02_Dificuldades_Implantacao_FMEA

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ANÁLISE ESPECÍFICA DAS DIFICULDADES DE IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA EM UMA 
INDÚSTRIA MECÂNICA DE AUTOPEÇAS 
 
 
Leandro Escagion Antonietti 
 
Orientador: Professor Carlos Eduardo Sanches da Silva 
Universidade Federal de Itajubá, Departamento de Produção 
Cx. P. 50 – 37500-000 – Itajubá, MG, Brasil – sanches@iem.efei.br 
 
 
Resumo. Este trabalho tem por objetivo listar os benefícios da utilização do FMEA, devido a sua eficiência na 
garantia da qualidade e confiabilidade dos produtos, serviços e processos. Isto tem sido uma exigência cada vez 
maior na indústria automobilística, causada pelo intenso esforço na redução de custos e eliminação de 
desperdícios, resultantes da prática da Produção Enxuta e do cumprimento de normas como a QS-9000. Além 
disso, serão mostradas as dificuldades que ocorrem durante a implementação do FMEA. Para isso, foi realizado 
um estudo de caso na Eaton Ltda - Divisão Transmissões, onde foi feito uma pesquisa entre os participantes de 
duas equipes diferentes de FMEA, na intenção de compará-las. Tais respostas serão analisadas 
estatisticamente, separadas por afinidade e em seguida dispostas em um diagrama de relação, o qual 
identificará qual o fator que tem maior influência na implementação do FMEA. 
 
Palavras-chave: FMEA, Indústria Automobilística, QS-9000, Teste de Hipóteses. 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
 A indústria em geral e em particular a automobilística mundial vem passando, há alguns anos, por processos 
de mudanças profundas na sua administração (Mattar, 1997). Essas mudanças, iniciadas na indústria 
automobilística japonesa, visam basicamente ao aumento da produtividade e da qualidade e a redução de custos, 
mediante a aplicação de técnicas desenvolvidas no Japão, a partir de teorias americanas, denominadas, no seu 
conjunto, de Produção Enxuta. 
Logo após o fim da segunda grande guerra, os japoneses iniciaram a produção de carros de passeio. A 
princípio desejavam utilizar métodos da produção em massa, que haviam sido estudados por diversos 
administradores japoneses nos Estados Unidos (Womack, 1992). No entanto, a tentativa em produzir automóveis 
em larga escala esbarrou numa série de problemas: o mercado japonês era limitado e demandava diversos 
modelos diferentes de automóveis, sendo que cada modelo não possibilitava escala para produção em massa; a 
força de trabalho nativa do Japão se organizou formando sindicatos fortes que exigiam maiores garantias de 
emprego, conseguindo restringir bastante os direitos das empresas de demitir empregados, o que ocorre com 
freqüência na produção em massa; e a economia do país, devastada pela guerra, não dispunha de recursos para 
realizar os altos investimentos necessários para a implantação da produção em massa. 
Premidas por essas dificuldades, a Toyota, inicialmente, e a Nissan, posteriormente, criaram novos métodos 
de produção e administração, conseguindo, simultaneamente, produzir modelos em pequena escala e diminuindo 
os custos. O conjunto desses métodos foi denominado de Produção Enxuta. Após algum tempo, as diversas 
montadoras mundiais passaram a trabalhar desta forma. 
Segundo Slack (1997), a Produção Enxuta visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade 
perfeita e sem desperdício. A qualidade deve ser alta porque distúrbios na produção devido a erros de qualidade 
irão reduzir o fluxo de materiais, reduzir a confiabilidade interna de fornecimentos, além de gerar o 
aparecimento de estoques, caso os erros reduzam a taxa de produção em algum ponto da operação. A 
confiabilidade é um pré-requisito para um fluxo rápido. 
Para garantir a qualidade de seus produtos a indústria automobilística desenvolveu normas para seus 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ 
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
DEPARTAMENTO DE PRODUÇÃO 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
fornecedores: A QS-9000 foi desenvolvida e implementada desde 1994 como um requisito específico da indústria 
automotiva Americana. Os fabricantes de automóveis dos Estados Unidos (Daimler Chrysler, Ford e General 
Motors) criaram os Requisitos de Sistema da Qualidade QS-9000 de forma a harmonizar em um único sistema os 
requisitos da qualidade a serem aplicados aos seus fornecedores. 
As empresas de caminhões tais como, Freightliner Corp., Mack Trucks, PACCAR Inc., Volvo GM Heavy 
Trucks e Navistar também adotaram a QS-9000 como sistema da qualidade fundamental para seus fornecedores 
diretos. A certificação QS-9000, atualmente, tem sido reconhecida e aceita por diversas montadoras no mundo 
inteiro. 
Estruturalmente a QS-9000 engloba a norma ISO 9001:1994 como sistema da qualidade básico, incluindo 
adicionalmente requisitos do setor automotivo. Tem como documentos de referências os manuais APQP, PPAP, 
MSA, CEP, QSA e FMEA, onde são estabelecidos diretrizes, ferramentas e métodos para dar suporte durante a 
implementação dos requisitos da QS-9000. 
Com a implementação da QS-9000 as empresas estarão desenvolvendo um sistema de gestão da qualidade que 
proporciona a melhoria contínua, enfatizando a prevenção de defeitos e redução da variação e desperdício na 
cadeia de fornecimento. 
Este trabalho tem por objetivo listar os benefícios da utilização do FMEA; mostrar as dificuldades que 
ocorrem durante sua implementação e identificar qual o fator que tem maior influência na implementação do 
FMEA. 
 
2. FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS) 
 
A metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (do inglês Failure Mode and Effect Analysis 
- FMEA), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas 
de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta 
técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, 
se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua 
confiabilidade (Horita, 2002). 
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os 
consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e 
totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso 
do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos 
de falhas podem ter conseqüências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos 
quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário. 
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia 
FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada 
para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos 
administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em 
engenharia de segurança e na indústria de alimentos. 
A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter 
uma peça ou produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica. 
Deve-se, no entanto implantar o FMEA em uma empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para 
atender a uma exigência da montadora. 
Apesar de sempre terem sido realizadas análises semelhantes a FMEA nos projetos e processos de 
manufatura, a primeira aplicação formal do FMEA foi uma inovação da indústria aeroespacial dos nos 60. A partir 
dos anos 80, passou a ser utilizada na indústria automobilística, estendendo-se posteriormente para seus 
fornecedores na indústria de autopeças. 
Stamatis (1995) cita quatro tipos de FMEA: 
 
− FMEA de Sistema: usado para analisar sistemas e subsistemas no estágiode projeto. Um FMEA de 
sistema foca os modos de falhas potenciais entre as funções do sistema causadas por deficiências do 
sistema; 
− FMEA de Projeto: usado para analisar produtos antes de serem lançados para a manufatura. Um FMEA 
de projeto foca modo de falhas potenciais causadas por falhas de projeto; 
− FMEA de Processo: usado para analisar processos de manufatura e montagem, analisando seus 
respectivos modos de efeitos e falhas potenciais; 
− FMEA de Serviço: usado para analisar serviços antes deles atingirem o consumidor, analisando falhas 
causadas por deficiências do sistema ou processo. 
 
No caso da indústria, o mais comum é utilizar os FMEAs de projeto e de processo. Neste trabalho, é feito a 
análise do FMEA de processo. 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.1. Benefícios decorrentes da implementação do FMEA 
 
Os benefícios decorrentes da condução de um FMEA são os seguintes (Stamatis, 1995): 
− Melhorar a qualidade, confiabilidade e segurança dos produtos ou serviços; 
− Melhorar a imagem e a competitividade da companhia; 
− Contribuir para aumentar a satisfação do cliente; 
− Reduzir o tempo e o custo de desenvolvimento dos produtos; 
− Determinar a redundância do sistema; 
− Identificar procedimentos de diagnóstico; 
− Estabelecer uma prioridade para a tomada de ações de melhoria; 
− Identificar características críticas ou significativas; 
− Contribuir na análise de um novo processo de montagem ou de manufatura; 
− Contribuir na análise de tarefas, seqüência ou serviços; 
− Estabelecer um foro para prevenção de defeitos; 
− Identificar erros e sua prevenção; 
− Contribuir na definição de ações corretivas; 
− Assegurar que todas as falhas concebíveis e seus efeitos no sucesso operacional foram 
considerados; 
− Listar falhas potenciais e identifica a magnitude relativa de seus efeitos; 
− Prover a base para o programa de testes durante o desenvolvimento e validação final do sistema, 
projeto, processo ou serviço; 
− Desenvolver critérios rápidos para manufatura, processos, montagem e serviços; 
− Prover a documentação histórica para futuras referências para auxiliar na análise de campos de falha e 
considerações nas mudanças de projetos, processos e serviços. 
Porém, apesar de todos estes benefícios listados, a implementação de um FMEA apresenta uma série de 
dificuldades, as quais serão vistas no tópico a seguir. 
 
