TREINAMENTO VRF

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SET FREE ECOFLEX 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TREINAMENTO VRF 
IOPM VRF - SET FREE Σ 
2 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
LISTA DE IMAGENS 
Figura 1 SET FREE Σ SÉRIE STANDARD ..............................................................................................9 
Figura 2: Vantagens do Sistema SIGMA .............................................................................................. 10 
Figura 3 Unidades Evaporadoras.......................................................................................................... 11 
Figura 4: PC-ARFV ............................................................................................................................... 13 
Figura 5: PC-AR .................................................................................................................................... 13 
Figura 6: PSC-A1T ................................................................................................................................ 13 
Figura 7: PC-ARH ................................................................................................................................. 14 
Figura 8: PC-LH3A / LH3B .................................................................................................................... 14 
Figura 9: PC-AWRB .............................................................................................................................. 15 
Figura 10: PSC-A64S ........................................................................................................................... 15 
Figura 11: PSC-A64GT ......................................................................................................................... 16 
Figura 12: PSC-A160WEB1 .................................................................................................................. 17 
Figura 13: HC-A64BNP ......................................................................................................................... 18 
Figura 14: HARC MUDBUS .................................................................................................................. 18 
Figura 15: Configuração modular .......................................................................................................... 19 
Figura 16: Simultaneidade .................................................................................................................... 21 
Figura 17: ferramentas .......................................................................................................................... 22 
Figura 18: Disposição da Unidade Externa ........................................................................................... 24 
Figura 19: MULT KIT's .......................................................................................................................... 37 
Figura 20: FERRAMENTAS DE CORTE .............................................................................................. 39 
Figura 21: Válvulas de Serviços. ........................................................................................................... 41 
Figura 22: FERRAMENTAS PARA BRASAGEM .................................................................................. 42 
Figura 23: FLUXO DE N2 ...................................................................................................................... 42 
Figura 24: RESULTADO DO USO DE N2 ............................................................................................ 43 
Figura 25: ESPURGO COM FLUXO DE N2 ......................................................................................... 43 
Figura 26: Procedimento ....................................................................................................................... 44 
Figura 27: Mangueira isolante ............................................................................................................... 44 
Figura 28: Ferramentas para vácuo ...................................................................................................... 45 
Figura 29: Interligação da bomba de vácuo .......................................................................................... 45 
Figura 30: Bomba de vácuo .................................................................................................................. 46 
Figura 31: Refrigerante DUPONT ou HONEYWELL ............................................................................ 50 
Figura 32: Borneira TB1 da unidade externa. ....................................................................................... 50 
Figura 33: Borneira TB2 da unidade externa ........................................................................................ 51 
Figura 34: Cabo shield. ......................................................................................................................... 52 
Figura 35: Diagrama completo de interligações elétricas. .................................................................... 52 
Figura 36: Malha H-link. ........................................................................................................................ 53 
Figura 37: Caixa de Comando RAS-18FSNSM 380V........................................................................... 54 
Figura 38: Caixa de Comando RAS-18FSNSM 220V........................................................................... 54 
Figura 39: Placa PCB1 .......................................................................................................................... 55 
Figura 40: Placa PCB INV 1 e 2 ............................................................................................................ 57 
Figura 41: Placa PCB2 .......................................................................................................................... 58 
Figura 42: Placa FANM 1 e 2 (220V) .................................................................................................... 59 
Figura 43: Filtro de Ruído ...................................................................................................................... 59 
Figura 44: Endereçamento. ................................................................................................................... 60 
Figura 45: Input / Output ....................................................................................................................... 62 
Figura 46: Comando para abertura das válvulas. ................................................................................. 63 
Figura 47: Abertura de válvulas ............................................................................................................ 63 
Figura 48: DSW-5 Serviços ................................................................................................................... 64 
Figura 49: Ajuste do compressor em manutenção. .............................................................................. 64 
Figura 50: Modo de operação emergencial. ......................................................................................... 65 
Figura 51: DSW-5 Ajuste do ciclo virtual. .............................................................................................. 66 
Figura 52: DSW-6 Configuração da unidade externa. .......................................................................... 67 
Figura 53: DSW-7 Ajuste da tensão ...................................................................................................... 67 
Figura 54: DSW-8 Ajuste da pressão estática. ..................................................................................... 67 
Figura 55: DSW-10 Configuração da transmissão. ............................................................................... 68 
Figura 56: Configuração da resistência final ......................................................................................... 68Figura 57: DSW-3 Configuração da Capacidade. ................................................................................. 71 
Figura 58: DSW-4 Ajuste do modelo da unidade evaporadora. ........................................................... 72 
Figura 59: RSW2 & DSW-5: Endereço do Ciclo Refrigerante. ............................................................. 72 
3 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Figura 60: Endereço da Unid. Evaporadora .......................................................................................... 73 
Figura 61: DSW-7: Bypass do fisível .................................................................................................... 73 
Figura 62: DSW-9 Configuração Standard ........................................................................................... 74 
 
 
4 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: COMBINAÇÕES DAS UNIDADES EXTERNAS STANDARD .................................................9 
Tabela 2: Unidades Evaporadoras ........................................................................................................ 12 
Tabela 3: COMPRIMENTOS PERMITIDOS ......................................................................................... 28 
Tabela 4: CARACTERÍSTICA DA TUBULAÇÃO .................................................................................. 33 
Tabela 5: Modelos de Multikits para Unidades Externas. ..................................................................... 34 
Tabela 6: Tubulação da rede frigorígena “Módulo Base”. .................................................................... 34 
Tabela 7: Tubulação da rede frigorígena "Combinação de dois Módulos" ........................................... 35 
Tabela 8: Tubulação da rede frigorígena "Combinação de três Módulos" ........................................... 36 
Tabela 9: FUNÇÕES DAS DSW's, SW's E LED's da “PCB1”. ............................................................. 56 
Tabela 10: Funções dos LED’s da Placa INV e PCB2.......................................................................... 58 
Tabela 11: AJUSTE DE CAPACIDADE ................................................................................................ 61 
Tabela 12: CONFIGURAÇÃO STANDARD .......................................................................................... 61 
Tabela 13 DSW4: Configuração de Serviço e Teste de Operação ...................................................... 61 
Tabela 14: Ajustes de operação DSW-4 ............................................................................................... 62 
Tabela 15: Alarmes para ativação do modo de emergência. ............................................................... 66 
Tabela 16: Valor corrigido da abertura da válvula de VEE. .................................................................. 69 
Tabela 17: Ex. Julgamento de carga de fluido refrigerante. ................................................................. 70 
Tabela 18: Causas que interferem no julgamento. ............................................................................... 70 
 
 
 
