Tecnologia aplicada I

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Ferramenteiro de moldes 
para plásticos 
Tecnologia aplicada I 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
034819 
 
© SENAI-SP, 2011 
 
2 a Edição. 
Trabalho avaliado e atualizado por Meios Educacionais da Gerência de Educação da Diretoria Técnica em 
conjunto com Unidades Escolares do SENAI-SP. 
 
1 a Edição, 2008. 
Trabalho elaborado pelos CFPs 1.16, 1.18, 1.19, 5.02 e pelo Núcleo de Meios Educacionais da Gerência 
de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP para o Curso de Aprendizagem Industrial Ferramenteiro 
de moldes para plásticos. 
 
Coordenação Célio Torrecilha 
Joel Gomes de Souza 
Organização Flavio Alves da Silva 
Flavio Alves Dias 
Isaias Gouvêa da Silva 
José Emílio Callegari 
Michel Simão de Carvalho 
Coordenação editorial Gilvan Lima da Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
Departamento Regional de São Paulo 
Av. Paulista, 1313 - Cerqueira César 
São Paulo – SP 
CEP 01311-923 
 
Telefone 
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AA331-11 
 
 
Sumário 
 
 
 
 
 
13 Régua graduada 
14 • Régua sem encosto 
14 • Régua com encosto 
15 • Régua de profundidade 
15 • Leitura da escala segundo o sistema métrico 
16 • Leitura da escala segundo o sistema inglês 
17 • Conservação da régua 
19 Paquímetro 
20 • Resolução do paquímetro 
20 • Leitura do paquímetro universal no sistema métrico 
22 • Leitura no sistema inglês 
27 • Erros de leitura no paquímetro 
29 • Técnicas de utilização do paquímetro 
32 • Conservação do paquímetro 
33 Micrômetro 
35 • Características do micrômetro 
40 • Leitura do micrômetro no sistema métrico 
43 • Leitura do micrômetro interno 
43 • Leitura no sistema inglês 
45 • Regulagem do micrômetro 
46 • Conservação do micrômetro 
47 Relógio comparador 
49 • Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores 
51 • Condições de uso 
52 • Aplicações dos relógios comparadores 
53 • Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) 
57 Goniômetro 
58 • Resolução do goniômetro de precisão 
58 • Leitura do goniômetro 
59 • Conservação do goniômetro 
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61 Verificadores e calibradores 
61 • Verificador 
66 • Calibrador 
72 • Conservação dos calibradores 
73 Régua de verificação 
73 • Régua de aço com fio 
74 • Régua plana de granito 
75 • Régua plana de ferro fundido 
77 Instrumentos de traçagem 
77 • Instrumentos e materiais 
79 • Desempeno 
81 • Régua, riscador, esquadro 
81 • Riscador e compasso 
83 • Martelo e punção 
86 • Soluções corantes 
87 Calibrador traçador de altura 
89 • Utilização e conservação 
91 Esquadros 
95 Aço-carbono 
97 • Aço-liga 
99 • Identificação dos aços 
100 • Sistema de classificação dos aços 
105 Morsas 
105 • Morsa de bancada 
106 • Morsa de bancada de base fixa 
107 • Morsa de bancada de base giratória 
107 • Uso e conservação 
109 Ferramentas de corte 
109 • Materiais das ferramentas 
110 • Metal duro 
111 • Cerâmica 
111 • Ângulos da ferramenta de corte 
114 • Ângulo de cunha β 
114 • Ângulo de folga α 
117 • Ângulo de saída γ 
120 • Ângulo da ponta ε 
120 • Ângulo de posição principal χ 
122 • Ângulo de inclinação da aresta cortante λ 
124 • Ângulos em função do material 
127 Limas 
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129 • Classificação 
133 • Limas especiais 
134 • Utilização das limas metálicas 
136 • Defeitos na limagem 
137 Lixa 
139 Serra manual 
139 • Arco de serra 
141 • Lâmina de serra 
144 • Seleção da lâmina de serra 
147 Fluido de corte 
152 • Manuseio dos fluidos 
155 Recomendações para o uso das brocas helicoidais 
157 Condições de corte e reafiação das brocas helicoidais 
162 • Erros comuns na afiação 
164 • Reafiação de brocas de metal duro 
166 • Precauções na reafiação 
167 Broca helicoidal 
170 • Afiação das brocas 
171 • Material das Brocas 
173 Tipos de brocas helicoidais 
173 • Brocas com pastilha de metal duro para concreto 
174 • Brocas de hélice rápida 
174 • Brocas de hélice lenta 
175 • Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis 
175 • Brocas para trabalhos pesados 
176 • Brocas extracurtas 
176 • Brocas em aço cobalto para aços-manganês 
177 Falhas comuns no uso das brocas helicoidais 
177 • Lingueta de extração quebrada ou torcida 
178 • Núcleo da broca trincado 
179 • Desgaste excessivo na ponta de corte 
180 • As arestas de corte quebram ou lascam 
181 • Lascas nas arestas principais de corte 
181 • A broca quebra-se no fim dos canais 
181 • Os canais ficam obstruídos 
182 • A broca desliza no mandril 
183 Broca de centrar 
187 Escareador 
191 Rebaixador 
193 Roscas 
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193 • Perfil do filete 
195 • Nomenclatura da rosca 
196 • Tipos de roscas triangulares 
200 • Roscas whitworth 
203 • Rosca americana 
206 • Medição de roscas pelo processo dos três arames 
207 • Medição de roscas com micrômetro 
209 • Tolerância das roscas 
211 Machos 
212 • Tipos de canais 
212 • Tipos de centros 
212 • Aplicações 
216 • Utilização do macho 
217 • Ação cortante 
218 • Recomendações de uso 
220 • Tabelas 
225 Cossinete 
225 • Tipos de cossinete 
231 Alargadores 