2.2. Dificuldades teóricas na implementação de um FMEA 
 
Stamatis (1995) diz que existem dificuldades relacionadas tanto às equipes quanto aos indivíduos que 
fazem parte das mesmas, capazes de comprometer a eficiência de sua implementação. 
 
 Dificuldades em relação às equipes: 
− Propósito da reunião não claro; 
− O FMEA foi feito somente para “cumprir tabela”; 
− Repetição de velhas informações; 
− Assuntos triviais discutidos; 
− Equipes não preparadas; 
− Tarefas vagas; 
− Falta de um sumário; 
− Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado; 
− Erros causados por desentendimentos; 
− Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais; 
− Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário; 
− Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios pessoais; 
− Falhas na utilização dos dados existentes. 
 
Dificuldades individuais: 
− Pessoas que falam muito; 
− Pessoas que falam muito pouco; 
− Pessoas que dizem coisas não relacionadas com a reunião em si. 
 
Ao se analisar estas dificuldades, surgem algumas questões: 
- As dificuldades são as mesmas para equipes diferentes? 
- Existe variação nas dificuldades individuais entre as duas equipes? 
- Quais são as dificuldades que apresentam um maior peso? 
 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com o objetivo de responder estas questões, foi feito um estudo de caso na Eaton Ltda – Divisão 
Transmissões, empresa fornecedora de transmissões para a indústria automobilística, a qual utiliza o FMEA há 
vários anos, devido à exigência de seus clientes e também pelo fato dela trabalhar segundo a filosofia da 
Produção Enxuta, onde o FMEA possui grande importância com uma ferramenta na garantia da qualidade e 
confiabilidade de seus produtos. A seguir, é apresentado um histórico desta empresa. 
 
3. DESCRIÇÃO DA EMPRESA PESQUISADA 
 
Há 41 anos com a implantação da indústria automobilística no Brasil, surgia a necessidade de empresas que 
fornecessem autopeças para este novo segmento do mercado. Vinha então, para o Brasil, uma subsidiaria da 
empresa norte-americana CLARK Equipament Company fundada em 1903 pelo engenheiro mecânico Eugene 
Bradley Clark, fornecedor internacional de caixas de câmbio para a GM e Ford, a Clark passaria a atendê-las 
também no Brasil. 
 Tudo começou com a Clark Piratininga S. A., fundada em 1958, em São Paulo, para fabricar empilhadeiras 
e equipamentos de movimentação de materiais que o mercado começava a exigir. 
 A Via Anhanguera - SP 330, inaugurada em 1948, já despontava como o principal corredor viário do 
Estado de São Paulo. Com visão futurista, a Clark veio instalar-se no quilômetro 84 desta rodovia, dando início à 
construção de uma grande empresa. Valinhos foi a cidade escolhida e, em 04 de novembro de 1959, era 
inaugurada oficialmente a Equipamentos Clark Ltda., que iria produzir e fornecer às montadoras os mais 
variados tipos de transmissões. 
 A partir de 1994, a Equipamentos Clark Ltda., após ter suas ações negociadas na Bolsa de Valores de Nova 
York, desvinculou-se da matriz norte-americana. Daí por diante, as ações da companhia foram controladas pelo 
holding Capco. 
 Em novembro de 1995, a Eaton mostrou-se interessada em adquirir as ações da Clark e estas negociações 
seguiram seu curso obedecendo a rigorosos dispositivos legais de forma que, após criteriosa análise, foram 
concluídas no dia 27 de marco de 1996, integrando a Equipamentos Clark Ltda. a Eaton Corporation. 
Atualmente sua planta é composta de cinco fábricas distintas empregando ao todo cerca de 2500 funcionários. 
 Atualmente, a Eaton (ex Clark) ocupa uma área total de 346 mil m2, sendo que destas, 89 mil m2 são de área 
construída. Seus principais produtos comercializados são: 
 - transmissões mecânicas para carros de passeio, caminhões leves e médios; 
 - transmissões para veículos considerados fora de estrada, tais como tratores agrícolas; 
 - transmissões power-shift para equipamentos industriais e de construção; 
- peças de reposição. 
 Seus principais clientes são: 
 Agrale, Cummins, Daimler Chrysler, Eaton - Greenfield, Eaton - China, Ford, General Motors, 
International, Iveco, Renault, Volkswagen. 
 A Eaton exporta seus produtos para países como: 
 Estados Unidos, Argentina, México, Turquia, Inglaterra, Bélgica, entre outros. 
 
