) Ligações rosqueadas – Padronizadas pela norma API 5B ou ANSI B2.1. Geralmente utilizadas até o 
diâmetro nominal de 2”. Para ligação dos tubos entre si empregam-se dois tipos de conexões: luvas e 
uniões, com rosca interna para acoplar com a rosca externa da extremidade dos tubos, de maneira que 
com o aperto haja interferência entre os fios de rosca, garantindo a vedação, conforme figura 3.1. 
 
 
Figura 3.1 – Ligações rosqueadas de tubos 
 
• Características 
o Padronizadas pela norma API – 5B ou ANSI B 2.1 
o São usadas em serviços de baixa responsabilidade (tubulações prediais e tubulações industriais 
secundárias) 
o São de baixo custo 
o São de fácil execução 
o Aplicados em diâmetros, igual ou inferior a 4’’ 
o São de baixa estanqueidade 
o Apresentam baixa resistência mecânica (schedule mínimo recomendado é o de 80) 
o Acessórios utilizados: luva e união 
o Aplicados, exclusivamente, em tubos de aço carbono galvanizados e não exclusivamente em 
tubos de aço carbono, aço liga e materiais plásticos e etc. 
 
b) Ligações soldadas – Mais usadas em tubulações industriais, onde a maior parte das ligações é feita 
com solda por fusão (welding) ou com adição de material de eletrodo, de dois tipos principais: são as 
soldas de topo e as soldas de encaixe empregada nos diâmetros entre ½ e 2”, apresentando as 
seguintes vantagens: boa resistência mecânica, estanqueidade perfeita e permanente, facilidade de 
pintura, sem necessidade de manutenção entre outras. As principais desvantagens, pouco importantes 
 179
na maioria das aplicações, são as dificuldades de desmontagem, necessidade de mão-de-obra 
especializada para execução, ser um ”trabalho a quente” a ligação, o que pode exigir cuidados especiais 
de segurança em ambientes combustíveis, inflamáveis ou explosivos. 
 
• Características: 
São as mais utilizadas em montagem industrial. 
 
• Tipos: 
- Solda por fusão 
- Solda por topo 
- Solda de encaixe ou soquete 
- Brasagem 
 
• Vantagens: 
- Elevada resistência mecânica 
- Ótima estanqueinidade 
- Boa aparência 
- Facilidade de aplicação de pintura e de isolamento térmico 
- Dispensa manutenção 
 
• Desvantagens: 
- Custo elevado 
- Dificuldade de desmontagem 
- Exige mão de obra especializada 
 
-Solda de Encaixe ou Soquete (figura 3.2) 
 
 
 
Figura 3.2 – Ligações de solda de encaixe para tubos. 
 
• Características da solda de encaixe 
- Usadas em tubos de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou inferior a 1 1/2'’ e 
materiais plásticos com Ø igual ou inferior a 4’’. 
- Aplicada em qualquer faixa de pressão e temperatura, não recomendada para serviços de 
corrosão e erosão elevados; 
- Acessórios utilizados: luva e união. 
 
 
 180
-Solda de Topo (figura 3.3) 
 
 
Figura 3.3- Chanfros para solda de topo e tubos• Características da solda de topo 
- Utilizado em tubo de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou superior a 2’’ 
- Podem ser aplicados em serviços considerados severos em qualquer faixa de pressão e 
temperatura 
- A extremidade dos tubos com chanfro para solda seguem a norma ASME B.16.25, conforme 
abaixo: 
• t < 3/16’’ => sem chanfro 
• 3/16’’ ≤ t ≤ 3/4'’=> chanfro em “V”. 
• t > 3/4" => chanfro duplo “J”. 
 
c) Ligações flangeadas – composta de dois flanges fixados aos tubos que se deseja unir, através do uso 
de parafusos ou estojos com porcas e uma junta de vedação. São muito usadas em tubulações 
industriais com diâmetros maiores que 2”, onde se deseja facilidade de desmontagem dos componentes. 
Nos casos de ligar os tubos com válvulas e os equipamentos (estação de bombas, estação de 
compressores, recebedores e lançadores de pigs etc), e também às vezes no correr do duto onde 
existam válvulas de bloqueio ou regulagem com extremidades flangeadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 181
-Ligações Flangeadas (figura 3.4) 
 
Figura 3.4 – Ligação flangeada entre tubos 
 
• Características 
As ligações flangeadas são compostas de: um par de flanges, uma junta de vedação e um jogo de 
parafusos máquina ou estojo de porcas. 
São empregados quando em ligações com válvulas, equipamentos, local em que haja previsão de 
desmontagem da tubulação, quando não há possibilidade de soldagem (ferro fundido e tubos com 
revestimento interno), em tubulações de Ø igual superior a 2”. 
Flanges são peças de alto custo, peso elevado, alto volume, sujeito a vazamentos. 
 
d) Ligações ponta e bolsa – não são aplicáveis em tubos para condução de hidrocarbonetos. São 
utilizadas em adutoras e redes de esgoto 
 
Outros Meios de Ligação 
Encontramos ainda em ligações de tubos as efetuadas através de: 
 
1) Ligações por compressão (para serviços de alta pressão, com gases, óleo, ar comprimido de tubos de 
pequeno diâmetro), onde a vedação é conseguida pela interferência metálica entre o tubo e uma luva de 
aço de alta dureza comprimida sobre sua superfície externa; 
 
2) Ligações para tubos de plástico reforçados; 
 
3) Ligações patenteadas diversas - tipo junta "Dresser", Victaulic, "Flexlock" etc - são todas não rígidas, 
permitindo sempre um razoável movimento angular e um pequeno movimento axial entre as duas varas 
de tubo; 
 
 
4.0 Identificação/Marcação Normalizada para Tubos 
 
 
4.1 Identificação por pintura (API Espec 5L) 
 
 
 Especificação completa do material 
 182
 Diâmetro nominal 
 Espessura 
Nota: Se o lote possuir apenas um tubo identificado por pintura, esta identificação deve ser transferida 
para os demais, tomando por base a espessura de parede É usual adotar um código de cores para 
distinguir cada tipo de material, a pintura deve ser aplicada em forma de anel em uma das extremidades, 
sobre o revestimento anti-corrosivo. 
 
 
4.2 Marcação Normalizada 
 
 
A locação da marcação deve ser feita na extremidade do tubo, nas dimensões de 
aproximadamente 500 mm, a partir da boca do tubo e baseada em um: 
- Código de cores – distinção de material do tubo (pintada) para cada tipo de material que não pode 
ser estampada. 
- Material - De acordo com o Aço-carbono os símbolos devem ser usados como nos exemplos que se 
seguem: 
o Material API –5L Grau A - Simbolo – A; 
o Material API –5l Grau B – Simbolo – B ; 
o Material API –5l Grau X42 Simbolo – X-42; 
o Material API –5l Grau X65 Simbolo – X-65; 
 
Todos os tubos devem ser inspecionados e classificados na fábrica e ter Certificado de Qualidade 
do material para cada lote de fabricação, inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e o 
certificado de tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação ASTM ou API 
aplicável. 
 
 
5.0 Inspeção Visual/Controle Dimensional (API 5L e 
especificação de projeto) 
 
 
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características dos tubos estão de acordo 
com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis: 
 
 
5.1 Espessura, ovalização e diâmetro 
 
 
a) Espessura de parede – dimensional 
(tolerância superior e inferior recomendada Tabela 9-API-5L-2000): 
DN < = 2 7/8” - Todos os tipos 
 de tubo Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima 
+ 20,0%, -12,5 % + 15,0 , - 12,5% 
 183
DN > = 2 7/8” a 20“ – Tubo 
 Todos Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima 
+15,0% 12,5% 
 
DN = > 20” tubo soldado - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima 
Tolerâncias + 17,5% , - 12,5% +19,5%, - 8,0% 
 
DN > 20” sem costura - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima. 
Tolerâncias + 15,0% , - 12,5% +17,5% , - 10,0% 
 
b) Circularidade em ambas extremidades: 
dimensional – DN > 20” - (+ ou – 1%) 
 
c) Diâmetro 
c.1 -Tolerâncias dimensionais no corpo do tubo (Tabela 7- API 5L) 
DN < 2 3/8” (+ 0,41mm, - 0,79mm) 
DN < 2 3/8” e < 20” – (+ ou - 0,75%) 
DN >= 20” - seamless (sem costura) – (+ ou – 1,00% do DN) 
DN >20” e <= 36”, soldado (+ 0,75% , - 0,25%) 
DN > 36”, Tubo soldado – (+ 6,35mmm, -3,20mm) 
 
c.2 -Tolerâncias dimensionais na boca do tubo (Tabela 8 – API 5L) 
DN < 10 ¾” (Min - 0,40mm, Máx. + 1,59mm) 
DN > 10 ¾” a < 20“ (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm) 
DN > 20” a <= 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm) 
DN > 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm) 
 
 
5.2 Chanfro e Ortogonalidade 
 
 
a) Chanfro ou extremidades roscadas – visual 
b) Perpendicularidade do plano de boca – dimensional 
c) Bisel - dimensional; 30° (+ 5°, - 0°) 
d) Reforço das soldas – visual; Deve-se apresentar sem fissuras, morsas ou outros defeitos 
visíveis 
 
 
5.3 Estado das Superfícies Internas e Externas 
 
 
Deve-se apresentar sem entalhes, morsas, desagregação ou outros defeitos visíveis, segundo 
especificação do material. 
 
 
 
 184
5.4 Empenamento 
 
 
Dimensional aceitável até 2,00mm/m. 
 
 
5.5 Estado de revestimento 
 
 
Visual 
 
 
5.6 Revestimento 
 
 
Dimensional; dupla camada de 3,0 a 5,0mm, tripla camada 4,0 a 6,0mm. 
Teste de Descontinuidade elétrica (“Holliday Test”) 
 
 
6.0 Plano de Amostragem 
 
 
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT 5425, NBR 
5426 e NBR 5427(vide o exemplo da tabela 6.1, a seguir, neste item) 
 
Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada 
componente de tubulação (inclusive Parafusos e Porcas), de acordo com as características de 
amostragem estabelecidas, a seguir: 
o Nível geral de inspeção II 
o (Qualidade Limite - QL) QL 10 
o Plano de amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir: 
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de amostragem 
simples e risco de consumidor 5% (menos rigoroso); 
b) juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano de 
amostragem simples baseado no risco do consumidor 5% (mais rigoroso). 
 
A seguir exemplo de tabela, onde a partir do tamanho do lote e o nível de inspeção define-se a 
partir do risco do consumidor e a Qualidade Limite (QL), o tamanho da amostra e limites de 
aceitação/rejeição. 
 
 
185
 
 
Tabela 6.1 - Planos de Amostragem Simples, Inspeção Comum (Tabela Principal) 
 
Níveis de Qualidade Aceitável NQA (% ou defeitos por 100 unidades) INSPEÇÃO COMUM Letra 
da 
Amos
-tra 
Tama
-nho 
da 
Amos
-tra 
0,10 0,15 0,25 0,40 0,65 1,0 1,5 2,5 4,0 6,5 10 15 25 40 65 100 
A 2 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 
B 3
 
0 1 
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 
C 5
 
0 1 
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 
D 8
 
0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 
E 13
 
0 1 
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 
F 20
 
0 1 
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 
G 32
 
0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
H 50
 
0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
J 80
 
0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 1415 21 22
K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315
 
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
N 500 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 
P 800 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
Q 1250 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
R 2000 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 = Empregue o primeiro plano abaixo da seta. Quando o tamanho da amostra for igual ou maior do que o tamanho da partida, realize inspeção completa. 
 
 = Empregue o primeiro plano acima da seta. 
 
 
 186
Seqüência de operações 
1. Determinar o tamanho do lote: tamanho do lote, estabelecido pelos critérios de formação do lote, 
contidos nos documentos de aquisição ou conforme acordo entre produtor e consumidor. 
 
2. Escolher o nível de inspeção: no início do contrato ou produção é aconselhável usar nível II. Podem 
ser usados outros níveis de inspeção, se o histórico da qualidade assim o indicar. 
 
3. Determinar o código literal do tamanho da amostra: é encontrado na Tabela 6.1 da NBR 5426 e 
baseado no tamanho do lote e no nível de inspeção. 
 