232 • Modo de ação 
233 • Nomenclatura 
236 • Alargadores manuais 
236 • Alargadores de expansão 
238 • Alargadores para máquinas 
239 • Tabelas 
241 • Recomendações de uso 
243 Desandadores 
244 • Desandadores para machos e alargadores 
248 • Porta-cossinete 
251 Velocidade de corte 
254 • Velocidade de corte para retificação 
263 Lubrificação 
263 • Lubrificantes 
263 • Características físicas dos lubrificantes 
265 • Tipos de lubrificantes 
267 • Classificação dos lubrificantes 
268 • Métodos de aplicação dos óleos lubrificantes 
276 • Sistema centralizado 
276 • Escolha de lubrificantes 
279 • Engrenagens 
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281 Avanço de corte nas máquinas-ferramenta 
281 • Avanço nas ferramentas monocortantes 
282 • Operações de torneamento 
284 • Operações de aplainamento 
285 • Avanço nas ferramentas multicortantes 
285 • Avanço nas fresas 
288 • Avanço nas brocas 
293 Tratamento térmico 
293 • Origem 
293 • Tratamento térmico do aço 
298 • Tratamentos térmicos 
303 • Tratamento termoquímico 
305 • Nitretação 
306 • Envelhecimento 
309 Fornos 
309 • Tipos de fornos 
310 • Queimador 
313 • Controle do combustível e do ar para a combustão 
317 • Preaquecedor ou economizador de ar 
318 • Classificação dos preaquecedores 
318 • Tipos de preaquecedores 
321 Durômetro 
322 • Aplicações 
322 • Ensaio de dureza 
322 • Escalas de dureza 
324 • Ensaio de dureza Brinell 
328 • Dureza Rockwell 
334 • Dureza Vickers 
339 • Comparando Brinell e Vickers 
341 • Vantagens e limitações do ensaio Vickers 
343 Metais não ferrosos 
343 • Cobre 
344 • Latão 
345 • Bronze 
346 • Alumínio 
347 • Chumbo 
347 • Zinco 
348 • Estanho 
348 • Magnésio 
351 Furadeiras 
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351 • Tipos de furadeiras 
357 • Manuseio da furadeira 
359 Mandril e buchas cônicas 
359 • Mandril 
360 • Buchas cônicas 
361 • Extrator de mandril e buchas cônicas 
362 • Mandril cone ISO 
363 Morsa de máquina 
363 • Morsa de máquina 
364 • Características da morsa 
365 Esmerilhadora 
365 • Esmerilhadora de pedestal 
365 • Partes da esmerilhadora de pedestal 
367 • Esmerilhadora de bancada 
368 • Dressagem do rebolo 
371 Máquinas de serrar e serras 
371 • Máquina de serra de fita 
371 • Máquina de serra de fita horizontal 
372 • Máquina de serra de fita vertical 
372 • Funcionamento da serra de fita 
374 • Máquina de serra alternativa 
375 • Máquina de serra circular 
377 • Serras 
377 • Lâmina 
378 • Fita 
378 • Dentes e travas da serra de fita 
380 • Disco 
383 Torno mecânico 
384 • Partes principais do torno 
391 • Acessóriosdo torno 
392 • Tipos de torno 
395 • Operações do torno 
401 Anel graduado do torno 
403 • Cálculo do número de divisões do anel graduado 
407 Placa universal de três e de quatro castanhas 
409 • Funcionamento da placa universal 
412 • Conservação da placa 
413 Placa de castanhas independentes utilizadas no torno 
414 • Corpo 
414 • Castanhas 
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415 • Parafusos com chapa de ajuste e porca 
415 • Chave de aperto 
417 Placa arrastadora e arrastador utilizados no torno 
421 Placa lisa e acessórios 
422 • Chapa ranhurada e bloco de apoio cilíndrico 
422 • Calço paralelo 
423 • Grampo 
423 • Padrões de medida 
423 • Cabeçote de montagem 
425 Pontas e contrapontas 
426 • Pontas 
426 • Contrapontas 
429 Lunetas 
429 • Luneta fixa 
430 • Luneta móvel 
433 Ferramentas de corte para torno 
434 • Ferramenta de desbastar 
435 • Ferramenta de facear 
436 • Ferramenta de sangrar 
438 • Ferramenta para tornear interno 
438 • Ferramenta de formar 
439 • Ferramenta de roscar 
440 • Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear 
443 Recartilha 
446 • Seleção da recartilha 
449 Torneamento cônico 
449 • Inclinação do carro superior 
451 • Desalinhamento da contraponta 
454 • Aparelho conificador 
457 Cones normalizados 
457 • Conicidade 
459 • Tabelas 
461 Fresadoras 
461 • Fresadora 
469 Ranhuras normalizadas (Rasgos de chaveta e rasgo em T) 
469 • Rasgo de chaveta 
471 • Rasgo em T 
473 Fresas (tipos e características) 
476 • Tipos de fresas 
480 • Trem de fresagem 
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480 • Fixação da fresa 
483 Eixos porta-fresa 
483 • Tipos de eixos 
488 • Montagem das fresas 
491 Retificadoras 
491 • Partes da retificadora 
491 • Base 
492 • Mesa de trabalho ou porta-peça 
492 • Cabeçote porta-rebolo 
492 • Sistema de movimento 
492 • Características da retificadora 
493 • Acessórios da retificadora 
493 • Condições de uso e manutenção 
494 • Retificadora plana 
496 • Acessórios especiais da retificadora plana 
496 • Funcionamento da retificadora plana 
497 • Retificadora cilíndrica 
498 • Partes da retificadora cilíndrica 
500 • Características da retificadora cilíndrica 
501 • Acessórios da retificadora cilíndrica 
501 • Funcionamento da retificadora cilíndrica 
502 • Retificadora sem centro 
503 Rebolo 
503 • Classificação do rebolo 
503 • Natureza do abrasivo 
504 • Natureza do aglutinante 
505 • Granulometria 
506 • Dureza 
506 • Porosidade 
507 • Dimensão e formato do rebolo 
508 • Especificação do rebolo 
510 • Armazenagem 
511 • Proteção pessoal 
513 Referências 
 