4. METODOLOGIA 
 
Nesta pesquisa, foram escolhidos dois objetos de estudo: 
- FMEA da linha de montagem: considerado complexo, devido ao grande número de operações e à 
inexperiência das pessoas envolvidas. Este evento teve duração superior a seis meses. 
- FMEA de uma célula de usinagem de engrenagens: considerado simples, devido à simplicidade do 
processo e também à longa experiência adquirida pelas pessoas da empresa, já que a fábrica conta com a 
existência de varias células semelhantes. Geralmente este tipo de FMEA é realizado em menos de uma semana. 
Para a execução da pesquisa, foram entrevistadas quatro pessoas de cada equipe, as quais receberam um 
check list com as dificuldades relacionadas anteriormente. O perfil das equipes ficou distribuído da seguinte 
maneira: um operador, um processista e dois técnicos da qualidade. 
Foi elaborado um questionário para facilitar a coleta dos dados. O entrevistado deveria pontuar cada item 
da lista com uma nota variando de 1 a 5, de acordo com a freqüência de ocorrência de cada uma das dificuldades 
apresentadas, tanto asrelacionadas com as equipes quanto com os indivíduos. É feito então uma análise 
estatística de suas respostas, com a intenção de verificar se elas diferem entre as equipes. 
Esta análise consistiu em um teste de hipótese realizado pelo software Minitab. 
De acordo com Werkema (1996), neste teste são consideradas duas hipóteses: 
- A hipótese nula, representada por H0, é uma afirmação sobre um parâmetro populacional que será 
considerada verdadeira até que seja obtida alguma prova em contrário. 
- A hipótese alternativa, representada por H1, é uma afirmação sobre um parâmetro populacional que será 
considerada verdadeira se a hipótese nula for julgada falsa. 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
Durante a condução de um teste de hipóteses, a hipótese nula somente será rejeitada se os dados fornecerem 
informações que não são consistentes com a veracidade da hipótese nula. 
O software Minitab calcula um p – value, o qual servirá de base na decisão de rejeitar ou não H0. 
O p – value (probabilidade de significância) mede a força da evidência contra H0 em uma escala numérica. 
O p – value é o risco de rejeitar H0 quando este for verdadeiro. Quanto maior for a força da evidência contra H0, 
menor será o p – value. 
A regra de decisão quanto a rejeitar ou não H0, assume a forma mostrada a seguir: 
- Se p – value < á � Rejeitar H0. 
- Se p – value > á � Não rejeitar H0. 
á é o nível de significância do teste (Neto, 2002). Normalmente, adota-se um nível de significância de 5%, 
ou seja, á = 0,05. H0 só é rejeitado se o risco de adotar tal decisão for menor que 5% quando H0 é verdadeira. 
Após a execução do teste de hipótese, as dificuldades serão agrupadas em afinidade, servindo de base para 
um diagrama de relação, onde é possível priorizá-las, para que se possa executar um plano de ação no sentido de 
minimizar tais dificuldades. 
 
5. RESULTADO DA PESQUISA 
 
Após a devolução do check list respondido, os dados são dispostos na tabela 1. 
 