 Tabela 6.2 – Codificação de Amostragem 
 
 
4. Escolher o plano de amostragem: geralmente usa-se o plano de amostragem simples. Podem, 
entretanto, ser usadas amostragem dupla e múltipla. 
 
5. Estabelecer a severidade da inspeção: no início do contrato ou produção utiliza-se inspeção em 
regime normal. 
 
6. Determinar o tamanho da amostra e o número de aceitação: baseados nos requisitos para inspeção 
simples e regime aceitação normal são encontrados na Tabela 6.2 da NBR 5426 o valor do NQA 
especificado e o código literal do tamanho da amostra, o tamanho da amostra e o número de 
aceitação. 
 
7. Retirada da amostra: a amostra é retirada do lote, ao acaso, na quantidade de unidades de produto, 
conforme determinado na Tabela 6.2 da NBR 5426. 
 
 
 187
8. Inspeção da amostra: o número de defeituosos (ou “defeitos por cem unidades”) é contado e 
comparado com o(s) número(s) de aceitação, adotando o critério próprio para cada tipo de plano de 
amostragem (NBR 5426). 
 
Nível de Qualidade Aceitável (NQA) 
Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo número de defeitos por cem unidades – DCU) que, 
para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo. 
Os planos de amostragem que tomam por base o NQA, procuram garantir que os produtos, cuja 
qualidade seja igual ao valor de NQA, terão uma probabilidade de aceitação muito elevada. 
O risco do fornecedor de ter lotes de boa qualidade rejeitados será, portanto, pequeno. 
O risco do consumidor em aceitar lotes de qualidade inferior é considerado apenas indiretamente e 
avaliado através de curva característica de operação do plano escolhido. 
 
Plano de Amostragem 
A NBR 5426 prevê três tipos de amostragem, simples, dupla e múltipla. Na norma são dadas 
informações gerais sobre estes tipos de planos de amostragem. As maiores diferenças entre esses tipos 
de planos de amostragem são ilustradas pelos exemplos que se seguem para os quais foram supostos 
os seguintes valores: 
a) tamanho de lote – 1500 unidades; 
b) nível geral de inspeção – II; 
c) na Tabela 1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”; 
d) inspeção normal; 
e) NQA de 1%. 
 
Plano de Amostragem Simples 
Para inspeção normal, os planos de amostragem simples são encontrados na Tabela 6.2, da NBR 5426. 
Exemplo: baseado nas instruções de tamanho de lote – 1500 unidades; nível geral de inspeção – II; na 
Tabela 6.1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”; inspeção normal; NQA de 1%: 
são retiradas, ao acaso, 125 unidades do lote. Se forem encontradas três, ou menos, unidades 
defeituosas, aceitar o lote. Se forem encontradas quatro ou mais defeituosas, rejeitar o lote. 
Assim: 
Tabela 6.3 – Plano de Amostragem Simples 
 
Tamanho da amostra acumulada Número de aceitação Número de rejeição
125 3 4 
 
Níveis de Inspeção 
O nível de inspeção fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O nível de 
inspeção a ser usado para qualquer requisito particular será prescrito pelo responsável pela inspeção. 
Três níveis de inspeção I, II e III são dados na Tabela 6.1 para uso geral. Salvo indicação em 
contrário, será adotada a inspeção em nível II. 
 
 188
A inspeção em nível I poderá ser adotada quando for necessário menor discriminação ou então o 
nível III, quando for necessária maior discriminação. 
 
 
7.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 
 
 
7.1 Após o a inspeção (Controle visual e dimensional) os tubos devem ser transportados para o pátio de 
armazenamento, preferencialmente localizado nas proximidades do local da obra de construção e 
montagem do duto, geralmente são armazenados no início do trecho (fases iniciais), do traçado, 
conforme a Norma Petrobrás N-2719 –Estocagem de tubos em área descoberta. 
 
7.2 Todos os tubos com extremidades para solda de topo devem ter seus biséis protegidos por resina 
vinílica ou protetor metálico anular, para preservação da superfície exposta e proteção contra danos 
mecânicos.Não devem ser mantidos materiais estranhos no interior dos tubos (ferramentas, EPI, pedras, 
etc). 
 
7.3 Durante o manuseio e antes do levantamento da carga, planeje a sua movimentação, com base no 
peso real da carga a ser içada, método de levantamento, escolha do material de levantamento, 
compatível com a carga (por exemplo: utilização de cintas de lona em tubos revestidos ou com patolas 
de material mais macio que o do duto) entre outros. 
 
7.4 O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-
2719. 
N = n° máximo de camadas; 
Fr = Resistência da base; (Tabela 7.4.1) N = Fr.Fm.t 
Fm = Material de apoio; (Tabela 7.4.2) 
t = espessura do tubo, em cm. 
Nota: Os revestimentos externos de tubos considerados na fórmula acima são: polipropileno, polietileno, 
epóxi aplicado em pó (FBE), esmalte de alcatrão de hulha e esmalte de asfalto. 
Tabela 7.4.1 - Fator de resistência – Fr 
DN Fr 
10 63,3 
12 45,0 
14 37,4 
16 28,6 
18 22,6 
20 18,3 
24 12,7 
26 10,8 
30 8,1 
32 7,2 
36 5,6 
40 4,6 
 
 189
Nota: A tabela 7.4.1 anterior mostra os fatores de resistência, para os diâmetros padronizados pela 
Norma API 5L, considerando um coeficiente de segurança igual a 2,5. 
 
Tabela 7.4.2 - Fator de material – Fm 
 
Aço API 5L Fm 
Grau B 1,0 
X 42 1,2 
X46 1,3 
X52 1,5 
X56 1,6 
X60 1,7 
X70 2,0 
 
Nota: Para aços especificados por outra Norma, o fator de material a ser utilizado é o fator do aço API, 
que tiver tensão de escoamento mais próxima deste aço. 
 
7.5 O procedimento de estocagem, deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes itens: 
a)Sistema de empilhamento de tubos; 
b)Cálculos estruturais p/ empilhamento, 
c)manuseio; 
d)sistema de segurança, conforme NR-18; 
e)Inspeção. 
 
7.6 Preparação do terreno para área de empilhamento 
Para não haver danos à superfície externa dos tubos, o lugar onde a carga deve ser posicionada deve 
ser previamente preparado, devendo-se assegurar que o piso tenha resistência para absorver o peso 
sobre os apoios instalados. 
- A base de apoio da pilha de tubos, depois de preparada, deve apresentar um índice de resistência a 
compressão igual ou superior a 1 Kgf/cm2. 
- O terreno deve ter caimento >= a 0,5%, direcionando as águas pluviais para o sistema de drenagem. 
 
7.7 Sistema de empilhamento dos tubos (figura 7.7.1 e figura 7.7.2). 
 
7.7.1 A primeira camada de tubos da pilha, deve ser aplicada em barrotes de madeira com comprimento 
mínimo de 3,0m e com seção transversal de pelo menos 15 cm x 15 cm. 
Nota: Os apoios devem ser instalados, de modo que, os tubos armazenados, tenham caimento mínimo 
de 1% para evitar o acúmulo de água. 
 
7.7.2 Para empilhamento com número máximo de camadas, a distribuição dos apoios deve ser feita em 
função do diâmetro nominal dos tubos, de modo que se tenha o comprimentodo vão mostrado na tabela 
7.7.2.1 descrita a seguir: 
 
 
 
 
 
 190
 
Tabela 7.7.2.1 – Empilhamento (DN x Comprimento do vão) 
 
DN= 6 a 8 Polegadas Comprimento do vão (cm)= 50 
DN= 10 A 16 polegadas Comprimento do vão (cm)= 50 
DN= 18 a 48 polegadas Comprimento do vão (cm) = 150 
DN=52 a 64 polegadas Comprimento do vão (cm) = 200 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.7.1 – Exemplo de empilhamento de tubos (armazenamento) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 191
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.7.2 – Exemplos de armazenamento de tubos, segundo Norma 464-H 
 
 192
Tabela 7.8 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 
 Tubos de acordo com as Normas ANSI B.36.10 e B.36.19 (continuação) 
 
Peso aprox. (Kg/m) Seção transversal 
Diâmetro 
Nominal 
(pol.) 
- 
Diâmetro 
externo 
(mm) (v. 
Nota 5) 
 
Designação 
de 
espessura 
 
(v. Nota 3) 
 
Espessura 
de Parede 
(mm) 
 
(v. Nota 4) 
 
Diâmetro 
interno 
(mm) 
 
Área 
de 
secção 
livre 
(cm2) 
 
Área de 
secção 
de 
metal 
(cm2) 
 
Superfície 
externa 
(m2/m) 
Tubo 
vazio 
(v. 
Nota 6) 
Conteúdo 
de ágrua 
(V. Nota 
7) 
Momento 
de inércia 
(cm2) 
Momento 
resistente 
(cm2) 
Raio 
de 
giração 
(cm) 
 
10 
 
- 
 
273 
 
5S 
10S 
SId,40,40S 
XS,6080S 
80 
120 
160 
3,4 
4,19 
9,27 
12,7 
15,1 
21,4 
28,6 
266,2 
264,7 
254,5 
247,6 
242,9 
230,2 
215,9 
556,8 
550,3 
509,1 
481,9 
483,2 
416,1 
385,8 
29,2 
35,4 
76,8 
103,9 
122,1 
169,3 
219,4 
0,856 22,54 
27,83 
60,23 
81,45 
95,72 
132,7 
172,1 
55,68 
55,03 
50,91 
48,19 
46,32 
41,61 
36,58 
2651,4 
3200,8 
6692,9 
8824,1 
10,193 
13486 
18807 
194,22 
234,38 
490,06 
645,77 
747,38 
988,32 
1217,8 
9,63 
9,50 
9,32 
9,22 
9,14 
8,94 
8,71 
 
 
12 
 
- 
 
324 
5S 
10S 
20 
SId,30 
40,40S 
XS 80S 
60 
80 
120 
4,19 
4,57 
6,35 
9,52 
10,3 
12,7 
14,3 
17,4 
25,4 
315,5 
314,7 
311,1 
304,8 
303,2 
298,4 
265,3 
288,9 
273,0 
782,0 
778,1 
780,7 
729,6 
722,0 
699,4 
685,2 
655,5 
585,8 
42,1 
45,9 
63,6 
94,1 
101,5 
124,1 
138,8 
108,0 
238,1 
1,018 29,11 
36,00 
49,70 
73,74 
79,55 
97,34 
108,8 
131,7 
186,7 
78,20 
77,81 
78,07 
72,96 
72,20 
69,94 
68,52 
65,55 
58,58 
5.377,7 
5.848,0 
7.987,5 
11.675 
12.487 
15.067 
16.691 
19.771 
26.722 
332,23 
361,07 
493,34 
717,88 
771,97 
929,31 
1.029,3 
1.221,1 
1.650,5 
11,30 
11,28 
11,23 
11,13 
11,10 
11,0 
10,95 
10,85 
10,59 
 
14 
 
- 
 
356 
 
10 
SId, 30 
40 
XS 
60 
80 
100 
6,35 
9,52 
11,1 
12,7 
15,1 
19,0 
23,8 
342,9 
336,5 
333,4 
330,2 
325,5 
317,5 
308,0 
923,3 
889,7 
872,9 
856,2 
832,3 
791,7 
745,2 
69,7 
103,5 
120,1 
136,8 
161,2 
201,3 
248,4 
1,118 54,62 
81,20 
94,29 
107,3 
126,3 
157,9 
194,5 
92,33 
88,97 
87,29 
85,62 
83,23 
79,17 
74,52 
10.630 
15.525 
17.856 
20.145 
23.392 
28.595 
34.339 
598,24 
873,59 
1.003,1 
1.132,5 
1.316,1 
1.609,5 
1.930,7 
12,34 
12,34 
12,19 
12,14 
12,04 
11,91 
11,76 
 