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Escolares do SENAI-SP/2011 
 
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Régua graduada 
 
 
 
 
 
Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável, graduada em 
unidades do sistema métrico e/ou sistema inglês. É utilizada para medidas lineares que 
admitem erros superiores à menor graduação da régua, que normalmente equivale a 
0,5 mm ou 1
32
" . 
 
 
 
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 
1.000, 1.500, 2.000 e 3.000 mm. As mais comuns são as de 150 mm (6”) e 300 mm 
(12”). 
 
De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento, bordas retas 
e bem definidas e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço 
inoxidável ou de metal tratado termicamente. É necessário que os traços da escala 
sejam gravados, uniformes, eqüidistantes e finos. A retitude e o erro máximo 
admissível das divisões obedecem a normas internacionais. 
 
 
 
Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto interno, 
de encosto externo, de dois encostos e de profundidade. 
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Régua sem encosto 
 
Utilizada na medição de peças planas com ou sem face de referência. Neste caso, 
deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência. 
 
 
 
 
Régua com encosto 
 
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa utilizada como 
encosto. 
 
 
 
Régua de encosto interno 
A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que apresentam faces 
internas de referência. 
 
 
 
 
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Régua de dois encostos 
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É 
utilizada principalmente pelos ferreiros. 
 
 
 
 
Régua de profundidade 
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos. 
 
 
 
 
Leitura da escala segundo o sistema métrico 
 
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte 
equivale a 1mm. 
 
 
 
 
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Leitura da escala segundo o sistema inglês 
 
No sistema inglês de polegada fracionária, a polegada se divide em 2,4,8,16 partes 
iguais. As melhores escalas apresentam 32 divisões por polegada, enquanto as 
demais só apresentam frações de 1
16
" de polegada. Deve-se observar que somente 
estão indicadas as frações de numerador ímpar. 
 
 
 
Sempre que as frações de polegada apresentarem numeradores pares, a fração é 
simplificada: 2
16
" = 1
8
" ; 6
16
" = 3
8
" 
 
A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do objeto, 
observando-se a altura do traço, que facilita a indicação das partes em que a polegada 
foi dividida. No exemplo que segue, o objeto tem 1 1
8
" (uma polegada e um oitavo). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Conservação da régua 
 
Para boa conservação, deve-se evitar deixá-la em contato com outras ferramentas ou 
cair; não flexioná-la ou torcê-la para evitar que empene ou quebre; limpá-la após o uso; 
protegê-la contra oxidação usando óleo, quando necessário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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AA331-11 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 19
 
 
Paquímetro 
 
 
 
 
 
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quantidades 
de peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos, estas 
últimas feitas com paquímetro quadrimensional. 
 
 
 
1. orelha fixa 
2. orelha móvel 
3. nônio ou vernier (polegada) 
4. parafuso de trava 
5. cursor 
6. escala fixa de polegadas 
7. bico fixo 
8. encosto fixo 
9. encosto móvel 
10. bico móvel 
11. nônio ou vernier (milímetro) 
12. impulsor 
13. escala fixa de milímetros 
14. haste de profundidade 
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AA331-11 20 
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e polido, 
cujas graduações são calibradas a 20 ºC. É constituído de uma régua graduada com 
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. 
 
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga, 
e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a leitura de 
frações da menor divisão da escala fixa. 
 
 
Resolução do paquímetro 
 
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser 
calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento 
oferece; é calculada pelaseguinte fórmula: 
 
Resolução = 
NDN
UEF 
 
UEF = unidade de escala fixa 
NDN = número de divisões do nônio 
 
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1 mm, pois, aplicando a 
fórmula, tem-se: 
Resolução = 
10
mm1 = 0,1 mm 
 
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05 mm: 
Resolução = 
20
mm1 = 0,05 mm 
 
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02 mm: 
Resolução = 
50
mm1 = 0,02 mm 
 
 
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico 
 
O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de 
coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio. 
 
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AA331-11 21
Escala em milímetros 
Para ler a medida em milímetros inteiros, devem-se contar, na escala fixa, os 
milímetros existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir 
exatamente com um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em 
milímetros, no caso a leitura é 4 mm. 
 
 
 
Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa mas 
fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o ponto de 
coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a medida 
em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro. 
 
Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1 mm) 
 
 
Leitura 
1,0 mm → escala fixa 
0,3 mm → nônio (traço coincidente: 3º) 
1,3 mm → total (leitura final) 
 
 
Leitura 
103,0 mm → escala fixa 
 0,5 mm → nônio (traço coincidente: 5º) 
103,5 mm → total (leitura final) 
 
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Exemplo de escala em milímetro e nônio com 20 divisões. (Resolução = 0,05 mm) 
 
 
Leitura 
2,00 mm → escala fixa 
0,55 mm → nônio 
2,55 mm → total 
 
Leitura 
107,00 mm → escala fixa 
 0,35 mm → nônio 
107,35 mm → total 
 
Exemplo de escala em milímetro e nônio com 50 divisões. (Resolução = 0,02 mm) 
 
 
Leitura 
70,00 mm → escala fixa 
 0,76 mm → nônio 
70,76 mm → total 
 
Leitura 
49,00 mm → escala fixa 
 0,24 mm → nônio 
49,24 mm → total 
 
 
Leitura no sistema inglês 
 
No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da escala 
fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a 
40
"1 , que é igual a 
.025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o nônio tem 
25 divisões, a resolução desse paquímetro é: 
 
Resolução = 
NDN
UEF R = 
25
"025. = .001” (um milésimo de polegada). 
 