Tabela 1 – Resultado das dificuldades teóricas na implementação do FMEA - Dados coletados em setembro de 
2002. 
 
FMEA complexo FMEA Simples
Dificuldades em relação às equipes:
1 2 3 4 Média 1 2 3 4 Média
• Propósito da reunião não claro; 1 2 5 3 2,75 3 1 1 1 1,50
• O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"; 3 2 5 2 3,00 5 1 5 3 3,50
• Repetição de velhas informações; 4 4 3 2 3,25 4 2 2 1 2,25
• Assuntos triviais discutidos; 2 3 2 3 2,50 5 1 1 2 2,25
• Equipes não preparadas; 2 2 5 2 2,75 2 1 2 1 1,50
• Tarefas vagas; 3 2 5 2 3,00 3 1 2 1 1,75
• Falta de um sumário; 1 3 2 1 1,75 5 1 1 1 2,00
• Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado; 5 4 4 2 3,75 5 1 3 2 2,75
• Erros causados por desentendimentos; 2 2 4 1 2,25 3 1 1 1 1,50
• Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais; 3 3 2 2 2,50 5 2 3 4 3,50
• Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário; 1 3 4 3 2,75 3 1 1 1 1,50
• Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios pessoais; 1 3 4 1 2,25 3 1 4 1 2,25
• Falhas na utilização dos dados existentes 1 2 4 2 2,25 3 2 1 1 1,75
Dificuldades individuais:
1 2 3 4 Média 1 2 3 4 Média
• Pessoas que falam muito; 2 3 4 1 2,50 2 3 2 3 2,50
• Pessoas que falam muito pouco; 1 3 3 1 2,00 2 5 5 1 3,25
• Pessoas que dizem coisas não relacionadas com a reunião em si. 3 3 5 2 3,25 4 2 3 2 2,75
Entrevistados Entrevistados
L. de montagem Engrenagens
L. de montagem Engrenagens
Entrevistados Entrevistados
 
 
 
No teste de hipótese, realizado pelo software Minitab, foram comparadas as médias das notas de cada item 
do questionário. O teste utilizado foi o paired t, que é um caso especial de comparação de duas médias, onde os 
resultados das duas amostras constituem dados emparelhados, pois estão relacionados dois a dois segundo algum 
critério que introduza uma diferença marcante entre os diversos pares, mas que influa igualmente sobre os 
elementos de cada par (Werkema, 1996). Desta maneira, é eliminada esta fonte adicional de variação. Este teste 
foi escolhido devido ao fato de existirem diferentes dificuldades, onde suas médias seriam comparadas 
isoladamente, entre as duas equipes. 
Foram feitos dois testes distintos: um com as dificuldades relacionadas às equipes e outro com as 
dificuldades relacionadas aos indivíduos, conforme o check list citado anteriormente. 
Na hipótese H0 , afirma-se que a média das respostas são iguais entre as duas equipes, enquanto que na 
hipótese H1 diz-se que as médias são diferentes. 
A tabela 2 ilustra os resultados calculados pelo Minitab. 
 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 2 – P-Value calculado pelo software Mini Tab. 
 
 Equipes Indivíduos 
P-Value 0,030 0,678 
 
 
Analisando a tabela anterior, verifica-se que em relação às equipes, o p-value calculado pelo Minitab foi 
igual a 0,030. Desta forma, a hipótese inicial (médias iguais entre as duas equipes) deve ser rejeitada, pois o p-
value teve um valor significativo, a um nível de significância de 5%. Isto quer dizer a que as dificuldades 
encontradas pelas duas equipes podem ser consideradas estatisticamente diferentes. 
Em relação aos problemas individuais, como o p-value foi de 0,630. Como este valor não é significativo, 
aceita-se a hipótese inicial. Ou seja, os indivíduos das duas equipes apresentam as mesmas dificuldades. 
No gráfico 1, estão apresentadas as principais dificuldades em relação às equipes que ocorrem com 
freqüência na execução de um FMEA complexo. 
 
Dificuldades 
Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado
Repetição de velhas informações
Tarefas vagas
O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"
Propósito da reunião não claro
Equipes não preparadas
Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário
5 1
FMEA Complexo
4 3 2
 
 
Gráfico 1 – Principais dificuldades em um FMEA complexo. 
 