5 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 8 
2. PROGRAMAÇÃO ______________________________________________________________ 8 
3. APRESENTAÇÃO DA LINHA DE PRODUTOS. ______________________________________ 9 
3.1. SET FREE Σ série standard. ____________________________________________________ 9 
3.2. Vantagens _________________________________________________________________ 10 
3.3. Unidades Evaporadoras. ______________________________________________________ 11 
3.4. Modelos e Capacidades. ______________________________________________________ 12 
3.5. Controles remotos individuais. __________________________________________________ 13 
3.5.1. PC-ARFV - Controle remoto com fio (função guia de voz). _______________________ 13 
3.5.2. PC-AR - Controle remoto com fio. __________________________________________ 13 
3.5.3. PSC-A1T - Temporizador de 7 dias. ________________________________________ 13 
3.5.4. PC-ARH - Controle remoto com fio. _________________________________________ 14 
3.5.5. PC-LH3A/LH3B - Controle remoto sem fio. ___________________________________ 14 
3.5.6. PC-AWRB - Controle remoto sem fio. _______________________________________ 15 
3.6. Controles centrais. ___________________________________________________________ 15 
3.6.1. Controle remoto centralizado PSC-A64S. ____________________________________ 15 
3.6.2. Controle remoto centralizado PSC-A64GT. ___________________________________ 16 
3.6.3. CS NET WEB 4.0 - PSC-A160WEB1. _______________________________________ 17 
3.6.4. Sistemas de controle central (BMS) BACNET® _______________________________ 18 
3.6.5. HARC-Modbus. ________________________________________________________ 18 
4. DEFINIÇÕES. ________________________________________________________________ 19 
4.1. Definição do Sistema Mult Split. ________________________________________________ 19 
4.2. Dedinição de configuração modular. _____________________________________________ 19 
4.3. Definição de controle inverter. __________________________________________________ 20 
4.4. Princípio de funcionamento.____________________________________________________ 20 
5. FERRAMENTAS _____________________________________________________________ 22 
6. INSTALAÇÃO DA UNIDADE EXTERNO ___________________________________________ 24 
6.1. Espaço de instalaçao. ________________________________________________________ 24 
7. FUNDAÇÃO _________________________________________________________________ 26 
7.1. Fundação em concreto. _______________________________________________________ 26 
8. TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE. ______________________________________________ 27 
8.1. Armazenamento do material. ___________________________________________________ 27 
8.2. Comprimento máximo de tubulação. _____________________________________________ 28 
8.3. Direção da distribuição da tubulação. ____________________________________________ 29 
8.4. Distribuição da tubulação. _____________________________________________________ 30 
8.5. Fator de correção em função das perdas de cargas. ________________________________ 30 
8.6. Gráfico de correção de capacidade. _____________________________________________ 31 
9. TUBULAÇÃO FRIGORÍGENA. __________________________________________________ 32 
9.1. Distribuição da tubulação e multikit’s. ____________________________________________ 32 
6 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
9.2. Dimensionamento da rede frigorígena. ___________________________________________ 33 
9.3. Diâmetro da tubulação da unidade externa. _______________________________________ 34 
9.4. Multi Kit. ___________________________________________________________________ 37 
9.4.1. Multi Kit Line Brunch. ____________________________________________________ 37 
9.4.2. Multi Kit Header. ________________________________________________________ 38 
9.5. Interligação das unidades externas. _____________________________________________ 38 
9.5.1. Disposição das unidades externas. _________________________________________ 38 
10. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO _________________________________________________ 39 
10.1. Método de distribuição da tubulação.__________________________________________ 39 
10.2. Ferramenta de corte da tubulação. ___________________________________________ 39 
10.3. Confecção da flange. ______________________________________________________ 40 
10.4. Tabela de torques. ________________________________________________________ 41 
10.5. Brasagem _______________________________________________________________ 42 
10.5.1. Ferramentas. __________________________________________________________ 42 
10.5.2. Método de brasagem básica. ______________________________________________ 42 
10.5.3. Expurgo das linhas. _____________________________________________________43 
10.6. Teste de estanqueidade. ___________________________________________________ 43 
10.7. Isolação das linhas frigorígenas. _____________________________________________ 44 
11. DESIDRATAÇÃO DO SISTEMA (VÁCUO) _________________________________________ 45 
11.1. Ferramentas _____________________________________________________________ 45 
11.2. Passo a passo para a realização do vácuo. ____________________________________ 45 
12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE. ___________________________________________ 46 
12.1. Guia de Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional (R-410A). _____________________ 46 
12.2. Registro da carga adicional. _________________________________________________ 49 
12.3. Fluido Refrigerantes. ______________________________________________________ 50 
13. INTERLIGAÇÕES ELÉTRICAS __________________________________________________ 50 
13.1. Alimentação elétrica de potência. ____________________________________________ 50 
13.2. Interligação de comunicação H-Link. __________________________________________ 51 
13.3. Diagrama completo de interligações elétricas. __________________________________ 52 
13.4. Comunicação em malha. ___________________________________________________ 53 
14. PLACAS ELETRÔNICAS E CONFIGURAÇÕES ____________________________________ 54 
14.1. Caixa de comando 220V e 380V. _____________________________________________ 54 
14.2. Placa PCB1 - Placa principal. _______________________________________________ 55 
14.3. Layout da placa PCB1. _____________________________________________________ 56 
14.4. Tabela das funções das DSW e RSW. ________________________________________ 56 
14.5. Placa inverter INV (220V) ___________________________________________________ 57 
14.6. Placa PCB2 (Main Power PCB) ______________________________________________ 58 
14.7. Placa de controle do ventilador (220V). ________________________________________ 59 
14.8. Filtro de ruído. ___________________________________________________________ 59 
15. CONFIGURAÇÕES DAS MICRO CHAVES UE. _____________________________________ 60 
15.1. DSW-1 e RSW-1: Endereçamento do cliclo refrigerante. __________________________ 60 
15.2. DSW2: Configuração da capacidade. _________________________________________ 61 
7 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.3. DSW-3: Configuração standard ______________________________________________ 61 
15.4. DSW-4: configuração de serviço e teste de operação. ____________________________ 61 
15.4.1. Configuração de Input e Output da Unidade Externa. ___________________________ 62 
15.4.2. Ajuste de abertura das válvulas. ___________________________________________ 63 
15.5. DSW-5: Bloqueio dos compressores e teste de operação. _________________________ 64 
15.5.1. Bloqueio do compressor. _________________________________________________ 64 
15.5.2. Modo de operação emergencial. ___________________________________________ 65 
15.5.3. Ajuste do ciclo virtual. ____________________________________________________ 66 
15.6. DSW-6: configuração da unidade externa. _____________________________________ 67 
15.7. DSW-7: Configuração da tensão de alimentação. ________________________________ 67 
15.8. DESW-8: Configuração modo alta pressão estática. ______________________________ 67 
15.9. DSW-10: Configuração de transmissão. _______________________________________ 68 
16. VERIFICANDO A CARGA DE REFRIGERANTE NO SISTEMA _________________________ 69 
16.1. Coleta de dados. _________________________________________________________ 69 
17. CONFIGURAÇÃO DAS DSW DAS UNIDADES INTERNAS. ___________________________ 71 
17.1. Configuração da capacidade. ________________________________________________ 71 
17.2. DSW-4: Modelo da unidade evaporadora. ______________________________________ 72 
17.3. RSW2 & DSW5: Endereço do Ciclo Refrigerante. ________________________________ 72 
17.4. RSW1 & DSW6: Endereço da Unidade Evaporadora _____________________________ 73 
17.5. DSW-7: Desvio do Fusível. _________________________________________________ 73 
17.6. DSW-9: Configuração (Não Aplicável). ________________________________________ 74 
18. NAVEGAÇÃO E COLETA DE VARIÁVEIS. _________________________________________ 74 
19. TROUBLESHOTING. __________________________________________________________ 75 
 
 
 
 
8 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
1. INTRODUÇÃO 
Esse treinamento tem objetivo de orientar e capacitar os técnicos de campo quanto às técnicas de 
instalação, operação, manutenção e controle de condicionadores do tipo Mult Split inverter VRF - SET 
FREE “SIGMA”. 
 