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A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo princípio 
da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes do zero do 
nônio. 
 
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir, 
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do 
nônio coincide com o traço da escala fixa. 
 
Leitura 
.050” → escala fixa 
+ 014” → nônio 
.064” → total 
 
 
 
Leitura 
1.700” → escala fixa 
+ .021” → nônio 
1.721” → total 
 
 
 
 
 
 
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a escala fixa 
é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é dividida 
em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a 
16
"1 de polegada. Os valores 
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é 
preciso primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária. 
 
Resolução = 
NDN
UEF = 
8
16
"1
 R = 
16
"1 ÷ 8 = 
16
"1 × 
8
1 = 
128
"1 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 24 
Assim, cada divisão do nônio vale 
128
"1 . Duas divisões corresponderão a 
128
"2 ou 
64
"1 
e assim por diante. 
 
 
 
Como exemplo, considere-se uma leitura de 
4
"3 na escala fixa e 
128
"3 no nônio; a 
medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as 
frações devem ser sempre simplificadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 25
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 
16
"3 e o nônio 
128
"5 , a medida total 
será: 1 
16
"3 + 
128
"5 ⇒ 1
128
24" + 
128
5" = 1 
128
"29 
 
 
 
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são 
apresentados a seguir. 
 
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se 
coincidir, faça a leitura somente na escala fixa. 
 
Leitura = 7 
4
"1 
 
 
 
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa 
situação e faça a leitura do nônio. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 26 
3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio. 
Exemplo: Uma divisão. 
 
 
 
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a 
16
1 = 
32
2 = 
64
4 = 
128
8 e com 
base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo 
denominador. Exemplo: leitura do nônio 
64
"3 ; fração escolhida da escala fixa: 
64
"4 . 
 
 
 
5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração 
escolhida; some com a fração do nônio e faça a leitura final. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 27
Exemplos de leitura utilizando os passos 
 
a. Passo 2. ⇒ 
64
"3 
Passo 3. ⇒ 1 divisão 
Passo 4. ⇒ 
64
"3 fração escolhida 
64
"4 
Passo 5. ⇒ (1 
64
"4
× ) + 
64
"3 = 
64
"7 
Leitura final: 
64
"7 
 
 
 
b. Passo 2. ⇒ 
128
"3 
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões 
Passo 4. ⇒ 
128
"3 fração escolhida 
128
"8 
Passo 5. ⇒ 2” + (8 ×
128
"8 ) + 
128
"3 = 2 
128
"67 
Leitura final: 2 
128
"67 
 
 
 
 
Erros de leitura no paquímetro 
 
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura 
no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição. 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 28 
Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro 
chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é 
deslocado da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de 
leitura de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do 
nônio e da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que 
cada um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da 
escala fixa. 
 
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o 
paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos. 
 
 
 
Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor, 
controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o 
que altera a medida. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
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AA331-11 29
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem 
muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o 
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da 
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 
um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor deve 
ser suave, porém sem folga. 
 
 
 
 
Técnicas de utilização do paquímetro 
 
O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser medida esteja posicionada 
corretamente entre os encostos, os quais devem estar limpos. É importante abrir o 
paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma das 
extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 30 
Convém que o paquímetro seja fechado suavementeaté que o encosto móvel toque a 
outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça 
retirada, sem que os encostos a toquem. 
 
 
 
A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de 
profundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações. 
 
Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível 
entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos. 
 
 
 
 
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça 
devem estar bem apoiadas. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 31
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente 
possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida. 
 
 
 
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição 
das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima 
leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas. 
 
 
 
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a 
peça, evitando que fique inclinado. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 32 
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos 
em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não se 
deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme. 
 
 
 
 
Conservação do paquímetro 
 
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques; 
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar 
danos ao instrumento; 
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação; 
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário; 
• Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Atualizado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 33
 
 
Micrômetro 
 
 
 
 
 
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de 
milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de 
funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. 
 
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento 
igual ao seu passo. 
 
 
 
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores 
que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 34 
As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso 
micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante 
térmico. 
 
 
 
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões 
internas. 
 
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a 
transmissão de calor das mãos para o instrumento. 
 
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para 
garantir exatidão do passo da rosca. 
 
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se 
rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal 
duro de alta resistência ao desgaste. 
 
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é 
necessário. 
 
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico; 
portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico. 
 
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. 
 
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 35
Características do micrômetro 
 
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação. 
 
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada, 
variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2.000 mm 
ou 80”. 
 
A resolução pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001” (um milésimo de polegada) ou 
.0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 
1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço 
zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala 
do tambor. 
 
 
 
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem 
micrômetros de medida externa e de medida interna. 
 
Micrômetros de medida externa 
Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com 
disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir 
parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 36 
Micrômetro de profundidade 
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são 
fornecidas juntamente com o micrômetro. 
 
 
 
Micrômetro com arco profundo 
Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças. 
 