16 
 
- 
406 
 
10 
SId, 30 
XS, 40 
60 
80 
100 
6,35 
9,52 
12,7 
16,6 
21,4 
28,2 
393,7 
387,3 
381,0 
373,1 
363,6 
354,0 
1.217,5 
1.178,5 
1.140,1 
1.093,0 
1.038,1 
964,6 
79,8 
118,8 
157,1 
203,9 
258,7 
312,9 
1,277 62,57 
93,12 
123,2 
159,9 
203,0 
245,3 
121,7 
117,8 
114,0 
109,3 
103,8 
98,46 
15.983 
23.392 
30.468 
38.834 
46.158 
56.615 
786,72 
1.152,2 
1.499,7 
1.911,1 
2.370,0 
2.796,1 
14,15 
14,05 
13,92 
13,79 
13,64 
13,46 
 
18 
 
- 
 
457 
 
10 
SId, 20 
XS 
40 
60 
80 
100 
6,35 
9,52 
12,7 
14,3 
19,0 
23,8 
29,4 
444,5 
436,1 
431,8 
426,6 
419,1 
409,6 
396,5 
1.5517 
1.507,8 
1.464,6 
1.443,3 
1.379,4 
1.317,5 
1,247,2 
89,9 
133,9 
177,4 
196,7 
261,9 
323,9 
394,6 
1,436 70,52 
105,0 
139,0 
155,9 
205,6 
254,1 
309,4 
155,2 
150,6 
146,5 
144,3 
137,9 
131,7 
124,7 
22.851 
33.589 
43.829 
48.782 
63.059 
76.337 
90.738 
999,79 
1.468,5 
1.917,6 
2.133,9 
2.758,4 
3.340,3 
3.969,7 
15,95 
15,82 
15,72 
15,67 
15,49 
15,34 
15,16 
 
20 
 
- 
 
508 
 
10 
SId, 20 
XS, 30 
40 
60 
80 
100 
6,35 
9,52 
12,7 
15,1 
20,6 
26,2 
32,5 
495,3 
488,9 
482,6 
477,9 
466,7 
455,6 
442,9 
1.926,6 
1.877,5 
1.829,1 
1.793,6 
1.711,1 
1.630,4 
1.540,7 
100,1 
149,2 
197,4 
233,5 
315,5 
396,1 
485,8 
1,597 78,46 
116,9 
154,9 
182,9 
247,6 
310,8 
381,1 
192,7 
187,7 
182,9 
179,4 
171,1 
163,0 
154,1 
31.509 
46.368 
60.645 
70.926 
93.943 
115.379 
138.168 
1.240,7 
1.825,8 
2.388,0 
2.792,9 
3.699,2 
4.543,3 
5.441,5 
17,73 
17,63 
17,53 
17,42 
17,25 
17,07 
16,84 
 
24 
 
- 
 
610 
 
10 
SId, 20 
XS 
40 
60 
80 
100 
6,35 
9,52 
12,7 
17,4 
24,6 
30,9 
38,9 
596,9 
590,5 
564,2 
574,7 
560,4 
547,7 
531,8 
2.800,2 
2.742,1 
2.677,6 
2.593,7 
2.464,6 
2.355,0 
2.219,5 
120,3 
179,5 
238,1 
324,5 
451,6 
562,6 
697,5 
1,914 94,35 
140,8 
186,7 
254,7 
354,3 
440,9 
546,7 
280,0 
274,2 
267,6 
259,4 
246,5 
235,5 
221,9 
54.776 
80.673 
106.139 
142.351 
193.547 
236.002 
285.118 
1.796,3 
2.482,8 
2.653,5 
4.674,4 
6.359,3 
7.752,5 
9..358,7 
21,34 
21,21 
21,11 
20,96 
20,70 
20,50 
20,22 
20 
- 
762 
10 
20 
30 
7,82 
12,7 
15,9 
746,1 
736,6 
730,2 
4.374,4 
4.264,3 
4.187,3 
187,7 
298,7 
371,6 
2,393 147,2 
234,4 
291,8 
437,4 
426,5 
416,7 
133.609 
209.779 
258.895 
3.507,5 
5.507,0 
6.801,8 
26,67 
26,49 
26,39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 193
Tabela 7.8.1 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 
 Tubos de acordo com as Normas API 5L e API 5LS (continuação) 
 
Diâmetro 
Nominal 
(pol) 
- 
Diâmetro 
Externo 
(mm) 
(V. Nota 
1) 
Espessura 
(mm) 
(v. Nota 2) 
Diâmetro 
Interno 
(mm) 
Peso 
(kg/m) 
Tubo 
Vazio 
(v. Nota 
3) 
Diâmetro 
Nominal 
(pol) 
- 
Diâmetro 
Externo 
(mm) (v. 
Nota 1) 
Espessura 
(mm) (v. 
Nota 2) 
Diâmetro 
Interno 
(mm) 
Peso 
(kg/m) 
Tubo 
Vazio 
(v. Nta 
3) 
Diâmetro 
Nominal 
(pol) 
- 
Diâmetro 
Externo 
(mm) (v. 
Nota 1) 
Espessura 
(mm) (v. 
Nota 2) 
Diâmetro 
Interno 
(mm) 
Peso 
(kg/m) 
Tubo 
Vazio 
(v. Nta 
3) 
 
48 
 
- 
1219,0 
 
26,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
 
1168,2 
1165,0 
1161,8 
1158,6 
1155,4 
 
747,63 
793,06 
839,56 
886,34 
830,99 
 
 
42 
 
- 
 
1067,0 
 
 
 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,6 
 
1025,8 
1022,8 
1019,4 
1016,2 
1013,0 
1009,8 
1006,6 
1003,4 
 
531,57 
571,98 
612,26 
652,42 
692,45 
732,35 
772,14 
811,79 
 
 
 
 
 
64 
 
 
 
 
 
 
 
1626,0 
 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
 
1607,0 
1605,4 
1603,8 
1602,2 
1600,6 
1597,4 
1594,2 
1591,0 
1587,8 
1584,4 
1581,6 
1576,4 
1575,2 
 
1572,0 
1568,8 
1565,6 
1562,4 
 
378,70 
410,38 
442,04 
473,68 
505,26 
568,35 
631,31 
694,15 
768,88 
815,54 
878,00 
940,34 
1002,56 
 
1064,65 
1128,61 
1183,44 
1250,15 
 
 
 
 
52 
 
 
 
 
 
 
 
 
1321,0 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1302,0 
1300,4 
1298,8 
1297,2 
1295,6 
1292,4 
1289,2 
1286,0 
 
1282,8 
1279,8 
1276,6 
1273,4 
1270,2 
1267,0 
1263,8 
1260,6 
1257,4 
307,25 
332,92 
358,55 
384,16 
409,74 
460,79 
511,72 
562,53 
 
613,20 
690,60 
711,03 
761,34 
811,52 
861,57 
911,50 
961,30 
1010,98 
 
 
 
 
 
 
44 
 
 
 
 
 
1118,0 
 
 
 
 
 
 
8,7 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1100,6 
1099,0 
1097,4 
1095,8 
1094,2 
 
1092,0 
1089,1 
1086,2 
1083,0 
1079,8 
1076,8 
1073,6 
1070,4 
1067,2 
1064,0 
1060,8 
1057,6 
1054,4 
237,99 
258,89 
281,35 
302,98 
324,59 
 
346,16 
389,21 
432,13 
474,92 
517,59 
556,47 
599,90 
642,19 
684,37 
726,41 
768,33 
810,12 
851,79 
 
 
 
 
68 
 
 
 
 
 
1727,0 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1703,2 
1701,6 
1698,1 
1695,2 
1692,0 
1688,8 
1685,8 
1682,6 
1679,4 
1676,2 
1673,0 
1669,8 
1668,6 
1663,4 
503,30 
535,89 
603,98 
670,91 
737,73804,43 
866,64 
933,30 
999,62 
1065,32 
1131,89 
1197,84 
1263,66 
1329,36 
 
 
 
 
 
56 
 
 
 
 
 
 
 
1422,0 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1403,0 
1401,4 
1399,8 
1398,2 
1396,6 
1393,4 
1390,2 
1387,0 
1383,8 
1380,8 
1377,6 
1374,4 
1371,2 
1368,0 
1364,8 
1361,6 
1358,4 
330,91 
358,57 
386,20 
413,80 
441,37 
496,41 
551,32 
606,11 
660,77 
711,91 
766,32 
820,61 
874,78 
928,62 
982,73 
1036,52 
1090,18 
 
 
 
 
 
46 
 
 
 
 
 
 
 
1168,0 
 
 
 
 
8,7 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1150,6 
1149,0 
1147,4 
1145,8 
1144,2 
1142,6 
1139,4 
1136,2 
1133,0 
1129,8 
1126,8 
1123,6 
1120,4 
1117,2 
1114,0 
1110,8 
1107,0 
1104,4 
248,72 
271,40 
294,05 
316,67 
339,26 
361,82 
406,84 
451,73 
459,50 
541,10 
582,87 
627,27 
671,54 
715,88 
759,70 
803,59 
847,36 
890,99 
 
 
 
 
72 
 
 
 
 
 
1829,0 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1803,6 
1800,4 
1797,2 
1794,0 
1790,8 
1787,8 
1784,6 
1781,4 
1778,2 
1775,0 
1771,8 
1768,6 
1766,4 
568,83 
639,93 
710,91 
761,75 
852,47 
918,66 
989,14 
1059,49 
1128,69 
1199,81 
1269,78 
1339,62 
1409,34 
 
 
 
 
48 
 
 
 
- 
 
1219,0 
 
 
 
8,7 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
 
1201,6 
1200,0 
1198,4 
1196,8 
1195,2 
1193,6 
1190,4 
1187,2 
1184,0 
1180,8 
1177,8 
1174,6 
1171,4 
259,66 
283,35 
307,01 
330,63 
354,23 
377,79 
424,82 
471,73 
518,51 
586,16 
608,78 
655,19 
701,47 
 
 
 
 
60 
 
 
 
 
 
 
 
1524,0 
9,5 
10,3 
11,1 
11,9 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
 
1505,0 
1503,4 
1501,8 
1500,2 
1498,6 
1495,4 
1492,2 
1489,0 
1485,5 
1482,6 
1479,6 
1476,4 
1473,2 
1470,0 
1466,8 
1463,6 
1460,4 
365,69 
384,89 
415,00 
444,15 
473,31 
532,38 
591,32 
650,13 
708,82 
763,72 
822,16 
880,48 
938,67 
996,73 
1054,87 
1112,48 
1120,17 
 
 
 
 
76 
 
 
 
 
 
1930,0 
12,7 
14,3 
15,9 
17,5 
19,1 
20,6 
22,2 
23,8 
25,4 
27,0 
28,6 
30,2 
31,8 
1904,6 
1901,4 
1898,2 
1895,0 
1891,8 
1888,8 
1886,6 
1882,4 
1879,2 
1876,0 
1872,8 
1869,6 
1866,4 
600,46 
676,55 
750,51 
825,34 
900,05 
969,97 
1044,43 
1118,76 
1192,97 
1297,66 
1341,02 
1414,84 
1488,55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 194
Altura exterior e interior do cordão dos cordões de solda – Soldagem por arco submerso 
 
Tamanho específico 
do 
reforço 
Máxima altura 
do cordão 
de solda 
½ in (12,70 mm) embaixo 
 
em cima ½ in (12,70 mm) 
1/8 in (3,18 mm) 
 
3/16 in (4,76 mm) 
 
 
Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso. 
 