2. PROGRAMAÇÃO 
Assuntos Abordados 
Apresentação da Linha de Produtos; Transporte; Instalação; Local de Instalação; Posicionamento dos 
Equipamentos; Fixação das Unidades (Internas e Externas); Endereçamento; Tubulação; Diâmetro e 
Comprimento X Capacidade; Espessura X Diâmetro; Distribuição da Tubulação; Comprimento Linear 
e Equivalente (Perdas de Carga); Mult Kit (Line Branch e Header); Brasagem (Solda); Isolação; Es-
tanqueidade “Teste de Vazamento com Pressão de N2”; Desidratação do Ciclo Frigorígeno “Vácuo”; 
Carga de gás refrigerante (R-410a); Cálculo de Carga Adicional; Preenchimento da Etiqueta de Infor-
mações da Carga de Gás; Interligações Elétricas; Elétrica de Potência; Cabo de Comunicação “ H-
LINK”; Interligação com Controle Remoto (PC-ARF, PC-ARFV); Ajustes (Configuração das Dip Swit-
ches e Rotary Switches); 
 
Aula Prática: 
Julgamento da Carga de Gás Refrigerante; Teste Operacional; Modo Resfria; Modo Aquece; Navega-
ção e Anotação de Dados do Set Segmentos; Preenchimento da Planilha de Dados “Histórico” do 
funcionamento no START-UP; Avaliação do Sistema Utilizando CSNET-WEB; Estudo Detalhado de 
Possíveis Alarmes; Supervisórios; CSNET WEB; Hitachi Service Tools II; Orientações e Cuidados; 
Componentes e Materiais de Marcas Duvidosas, Principalmente Fluídos Refrigerantes, Cabo Shiel-
dado, Soldas, Tubos de Cobre, Etc.... 
 
 
9 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3. APRESENTAÇÃO DA LINHA DE PRODUTOS. 
3.1. SET FREE Σ série standard. 
 
Figura 1 SET FREE Σ SÉRIE STANDARD 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI - Catálogo Comercial (cat_Sigma_ago17) 
 
 A Linha VRF Multi Split Inverter conta com o fluido refrigerante amigável 
R-410ª “não degrada a camada de ozônio”. 
 
A linha SET FREE é reconhecida pelo mercado por sua estabilidade, confiabilidade e economia, graças 
a alta eficiência dos compressores Scroll Inverter Hitachi, que garantem alta performance ao sistema 
de ar condicionado. 
Suas tecnologias aliadas a constante preocupação com o meio ambiente, fazem do sistema VRF SET 
FREE o melhor sistema de climatização para ambientes de pequeno, médio e grande porte. 
 
Tabela 1: COMBINAÇÕES DAS UNIDADES EXTERNAS STANDARD 
 MODULO BASE 
 
HP 8 10 12 14 16 18 
MODELO 
RAS8FSNS RAS10FSNS RAS12FSNS RAS14FSNS RAS16FSNS RAS18FSNS 
RAS20FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS 
 
 COMBINAÇÃO DE MODULOS 
 
HP 26 28 30 32 34 36 
MODELO RAS26FSNS RAS28FSNS RAS30FSNS RAS32FSNS RAS34FSNS RAS36FSNS 
COMBINAÇÃO 
RAS12FSNS RAS12FSNS RAS12FSNS RAS12FSNS RAS12FSNS RAS12FSNS 
RAS14FSNS RAS16FSNS RAS18FSNS RAS14FSNS RAS16FSNS RAS18FSNS 
 
HP 38 40 42 44 46 48 
MODELO RAS38FSNS RAS40FSNS RAS42FSNS RAS44FSNS RAS46FSNS RAS48FSNS 
COMBINAÇÃO 
RAS14FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS22FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS 
RAS24FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS RAS24FSNS 
 
HP 50 52 54 56 58 60 
MODELO RAS50FSNS RAS52FSNS RAS54FSNS RAS56FSNS RAS58FSNS RAS60FSNS 
COMBINAÇÃO 
RAS14FSNS RAS16FSNS RAS18FSNS RAS14FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS 
RAS18FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS 
RAS18FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS24FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS 
 
 
HP 62 64 66 68 70 72 
MODELO RAS50FSNS RAS52FSNS RAS54FSNS RAS56FSNS RAS58FSNS RAS60FSNS 
10 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
COMBINAÇÃO 
RAS14FSNS RAS18FSNS RAS18FSNS RAS22FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS 
RAS24FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS RAS22FSNS RAS24FSNS RAS24FSNSRAS24FSNS RAS24FSNS RAS124SNS RAS24FSNS RAS24FSNS RAS24FSNS 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma (Pág-10) 
 
3.2. Vantagens 
 
Figura 2: Vantagens do Sistema SIGMA 
 
 
Fonte: HITACHI - cat_Sigma_ago17 (Pág-04) 
 
11 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
3.3. Unidades Evaporadoras. 
 
Figura 3 Unidades Evaporadoras 
 
Fonte: HITACHI - Catálogo Comercial - Cat_Set Free_STF2000_MAR_2015. 
 
12 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.4. Modelos e Capacidades. 
 
Tabela 2: Unidades Evaporadoras 
 
 
Fonte: HITACHI - Cat_Set Free Eco Flex II_STF3000_Mar_2016 
 
13 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.5. Controles remotos individuais. 
3.5.1. PC-ARFV - Controle remoto com fio (função guia de voz). 
 
Figura 4: PC-ARFV 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI 
 
3.5.2. PC-AR - Controle remoto com fio. 
 
Figura 5: PC-AR 
 
Fonte: HITACHI 
3.5.3. PSC-A1T - Temporizador de 7 dias. 
 
Figura 6: PSC-A1T 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: HITACHI 
PC-ARFV 
 Controle multifuncional com a exclusiva função 
“guia de voz”, que auxilia o usuário na configuração 
e operação dos equipamentos. 
 Com um amplo display LCD tipo Full Dot, a visua-
lização da tela fica mais clara facilitando a identifi-
cação rápida dos comandos e das condições de 
operação indicadas no controle. 
 Possibilita redução no consumo de energia, com o 
uso da função de configuração da temperatura ini-
cial de operação. Ajuste de timer com programa-
ção semanal. 
PSC-A1T 
 Utilizando os controles PSC-64S e PC-AR, em con-
junto com o temporizador de 7 dias (PSCA1T), os 
equipamentos de ar condicionado podem ser opera-
dos de acordo com uma programação horária. A pro-
gramação pode ser feita em intervalos de 7 dias, com 
até 3 programações para ligar e desligar por dia. 
 Opção de bloqueio do controle remoto, enquanto os 
equipamentos estiverem desligados (quando utiliza-
dos em conjunto com PSC-A64S e PC-AR). 
 Possibilidade de configuração de dois horários (A e 
B) semanais, que podem ser utilizados, por exemplo, 
para o horário de verão e inverno. 
 Em caso de falta de energia, o sistema interno de ge-
renciamento, mantém a programação por várias se-
manas. 
PC-AR 
 Controle multifuncional com amplo display para ope-
ração, verificação e monitoramento de todas as uni-
dades. 
 Na ocorrência de alguma anomalia, o código de 
alarme é exibido no display, possibilitando o diagnós-
tico rápido e preciso do problema. 
 Todas as funções das unidades internas podem ser 
configuradas por este controle remoto. 
 Possibilidade de ajuste de timer (*), com intervalos de 
meia hora até 24 horas. 
(*) Necessário temporizador PSC-A1T 
14 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.5.4. PC-ARH - Controle remoto com fio. 
 
Figura 7: PC-ARH 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI 
 
3.5.5. PC-LH3A/LH3B - Controle remoto sem fio. 
 
Figura 8: PC-LH3A / LH3B 
 
 
 Fonte: HITACHI 
 
PC-ARH 
 Operação simplificada, focada basicamente 
no ajuste de temperatura. 
 Ideal para locais como hotéis, pousadas, etc., 
locais onde são manuseados por um grande 
número de pessoas. 
PC-LH3A / LH3B 
 Todo acionamento é feito remotamente (sem 
fio). (*) 
 Possibilidade de operação simultânea de até 
16 unidades internas com um único controle 
remoto (neste caso será necessário conectar 
a fiação entre as unidades internas). 
(*) Necessário kit receptor. 
 Possibilidade de ajuste de frequência A e B. 
15 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.5.6. PC-AWRB - Controle remoto sem fio. 
 