 
 
Micrômetro com disco nas hastes 
O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina, 
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 37
Micrômetro para medição de roscas 
Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas 
para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo 
de rosca a medir. 
 
 
 
Micrômetro com contato em forma de V 
Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número 
ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do 
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5 cortes, 108º e de 7 
cortes, 128º 34’ 17”. 
 
 
 
3 cortes, 60o 5 cortes, 108o 
 
Micrômetro para medir parede de tubo 
Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite a 
introdução do contato fixo no furo do tubo. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 38 
Micrômetro contador mecânico 
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador 
mecânico, facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o 
erro de paralaxe. 
 
 
 
Micrômetro digital eletrônico 
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle 
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores. 
 
 
 
Micrômetros de medida interna 
Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno 
de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro). 
 
Micrômetro interno de três contatos 
Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas, 
permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante, 
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um 
ângulo de 120º. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 39
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo é 
apropriado para medir furos roscados,canais e furos sem saída, pois suas pontas de 
contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida. 
 
 
 
Micrômetro interno de dois contatos 
O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro. 
 
Micrômetro interno tubular 
É empregado em medições internas acima de 30 mm e atende quase que somente a 
casos especiais. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 40 
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000 mm. As 
hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25 mm 
em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento para 
a medição. 
 
 
 
Micrômetro interno tipo paquímetro 
Serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de 25 em 25 mm. 
 
 
 
 
Leitura do micrômetro no sistema métrico 
 
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01 mm e de 0,001 mm. 
 
Micrômetro com resolução de 0,01mm 
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A 
resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor 
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de 
divisões do tambor. 
Passo da rosca do fuso micrométrico Resolução = 
Número de divisões do tambor 
 
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será: 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 41
R = 
50
mm5,0 = 0,01 mm 
 
 
 
A leitura no micrômetro com resolução 0,01 mm deve obedecer às seguintes etapas: 
• Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha; 
• Leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha; 
• Leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor. 
 
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão: 
 
 
 
17,00 mm (escala dos mm da bainha) 
+0,50 mm (escala dos meios mm da bainha)
+0,32 mm (escala centesimal do tambor) 
17,82 mm Leitura total 
 
 
 
23,00 mm (escala dos mm da bainha) 
+0,00 mm (escala dos meios mm da bainha)
+0,09 mm (escala centesimal do tambor) 
23,09 mm Leitura total 
 
 
Micrômetro com resolução de 0,001 mm 
No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura 
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, 
dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na 
bainha, a resolução será: 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 42 
R = 
10
01,0 = 0,001 mm 
N 
A leitura no micrômetro com resolução 0,001 mm, obedece as seguintes etapas: 
• Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha; 
• Leitura dos meios milímetros na mesma escala; 
• Leitura dos centésimos na escala do tambor; 
• Leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços 
do nônio coincide com o traço do tambor. 
 
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais. 
 
Exemplos 
 
 
 A = 20,000 mm 
+B = 0,500 mm 
+C = 0,110 mm 
+D = 0,008 mm 
Total= 20,618 mm 
 
 
 A = 18,000 mm 
+ B = 0,090 mm 
+ C = 0,006 mm 
Total = 18,096 mm 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 43
Leitura do micrômetro interno 
 
A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em 
micrômetro externo. 
 
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo 
do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor. 
 
Resolução = 
100
5.0 = 0,005 mm 
 
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir. 
 
 
 
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do 
micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas: 
• O tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5 mm; 
• A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240 mm; o valor total 
da medida será, portanto, 36,740 mm. 
 
 
Leitura no sistema inglês 
 
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bainha está 
gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais desse modo, 
cada divisão equivale a 1” : 40 = .025” o tambor do micrômetro com resolução de .001” 
possui 25 divisões. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 44 
 
 
Micrômetro com resolução de .001” 
Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha; 
depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço 
de referência da bainha. 
 
Exemplo 
 
 
bainha → .675” 
tambor → .019” 
leitura → .694” 
 
 
Micrômetro com resolução de .0001” 
Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bainha, há 
um nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. Para 
medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 45
 
bainha → .3750”
tambor → .0050” 
nônio → .0004”
leitura total → .3804” 
 
 
Regulagem do micrômetro 
 
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo 
com sua capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25 mm ou de 0 a 1”, 
devem-se tomar os seguintes cuidados: 
• Limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano 
macio e limpo; 
• Antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio; 
• Encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em seguida, 
verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; 
se estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do 
micrômetro que normalmente acompanha o instrumento. 
 
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, isto é, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm, 
ou de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos 
procedimentos citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para 
calibração. 
 
 
 
A calibração dos micrômetros internos de dois contatos é feita por meio de anéis de 
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os 
Tecnologia aplicada I 
 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 46 
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e 
devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de 
medição para evitar danos irreparáveis ao instrumento. 
 
 
Conservação do micrômetro 
 
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações: 
• Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela); 
• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel; 
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala; 
• Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto à 
sujeira e à umidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: J osé Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico atualizado por docentes das 
Unidades Escolares com critérios definidos pela 
Gerência de Educação do SENAI-SP em concordância 
com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a produção de 
material didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 47
 
 
Relógio comparador 
 
 
 
 
 
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma 
escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As 
diferenças percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadasmecanicamente e movimentam o ponteiro rotativo diante da escala. 
 
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a 
diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a 
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou 
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida. 
 
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem 
resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, 
porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, 250” ou 1”. Alguns relógios trazem 
limitadores de tolerância; esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos 
valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 48 
Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em relação 
à ponta de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique mais de 
uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, 
denominado contador de voltas do ponteiro principal. 
 