Graus & Classe Carbono 
Máximo 
Manganês 
Máximo 
Fósforo Mínimo Fósforo Máximo Sulfeto Máximo 
Pequena junta 
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03 
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,08 
A 0,22 0,9 0,03 0,03 
B 0,28 1,2 0,03 0,03 
X42 0,28 1,3 0,03 0,03 
X46, X52, X56 0,28 1,4 0,03 0,03 
X60, X65, X70 0,28 1,4 0,03 0,03 
Soldagem 
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03 
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,03 
A 0,22 0,9 0,03 0,03 
B 0,26 1,2 0,03 0,03 
X42 0,26 1,3 0,03 0,03 
X46, X52, X56 0,26 1,4 0,03 0,03 
X60 0,26 1,4 0,03 0,03 
X65 0,26 1,45 0,03 0,03 
X70 0,26 1,65 0,03 0,03 
 
 
Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso 
 
Graus Carbono Máximo Manganês 
Máximo 
Fósforo Máximo Sulfeto Máximo 
Pequena junta 
B 0,24 1,2 0,25 0,15 
X42 0,24 1,3 0,25 0,15 
X46, X52, X56 0,24 1,4 0,25 0,15 
X60,X65,X70,X80 0,24 1,4 0,25 0,15 
Soldagem 
B 0,22 1,2 0,25 0,15 
X42 0,22 1,3 0,25 0,15 
X46,X52,X56 0,22 1,4 0,25 0.15 
X60 0,22 1,4 0,25 0,15 
X65 0,22 1,45 0,25 0,15 
X70 0,22 1,65 0,25 0,15 
X80 0,22 1,85 0,25 0,15 
 
 
Tensões requeridas para PSL 1 
 
(1) (2) (3) (4) 
 Resistência mínima produzida Tensão última de resistência mínima 
Graus psi MPa psi Mpa 
Elongação 
mínima de2 in 
(50,8 mm) 
A25 
A 
B 
X42 
X46 
X52 
X56 
X60 
X65 
X70 
25,000 
30,000 
35,000 
42,000 
46,000 
52,000 
56,000 
60,000 
65,000 
70,000 
(172) 
(207) 
(241) 
(290) 
(317) 
(359) 
(386) 
(414) 
(448) 
(483) 
45,000 
48,000 
60,000 
60,000 
63,000 
66,000 
71,000 
75,000 
77,000 
82,000 
(310) 
(331) 
(414) 
(414) 
(434) 
(455) 
(490) 
(517) 
(531) 
(565) 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
 
 
 
 
 
 
 195
Tensões requeridas para PSL 2 
 
(1) (2) (3) (4) (5) (6) 
 Resistência mínima 
produzida 
Resistência mínima 
produzida 
Tensão última de 
resistência mínima 
Tensão última de 
resistência mínima 
Graus psi MPa psi Mpa psi Mpa psi Mpa 
Elongação 
mínima de 2in 
(50,8 mm) 
B 
X42 
X46 
X52 
X56 
X60 
X65 
X70 
X80 
35,000 
42,000 
46,000 
52,000 
56,000 
60,000 
65,000 
70,000 
80,000 
(241) 
(290) 
(317) 
(359) 
(386) 
(414) 
(448) 
(483) 
(552) 
65,000d 
72,000 
76,000 
77,000 
79,000 
82,000 
87,000 
90,000 
100,000c 
(448) 
(496) 
(524) 
(531) 
(544) 
(565) 
(600) 
(621) 
(690) 
60,000 
60,000 
63,000 
66,000 
71,000 
75,000 
77,000 
82,000 
90,000 
(414) 
(414) 
(434) 
(455) 
(490) 
(517) 
(531) 
(565) 
(621) 
110,000 
110,000 
110,000 
110,000 
110,000 
110,000 
110,000 
110,000 
120,000 
(758) 
(758) 
(758) 
(758) 
(758) 
(758) 
(758) 
(758) 
(827) 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
a 
 
 
Tolerâncias para diâmetros de tubos troncos 
 
Tamanho Tolerância ( com respectivo diâmetro externo) 
< 2 3/8 
≥ 2 3/8 e ≤ 4 ½ continuação soldada 
≥ 2 3/8 e < 20 
20 ≥ , pequena junta 
≥ 20 e ≤ 36, soldado 
>36, soldado 
+ 0,016 in. -0,030 in. (+0,41 mm. – 0,79 mm) 
± 1.00 % 
± 0.75 % 
± 1.00 % 
+ 0.75 %, - 0.25% 
+ ¼ in. – 1/8 in. (+ 6.35 mm. – 3.20 mm) 
 
 
Tolerâncias para diâmetros de tubos pequenos 
 
 
Tamanho 
Tolerância 
mínima 
Tolerância 
 máxima Tolerância Final 
Diâmetro, 
tolerância axial ( 
percentual 
especificado OD)a 
Máximo diferencial 
entre mínimo e 
máximo 
diãmetros(aplicado 
unicamente em tubos 
de D ≤ 75) 
≤ 10 ¾ 
> 10 ¾ and ≤ 
20 
> 20 and ≤ 42 
> 42 
1/64 (0.40 
mm) 
1/32 (0.79 
mm) 
1/32 (0.79 
mm) 
1/32 (0.79 
mm) 
1/16 (1.59 mm) 
3/32 (2.38 mm) 
3/32 (2.38 mm) 
3/32 (2.38 mm) 
 
- 
- 
b 
b 
- 
- 
± 1% 
± 1% 
- 
- 
≤ 0.500 in. (12.7 mm) 
≤ 0.625 in. (15.9 mm) 
 
 
Tolerâncias para espessuras de paredes 
 
 Tolerância (percentual para espessuras de paredes) 
Tamanho Tipo de Tubo De Grau B para baixo De Grau X 42 para cima 
≤ 2 7/8 
> 2 7/8 e < 20 
≥ 20 
≥ 20 
Todos 
Todos 
Soldado 
Pequena junta 
+ 20.0, – 12.5 
+15,0, - 12.5 
+17.5, -12.5 
15.0, 12.5 
+15.0, -12.5 
+15.0, - 12.5 
+19.5, -8.0 
+17.5, - 10.0 
 
 
Tolerâncias para Peso 
 
Quantidade Tolerância percentual 
Comprimento simples, tubo liso especial para A25 tubo 
Comprimento simples, outro tubo 
Carregamentos, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores 
Carregamentos, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores 
Carregamentos, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) 
Itens da ordem, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores 
Itens da ordem, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores 
Itens da ordem, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) 
+ 10, - 5.0 
+ 10, - 3.5 
-2.5 
- 1.75 
- 3.5 
- 3.5 
- 1.75 
- 3.5 
 
 196
Tolerâncias para comprimentos 
 
Comprimento 
Nominal 
Comprimento 
Mínimo 
Média do comprimento 
mínimo para cada item 
ordenado 
Comprimento 
 Máximo 
ft m ft m ft m ft m 
Tubos enroscados 
 
20 
40 
 
 
 
6 
13 
 
 
 
16.0 
22.0 
 
 
 
4.88 
6.71 
 
 
 
17.5 
35.0 
 
5.33 
10.67 
 
22.5 
45.0 
 
6.86 
13.72 
Tubos lisos 
20 
40 
50 
60 
80 
6 
12 
15 
18 
24 
9.0 
14.0 
17.5 
21.0 
28.0 
2.74 
4.27 
5.33 
6.40 
8.53 
17.5 
35.0 
43.8 
52.5 
70.0 
5.33 
10.67 
13.55 
16.00 
21.34 
22.5 
45.0 
55.0 
65.0 
85.0 
6.86 
13.72 
16.76 
19.81 
25.91 
 
 
 
 197
EXERCÍCIOS 
1) Os tubos constituídos de aço carbono possuem um certo percentual de carbono e outros elementos 
químicos em suas ligas, verifique abaixo se a relação é verdadeira entreas opções: 
(a) Aços acalmados – com adição de até 2% de Si. 
(b) Aço de baixo carbono – com até 0,25% de C. 
(c) Aço de médio carbono – entre 0,30 e 0,50% de C. 
(d) Aço de alto teor carbono – entre 1,00 e 2,0% de C. 
(e) Nenhuma resposta anterior. 
 
2) As normas dimensionais para fabricação de tubos de aço carbono, como a ASME B 36.10 define que 
fisicamente a partir do diâmetro externo de 14” teremos que: 
(a) O mesmo coincide com o diâmetro interno. 
(b) O mesmo coincide com o diâmetro externo. 
(c) O mesmo difere do diâmetro externo. 
(d) Nenhuma resposta anterior. 
 
3) Dentre os tubos de aço fabricados no Brasil destacamos como os que mais são aplicados na construção 
de dutos para transporte de hidrocarbonetos: 
(a) Tubos sem costura. 
(b) Tubos pretos sem revestimento ou proteção externa. 
(c) Tubos com costura de solda longitudinal. 
(d) Tubos com costura de solda helicoidal. 
(e) Nenhuma resposta anterior. 
 
4) Quais dentre as características abaixo são verdadeiras quanto aos metais correspondentes: 
(a) Baixa resistência à alta temperatura, custo elevado-Ferro Fundido. 
(b) São fabricados em diâmetro de 2” a 24”,elevada resistência à corrosão-Não Ferrosos. 
(c) Não magnéticos, boa soldabilidade-Inox Austeníticos. 
(d) Não magnéticos, muito usado em serviços à baixa temperatura-Inox Ferríticos. 
(e) Nenhuma resposta anterior. 
 
5) Dentre os processos citados abaixo, qual o mais utilizado na fabricação de tubos de aço em geral sem 
costura: 
(a) Laminação. 
(b) Extrusão. 
(c) Forjamento. 
(d) Soldagem. 
(e) Curvamento. 
 
6) Indique abaixo se os tipos de Ligações condizem com as afirmações ao lado: 
(a) Ponta e bolsa-Aplicáveis em tubos para condução. 
(b) Soldadas-Pouco usadas em tubulações industriais. 
(c) Flangeadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros maiores que 2”. 
(d) Rosqueadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros menores que 2”. 
(e) As afirmativas “c” e “d” estão corretas. 
 
7) O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-2719. 
Sabendo que a fórmula N = Fr.Fm.t é indicativa para o nº máximo de camadas, os revestimentos externos 
de tubos, considerados na fórmula, pode(m) ser: 
(a) Polipropileno. 
(b) Polietileno. 
(c) F.B.E. 
(d) Tolueno. 
(e) As afirmativas “a”, ”b” e “c” estão corretas. 
 
 201
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1 
 
VÁLVULAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 202
 
 
VÁLVULAS 
 
 
 
1.0 Definições 
 
 
1.1 Válvulas 
 
 
São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma tubulação. São 
os acessórios mais importantes para a segurança e operação dos dutos. De um modo geral a 
localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra das mesmas seja fácil. No 
caso de gasodutos e oleodutos, a localização das válvulas de bloqueio instaladas ao longo da linha 
tronco é determinada por normas e deve atender a requisitos ambientais. 
 
 
1.2 Diâmetro Nominal 
 
 
É um número expresso em polegadas, igual ao diâmetro nominal do tubo ao qual a válvula será 
acoplada. 
 
 
1.3 Classe de Pressão 
 
 
É um número indicativo das condições de pressão e temperatura de trabalho conforme 
estabelecido em normas. Válvulas de dutos devem atender à norma API 6D. 
 
 
2.0 Classificação das Válvulas 
 
 
a) Quanto à finalidade, podem ser consideradas como: 
- Válvulas de Bloqueio: válvulas de gaveta, de macho, de esfera e de comporta; 
- Válvulas de Regulagem: válvulas de globo, de agulha, de controle, de borboleta e de diafragma; 
- Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido: válvulas de retenção, válvulas de retenção e 
fechamento (stop-check-valves) e válvulas de pé; 
- Válvulas que controlam a pressão de montante (antes) – válvulas de segurança e válvulas de 
segurança e alivio; 
- Válvulas que controlam a pressão de jusante (depois) – Válvulas redutoras e reguladoras de 
pressão. 
 
 
 203
b) Quanto ao tipo de extremidade podem ser classificadas como: 
- Extremidades roscadas 
- Extremidades para solda de topo 
- Extremidades com encaixe para solda 
- Extremidades flangeadas 
 
c) Quanto ao meio de operação as válvulas podem ser classificadas como: 
- Válvulas de Operação Manual: por meio de volante, por meio de alavanca e por meio de 
engrenagens, parafusos sem-fim, etc; (figura 2.1) 
- Válvulas de Operação Motorizada: pneumática, hidráulica e elétrica; 
- Válvulas operação automática: pelo próprio fluido (por diferença de pressões gerada pelo 
escoamento) e por meio de molas ou contrapesos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.1 – Operação manual de válvula 
 
Os tipos de válvulas mais comumente encontrados em instalações dutoviárias são: as válvulas de 
gaveta, de esfera, de retenção e válvulas de segurança. Nos projetos mais recentes, a grande maioria 
das válvulas instaladas nos dutos é válvula de esfera, muito usada tanto para as manobras com os 
recebedores e lançadores nas operações com pig, quanto para as Shut Down Valves (SDV), que são 
válvulas de bloqueio instaladas ao longo de gasodutos para controlar o inventário (volume) contido no 
duto em um eventual vazamento. 
 