Figura 9: PC-AWRB 
 
 
 Fonte: HITACHI 
3.6. Controles centrais. 
3.6.1. Controle remoto centralizado PSC-A64S. 
 
Figura 10: PSC-A64S 
 
 Fonte: HITACHI 
 
PSC-A64S 
 Podem se conectar no mesmo H-LINK até 8 
estações centrais. 
 Cada estação central pode controlar até 64 
controles remotos/receptores de sinal. 
 Possibilidade de controle centralizado de até 
160 unidades internas. 
 Podem ser configurados, além das funções 
básicas: modo de operação, ajuste de tempe-
ratura, vazão de ar e defletor automático. 
 Em caso de anomalia, o código de alarme é 
exibido do display, possibilitando o diagnós-
tico rápido e preciso. 
 Disponibilidade de entrada auxiliar, para: 
 Liga / desliga remoto; 
 Parada de emergência / controle de de-
manda; 
 Sinal de operação e alarme. 
PC-AWRB 
 Todo acionamento é feito remotamente (sem 
fio). (*) 
 Possibilidade de operação simultânea de até 
16 unidades internas com um único controle 
remoto (neste caso será necessário conectar 
a fiação entre as unidades internas). 
(*) Necessário kit receptor. 
 Possibilidade de ajuste de frequência A, B, C 
e D. 
16 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.6.2. Controle remoto centralizado PSC-A64GT. 
 
Figura 11: PSC-A64GT 
 
Fonte: HITACHI 
 
Função de diagnóstico com códigos de alarmes; 
 Ligar/desligar; 
 Alteração do modo de operação; 
 Ajuste da velocidade do ventilador; 
 Ajuste da direção do defletor de ar; 
 Ajuste de temperatura; 
 Função de bloqueio do controle remoto pelo controle central; 
 Indicação e cálculo do tempo de funcionamento acumulado das unidades do grupo; 
 Indicação de registro de histórico de alarmes; 
 Indicação de data e horário; 
 Registro de nome de blocos e grupos; 
 Registro de indicação de informação de contato dos serviços; 
 Registro de indicação de limpeza de filtro da unidade evaporadora; 
 O funcionamento das unidades (liga/desliga) pode ser selecionado da seguinte forma: 
 
 Funcionamento individual; 
 Funcionamento em grupo; 
 Funcionamento em bloco; 
 Funcionamento geral de todas as unidades. 
 
 
RECURSOS 
 
Estão disponíveis as seguintes funções para as uni-
dades internas ligadas ao Controle Central: 
 
 Monitoramento das condições de funciona-
mento por blocos/grupos. 
 Programação horária (ligar/desligar e ajuste de 
temperatura) por blocos/grupos. 
 Ajuste de feriado para programação horária. 
 Ligar/desligar, parada de emergência e função 
opcional entrada externa. 
 Função para operação das unidades em grupo. 
 
17 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.6.3. CS NET WEB 4.0 - PSC-A160WEB1. 
 
Figura 12: PSC-A160WEB1 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI 
 
 
Mais controle com ajustes individuais 
 Possibilita selecionar cada unidade interna de-
sejada e efetuar os seguintes comandos: 
 Liga/desliga; 
 Alteração de modo de operação; 
 Ajuste de temperatura; 
 Velocidade de ventilação; 
 Alteração da posição de louver; 
 Bloqueio dos controles remotos de cada 
unidade; 
 Ajuste a quarta velocidade de ventilação 
(disponível apenas para as unidades inter-
nas compatíveis com essa função). 
FUNÇÕES DE MONITORAMENTO 
 Ligar/desligar; 
 Modo de operação; 
 Configurar velocidade do ventilador; 
 Configurar direção do ar; 
 Configurar temperatura; 
 Configuração de bloqueio do controle remoto; 
 Sinalização de filtro sujo; 
 Alarme; 
 Código do alarme; 
 Temperatura de insuflação e retorno. 
Função de controle (protocolo Modbus/TCP) 
 Controle ligar/desligar; 
 Envio de alarme via e-mail; 
 Configuração do modo de operação; 
 Configuração da temperatura; 
 Intervalo de configuração: 
 Resfriamento 19°C a 30°C 
 Aquecimento 17°C a 30°C 
 Configuração da direção de ar; 
 Controle remoto totalmente desbloqueado / blo-
queado; 
 Controle remoto parcialmente desbloqueado / 
bloqueado; 
 Configuração da velocidade do ventilador; 
 Configuração da direção do ar: (não pode ser 
configurada pelo controle remoto sem fio). 
18 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
3.6.4. Sistemas de controle central (BMS) BACNET® 
 
Figura 13: HC-A64BNP 
 
 
Fonte: HITACHI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.6.5. HARC-Modbus. 
 
Figura 14: HARC MUDBUS 
 
Fonte: HITACHI 
 
Método de conexão 
 Conexão pela IEEE802.3 compliance 
(100BASETX/10BASE-T) para rede 
BACnet® 
 
Funções de Monitoramento 
 Ligar/desligar; 
Alarme; 
 Modo de operação; 
 Velocidade do ventilador; 
 Temperatura de insuflação e retorno; 
 Código de alarme; 
 Anomalia de comunicação; 
 Sinalização de filtro sujo. 
Quantidade de Conexões 
 Até 64 unidades internas por interface BAC-
net® 
 
Funções de Controle 
 Controle ligar/desligar; 
 Configuração de modo de operação; 
 Configuração de temperatura; 
 Configuração da velocidade do ventilador; Con-
trole remoto desbloqueado/bloqueado para 
operação; 
 Reset da sinalização de filtro sujo. 
HARC MUDBUS 
 O dispositivo HARC-MODBUS, faz a con-
versão dos dados lidos em H-Link para Mo-
dbus RTU, que é um protocolo de comuni-
cação amplamente utilizado no mercado. 
 
 Com a HARC-MODBUS, é possível inte-
grar o sistema de automação predial, com 
o sistema de ar condicionado VRF - SET 
FREE. 
19 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
4. DEFINIÇÕES. 
4.1. Definição do Sistema Mult Split. 
 
 
4.2. Dedinição de configuração modular. 
Figura 15: Configuração modular 
 
 
Fonte: Autor 
 
20 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
4.3. Definição de controle inverter. 
 
4.4. Princípio de funcionamento. 
 
 
Em sistemas com tecnologia INVERTER, a produção de energia térmica é proporcional à demanda, 
graças ao controle de capacidade, ou seja, a vazão de refrigerante é transportada na medida exata da 
demanda térmica pontual requerida pelo sistema. 
 
21 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
Em sistemas com INVERTER, podemos explorar a simultaneidade (ou diversidade) através de uma 
análise das cargas térmicas e dos fatores de ocupação dos locais a serem condicionados. 
 
 
 
 
Figura 16: Simultaneidade 
 
Fonte: AUTOR 
 
22 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
5. FERRAMENTAS 
Figura 17: ferramentas 
 
 
 
 
23 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
 
 
 
 
Fonte: AUTOR 
 
24 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
6. INSTALAÇÃO DA UNIDADE EXTERNO 
6.1. Espaço de instalaçao. 
Figura 18: Disposição da Unidade Externa 
 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 15 
OPÇÃO 1: Paredes em 02 direções. 
 
Recomenda-se o espaço mínimo de 300 mm no lado traseiro, quando não há nenhuma parede nos 
dois outros lados, e no caso das unidades serem instaladas junto à edifícios altos. 
 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 15 
 
 
25 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
OPÇÃO 2: Paredes em 03 direções. 
 
 
 
Fonte: Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 15 e 16 
 
OPÇÃO 3: Paredes em 04 direções. 
 