 
 
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. 
Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de 
superfícies verticais, de profundidade, de espessura de chapas. 
 
 
 
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio 
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de 
uma ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no 
qual se pode obter a leitura da dimensão. 
 
Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da 
dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O 
instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 49
referência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador 
ou súbito. 
 
 
 
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma 
leitura rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para 
polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores 
estatísticos. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das 
vantagens apresentadas. 
 
 
 
 
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores 
 
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por 
alavanca e misto. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 50 
Amplificação por engrenagem 
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns 
para medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de 
contato são amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de 
uma cremalheira; esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um 
ponteiro indicador no mostrador. 
 
 
 
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um 
deslocamento de 1 mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões, 
cada divisão equivale a 0,01 mm. 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 51
Amplificação por alavanca 
O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com 
alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema 
basculante. A relação de amplificação pode ser dada por: 
 
relação de amplificação = 
)b(cutelosentredistância
)a(ponteirodoocompriment 
 
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em 
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato 
com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação. 
 
 
 
Amplificação mista 
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. 
Permite levar a sensibilidade até 0,001 mm, sem reduzir a capacidade de medição. 
 
 
Condições de uso 
 
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas 
condições de uso. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 52 
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por 
calibradores específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas 
medidas nos blocos-padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio, 
que devem corresponder às dos blocos. 
 
 
 
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior 
a zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do 
zero. Deve-se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em 
relação à peça, para não incorrer em erros de medida. 
 
 
Aplicações dos relógios comparadores 
 
Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas, de 
paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentricidade 
e de alinhamento das pontas de um torno. 
 
 
 
Verificação de superfícies planas Verificação de paralelismo 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 53
 
 
Verificação de excentricidade de 
peças montadas na placa do trono 
 Verificação de concentricidade 
 
 
Verificação do alinhamento das pontas de um torno 
 
Conservação 
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça; 
• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça; 
• Evitar choques, arranhões e sujeira; 
• Manter o relógio guardado no seu estojo; 
• Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios. 
 
 
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) 
 
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de 
contato com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que 
facilitam a fixação em diversas posições. 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 54 
Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática de 
movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual a direção do 
movimento de medida ascendente ou descendente. O mostrador é giratório, com 
redução de 0,01 mm, 0,002 mm, 0.01” ou 0.001”. 
 
 
 
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de 
aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de 
peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces; 
medições internas e medições de detalhes de difícil acesso. 
 
 
Alinhamento e centragem de peças nas máquinas 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 55
 
 
Verificação de difícil acesso Paralelismo entre faces 
 
A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados: 
• Evitar choques, arranhões e sujeira; 
• Guardá-lo em estojo apropriado; 
• Montá-lo rigidamente em seu suporte; 
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça; 
• Verificar se o relógio é antimagnético antes de colocá-lo em contato com a mesa 
magnética. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 56 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-1157
 
 
Goniômetro 
 
 
 
 
 
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares. 
 
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em 
medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau 
(1º). 
 
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e 
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão. 
 
 
 
No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. 
A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto 
adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 58 
 
 
 
 
 
 
 
Resolução do goniômetro de precisão 
 
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou 
registrada pelo sistema de medição. 
 
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros 
instrumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo 
número de divisões do nônio. 
 
Resolução = 5
12
06
12
º1 ′=
′
= 
 
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada 
traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da 
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço, 
adiciona-se 15’ e assim por diante. 
 
 
Leitura do goniômetro 
 
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na 
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário. 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 59
A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção 
da leitura dos graus. 
 
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao 
zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que 
coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º 30’. 
 
 
 
Neste outro exemplo, a leitura completa é 42º 20’: 
 
 
 
 
Conservação do goniômetro 
 
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local 
apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de 
oficina. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 61
 
 
Verificadores e calibradores 
 
 
 
 
 
Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta, quer 
dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta consiste 
em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de dimensão pré-
estabelecidos. 
 
Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento com 
o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça. Os 
calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verificação é 
feita pelo método passa-não-passa. 
 
 
Verificador 
 
O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de 
ângulo, escantilhão e fieira. 
 
Verificador de raio 
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é 
estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a 15 mm ou 
de 
32
"1 a 
2
"1 . 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 62 
Verificador de rosca 
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o 
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. 
 
 
 
Verificador de folga 
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos; é 
confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas 
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. 
 
 
 
De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em 
ferramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga 
deve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode 
danificar suas lâminas. 
 
Verificador de ângulo 
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes em 
ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato com a 
ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 63
A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a face 
inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto. 
 
A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira. 
 
 
 
Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se quer 
examinar. 
 
Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir ângulos 
de ferramentas de torno e brocas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 64 
Verificador de ângulos com lâminas articuladas - apresenta dois jogos de lâminas: 
as da direita para ângulos de 2º; 4º, 6º; 8º; 12º; 20º; 30º; 45º; as da esquerda verificam 
ângulos de 1º;3º; 5º; 10º; 14º; 15º; 25º; 35º. 
 
 
 
A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga nas 
ferramentas de corte de torno e plaina. 
 
 
 
Verificador de ângulos de ferramentas para roscar - este tipo de verificador permite 
conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular e rosca quadrada. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 65
Existem também verificadores de ângulos de 120º ou de perfil sextavado, e de ângulos 
de 135º ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças. 
 
 
 
Escantilhão 
É um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posicionar ferramentas de 
roscar em torno mecânico. 
 
 
 
Verificador de ângulo de broca - serve para a verificação de ângulo de 59o e para 
medição da aresta de corte de brocas. 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 66 
Fieira 
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de chapas e 
de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de entalhes; 
cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio ou 
espessura de chapa, conforme a fieira adotada. 
 