 
3.0 Construção de Válvulas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.1 - Válvula gaveta pequena, castelo rosqueado Figura 3.2 - Válvula gaveta grande, castelo aparafusado 
 204
 205
Partes principais 
 a) Carcaça: parte externa; 
 b) Mecanismos internos; 
 c) Extremidades das válvulas. 
 
a)Carcaça 
 - Divide-se em: corpo (parte externa) e castelo (parte superior removível). 
 - Ligação do corpo ao castelo; 
 - Castelo rosqueado - utilizado para pequenas válvulas e serviços de baixa pressão, conforme 3.1. 
- Castelo de união - utilizado em válvulas de até 2" de diâmetro podendo ser aplicado a serviços 
severos; 
- Castelo aparafusado - utilizado em válvulas de grande diâmetro, normalmente acima de 3" de 
diâmetro, admitem serviços severos e é considerado o melhor sistema em termos de vedação, 
conforme 3.2. 
 
b)Mecanismos internos 
- Definição: 
- São peças de fechamento, sedes e hastes. Normalmente são fabricadas de materiais mais 
nobres que o corpo da válvula; 
 
- Engaxetamento da haste. 
- Caixa de gaxeta com sobreposta; 
- Caixa de gaxeta com porca de união; 
- Sistema especial de vedação (retentores, foles, etc). 
 
 
- Rosca da haste. 
- Esta pode ser externa (tipo sem-fim) ou interna. A externa apresenta a vantagem de não 
entrar em contato com o fluido. 
 
c)Extremidades das válvulas. 
- Extremidade flangeada → Sistema usado em todos os tipos de válvulas, empregados normalmente 
em diâmetros acima de 2"; 
- Extremidade de solda de encaixe → Aplicados em válvulas de aço em tubulações com diâmetro 
abaixo de 2" (tipo macarrão) 
- Extremidade rosqueada → Utilizada em todos os tipos de válvulas e diâmetro inferior a 4". 
- Extremidade de solda de topo → Aplicado em válvulas de aço, tubulações acima de 2" e serviços 
severos. 
 
 
 
 
 
4.0 Tipos de Válvulas 
 
 
4.1 Válvulas de Gaveta 
 
 
Estas válvulas são classificadas como de bloqueio (fechamento lento e não estanque) porque se 
destinam apenas a estabelecer ou interromperem o fluxo e, conseqüentemente, devem funcionar 
completamente abertas ou completamente fechadas. O fechamento destas válvulas é feito pelo 
deslocamento de um componente chamado gaveta ou cunha e é obtido através da rotação de uma 
haste. A gaveta desloca-se perpendicularmente ao fluxo, assentando-se entre duas sedes. 
Uma característica deste tipo de válvula é que são sempre de fechamento lento, especialmente em 
grandes diâmetros devido ao longo curso que a gaveta deve percorrer. Válvulas gavetas dificilmente dão 
uma vedação “absolutamente estanque” (bubble-tight closing), característica importante para as válvulas 
instaladas em dutos, figura 4.1.2. Válvulas “absolutamente estanques” são válvulas que quando 
completamente fechadas, submetendo-se um dos lados da válvula à máxima pressão de serviço, não 
há quedade pressão, que seria causada por qualquer vazamento ou gotejamento através da válvula 
ainda que insignificante. Para emprego ao longo da linha tronco de dutos, devem ter construção especial 
para conferir tanto a estanqueidade absoluta quanto à característica de ser pigável, isto é, quando 
completamente abertas não devem obstruir a passagem dos pigs, figura 4.1.1. Alguns fabricantes de 
válvulas de gavetas dispõem de construções especiais para atender estas características, porém não são 
muito usadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1.1 – Válvula de Gaveta passagem plena 
 
 
 
 
 
 206
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1.2 – Válvula de Gaveta 
 
 
4.2 Válvulas de Esfera 
 
 
São classificadas como válvulas de bloqueio, devendo operar na mesma condição que as 
válvulas de gaveta, completamente aberta ou completamente fechada. Industrialmente aplicam-se 
principalmente a bloqueio de gases (de rua), figura 4.2.1 e figura 4.2.2. Neste tipo de válvula o 
fechamento é feito pela rotação de uma peça (esfera), onde há um orifício vazado de formato cilíndrico, 
encaixada no interior do corpo da válvula. São válvulas de fecho rápido, porque são fechadas com ¼ 
de volta da haste ou da esfera. O emprego de válvulas de esfera tem aumentado muito, principalmente 
como substitutas das válvulas de gaveta, tanto no bloqueio de líquido quanto de gases. As válvulas de 
esfera são de menor peso e tamanho, apresentam melhor vedação e maior facilidade de operação que 
as válvulas de gaveta. 
Aspectos construtivos importantes para válvulas de esferas atualmente usadas em dutos: 
- São geralmente com sede metálicas atuadas por efeito de pistão e por molas. Seu sistema de 
vedação é um sistema misto de vedação metálica (metal-metal) para atuação em altas pressões e 
vedação macia (por elastômero), para atuação em baixas pressões. 
- Sua forma construtiva lhe confere a característica de ser pigável, sem modificações no projeto. 
- Devem ser do tipo duplo bloqueio, isto é, devem possuir vedação estanque (borracha vedante) em 
ambas as sedes simultaneamente, conseqüentemente a cavidade do corpo permanece estanque 
com a esfera posicionada tanto na posição completamente aberta quanto na posição completamente 
fechada, em relação ao fluido que escoa na tubulação, conforme figura 4.2.3. 
 207
- Devem possuir sistema de bleed (sistema de drenagem), isto é, o fluido aprisionado na cavidade 
durante a abertura ou fechamento da válvula, pode ser drenado através do dreno de corpo em 
qualquer das posições extremas da válvula, tanto na parte superior como na inferior. 
- Para prevenir sobrepressões do fluido isolado na cavidade do corpo, as válvulas devem ser 
equipadas com dispositivos de alívio de pressão. 
 
 
 
Figura 4.2.1 – Válvula de esfera funcionamento 
 
 
 
Figura 4.2.2 – Válvula de Esfera 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 208
 
 209
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.2.3 – Válvula de Esfera Duplo Bloqueio 
 
 
4.3 Válvulas de Globo 
 
 
São válvulas de regulagem e se destinam especificamente a regularem o fluxo, podendo operar 
parcialmente abertas. Nestas válvulas o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta em 
uma sede, com orifício paralelo ao sentido do fluxo e são não pigáveis. As válvulas de globo dão 
uma vedação bem melhor que as de gaveta, porém devido a sua forma construtiva podem causar um 
considerável acúmulo de sujeira embaixo do tampão de fechamento. São usadas basicamente para 
serviço de regulagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.3.1 – Válvula de Globo 
4.4 Válvulas de Retenção 
 
 
São válvulas que permitem o fluxo em um só sentido fechando-se automaticamente por 
diferença de pressões, exercidas pelo fluido em conseqüência de uma tendência de inversão no sentido 
do fluxo. São válvulas de operação automática. São usadas quando se quer impedir o retorno do fluido, 
normalmente em possíveis paradas da linha. Podem ser de vários tipos: de portinhola, de pistão e de 
esfera. São usadas geralmente em linhas de recalques de bombas para proteção das mesmas ou para 
manter a escorva (ausência de ar na linha). 
Em dutos podem ser usadas para proteção ambiental, desta forma podem ser instaladas antes da 
travessia de rios em oleodutos ou para controle do inventário em gasodutos. Válvulas de retenção, 
usadas nas linhas-tronco de dutos, são normalmente do tipo portinhola, em que o fechamento é feito por 
uma portinhola articulada que se assenta na sede da válvula. Para uso em dutos devem ter construção 
especial. 
Para permitir a passagem de pigs, a portinhola deve ter uma face côncava. Deve ainda ter uma 
alavanca externa que permita abrir plenamente ou fechar a válvula, para não comprometer as operações 
com pigs. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.4.1 – Válvula de retenção tipo portinhola 
 
 
4.5 Válvulas de Segurança 
 
 
São válvulas que aliviam a pressão à montante quando a pressão atinge níveis perigosos para 
integridade do equipamento. As válvulas devem abrir automaticamente em um valor de pressão para o 
qual foi calibrada, chamada pressão de abertura da válvula. A válvula fecha-se também automaticamente 
quando a pressão atingir níveis normais de operação, geralmente abaixo da pressão de abertura. São 
válvulas angulares, têm os bocais de entrada e saída a 90º um em relação ao outro. O obturador é 
mantido assentado sobre a sede pela ação de uma mola, com porca e regulagem. A válvula é calibrada 
regulando-se a tensão da mola de modo que a pressão de abertura alcance o valor especificado em 
projeto. As válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com fluidos 
 210
compressíveis, gases, vapor, etc (figura 4.5.1) e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos 
que são fluidos incompressíveis (figura 4.5.2). Existem válvulas desenvolvidas para trabalhar tanto com 
líquidos como para gases, válvulas de “alívio e segurança”. As válvulas de segurança podem descarregar 
direto para atmosfera ou para um sistema fechado, esta última disposição irá influir diretamente no 
projeto da válvula e na regulagem da pressão de abertura. Em dutos, podem fazer parte do sistema de 
proteção e são instaladas nos terminais e estações de bombeio. São instaladas também nos 
lançadores e recebedores para proteção dos dutos durante as operações com pigs. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.5.1 – Válvula de Segurança 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.5.2 – Válvulas de Alívio de Pressão 
 
 
4.6 Extremidades das Válvulas 
 
 
Válvulas são, de uma forma geral, peças sujeitas à manutenção periódica, ou eventual 
substituição, portanto em princípio deveriam ser desmontáveis da tubulação. Tanto válvulas rosqueadas 
como válvulas flangeadas são desmontáveis para reparo ou substituição. Com o desenvolvimento dos 
 211
processos de soldagem passaram também a serem empregadas válvulas com extremidade soldada, em 
que o risco de vazamento pela ligação com a tubulação é significativamente menor. Em dutos as válvulas 
instaladas na linha-tronco e enterradas, caso mais comum atualmente, são especificadas com 
extremidade soldadas, enquanto que válvulas aéreas, situadas nas estações, podem ser especificadas 
com ligação soldada ou flangeada conforme a especificação de material definida pelo projetista do duto. 
Válvulas com extremidades flangeadas – é o sistema mais usado em tubulações industriais. 
Válvulas com extremidade para solda de topo – sistema mais usado quando se deseja segurança 
absoluta contra vazamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.6.1 – Válvula controladora de pressão flangeada 
 
 
5.0 Meios de Operação das Válvulas 
 
 
a) Operação manual 
É o sistema mais barato e mais comumente usado. O fechamento corresponde sempre à rotação 
da haste no sentido dos ponteiros do relógio, para quem olha a haste do extremo para o corpoda 
válvula. Para operação manual de válvulas situadas fora do alcance do operador utilizam-se volantes ou 
alavancas com correntes, figura 5.1. Para válvulas que estejam relativamente próximas, porém fora do 
alcance do operador são usadas hastes de extensão. Em projetos de dutos este tipo de operador pode 
ser especificado para as válvulas aéreas nas estações de recebimento e lançamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 212
 213
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.1 – Operação Manual de Válvulas 
 
 
b) Operação motorizada é o sistema em que a válvula é operada por uma força motriz externa (não 
manual), é empregada nos seguintes casos: 
- Válvulas comandadas por instrumentos automáticos; 
- Válvulas situadas em locais inacessíveis (caso típico de válvulas enterradas em dutos) 
- Válvulas de operação freqüente; 
- Válvulas de grande diâmetro para cuja operação seja exigido um grande conjugado motor ou um 
número muito grande de voltas no volante (sistemas utilizados: hidráulico, pneumático, elétrico); 
- Válvulas em que a operação deva ser feita por comando remoto, permitindo operação do sistema 
em um único local (tendência dos projetos de dutos atuais), conforme figura 5.2. 
- Válvulas com operação automática – dispensam qualquer atuação externa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.2 – Válvula de comando remoto 
 
Por sistemas - atuam pela ação do próprio fluido, através de diferencial de pressão. Ex: Válvula de 
retenção. 
 