26 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
 
Fonte: Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 16. 
NOTAS: 
 
1) Mantenha a área superior às Unidades Externas, livres de qualquer obstáculo, para evitar curto 
circuito de ar. 
2) As ilustrações acima indicam o espaço mínimo necessário para operação e manutenção dos equi-
pamentos. 
3) Para instalação de várias unidades, 1 grupo permite 6 Unidades Externas (máximo). É necessário 
o espaço de 1 m em cada grupo. 
 
 
 
Fonte: Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 16. 
 
4) Se houverem paredes nos quatro lados, providencie aberturas na parede para ventilação. 
7. FUNDAÇÃO 
7.1. Fundação em concreto. 
1) A altura da fundação deverá ser 150 mm acima do nível do piso. 
2) Instale um dreno em torno da fundação para que a água seja drenada regularmente. 
3) Instale a unidade externa sobre uma superfície plana e horizontal. Certifique-se de que a dife-
rença entre os 4 lados (esquerdo, direito, frontal e traseiro) não seja maior que 10 mm. 
4) Providencie fundações corretas e fortes, de modo que: 
a) A Unidade Externa não fique inclinada. 
b) Não ocorra ruído anormal; 
c) A Unidade Externa não tombe devido a um forte vento ou a um terremoto. 
27 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
 
Fonte: Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma - Pág. 17. 
 
e) As fixações das unidades externas devem ser feitas com chumbadores; 
 
8. TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE. 
8.1. Armazenamento do material. 
 
Fonte: AUTOR 
 
A tubulação é uma parte crítica de qualquer projeto, pois é fundamental que essa seja de alta qualidade 
para que seja capaz de resistir por muitos anos sem apresentar problemas para o usuário. E quando 
se fala em qualidade em instalações de tubos, um dos principais materiais no mercado é o tubo de 
cobre. Usado desde condutor de água quente até como condutor eficiente de gás, esse material permite 
ser curvado, e soldado a calor com uma resistência ao tempo que só as peças de metal podem conferir 
ao seu projeto. 
 
28 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
 
 
 
 
 
Fonte: AUTOR 
 
8.2. Comprimento máximo de tubulação. 
Tabela 3: COMPRIMENTOS PERMITIDOS 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 24. 
OBSERVAÇÕES: 
 
(*1) O Multikit de ligação das Unid. Externas é contado a partir do Multikit mais próximo às Unid. Internas (Identi-
ficado como Kit 1 Conexão). 
(*2) Quando o comprimento máximo de tubulação equivalente (L1), à partir do Kit 1 Conexão da Unid. Externa, 
até a Unid. Interna mais distante for superior a 100 m, os diâmetros da tubulação da linha de gás e da linha de 
líquido desde o Kit 1 Conexão da Unid. Externa até a primeira ramificação, deverão ser aumentados conforme 
Tabela B (utilize um redutor, não fornecido). 
(*3) Se o comprimento de tubulação for maior do que 100 m, não é necessário aumentar o diâmetro da tubulação 
após a primeira ramificação. Se o tamanho do Multikit for maior que o da primeira ramificação, utilize o mesmo 
tamanho de Multikit da primeira ramificação. Se o diâmetro da tubulação selecionado após a primeira ramificação 
for maior que o diâmetro antes da primeira ramificação, utilize o mesmo diâmetro utilizado antes da primeira ra-
mificação. 
(*4) O diâmetro da tubulação da Tabela D deve ser igual ao diâmetro da tubulação de conexão da Unid. Interna. 
(*5) Quando o comprimento da tubulação de líquido for maior que 15 m, utilize tubo com diâmetro de 9,53 mm, e 
um redutor (não fornecido). 
(*6) Manter um trecho reto mínimo de 500 mm, após cada Kit de Conexão da Unid. Externa. 
(*7) As condições para instalação da tubulação de refrigerante poderão ser diferentes, dependendo da quanti-
dade de Unid. Internas conectadas. 
(*8) O comprimento total admissível de tubulação (1000 m) só é permitido caso não ultrapasse a carga máxima 
de refrigerante adicional, e caso não ultrapasse a quantidade de Unidades Internas recomendadas. 
(*9) Necessário análise prévia do projeto, pelo departamento de Engenharia da HITACHI. 
ATENÇÃO: Tudo começa no armazenamento do material, quando armazenado de forma 
inapropriada causará riscos diversos na instalação e um gasto desnecessário para lim-
peza no interno do mesmo. 
29 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
8.3. Direção da distribuição da tubulação. 
 LADO INFERIOR. 
 
 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 25. 
 
 LADO “FRONTAL OU TRASEIRO”. 
 
 
 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 25. 
 
30 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
8.4. Distribuição da tubulação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR018 Mai/2016 Rev.: 00 Pág 18. 
8.5. Fator de correção em função das perdas de cargas. 
 
 
Fonte: HITACHI - CATÁLOGO TÉCNICO - HCAT-SETAR018 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 216. 
 
 
 
31 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
8.6. Gráfico de correção de capacidade. 
 
 
Fonte: HITACHI - CATÁLOGO TÉCNICO - HCAT-SETAR018 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 216. 
 
32 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
9. TUBULAÇÃO FRIGORÍGENA. 
9.1. Distribuição da tubulação e multikit’s. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 23. 
 
A - Dimensões da Tubulação da Unidade Externa 
B - Dimensões da Tubulação e Multikit do Kit 1 Conexão até a 1ª Ramificação (*2) 
C - Dimensões da Tubulação e Multikit após a 1ª Ramificação (*3) 
D - Dimensões da Tubulação entre o Multikit ea Unidade Interna (*4) 
 
OBSERVAÇÕES: 
(*1): O Multikit de ligação das Unidade Externas é contado à partir do Multikit mais próximo às Unida-
des Internas (Identificado como Kit 1 Conexão). 
 
(*2): Quando o comprimento máximo de tubulação equivalente (L1), à partir do Kit 1 Conexão da Uni-
dade Externa, até a Unidade Interna mais distante for superior a 100 m, os diâmetros da tubulação 
da linha de gás e da linha de líquido desde o Kit 1 Conexão da Unidade Externa até a primeira 
ramificação, deverão ser aumentados conforme Tabela B (utilize um redutor, não fornecido). 
 
(*3): Se o comprimento de tubulação for maior do que 100 m, não é necessário aumentar o diâmetro 
da tubulação após a primeira ramificação. Se o tamanho do Multikit for maior que o da primeira 
ramificação, utilize o mesmo tamanho de Multikit da primeira ramificação. Se o diâmetro da tubu-
lação selecionado após a primeira ramificação for maior que o diâmetro antes da primeira ramifi-
cação, utilize o mesmo diâmetro utilizado antes da primeira ramificação. 
 
(*4): O diâmetro da tubulação da Tabela D deve ser igual ao diâmetro da tubulação de conexão da 
Unidade Interna. 
 
33 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
(*5): Quando o comprimento da tubulação de líquido for maior que 15 m, utilize tubo com diâmetro de 
Ø 9,53 mm, e um redutor (não fornecido). 
 
(*6): Manter um trecho reto mínimo de 500 mm, após cada Kit de Conexão da Unidade Externa. 
 
(*7): As condições para instalação da tubulação de refrigerante poderão ser diferentes, dependendo 
da quantidade de Unidade Internas conectadas. 
 
(*8): O comprimento total admissível de tubulação (1000 m) só é permitido caso não ultrapasse a 
carga máxima de refrigerante adicional, e caso não ultrapasse a quantidade de Unidades Inter-
nas recomendadas. 
 
(*9): Necessário análise prévia do projeto, pelo departamento de Engenharia da HITACHI. 
 
(*10): Válido somente para os Módulos Individuais Set Free Eco Flex II RAS8-10-12-14-16-18 HP. 
 
9.2. Dimensionamento da rede frigorígena. 
(*) Ø - Diâmetro da tubulação principal para quando o comprimento equivalente entre o KIT conexão 
até a 1ª ramificação é maior que 100 m. 
 