 
 
 
Calibrador 
 
O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por 
exemplo, medidas de roscas, furos e eixos. 
 
Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e 
retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças 
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem 
conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos 
limites de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-não-
passa. 
 
O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de rosca. 
 
Calibrador tampão 
Existem quatro tipos de calibrador tampão: 
• calibrador tampão; 
• calibrador chato, utilizado para furos cilíndricos; 
• calibrador tampão e anel cônico; 
• calibrador tampão e anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 67
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve permitir 
a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra 
extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma marca 
vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até 
100 mm. 
 
 
 
Calibrador chato, ou calibrador de contato parcial - É usado para dimensões 
internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de peso. Para dimensões 
internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado. 
 
 
 
Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões acima de 
260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas em 
forma de calota esférica. 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 68 
Calibrador tampão e anel cônico - Estes dois instrumentos formam um par, utilizado 
para medição de duas peças de um conjunto cônico. Para a verificação simples do 
cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão. 
 
Quando o cone é exato, o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por 
atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito 
fina de tinta de contraste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se 
o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na 
calibração de pequenas inclinações. 
 
 
 
Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possibilitam 
ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com 
frequência. Servem para furos e eixos cônicos. 
 
 
 
Calibrador de boca 
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca 
ajustável. É utilizado geralmente 78% para eixos cilíndricos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 69
Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a 
outra não-passa, com a medida mínima. 
 
 
 
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado para 
eixos e materiais planos de até 100 mm. O calibrador deve entrar no furo ou passar 
sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão. 
 
 
 
Calibrador de boca separada - para dimensões muito grandes, compreendidas entre 
100 e 500 mm, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e o 
outro não-passa. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 70 
Calibrador de boca escalonada ou de boca progressiva - É para verificações com 
maior rapidez; O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no 
diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm. 
 
 
 
Calibrador de boca ajustável - Tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de 
aço temperado e retificado. É feito de ferro fundido, em forma de ferradura. A dimensão 
máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão 
mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Este calibrador normalmente é 
ajustado com auxílio de blocos-padrão. 
 
 
 
Calibrador de rosca 
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de rosca. 
É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condições de 
execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável. 
 
Calibrador fixo de rosca - um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por dois 
anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para verificação de rosca 
externa. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 71
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo para 
verificação de rosca interna. 
 
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela 
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo 
verificada; este é o lado passa. A extremidade de rosca mais curta, que é o lado não-
passa, verifica o limite máximo. 
 
As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira 
aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de 
fazer a verificação. 
 
 
 
Calibrador regulável de rosca - é geralmente de boca escalonada, o que torna a 
operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, mas também 
porque o calibrador não á aparafusado à peça. 
 
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro 
segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos 
circulares, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são 
ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 72 
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste 
menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários 
diâmetros. 
 
 
 
 
 
 
Conservação dos calibradores 
 
• Evitar choques e quedas. 
• Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso. 
• Guardar em estojo e em local apropriado. 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 73
 
 
Régua de verificação 
 
 
 
 
 
As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundido ou 
aço carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies planas ou 
do ajuste de peças. 
 
De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode ser de 
três tipos: 
• Régua de aço; 
• Régua de granito; 
• Régua de ferro fundido. 
 
 
Régua de aço com fio 
 
A régua de aço, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço carbono 
temperado e retificado. O fio, ou seja, a face de contato, é lapidado para garantir sua 
retitude. 
 
Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças pequenas em 
relação ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a retitude da 
régua com a planeza obtida observando-se a passagem da luz entre a régua e a peça 
a ser verificada. Nessa tarefa, a régua deve ser maior do que a superfície sob 
verificação. 
 
A régua de aço com fio pode ser de dois tipos: 
• Biselada; 
• Triangular. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 74 
A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio 
ligeiramente abaulado e lapidado. 
 
 
 
 
A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato 
arredondadas e lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de 
difícil acesso, nas quais não se pode utilizar a régua biselada. 
 
 
Régua plana de granito 
 
Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para manter 
a planeza. Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada 
principalmente para verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e 
equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 75
Régua plana de ferro fundido 
 
Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces são 
rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na 
verificação de planeza de barramentos e guias de máquinas. 
 
 
 
Uso e conservaçãoO comprimento da régua de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfície a 
ser verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes. 
 
Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas e 
guardadas em local apropriado. 
 
Para que o fio e a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da régua com 
outras ferramentas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 76 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
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Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
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Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelo Comitê Técnico de 
Processos de Usinagem/2008 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 77
 
 
Instrumentos de traçagem
 
 
 
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou por 
fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a 
quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem. 
 
 
Instrumentos e materiais 
 
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os 
instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de 
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos 
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem. 
 
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é 
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 78 
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar, 
usa-se o riscador, o compasso e o calibrador traçador. 
 
 
 
 
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é 
necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 79
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de 
centrar, suta, tampões, gabaritos. 
 
 
 
Para marcar, usam-se um punção e um martelo. 
 
 
 
 
Desempeno 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 80 
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido 
ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana. 
 
 
 
O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a verificação 
de superfícies planas. 
 
Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro 
fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que 
não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle. 
 
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir. 
 
Dimensões (mm) 
400 x 250 1.000 x 1.000 
400 x 400 1.600 x 1.000 
630 x 400 2.000 x 1.000 
630 x 630 3.000 x 1.000 
1000 x 630 
 
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem 
nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que 
possam danificar sua superfície. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 81
É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja 
regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-
corrosivo e protegido com um tampo de madeira. 
 