Com a observação do gráfico 1, nota-se que: 
- A que mais ocorreu foi a falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado. Isto é explicado, pois, 
como já foi dito, este FMEA (linha de montagem) foi completamente diferente dos outros FMEAs com os quais 
as pessoas estavam habituados. Portanto, foi natural o surgimento de diversas situações inesperadas. Geralmente, 
as pessoas não tinham tempo suficiente para lidar com tais imprevistos, devido ao fato delas serem responsáveis 
por outras atividades dentro da empresa; 
- As outras que obtiveram maior destaque foram a repetição de velhas informações e as tarefas vagas, o que 
sugere a inexperiência da equipe na condução deste tipo de FMEA. Todas as outras dificuldades podem ser 
justificadas pelo mesmo motivo. 
Seguindo o mesmo raciocínio do gráfico anterior, o gráfico 2 mostra as principais dificuldades que ocorrem 
na execução de um FMEA simples. 
 
Dificuldades
O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"
Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais
Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado
1
FMEA Simples
5 4 3 2
 
 
Gráfico 2 – Dificuldades com maior ocorrência em um FMEA simples. 
 
 
 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Neste caso, verifica-se que: 
- A principal finalidade deste FMEA foi relacionada com as auditorias, devido ao fato dele ter sido feito 
somente para “cumprir tabela”. Ou seja, foi deixada em segundo plano a intenção de utilizar o FMEA como uma 
ferramenta de melhoria contínua, pois as células de usinagem estavam sendo auditadas; 
- A descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais ilustra bem a finalidade da equipe execução 
do FMEA, o que vem em decorrência do problema anterior; 
- A falta de tempo ou vontade de lidar com o inesperado também é uma dificuldade que ocorre em FMEAs 
mais simples. Conclui-se, portanto, que as pessoas que se envolvem com FMEA geralmente estão 
“sobrecarregadas”.Visando priorizar as ações corretivas a serem desenvolvidas no sentido de diminuir a ocorrência destas 
dificuldades, é feita uma outra análise. Inicialmente, as dificuldades relacionadas com as equipes foram 
agrupadas em quatro grupos de afinidade, os quais estão dispostos no quadro 1. 
 
Grupos de afinidade Dificuldades teóricas 
1 - Dificuldades em relação aos dados - Descoberta da necessidade da obtenção de dados adicionais; 
- Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o 
formulário; 
- Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios 
pessoais; 
- Falhas na utilização dos dados existentes. 
2 - Propósito do FMEA - Propósito da reunião não claro; 
- O FMEA foi feito somente para cumprir a obrigação. 
3 – Organização e preparo das equipes - Equipes não preparadas; 
- Tarefas vagas; 
- Falta de um sumario; 
- Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado; 
- Erros causados por desentendimentos. 
4 - Trivialidades - Repetição de velhas informações; 
- Assuntos triviais discutidos. 
 
Quadro 1 – Grupos de afinidade 
 
Para uma melhor avaliação de qual dos grupos de afinidade teve maior influência nos resultados obtidos, 
foi feito um diagrama de relação (Figura 1), o qual foi validado com os participantes da pesquisa, sendo capaz de 
priorizar as ações a serem tomadas. 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Diagrama de relação. 
 
Isto indica que as principais causas das dificuldades na implementação do FMEA são as relacionadas com o 
propósito de sua realização, pois se não houver um propósito sério, na tentativa de utilizá-lo como uma 
ferramenta preventiva de falhas e não apenas para “cumprir tabela” devido às exigências das auditorias (como a 
da QS-9000, por exemplo), é lógico que não haverá uma grande preocupação em relação à organização e ao 
preparo das equipes, o que trará por conseqüência dificuldades em relação aos dados e problemas relacionados a 
trivialidades (repetição de velhas informações e assuntos triviais discutidos). 
0/2 
2/1 
Propósito do 
FMEA. 
Organização e preparo 
das equipes Trivialidades 
Dificuldades em relação 
aos dados 
3/0 0/2 
 