A - Dimensões da Tubulação da Unidade Externa 
B - Dimensões da Tubulação e Multikit do Kit 1 Conexão até a 1ª Ramificação (*2) 
C - Dimensões da Tubulação e Multikit após a 1ª Ramificação (*3) 
D - Dimensões da Tubulação entre o Multikit e a Unidade Interna (*4) 
 
Tabela 4: CARACTERÍSTICA DA TUBULAÇÃO 
A - Dimensões da Tubulação da Unidade Externa 
 
Unidade 
Externa 
(HP) 
Comprimento Equiva-
lente da Tubulação 
até 100 m 
Comprimento Equiva-
lente da Tubulação 
maior 100 m 
Multikit 
 
B - Dimensões da Tubulação e Multikit 
do Kit 1 Conexão até a 1ª Ramificação 
Diâmetro do Tubo (mm) 
 
Gás Líquido Gás Líquido 
 
Capacidade 
das Unid. 
Internas 
(HP) 
Nº de 
Ramifica-
ção 
Modelo 
8 19,05 9,53 22,22 12,7 
E102SNB2 
5 à 8 4 E84HSNB 
10 22,22 9,53 25,4 12,7 
 
5 à 10 8 E108HSNB 
12 e 14 25,4 12,7 28,6 15,88 
E162SNB2 
16 28,6 12,7 31,75 15,88 
 
18 à 24 28,6 15,88 31,75 19,05 E242SNB2 
 
26 à 34 31,7 19,05 38,1 22,22 
E302SNB2 
 
36 à 54 38,1 19,05 44,45 22,22 
 
56 à 66 44,45 19,05 50,8 25,4 
 
68 à 72 44,45 22,22 50,8 25,4 
 
 
C - Dimensões da Tubulação e Multikit após a 1ª 
Ramificação (*3) 
D - Dimensões da Tubulação entre o Multikit e a Uni-
dade Interna (*4) 
 
Unidade Interna HP 
Diâmetro (mm) 
Modelo 
 
Unidade Interna (HP) 
Diâmetro do Tubo 
(mm) Gás Líquido 
 
≤ 6 Ø 15.88 Ø 9.52 
E102SNB2 
 Gás Líquido 
6 à 8.99 Ø 19.05 Ø 9.52 1.0 à 1.5 12.7 6.36 (*5) 
9 à 11.99 Ø 22.22 Ø 9.52 2.0 e 2.3 15.88 6.35 (*5) 
12 à15.99 Ø 25.40 Ø 12.70 E162SNB2 2.5 à 5.0 15.88 9.53 
34 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
16 à 17.99 Ø 28.58 Ø 12.70 8.0 19.05 9.53 
18 à 25.99 Ø 28.58 Ø 15.88 E242SNB2 
10.0 22.22 9.53 
26 à 35.99 Ø 31.75 Ø 19.05 
E302SNB2 
 16.0 28.58 12.7 
36 à 55.99 Ø 38.10 Ø 19.05 
56 à 67.99 Ø 44.45 Ø 19.05 
68 à 72 Ø 44.45 Ø 22.22 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 23. 
 
Multikits de interligação das Unidades Externas. 
 
Tabela 5: Modelos de Multikits para Unidades Externas. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 24. 
 
 
9.3. Diâmetro da tubulação da unidade externa. 
 COMBINAÇÃO PADRÃO. 
 
Diâmetro de tubulação para RAS8FSNSB até RAS24FSNSB (módulo base). 
 
Tabela 6: Tubulação da rede frigorígena “Módulo Base”. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 26. 
 
(*) Para comprimento equivalente de tubulação maior que 100 m, consultar o item 9.2. 
 Execute a instalação das Unidades Externas e da Tubulação, de acordo com a figura acima. 
 Verifique na tabela, o modelo da Unidade Externa, o modelo do Kit de Conexão e o Diâmetro da 
Tubulação. 
 
 
 
 COMBINAÇÃO DE 2 MÓDULOS. 
 
35 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Diâmetro de tubulação para RAS26FSNSB até RAS48FSNSB (dois módulos). 
 
Tabela 7: Tubulação da rede frigorígena "Combinação de dois Módulos" 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 26. 
 
36 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 COMBINAÇÃO DE 3 MÓDULOS. 
 
Diâmetro de tubulação para RAS50FSNSB até RAS72FSNSB (três módulos). 
 
Tabela 8: Tubulação da rede frigorígena "Combinação de três Módulos" 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 27. 
 
37 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
NOTAS: 
1) As tubulações de Gás e de Líquido devem ter o mesmo comprimento, percorrerem juntas o 
mesmo caminho e serem instaladas em um mesmo sistema. 
2) Utilize os Multikits para ramificação da tubulação para as Unidades Internas. 
3) Instale as Unidades Internas e Multikits, de acordo com o Manual de Instalação. 
4) Se o comprimento de tubulação (L3) entre cada Multikit e cada Unidade Interna for muito maior 
em relação à uma outra Unidade Interna, o refrigerante poderá não fluir corretamente, ocasio-
nando baixo rendimento em comparação com as outras Unidades. (Comprimento Máximo re-
comendado: 15 m). 
 
 
9.4. Multi Kit. 
9.4.1. Multi Kit Line Brunch. 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 30. 
 
 
Figura 19: MULT KIT's 
38 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9.4.2. Multi Kit Header. 
 
 
9.5. Interligação das unidades externas. 
9.5.1. Disposição das unidades externas. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 29. 
As distâncias entre os Muti Kit devem 
ser atendidas rigorosamente a fim de 
evitar o mau funcionamento, perda de 
capacidade e eficiência. 
39 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Posicione as Unidades Externas de maneira que a Externa de maior capacidade (A> B > C), fique mais 
próxima das Unidades Internas 
 
10. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO 
10.1. Método de distribuição da tubulação. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 32. 
10.2. Ferramenta de corte da tubulação. 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: AUTOR 
Figura 20: FERRAMENTAS DE CORTE 
Nota: O uso adequado de ferra-
mentas apropriadas evita a con-
taminação do interno do tubo. 
40 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
10.3. Confecção da flange. 
 
 
Aplique uma pequena quantidade de óleo refrigerante (*) na superfície do flange do tubo e na porca, 
antes de efetuar o aperto. 
(*) utilize somente óleo refrigerante FVC68D (não fornecido), específico para refrigerante R-410A. 
 
 
 
Nota: Não aplique força excessiva para apertar as porcas. Se aplicada, a porca poderá rachar devido 
à deterioração e/ou dilatação ao longo do tempo, podendo ocorrer vazamento de refrigerante. Aplique 
o torque especificado conforme tabela acima. 
 
41 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA10.4. Tabela de torques. 
Figura 21: Válvulas de Serviços. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 21. 
 
42 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
10.5. Brasagem 
10.5.1. Ferramentas. 
 
Figura 22: FERRAMENTAS PARA BRASAGEM 
 
 
Fonte: AUTOR 
10.5.2. Método de brasagem básica. 
Figura 23: FLUXO DE N2 
 
Fonte: AUTOR 
Conforme mostra imagem abaixo, observa-se que o uso de fluxo de nitrogênio nos processos de bra-
sagens assegura a integridade (limpeza) interna da tubulação mantendo-a limpa preservando os com-
ponentes internos do ciclo. 
43 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
Figura 24: RESULTADO DO USO DE N2 
 
Fonte: AUTOR 
 Um filme com bastante oxidação se formará dentro dos tubos se não for aplicado nitrogê-
nio durante a brasagem. Esta película irá desprender após a operação e circulará no ci-
clo, resultando em válvulas de expansão entupidas, etc. causando problemas ao com-
pressor. 
 Use uma válvula redutora quando gás nitrogênio é soprado durante a brasagem. A pres-
são do gás deve ser mantida entre 0,03 a 0,05 MPa. Se uma alta pressão é excessiva-
mente aplicada em um tubo, causará uma explosão. 
 