 
Régua, riscador, esquadro 
 
 
 
A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas e 
paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o 
riscador, quando se traçam linhas retas. 
 
 
 
O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas 
perpendiculares a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é 
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado. 
 
 
Riscador e compasso 
 
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode 
também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de 15o. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 82 
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar. 
Seu comprimento varia de 120 a 150 mm. 
 
 
 
 
Riscador Compasso 
 
O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado de 
duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é constituído 
por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem que 
permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada. 
 
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências. 
 
 
 
 
 
Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser limpos, 
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras 
ferramentas. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 83
Martelo e punção 
 
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo pode 
ser de dois tipos: de pena e de bola. 
 
 
 
 
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na 
ilustração a seguir. 
 
 
 
A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada. 
 
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para 
trabalhos de rebitagem e de forja. 
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente 
estreitado na parte central. 
 
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza 
aumentada e para resistirem aos choques. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 84 
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é 
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a 35 
cm. 
 
O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade 
do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique 
bem apertada contra a superfície do olhal. 
 
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como 
amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador. 
 
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem 
aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo. 
 
 
 
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do 
movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90º. 
 
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-
carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125 mm, ponta cônica e corpo 
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados). 
 
 
 
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da 
ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão. 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 85
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros para 
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na 
cabeça do punção. 
 
 
 
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º, 
60º, 90º, 120º. 
 
Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos 
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer 
marcações leves e guias para pontas de brocas. 
 
Tipos Usos 
 
Marca traçosde referência. 
 
Marca centros que servem de guias 
para pontas de brocas. 
 
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para 
frente, a fim de facilitar a visão do operador. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 86 
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o 
golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível 
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado. 
 
 
Soluções corantes 
 
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com 
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle 
do traçado. 
 
O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções. 
 
Substância Composição Superfície Traçado 
Verniz 
Goma-laca, álcool, 
anilina. 
Lisa ou polida Rigoroso 
Solução de alvaiade 
Alvaiade, água ou 
álcool 
Em bruto Sem rigor 
Gesso diluído 
Gesso, água, cola 
comum de madeira, 
óleo de linhaça, 
secante. 
Em bruto Sem rigor 
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso 
Tinta 
Já preparada no 
comércio 
Lisa Rigoroso 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 87
 
 
Calibrador traçador de altura 
 
 
 
 
 
O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura, 
em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em 
montagens de conjuntos mecânicos. 
 
 
 
Esse instrumento é constituído basicamente por uma haste cilíndrica ou retangular 
sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador e por uma base. 
 
Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem 
uma escala própria impressa no próprio corpo e são chamados de graminhos. 
 
Os calibradores traçadores apresentam escalas próprias, graduadas em milímetro ou 
em milímetro e polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e os modelos 
mais avançados tecnologicamente são os eletrônicos. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 88 
Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com 
resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada. 
 
 
 
O modelo ilustrado acima possui uma cremalheira na qual desliza um cursor 
juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para 
cima e de cima para baixo. 
 
Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se a 
ponta do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier) 
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são 
fixados e o instrumento estará regulado. 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 89
Em seguida, girando o parafuso de chamada, leva-se o cursor até a medida desejada 
e aperta-se o parafuso de fixação. O instrumento está pronto para ser usado. 
O outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a tomada de 
uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso do 
cursor. 
 
Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida desejada. A 
seguir, fixa-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de ajuste fino até 
obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor é fixado e o 
instrumento estará pronto para ser usado. 
 
Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir. 
 
 
 
 
 
 
Utilização e conservação 
 
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem ou 
verificação de medidas. 
 
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas 
devidamente pintadas. 
 
 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 90 
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão 
ser colocadas diretamente sobre o desempeno. 
 
 
 
Em caso contrário, será necessário o uso de acessórios para o apoio adequado da 
peça. 
 
 
 
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser 
protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos e guardados 
em locais apropriados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2011 
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudistas: Abilio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades 
Escolares com critérios definidos pela Gerência de 
Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec 
010 v.6 – Diretrizes para a produção de material 
didático impresso. 
Referência 
SENAI-SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira Cara Chata. 1997. 
Tecnologia aplicada I Avaliado pelas Unidades 
Escolares do SENAI-SP/2011 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 91
 
 
Esquadros 
 
 
 
 
 
Os esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, construídos 
de aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de trabalho e fios 
lapidados. 
 
Esse tipo de instrumento, é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É usado 
para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º. 
 
 
 
A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolongamento dela. 
 
A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos esquadros 
de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadros são os seguintes: 
 
1. Esquadro plano (tipo A); 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 92 
2. Esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas perpendiculares a 
um plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca 
exatidão; 
 
 
 
3. Esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B; 
 
 
 
4. Esquadro com fio (tipo D). 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 93
Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2 mm, o esquadro 
com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão. 
 
A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendicularidade 
do esquadro com a perpendicularidade obtida na peça, observando a passagem de luz 
entre o esquadro e a peça. 
 
Nessa situação, é interessante que o comprimento da lâmina do esquadro seja maior 
que a superfície sob verificação. 
 
 
 
O angulo de 90º dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o 
ângulo de 90º de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada. 
 
O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado. 
 
 
 
Esse instrumento é usado para a verificação de superfícies em ângulo de 90º quando a 
face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio. 
 
 
 
Tecnologia aplicada I 
 
SENAI-SP – INTRANET 
AA331-11 94 
O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a 
qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma 
indireta, por meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre 
a peça e a geratriz do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela 
tolerância de perpendicularidade. 
 
 
 
Uso e conservação 
Durante o uso, todos os instrumentos