Por meio de molas e contrapesos - ex: Válvula de segurança e alívio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.3 – Válvula de controle pneumático 
 
Nos sistemas de operação hidráulica ou pneumática, a haste da válvula é comandada diretamente 
por um êmbolo ou por um diafragma, sujeitos à pressão de um líquido ou de ar comprimido, figura 5.3. 
Nos sistemas de operação elétrica, dois tipos de operadores são de uso mais corrente: motor 
elétrico, acionando o volante da válvula por meio de engrenagens de redução e solenóides cujo campo 
magnético movimenta diretamente, por atração, a haste da válvula, abrindo ou fechando a válvula, figura 
5.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.4 – Válvula de esfera aberta com acionador elétrico 
 
Na Operação Automática o sistema é auto-suficiente, dispensando qualquer ação externa para seu 
funcionamento. A operação automática pode ser conseguida pela diferença de pressão do fluido 
circulante (em válvulas de retenção, por exemplo) ou pela ação de molas ou contrapesos, integrantes da 
própria válvula (válvulas de segurança e alívio), figura 5.5. 
 
 
 
 
 214
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.5 – Painel de acionamento automático de uma válvula da linha de gás 
 
Observação: é preciso não confundir válvulas comandadas por instrumentos automáticos com 
válvulas de operação automática. Nas válvulas comandadas por um instrumento, o que é automático é 
o conjunto instrumento-válvula, e não a válvula em si, que é de operação motorizada, isto é, necessita 
uma força motriz externa para sua operação. 
 
Para uso em dutos foram desenvolvidos operadores chamados operadores inteligentes, que 
quando montados na válvula, conferem ao conjunto válvula-operador a capacidade de desempenhar as 
seguintes funções: 
- A partir de uma conexão com o fluido escoando na linha, perceber queda de pressão ou velocidade 
de queda da pressão fazendo o operador (elétrico ou mais comumente em dutos, pneumático) da 
válvula atuar; 
- Enviar sinais de saída para um controlador lógico programável (CLP); 
- Enviar sinal indicando deslocamento da haste; 
- Permitir operação manual (local) da válvula; 
- Permitir operação motorizada (local) da válvula; 
- Permitir operação remota da válvula; 
 
Atenção! Válvulas equipadas com este operador são válvulas motorizadas e não válvulas automáticas, 
já que apesar de fecharem com a pressão do fluido da linha, necessitam de um sistema hidráulico ou 
elétrico para fazer atuar a haste. Os operadores inteligentes combinam a atuação da haste com o 
controle por instrumento. 
 215
 216
5.1 Principais Normas 
 
 
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e embalagem de válvulas; 
PETROBRAS N-464 – Construção, montagem e condicionamento de dutos; 
PETROBRAS N-2444 - Padronização de material para dutos e terminais; 
PETROBRAS N-2232 - Válvula gaveta de aço fundido e forjado; 
PETROBRAS N-2247 - Válvula esfera em aço para uso geral e fire-safe; 
PETROBRAS N-2296 – Válvula de retenção tipo portinhola de aço fundido; 
PETROBRAS N-2668 – Válvula industriais; 
 
ABNT NBR 5426 -Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos; 
ABNT NBR 5427 -Guia para Utilização da norma ABNT NBR 5426; 
 
ANSI/ASME B 16.5 - Dimensões de flanges e válvulas; 
ANSI /ASME 16.34 - Válvulas flangeadas; 
 
API SPEC 6D -Specification for Pipeline Valves (Gate, Plug, Ball and Check Valves); 
MSS - SP-44 - Steel pipe line flanges; 
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and Fittings and other Piping 
Components. 
ASME B 31.4 -Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous 
Ammonia and Alcohols; 
ASME B 31.8 -Gas Transmission and Distribution Piping Systems; 
 
 
6.0 Identificação e Marcação 
 
 
a) As válvulas deverão estar marcadas, preferencialmente no corpo em relevo, com as seguintes 
marcações: Marca ou símbolo do fabricante; Especificação do material do corpo; Diâmetro Nominal (DN); 
Classe de pressão. 
 
b) As válvulas deverão estar identificadas através de uma placa de identificação em aço inox ou alumínio 
com as seguintes informações: Marca ou símbolo do fabricante; Especificação do material do corpo; 
Especificação do material dos internos; Diâmetro nominal; Classe de pressão; Número de série de 
fabricação. 
As normas Petrobrás específicas para as válvulas e a norma API 6D, principal norma construtiva 
de válvulas aplicadas a dutos, orientam as marcações e identificações aplicáveis. 
 
 
 
 
 
 
 217
7.0 Inspeção de Recebimento 
 
 
A inspeção de recebimento das válvulas é feita basicamente para conferência da conformidade do 
material recebido com os documentos de compra e conseqüentemente com as normas construtivas e de 
testes aplicáveis, e ainda para verificação de possíveis danos causados pelo transporte e manuseio das 
válvulas até a chegada no local de armazenamento no canteiro. 
A inspeção de recebimento deve estar descrita em procedimento aplicável ao contrato e deve 
abranger os itens 7.1 a 7.4 abaixo. 
 
 
7.1 Documentação 
 
 
Verificação dos certificados dos materiais aplicados aos principais componentes das válvulas: 
corpo, haste, sedes e elastômeros (se aplicável). Os certificados devem confirmar que o material 
aplicado está conforme as especificações de material estabelecidas nos documentos de projeto e normas 
aplicáveis; 
Verificação dos relatórios de inspeção de solda (no caso de válvulas com extensões soldadas no 
fabricante), confirmando que o procedimento de soldagem, aplicado às extensões soldadas (pups), está 
de acordo com o previsto. A EPS deve ter sido qualificada por Inspetor de Solda Nível 2. Deverá ter sido 
realizada também a inspeção visual da junta soldada. 
Verificação dos certificados de teste hidrostático e de vedação, feitos no fabricante. Os certificados 
devem confirmar que os testes aplicados estão conforme a norma construtiva da válvula, indicando as 
pressões aplicadas, o tempo de espera, e as seqüências utilizadas na pressurização da válvula. Devem 
indicar também o laudo de aceitação e os números de séries das válvulas testadas. 
Verificação dos relatórios de pintura. Os certificados devem confirmar que o sistema de pintura 
aplicado foi o especificados nos documentos de compra e está conforme os documentos de projeto e 
normas aplicáveis. A espessura de película deve estar conforme a norma aplicável. Devem indicar 
também o laudo de aceitação do Inspetor de Pintura e os números deséries das válvulas inspecionadas. 
Verificação dos certificados dos parafusos e porcas. Deve ser verificado se os certificados de 
qualidade do material de todos os lotes de parafusos e porcas estão conforme especificação ASTM 
aplicável. 
Os certificados devem ter um modo formal de serem rastreados à cada válvula inspecionada, é 
comum ser fornecido junto com o “ data- book” das válvulas, um relatório definindo a associação dos 
certificados de material e de testes com o número de série das válvulas. 
 
 
 
 
 
 
 
 218
7.2 Inspeção Visual 
 
 
a)Verificação da identificação 
Deve ser verificado se todas as válvulas estão com as placas de identificação. 
b)Verificação da pintura 
Deve ser verificado visualmente se a pintura aplicada sofreu algum dano. A pintura deve ser 
efetivamente inspecionada no canteiro nos seguintes casos: 
- Caso esteja definido no plano de inspeção do contrato, a inspeção de pintura na chegada ao 
canteiro, deverá ser realizada por Inspetor de Pintura qualificado. 
- Caso de dúvidas surgidas a partir da verificação dos relatórios no fabricante, ou na inexistência 
destes relatórios. 
c) Verificação visual das extremidades e dos componentes usinados 
- Válvulas com conexão por solda de topo - devem estar com a extremidade preservada com graxa ou 
verniz na sua chegada ao canteiro. Pode ser retirado a graxa ou o verniz, se necessário, e verificado 
se houve algum dano no transporte e manuseio. Após a verificação a conexão deverá novamente ser 
preservada com graxa ou verniz para armazenamento, até sua montagem. 
- Válvulas com conexão flangeada - devem estar com os flanges protegidos por uma capa na sua 
chegada ao canteiro. Deve ser retirada a capa e verificada se a superfície está preservada e se 
houve algum dano devido ao manuseio e transporte. Danos mecânicos na região de vedação (área 
de contato com junta) são considerados não conformidades graves, pois podem influenciar na 
capacidade de estanqueidade da ligação. Após a verificação a conexão deverá novamente ser 
preservada com graxa ou verniz e recoberta com a capa para armazenamento, até sua montagem. 
- Componentes usinados: gavetas, esferas, extremidades das hastes, canais de vedação em flange de 
vedação por anel, etc. devem estar preservados por graxa ou verniz em sua chegada ao canteiro. 
Deve, se necessário, ser retirada a graxa ou o verniz e verificado eventuais danos mecânicos devido 
ao transporte e manuseio. Devem ser verificados empenamentos da haste e aspecto geral do volante 
(se aplicável). Após a verificação o componente deverá novamente ser preservado com graxa ou 
verniz para armazenamento, até sua montagem. 
d) Verificação dos acessórios 
- Acessórios tais como drenos, válvulas de alívio, graxeiras, dispositivo para injeção de selante, 
conexões para instrumentos, etc. se montados na válvula devem estar condicionados 
adequadamente para evitar danos. Deve ser feita inspeção visual para verificação quanto a possíveis 
danos durante transporte e manuseio. 
- Anéis de vedação tipo RTJ - não devem apresentar corrosão, amassamento, avarias mecânicas e 
trincas. 
- Parafusos e porcas devem estar identificados com as seguintes características: especificação, tipo 
de parafuso e dimensões. Deverão estar devidamente protegidos, livres de amassamentos, trincas e 
corrosão. 
 
 219
7.3 Inspeção Dimensional 
 
 
Conforme definido no plano de inspeção do contrato devem ser verificados: 
Nas válvulas: espessura do corpo, a distancia face a face das válvulas, as dimensões do bisel no 
caso de válvulas com ligação por junta soldada, e as dimensões dos flanges no caso de válvulas com 
ligação por flanges. Devem estar conforme as normas aplicáveis. 
Nas juntas de vedação não metálicas devem ser verificados: o material, os diâmetros interno e 
externo, tipo de junta, material de enchimento, classe de pressão e padrão dimensional de fabricação. 
Devem ser armazenadas em locais planos, evitando quedas e choques contra sede retificada em seu 
interior. 
Nas juntas de vedação metálicas conforme NORMA ASME B 16.20: espessura, diâmetro 
interno e externo, código de cor; diâmetro, classe de pressão e norma dos flanges (com superfície 
espiralada ou corrugada) e dureza tipo e número (para as juntas tipo anel – RTJ). Devem ser 
armazenadas com graxa anticorrosiva não solúvel em água e em locais planos. 
Nos parafusos e porcas: comprimento do parafuso, diâmetro do parafuso e porca, altura e 
distancia entre faces e arestas da porca, e tipo e passo da rosca, conforme normas ASME B 1.1, ASME 
B 16.5 ou MSS SP-44.Os parafusos devem estar livres de amassamentos, trincas e corrosão e 
devidamente protegidos (com graxa anticorrosiva não solúvel em água, ficando protegidos de 
intempéries e longe do solo). Os dois deverão ficar roscados um no outro. 
 
 
7.4 Testes Hidrostáticos e de Vedação 
 
 
Conforme definido no plano de inspeção do contrato, devem ser feitos testes hidrostáticos e de 
vedação nas válvulas recebidas na obra. Os testes deverão ser realizados conforme a norma construtiva 
da válvula em bancada apropriada. Imediatamente após os testes as válvulas devem ter os seus internos 
(inclusive a cavidade interna do corpo) drenados e secos, com utilização de nitrogênio ou ar seco, e 
mantidos limpos secos e engraxados e protegidos. As hastes devem ser condicionadas e 
mecanicamente protegidas. 
 
 
7.4.1 Testes hidrostáticos 
 
 
Tem como objetivo, testar a resistência do corpo da válvula. A pressão e o tempo de teste devem 
ser conforme a norma construtiva da válvula. O teste hidrostático deve ser conduzido com a válvula 
parcialmente aberta, para não danificar o sistema de vedação. Deve ser conduzido conforme 
procedimento específico para teste da válvula, conforme figura 7.4.1.1. 
 