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CPGP EFEI
CPGP EFEI
CPGP EFEI
CPGP EFEI
 
6. CONCLUSÕES 
 
Através do teste de hipótese das médias emparelhadas (paired t), observa-se que as dificuldades 
encontradas pelas duas equipes são diferentes. Porém, tratando-se das dificuldades individuais, a variação não foi 
estatisticamente significativa, ou seja, os indivíduos de ambas as equipes apresentam as mesmas dificuldades. 
Pela observação dos gráficos 1 e 2, conclui-se que para implementar qualquer tipo de FMEA deve-se ter 
preocupação com as seguintes dificuldades: 
– Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado; 
– FMEA feito somente para “cumprir tabela”. 
Nos FMEAs complexos, além destes problemas, outros foram citados: repetição de velhas informações; 
tarefas vagas; propósito da reunião não claro; equipes não preparadas; dados incompletos devido à dificuldade de 
preencher o questionário. Tais problemas são justificados devido à própria complexidade do FMEA e a falta de 
experiência da equipe. 
Em relação aos FMEAs simples, um grande problema, além dos dois que foram citados inicialmente, é a 
necessidade de obtenção de dados adicionais. Isto ocorre devido ao fato de, diversas vezes, o FMEA não ser 
executado como uma ferramenta de melhoria, o que ocasiona falta de empenho na sua condução. 
Com a divisão das dificuldades em grupos de afinidade e sua utilização no diagrama de relação, ficou 
notável que a causa que apresenta o maior peso nas dificuldades de implementação de um FMEA está 
relacionado ao seu propósito, que pode ter dois enfoques diferentes: 
– O FMEA pode ser executado somente com a finalidade de aprovação em auditorias propondo-se a 
conquista de certificações de qualidade, com a QS-9000, por exemplo. Neste caso, não se obtém todas as 
vantagens em utilizar o FMEA como meio de prevenção e busca da melhoria contínua dos processos e produtos, 
bem como sua qualidade e confiabilidade. Esta causa é a grande responsável pelo surgimento das demais, com 
pode ser observado no diagrama de relação, representado pela Figura 1; 
 
– O FMEA pode ser realmente executado com um propósito “mais nobre”, visando a prevenção e melhoria 
contínua dos produtos e processos. Isto implica em uma melhor organização e preparo das equipes, minimizando 
as demais dificuldades. 
Portando, chega-se a conclusão que o FMEA deve ser conduzido não só com a intenção de certificações, e 
sim vislumbrando a melhoria contínua (Kaizen), devido as crescentes exigências do mercado em relação à 
qualidade dos produtos, principalmente nas empresas que adotaram a Produção Enxuta como um modelo 
produtivo, que tem por meta a qualidade perfeita e sem desperdício, pois sem isto é impossível atender a 
demanda instantaneamente. 
 
REFERÊNCIAS 
 
Horita, F., Trabalho de FMEA, [On Line] Disponível na Internet via www.fge.if.usp.br/~fhorita/FMEA.htm. 
Acesso em Outubro de 2002. 
Mattar, F. N.; Aquino, P., 1997, A produção Enxuta no Brasil, O Caso Ford, [On Line] Disponível na Internet 
via www.fauze.com.br/artigos04.htm, Acesso em Outubro de 2002. 
Slack, N.; Chambers, S.; Harland, C., 1997, Administração da Produção, Editora Atlas S. A., São Paulo, Brasil. 
Stamatis, D. H., 1995, Failure Mode and Effect Analysis, FMEA from Theory to Execution, ASQC Quality 
Press, Wisconsin, USA, First Edition. 
Womack, J. P.; Jones, D. T.; Roos, D., 1992, A Máquina que Mudou o Mundo, Editora Campus, Rio de Janeiro, 
Brasil, Sexta Edição. 
Werkema, M. C. C., 1996, Como estabelecer conclusões com confiança: entendendo inferência estatística, 
Fundação Cristiano Ottoni, Minas Gerais, Brasil. 
Neto, P. L. O. C., 2002, Estatística, Editora Edgard Blucher Ltda, São Paulo, Brasil, Segunda Edição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidade Federal de Itajubá – Engenharia de Produção - Trabalhos de Formatura 2002