 
 
 
 220
7.4.2 Teste de vedação ou teste de estanqueidade 
 
 
Tem como objetivo avaliar a condição de estanqueidade das sedes das válvulas nas pressões 
máximas de operação. As pressões e tempos de teste devem ser conforme a norma construtiva da 
válvula. O critério de aceitação da estanqueidade de válvulas para dutos é “absolutamente estanque”, 
não pode haver vazamentos. 
De uma forma geral os testes devem ser conduzidos com aplicação da pressão: 
- com a válvula fechada, em um dos lados, estando o outro lado aberto para atmosfera; 
- com a válvula fechada, no outro lado da válvula não testado, estando o primeiro lado aberto para 
atmosfera; 
- com a válvula aberta, verificando a condição de vazamento para a cavidade; 
 
A seqüência de pressurização deve estar conforme a norma para válvulas de simples e de duplo 
bloqueio. 
Sendo os testes de baixa pressão requisitos adicionais à norma, devem ser conduzidos 
quando especificados na compra. Deverão estar mencionados nos documentos de projeto anexos à 
autorização de fornecimento do material. 
Os tempos de testes deverão ser considerados após a estabilização do ponteiro do manômetro. 
A bancada deve ter um dispositivo para verificação de vazamento, por exemplo, um tubo de 
pequeno diâmetro em forma de “U” conectado ao dreno do corpo. Estando a cavidade cheia com o fluido 
de teste (não pressurizado) qualquer vazamento para cavidade fará com que o fluido contido no tubo 
derrame permitindo verificação visual. O dispositivo deverá estar conectado em todas as fases de 
aplicação da pressão de teste. 
Os manômetros de teste, ou qualquer outro meio de medição de pressão, devem estar calibrados, 
isto é, o valor do erro encontrado no processo da calibração deve estar conforme o valor aceitável 
(precisão) definido no procedimento. O manômetro deve estar identificado de modo a permitir a 
verificação do seu status de calibração e sua identificação deve permitir rastreabilidade aos certificados 
de calibração. Geralmente a data limite da validade da calibração está registrada em uma etiqueta colada 
no instrumento. 
O teste de vedação deve ser conduzido conforme procedimento específico parateste da válvula. 
 
 
7.4.3 Procedimento de teste hidrostático e de vedação 
 
 
O procedimento de testes deverá abranger no mínimo: 
- Fluido de teste (geralmente água) e requisitos de qualidade aplicáveis; 
- Pressões e tempos de teste; 
- Seqüenciamento das etapas do teste; 
- Diagrama da bancada; 
- Características dos instrumentos de medição, manômetros. Devem ser informadas as dimensões 
do manômetro, o range (intervalo mínimo entre divisões da escala), e precisão aceitável para o 
manômetro. Os manômetros devem ser especificados de modo que a leitura de pressão seja 
feita no terço médio da escala. 
- Os requisitos de segurança aplicáveis, especialmente os cuidados com a proximidade de 
pessoas ao local onde está sendo pressurizada a válvula. O local deve ser cercado para evitar 
transito de pessoas próximas à válvula em teste, e um aviso de teste de pressão deve ser 
colocado. (perigo de parafusos de fixação se romperem). 
A posição onde será fixado o manômetro também deve ser estudada para evitar a exposição do 
inspetor em um tempo desnecessário de proximidade com a válvula pressurizada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.4.1.1 – Teste Hidrostático na válvula (foto de lado) 
 
 
8.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 
 
 
8.1 Válvulas Flangeadas 
 
 
8.1.1 Válvulas até diâmetro de 4” 
 
 
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber um tampão de plástico em cada uma 
das extremidades. 
Todas as peças devem ser marcadas, em alto relevo com a classe de pressão e o diâmetro 
nominal da válvula. As peças de diâmetro de 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/2”, 2”, 2 1/2” e 3” das classes 300 e 600, 
conforme a norma ASME B16.5, devem ter marcação dupla por servirem para as duas classes. 
 
 
8.1.2 Válvulas de diâmetro de 6” e maiores 
 
 
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas 
superfícies externas dos flanges, de modo a impedir a entrada de poeira e umidade. Em seguida, as 
 221
válvulas que não dispuserem de condições próprias para permanecerem na posição vertical, devem 
receber uma tábua aparafusada a cada flange de modo que permita o seu posicionamento na vertical, 
montadas sobre a proteção de borracha ou filme de plástico, conforme a FIGURA A-3 do ANEXO A. 
 
 
8.2 Válvulas Roscadas com Extremidades ou com Encaixe para Solda 
 
 
Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber um tampão de plástico, encaixando 
internamente com pressão. 
 
 
8.3 Válvulas “Wafer” (Qualquer Diâmetro) 
 
 
Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas 
superfícies externas, de modo a impedir a entrada de poeira e umidade, similar à usada nas válvulas 
flangeadas de diâmetro de 6” e maiores. 
 222
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8.3.1 – Válvula wafer 
 
 
8.4 Tampão 
 
 
Os tampões citados devem ser fabricados em polietileno de baixa densidade ou material similar, 
capaz de resistir ao tempo por um período mínimo de dois anos, normalmente nas cores azul ou preto 
com o diâmetro correspondente em polegadas, conforme figura 8.4.1. 
 
Observação: Acessórios tais como: drenos, extensões, tubulações auxiliares para injeção de selante, 
conexões de vents e válvulas de alívio se montados no corpo deverão ter proteção especial para evitar 
danos no transporte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8.4.1 – Sistema de armazenamento e proteção (Norma 464-H) 
 
É expressamente proibido, em válvulas de grande porte, o manuseio ou o transporte, 
fixando cabos de aço ou laços fora dos olhais de içamento. 
Anéis de vedação metálicos para uso em flanges tipo RTJ, devem estar acondicionados 
adequadamente em prateleiras, protegidos do tempo, e deverão estar identificados e rastreados a seus 
certificados. Devem estar protegidas com graxa anticorrosiva não solúvel em água. 
Todas as válvulas, acessórios e componentes que forem recebidos não montados ao corpo da 
válvula devem estar identificados preservados e armazenados conforme procedimento escrito, gerado no 
canteiro. 
Parafusos (estojos) e porcas deverão estar adequadamente armazenados em locais abrigados do 
tempo e sem contato com o solo, engraxados com graxa anticorrosiva não solúvel em água e 
identificados, conforme procedimento escrito gerado no canteiro. As porcas devem ser armazenadas 
fixadas aos parafusos. 
 
 
9.0 Procedimento de Inspeção de Recebimento 
 
 
9.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão embaladas e acondicionadas de acordo com a norma 
API Specification 6D. 
 223
 224
9.2 Deve ser verificado se todas as válvulas estão identificadas por plaqueta, de acordo com a 
codificação de projeto. 
 
9.3 Em todas as válvulas dotadas de acionadores, devem ser realizados, previamente à montagem, 
testes de funcionamento. Quando aplicável, deve ser verificada a calibração do curso do obturador. 
 
9.4 Os certificados de qualidade do material devem estar de acordo com a especificação ASTM aplicável, 
e em conformidade com a especificação do projeto. 
 
9.5 Deve ser verificado se as seguintes características das válvulas estão de acordo com as 
especificações do projeto: 
a) características dos internos e sistema de vedação; 
b) flanges (item 5.1.3); 
c) características e distância entre flanges; 
d) diâmetro interno e nominal; 
e) dreno, respiro e alívio do corpo; 
f) Classe ANSI; 
g) Revestimento externo. 
 
9.6 O estado da superfície do corpo da válvula deve ser verificado quanto à corrosão, amassamento e 
falhas de fundição, empenamento da haste e aspecto geral do volante, segundo critérios da norma MSS 
SP-55. 
 
9.7 Devem ser realizados na obra, logo após o recebimento, os testes hidrostáticos do corpo e da sede 
para todas as válvulas de bloqueio conforme procedimento do fabricante. A pressão de teste, tempo de 
duração e o critério de aceitação devem estar de acordo com a norma API Specification 6D. A água a ser 
utilizada deve ter qualidade compatível. 
 
9.8 Imediatamente após o teste hidrostático na obra, as válvulas devem ter os seus internos (inclusive a 
cavidade interna do corpo) drenados e secos, com utilização de nitrogênio ou ar seco e mantidas limpas, 
secas, engraxadas e protegidos. As hastes devem ser condicionadas e protegidas mecanicamente. 
 
 
10.0 Considerações Gerais 
 
 
10.1 Após o teste hidrostático, todas as válvulas devem ser sopradas com ar comprimido seco, na 
posição totalmente aberta, até ficarem totalmente secas. 
 
Em seguida, as válvulas devem ser fechadas e suas superfícies internas recobertas com graxa 
antioxidante, bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas, parafusos e biséis. 
As válvulas tipo esfera e macho devem ser acondicionadas na posição totalmente aberta. 
 
10.2 Não é necessário proteger com graxa as válvulas de bronze, aço inoxidável e outras ligas metálicas 
não oxidáveis, desde que todos os componentes da válvula sejam não oxidáveis, caso contrário esses 
componentes devem ser protegidos com graxa. De qualquer modo as válvulas de bronze, aço inoxidável 
e outras ligas metálicas não oxidáveis devem receber a proteção contra poeira e umidade. 
 
10.3 A graxa antioxidante deve ter as seguintes características, conforme figura 10.3.1: 
Ponto de fulgor (ASTM D92) 218ºC (mínimo); 
Penetração (sem agitação) (ASTM D217) 130 a 160; 
Ponto de fluidez (ASTM D127) 3ºC a 71ºC; 
Cinzas % (ASTM D482) 0,40 a 0,60; 
Índice de Saponificação (ASTM D94) 6 a 10. 
 
Nota: O manuseio e transporte das válvulas devem ser feitos sob as condições de segurança e 
cuidados, estando o pessoal envolvido portando os EPI’s adequados e utilizando um plano de içamento 
de cargas (Rigger) de acordo com as especificações de projeto e procedimentos aprovados da 
executante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10.3.1 – Exemplos de aplicação da graxa (Norma 464-H) 
 
 
 
 225
 226
EXERCÍCIOS 
 
1)Quanto à classificação de válvulas indique a afirmativa correta abaixo: 
(a) Válvulas redutoras permitem a passagem do fluxo em um único sentido. 
(b) Válvulas de Pé permitem a passagem do fluxo nos dois sentidos. 
(c) Válvulas de Segurança controlam a pressão de montante. 
(d) Válvulas Globo regulam a pressão de montante. 
(e) N.R.A. 
 
2) Segundo a norma de construção de válvulas estas se dividem geralmente nas seguintes 
partes principais: 
(a) Volante, mecanismos internos e castelo. 
(b) Volante, sobreposta e extremidades. 
(c) Gaveta, gaxeta e juntas. 
(d) Carcaça, mecanismos internos e extremidades. 
(e) N.R.A. 
 
3) Correlacione as colunas abaixo, segundo características peculiares de cada válvula. 
1)Retenção ( ) Bloqueio com fechamento lento 
2)Segurança ( ) Bloqueio com fechamento rápido 
3)Globo ( ) Regulagem com tampão paralelo ao sentido do fluxo 
4)Esfera ( ) Operação automática permitindo a passagem num sentido 
5)Gaveta ( ) Alivio de pressão,instaladas em estações de bombeio 
 
4) As válvulas de segurança podem ter por definição as características abaixo, exceto: 
(a) Abrem e fecham automaticamente quando atingida a pressão na qual foi calibrada. 
(b) São angulares, com bocais de entrada e saída a 90° um em relação ao outro. 
(c) Calibra-se regulando a tensão da mola de acordo com a pressão de abertura alcançada. 
(d) Quando se trata de “alívio” destina-se a líquidos que são incompressíveis. 
(e) Duplo bloqueio, com vedação estanque em ambas as sedes. 
 
5) Ao estudarmos os meios de operação das válvulas são verificadas tais afirmações, dentre as 
quais uma está incorreta: 
(a) Operação manual é o sistema mais barato e comum. 
(b) Operação motorizada aplicada em válvulas inacessíveis (enterradas). 
(c) Operadores inteligentes enviam sinais para um C.L.P, pertencendo às válvulas de operação 
automática. 
(d) Válvulas comandadas por um instrumento, o automático é o conjunto instrumento-válvula. 
(e) N.R.A. 
 
 227
 
 
 
 
GABARITO 
 
Módulo 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 228
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CÁLCULO 
Questão 1 
Analisando a proposição pode-se, inicialmente, eliminar o trapézio e o retângulo por serem polígonos que possuem 
lados diferentes. 
 
Observando o quadrado e o losango que são polígonos de lados iguais, percebe-se que apenas o quadrado possui 
todos os ângulos internos iguais. O losango pode apresentar ângulos internos diferentes, conforme ilustrado abaixo: 
 
 Quadrado Losango 
 
Resposta: A figura que prova que a proposição é falsa é o losango, item A 
 
Questão 2 
Observando o desenho, verifica-se que β = 45 + α. 
Sabendo-se que 
17
CDtg =α e 5,0=α , tem-se: 
17
5,0 CD= → CD = 0,5 x 17 → CD = 8,5m 
Sabendo-se que 
5
CEtg =β e β = 45 + α. 
5,0451
5,045
5
)45(
xtg
tgCEtg
−
+
==+α 
 
5,01
5,01
5 −
+
=
CE
 → 
5,0
5,1
5
=
CE
 
 
CE = 5 x 3 = 15m 
 
Questão 3 
A - Volume de um computador Eniac 
VE = 3,5 x 30 x 1 = 105m³ 
Volume de um handheld 
VH= 0,02 x 0,20 x 0,10 = 0,0004m³ 
Quantidade de caixas no formato do handheld que cabem em uma caixa com o mesmo volume de um Eniac. 
Q = 105 ÷ 0,0004 = 262.500 unidades. 
 
B –Peso de um Eniac = PE = 30 toneladas = 30.000kg 
Peso de um handheld = PH = 500 gramas = 0,5kg 
Quantidade de handhelds para atingir o peso de um Eniac: 
P = 30.000 ÷ 0,5 = 60.000 unidades. 
 
Questão 4 
A – Cálculo da distância AM: 
Observando a figura, vê-se que AB = 10cm e BM = CM = 5cm. Aplicando Pitágoras, têm-se: 
222 105 +=AM = 12510025 =+
125=AM 
cmAM 18,11= 
 
B - Observando o triângulo ABM, chama-se α o ângulo do vértice A. 
5,0
10
5
==αtg 
5,0arctg=α 
o6,26=α 
 229
 
Distância do ponto B ao segmento AM = b 
10
bsen =α 
10
6,26 bsen = 
45,010×=b 
cmb 5,4= 
 
C – → → ααθ ++=o90 αθ 290 +=o αθ 290 −= → o8,36=θ
75,0=θtg 
 
Questão 5 
O volume mínimo é aquele correspondente às dimensões da aeronave: 
Vmín = envergadura x comprimento x altura 
Vmín = 79,8m x 73m x 24,1m 
Vmín = 140.392,14m³ 
 
Questão 6 
Observando a figura percebemos o trapézio sombreado tem uma das dimensões não conhecida. 
Lança-se mão da semelhança de triângulos para deduzir o valor da base maior do trapézio. 
 
x
5
2
10
= → → Assim pode-se concluir que B=3, b=2, h=5 1=x
( )
2
hbBA += 
( ) 5,12
2
523
=
+
=A 
A distância percorrida pelo atleta no intervalo de 0 a 5 segundos foi de 12,5m. 
 
Questão 7 
A – Diâmetro de uma bola = 6cm 
Raio de uma bola = 3cm 
 
Perímetro da base da embalagem = cmr 85,18322 =××= ππ 
Altura da embalagem = 3 x diâmetro da bola = 3 x 6 = 18,0cm 
Área da superfície da embalagem = 18,0 x 18,85 = 339,3cm² 
 
B – Volume de uma bola = 33
3
4
×π = cm³ 10,113
Volume das três bolas = 3 x 113,10 = 339,3cm³ 
Volume da embalagem = πr² x h = 508,94cm³ 
 230
Fração da embalagem ocupada pelas bolas = %6710067,0
94,508
3,339
== x 
 
Questão 8 
A – Observando o triângulo formado 
( ) ( ) 222 31010 OCOC +=+OC + 10 
OC
310
( ) 22 310010020 OCOCOC +×=++
( )310010020 ×=+OC
10030020 −=OC
 
 20020 =OC 
cmOC 10=A profundidade OC do lago vale 10cm. 
 
B – Ângulo do caule inclinado com a horizontal (solo) = α 
5,0
20
10
==αsen → α = arcsen0,5 = 30º 
 
Ângulo complementar a α é 60º 
360º → 2πr 
60º → x 
x = 20,94cm 
 
2AB 
AB 
AB + x
Questão 9 
AB2+ (2AB)2 = (x + AB)2 
AB2+ 4AB2 = x2 + 2xAB + AB2 
4AB2 = x2 + 2xAB 
x2 + 2xAB - 4AB2 = 0 
Como AB é unidade de comprimento, pode ser substituído pelo valor 1, assim: 
x2 + 2x - 4 = 0 
Resolvendo a equação do segundo grau encontramos x = 1,2m (Opção B). 
 
UNIDADES DE MEDIDA 
Usando unidades de medida 
 
 
1.0 - (2), (3), (1), (3), (2), (4) 
2.0 - Sabendo-se que: 
1 pol = 25,4mm 
5/16 = x 
4,25
16
5
×=x 
 
7,9375=x 
Resposta: A broca deverá ter diâmetro 7,9375mm 
3.0 - 
9,525mm4,25
8
3
8
3
=×=
″
 
 
Para ficar com 8mm, deverão ser desbastados: 
9,525 – 8 = 1,525mm 
1,525 ÷2 = 0,7625mm 
Para que se obtenha um cilindro de 8mm, deverão ser desbastados 0,7625mm. 
4.0 - Chaves de boca: 
 231
a)1/2" = 12,7mm4,25
2
1
=× 
b)7/16" = 11,1125mm4,25
16
7
=× 
c)3/4" = 19,05mm4,25
4
3
=× 
d)7/8" = 5mm22,224,25
8
7
=× 
Limas: 
a) 8” = mm20,2034,258 =×
b) 10" = mm2544,2510 =×
c) 12" = mm8,3044,2512 =×
Brocas: 
a) 1/16” = mm5875,14,25
16
1
=× 
b) 1/8” = mm175,34,25
8
1
=× 
c) 1/4” = mm35,64,25
4
1
=× 
5.0 – 
a) 
″
====÷
4
3
20
15
100
7575,04,2505,19 
b) 
″
===÷
5
1
100
2020,04,2508,5 
c) 
″
=====÷
8
5
40
25
200
125
1000
6250625,04,25588,1 
d)
″
==÷
100
9797,04,25606,24 
6.0 – 
a) 1/16” = 1 ÷ 16 = 0,0625mm 
b) 13/32” = 13 ÷ 32 = 0,40625mm 
c) 1/2” = 1 ÷ 2 = 0,5mm 
d) 1/8” = 1 ÷ 8 = 0,125mm 
e) 15/32” = 0,46875mm 
7.0 – 
a) 0,0625” = 
″
===
16
1
80
5
400
25
10000
625
 
b) 0,125” = 
″
==
8
1
40
5
1000
125
 
 232
c) 0,40625” = 
″
===
32
13
160
65
4000
1625
100000
40625
 
d) 0,500” = 
″
=
2
1
10
5
 
e) 0,9375” = 
″
===
16
15
80
75
400
375
10000
9375
 
 
 
NOÇÕES DE FÍSICA 
1.0 – D 
2.0 - A 
3.0 - B 
4.0 - 
328,1 += CF tt 
328,177 += Ct 
Ct8,13277 =− 
458,1 =Ct 
CtC º5,2= 
 
5.0 - 
2
F
C
tt = 
328,12 += CC tt 
322,0 =Ct 
CtC º160= 
 
6.0 - 
Área da menor face = 1,0 x 2,0 = 2,0m2 
Pressão exercida: 22 2500,2
500
m
N
m
N
A
FP === 
 
7.0 - Recipiente 5, o de menor base. P = F/A, Pressão aumenta e diminui a área é inversamente proporcional e vice-
versa. 
 
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
1.0 E 
2.0 A 
3.0 A 
4.0 D 
5.0 C 
6.0 D 
7.0 D 
 
TUBOS 
1.0 B 
2.0 B 
3.0 C 
4.0 C 
5.0 A 
6.0 E 
7.0 E 
 
 233
 234
VÁLVULAS 
1.0 C 
2.0 D 
3.0 (5), (4), (3), (1), (2) 
4.0 E 
5.0 C 
 
 Bibliografia 
 
 
 
Apostilas do Curso de Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1 – FBTS. 
 
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais – Cálculo. Rio de Janeiro, Livros Técnicos e Científicos 
Editora S.A., 1999. 
 
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais – Materiais, Projeto, Montagem. Rio de Janeiro, Livros 
Técnicos e Científicos Editora S.A., 2001. 
 
NormasPetrobrás: N-4, N-5, N-6, N-9, N-12, N-13, N-47, N-76, N-115, N-133, N-464, N-505, N-556, N-
862, N-863, N-1041, N-1190, N-1502, N-1508, N-1620, N-1644, N-1965, N-2136, N-2177, N-2200, N-
2238, N-2328, N-2444, N-2624, N-2634, N-2719 e N-2726. 
 
Norma ABNT NBR 9061 e NBR 12712. 
 
Normas Internacionais: ISO 8501 parts 1, 2 and 3, API RP 1102, API SPEC 5L, API SPEC 6D, API STD 
598, API STD 1104, API RP 1110, ASTM A 53, ASTM A 105, ASTM A 106, ASTM A 193, ASTM A 194, 
ASTM A 216, ASTM A 234, ASTM A 333, ASTM A 350, ASTM A 420, ASTM A 671, ASTM D 5162, 
ASTM G 62, MSS SP 44, MSS SP 75, ASME B16.5, ASME B16.9, ASME B31.3, ASME B31.4, ASME 
B31.8, ASME Section VIII-1, NACE RP 0188, NACE RP 0490, NACE TM 0186 e NACE TM 0384. 
 
	Modelo PROMINP-03fisica.pdf
	Noção de Temperatura 
	Os Estados de Agregação da Matéria 
	1.1 Mudanças de Estado da Matéria 
	1.2 Temperatura 
	1.3 Escalas Termométricas 
	1.4 Conversão entre as Escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 
	 
	2.0 Hidrostática 
	2.1 Densidade 
	2.2 Peso Específico 
	2.3 Conceito de Pressão 
	2.4 Pressão Hidrostática 
	2.8 Teorema de Arquimedes 
	Modelo PROMINP-04desenho tecnico.pdf
	4.0 Desenhos de Tubulações 
	Modelo PROMINP-08acessorios tubulacao.pdf
	1.0 Classificação dos Acessórios de Tubulação 
	Figura 1.2.2 – Conexões mais usuais 
	Nota: os três joelhos acima na verdade são considerados curvas 
	Figura 3.1.1 - Flange para Juntas tipo anel 
	 
	Figura 5.1.2.1 – Parafusos para flanges 
	Figura 6.1 – Tipos de niples e exemplos de emprego 
	 
	Figura 7.1 – Curvas em gomos e derivações soldadas 
	“Bocas de lobo” simples 
	Figura 9.1 – Raquete e figura “8” 
	Modelo PROMINP-09tubos.pdf
	b) Composição química 
	c) Percentual de carbono (%C) 
	- Aços de baixo carbono 
	- Aços de médio carbono acalmados 
	e) Aços acalmados, semi-acalmados ou efervescentes 
	2.1.2 Tubos de aço-liga 
	 
	 
	a) Características básicas 
	2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis 
	2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo) 
	2.1.5 Tubos de metais não ferrosos 
	2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos) 
	2.2 Normalização dos Tubos de Aço 
	 
	-Solda de Topo (figura 3.3) 
	Modelo PROMINP-10valvulas.pdf
	3.0 Construção de Válvulas 
	 
	Figura 4.2.3 – Válvula de Esfera Duplo Bloqueio 
	10.0 Considerações Gerais 
	EXERCÍCIOS 
	Modelo PROMINP-11GabaritoModulo01.pdf
	CÁLCULO 
	Questão 1 
	Questão 2 
	Questão 3 
	Volume de um handheld 
	Questão 4 
	Questão 5 
	Questão 6 
	Questão 7 
	Questão 8 
	Questão 9 
	UNIDADES DE MEDIDA 
	NOÇÕES DE FÍSICA 
	ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO 
	TUBOS 
	VÁLVULAS