10.5.3. Expurgo das linhas. 
 
Figura 25: ESPURGO COM FLUXO DE N2 
 
Fonte: AUTOR 
 
10.6. Teste de estanqueidade. 
 Conecte o Manifold, utilizando as mangueiras de carga de refrigerante com o cilindro de nitro-
gênio às juntas de inspeção da linha de liquido e linha de gás. Não abra as válvulas de serviço. 
44 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 Aplique nitrogênio no ciclo com pressão de 4.15 Mpa (600psi -42kgf/cm²), para a série FSN-
MSB. 
 Mantenha pressurizado por 24 horas e verifique se não há vazamentos nas conexões como 
porca curta, conexões e soldadas, através de um detector de vazamento ou água com sabão. 
 
Figura 26: Procedimento 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 61. 
10.7. Isolação das linhas frigorígenas. 
Figura 27: Mangueira isolante 
 
 
Fonte: www.armacell.com.br. 
As tubulações de interligação (Líquido e Gás) entre as unidades externas e internas, deverão ser iso-
ladas em campo, para evitar formação de orvalho da superfície da tubulação e perda de capacidade. 
Recomendamos a utilização de Isolante Térmico Flexível de Espuma Elastomérica, de célula fechada, 
com espessura mínima de 13 mm, tipo anti chamas e resistência térmica acima de 100 °C. Ambientes 
com temperatura e umidade elevadas, requerem a utilização de espessura maior ao especificado. Os 
multikits e conexões deverão ser isolados. Os tubos de sucção e linha líquido deverão ser isolados 
separadamente. 
 
http://www.armacell.com.br/
45 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
11. DESIDRATAÇÃO DO SISTEMA (VÁCUO) 
11.1. Ferramentas 
Figura 28: Ferramentas para vácuo 
 
 
Fonte: AUTOR 
Recomenda-se uma bomba de vácuo de no mínimo 12CFM, antes de iniciar o vácuo, a bomba, as 
mangueiras ou tubos de cobre deverão ser devidamente testados. A bomba deverá atingir uma efici-
ência de no mínimo 200 μHg. 
Caso contrário, o óleo contido na bomba poderá estar contaminado e, portanto, deverá ser trocado. 
Para andamento, consulte o óleo especificado pelo fabricante no manual da bomba e substitua-o 
NOTA: Execute o vácuo até atingir pressão inferior ou igual a 500μHg no vacuômetro com a bomba de 
vácuo isolada. Para este processo faz-se necessário o uso de um vacuômetro eletrônico. 
 
11.2. Passo a passo para a realização do vácuo. 
Figura 29: Interligação da bomba de vácuo 
 
Fonte: AUTOR 
 
 
 Interligue a bomba de vácuo utilizando as duas linhas (Sucção e Linha de Líquido). 
46 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 Nota: Para garantir uma boa estanqueidade na interligação utilize tubos de cobre ao invés de 
mangueiras. 
 Desconecte os cabos 1 e 2 da rede de comunicação H-Link nos terminais 1 e 2 da unidade 
externa e em seguida energize todas as unidades internas, com isso as válvulas de expansão 
eletrônica abrirão 100%. 
 Confira o Vácuo quando este atingir uma pressão ≤ ou = a 500Hg. Feche o registro de bro-
queio (vide imagem abaixo) e aguarde 20min para uma leitura do vácuo estático. 
 Se após os 20min o vácuo manter-se estabilizado em pressão ≤ ou = a 500Hg, significa que 
o sistema está seco e estanque, podendo assim realizar a carga de fluido refrigerante. 
 
Figura 30: Bomba de vácuo 
 
 Fonte: AUTOR 
 
12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE. 
12.1. Guia de Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional (R-410A). 
Nota: Ainda que tenha sido carregado refrigerante na fábrica após a fabricação do equipamento, é 
necessário que seja adicionado refrigerante de acordo com o comprimento da tubulação da linha de 
líquido e capacidade das unidades internas. 
 
 Determine a carga de refrigerante adicional, de acordo com o procedimento a seguir e efetue 
a carga no sistema. 
 Anote na etiqueta a quantidade de refrigerante adicional, para facilitar futuras manutenções. 
 
Atenção: A carga de total de gás abastecida corresponde à somatória de W0 + W1 + W2. 
 
a) Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional para Tubulação de Liquido (W1 kg). 
 
 
EXEMPLO: 
47 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Diâmetro do 
tubo (mm) 
Comp. Total 
da Tubulação (m) 
Qtd de Refrigerante 
Para 1 m de Tubo 
Carga Adicional 
(kg) 
Ø25,40 0 0,520 0 
Ø22,20 45 0,360 16,20 
Ø19,05 25 0,260 6,5 
Ø15,88 45 0,170 7,65 
Ø12,7 40 0,110 4,4 
Ø9,52 35 0,056 1,96 
Ø6,35 50 0,024 1,2 
Carga Adicional Total para Linha de Líquido = 37,91 
 
Comprimento total da tubulação 240 
Comprimento total da tubulação principal: 45 
 
Nota: Caso a quantidade total de carga adicional da linha de líquido ficar abaixo da carga adicional 
mínima, independente do comprimento da tubulação deve-se efetuar a carga de refrigerante conforme 
tabela abaixo: 
 
Modelo da Unid. 
Externa 
FSNSB 
Capacidade (HP) 08~10 12~18 22~24 26~36 38~42 44~48 50~54 56~60 62~66 68~72 
Carga de refrige-
rante adicional 
mínima (Kg) 
2.0 3.0 4.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 
 
 
b) Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional para Unidades Internas (W2 kg). 
 
Dependendo da quantidade de unidades internas conectadas, é necessário efetuar a carga adicional 
de refrigerante. Nota: A carga máxima de refrigerante não pode exceder 6,0 kg, vide tabela abaixo. 
 
Capacidade unid. interna Carga de refrigerante adicional (kg/unid) 
0,8 HP ~ 1,0 HP 0.3 
1,5 HP ~ 6,0 HP 0.5 
 
 
48 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
0,8~1,3 HP Nº Total de Unidades Internas Carga Adicional 
 
 0,3 kg/unid = ≤ 6,0 kg 
1,5~6,0 HP Nº Total de Unidades Internas Carga Adicional 
 
 0,5 kg/unid = ≤ 6,0 kg 
 
 
c) Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional para Unidades Internas (W3 kg). 
 
A carga de refrigerante adicional para as unidades internas de 8 e 10HP é 1,0kg e para 
16HP é 1,5kg. 
 
8,0 e 10 HP Nº Total de Unidades Internas Carga Adicional 
 1,0 kg/unid = 
16 HP Nº Total de Unidades Internas Carga Adicional 
 1,5 kg/unid = 
 
 
d) Cálculo da Carga Adicional Proporcional a Capacidade de Conexão de Unidades Internas (Capaci-
dade total da unidade interna/ Capacidade da unidade externa) (W4 kg). 
 
Determine a proporção de unidades internas 
conectadas. 
 
Exemplo de Aplicação 
Condição 
Carga de Refrigerante 
Adicional 
Instalação (%) 
Carga Comple-
mentar (Kg) 
Menor que 100% 0 Kg 
110 0,5 
Maior que 100% 0,5 Kg 
 
e) Dependendo do modelo da unidade externa conectada é necessário a carga adicional de refrige-
rante. Selecione a carga de refrigerante adequada conforme tabela abaixo. (W5 kg) 
 
Modelo Unid. Externa 24,38,42,46FSNSB 48FSNSB 56,60,64,68FSNSB 
Carga Ref. Adicional (kg) 1,0 2,0 1,0 
 
Atenção: O Cálculo abaixo é apenas um exemplo. 
 
Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional (W kg) = 
W1+W2+W3+W4+W5 
51,41 
 
Notas: 
1. Alguns cálculos de carga de refrigerantediferem quando é instalado o tipo parede (série RPK-
FSNH3) com o kit válvula de expansão. Consulte o «Cálculo de Refrigerante Adicional para Tipo 
Parede (série RPK-FSNH3) com Kit Válvula de Expansão». 
 
49 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Nota: Certifique-se de que a carga de refrigerante adicional, não ultrapasse o valor máximo permitido, 
conforme tabela abaixo: 
 
<Carga Máxima de Refrigerante Adicional> 
 
Unid. Externa (HP) FSNSB 
Capacidade (HP) 08~10 12 14~18 20~22 24 26~68 68~72 
Carga de refrigerante 
adicional mínima (Kg) 
28,0 36,0 40,0 51,0 52,0 63,0 73,0 
 
 
12.2. Registro da carga adicional. 
A carga total de refrigerante no sistema é calculada de acordo com a fórmula abaixo: 
 
Carga Total de Refrigerante = W + W0 
 
 W Wo 
Carga Total neste Sistema = + = Kg 
 
Etiqueta de identificação de carga de fluido refrigerante. 
 
 
 
 
 
Carga de Refrigerante na Unidade Externa (W0) kg 
 
Unidade Externa W0 Carga de Ref. Unid. Ext. (kg) 
RAS8FSNSB 5,0 
RAS10FSNSB 5,0 
RAS12FSNSB 7,2 
RAS14FSNSB 8,9 
RAS16FSNSB 9,9 
RAS18FSNSB 10,7 
RAS20FSNSB 11,3 
RAS22FSNSB 11,3 
RAS24FSNSB 11,6 
 
 
 
 
 
 
 
50 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
12.3. Fluido Refrigerantes. 
Fluidos refrigerantes homologados pela Johnson-Controls Hitachi. 
 
Figura 31: Refrigerante DUPONT ou HONEYWELL 
 
 
 Fonte: www.chemours.com/Refrigerants/pt_BR/ Fonte: www.honeywell-refrigerants.com 
Nota: O uso de fluidos refrigerantes homologados pela Johnson Controls- Hitachi do Brasil Ltda (vide 
imagens acima), faz-se necessário e obrigatório para dar o direito de garantia estendida conforme 
mencionado nos manuais de instalação de cada equipamento. 
Em todos os manuais, há uma página onde trata o assunto “garantia”, onde, a instalação assim 
como todo material utilizado deve atender às exigências impostas pelo fabricante. 
“FIQUE ATENTO” 
 
13. INTERLIGAÇÕES ELÉTRICAS 
13.1. Alimentação elétrica de potência. 
 Conecte a Fiação Elétrica de Alimentação de acordo com as figuras abaixo. 
 
Figura 32: Borneira TB1 da unidade externa. 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 41. 
51 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
13.2. Interligação de comunicação H-Link. 
Interligação entre as unidades externas. 
 
 Conecte a Fiação de Comunicação, de acordo com as figuras abaixo. 
 Conecte os cabos de comunicação entre a unidade externa e as unidades internas nos bornes 1 e 
2 na régua de bornes TB2, na Placa Principal PCB1. 
 Conecte os cabos de comunicação entre as unidades externas (Mestre e Escravo) no mesmo ciclo 
refrigerante, nos bornes 3 e 4 na régua de bornes TB2, na Placa Principal PCB 1. 
 
Figura 33: Borneira TB2 da unidade externa 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 41. 
 
 
Fonte: HITACHI - HCAT-SETAR018 Rev01 Ago2017_Sigma 253. 
52 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
NOTA: O endereçamento é obrigatório nos casos em que a instalação seja equipado com controles 
centrais tipo: CENTRAL STATION, CSNET WEB, HARC MUDBUS, etc. 
 
Atenção: É obrigatório o uso de cabo shieldado de duas vias com proteção por malha e de secção 
transversal ≥ 0,75mm². 
 
Figura 34: Cabo shield. 
 
 Fonte: AUTOR 
 
13.3. Diagrama completo de interligações elétricas. 
Figura 35: Diagrama completo de interligações elétricas. 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 44. 
53 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
13.4. Comunicação em malha. 
Figura 36: Malha H-link. 
 
Fonte: AUTOR. 
NOTA: O endereçamento pode ser de até 64 para as unidades externas (H-link II), onde, para cada 
externa poderá ser endereçado 64 unidades internas totalizando 4096 endereços. 
Quando se projeta uma malha de comunicação entre ciclos, há de se tomar o cuidado quanto à quan-
tidade máxima de unidades internas conectadas à essa malha, pois, não pode ultrapassar 160 evapo-
radores por malha, ou seja, se a instalação tiver um número superior a 160 unidades internas, obriga-
toriamente o número de HARC-WEB deverá ser maior para atender o excedente. 
 
 Composição da malha H-link I e II. 
 
Características H-Link H-Link II 
Número máximo de ciclos de refrigeração 16 64 
Faixa de ajuste de endereço das unidades internas 0 a 15 0 a 63 
Número máximo de unidades internas 128 160 
Número máximo de unidades internas + externas 145 200 
Número máximo de unidades internas + externas + CS Net WEB 128 176 
Comprimento máximo do cabo de comunicação Total 1.000 m (5.000 m (*1)) 
 
 (*1) Quando utilizado com 4 unidades PSC-5HR 
54 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
14. PLACAS ELETRÔNICAS E CONFIGURAÇÕES 
14.1. Caixa de comando 220V e 380V. 
Figura 37: Caixa de Comando RAS-18FSNSM 380V 
 
 
Figura 38: Caixa de Comando RAS-18FSNSM 220V 
 
Fonte: AUTOR. 
 
Componente Descrição do Componente 
1 Filtros de Ruídos 
2 Placas inverter 
3 PCB1 (Outdoor Unit PCB) 
4 Placa FAN M1 e M2 (Equip. 220V) 
5 Alimentação Principal (Equip. 220V) 
 1 
 1 
 3 
 2 2 
 1 
 1 
 3 
 2 2 
 4 
4 5 
 5 
55 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
14.2. Placa PCB1 - Placa principal. 
Figura 39: Placa PCB1 
 
Fonte: AUTOR. 
 
 
 
 
Atenção: 
 
 Todas as configurações serão realizadas 
mediante a acionamentos das micro cha-
ves, no entanto, algumas delas não há a 
necessidade de ajustes, logo, não é reco-
mendado a alteração das mesmas. 
 Para que os ajustes sejam aceitos será 
necessário que o equipamento esteja des-
ligado da fonte de energia elétrica. 
 As configurações estão disponíveis no 
“Capítulo 16” desta apostila. 
56 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
14.3. Layout da placa PCB1. 
 DSW’s, PSW’s, RSW’s e LED’s da PCB1. 
 
Figura: 14.3.1 DSW’s, PSW’s, RSW’S e SETE SEGMENTOS 
 
 
Fonte: Manual de Serviço. 
14.4. Tabela das funções das DSW e RSW. 
Tabela 9: FUNÇÕES DAS DSW's, SW's E LED's da “PCB1”. 
Nome da Peça Conteúdo das Funções da Placa "PCB1" 
1 
DSW-1 + 
RWS-1 
Configuração do Número do Ciclo Refrigerante (Endereçamento) 
2 DSW-2 Configuração da Capacidade 
3 DSW-3 Configuração Standard 
57 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
4 DSW-4 Para execução de teste, configuração de função e configuração de Input / Output 
5 DSW-5 Operação de Emergência dos Compressores e Serviço 
6 DSW-6 Configuração do Modo de Instalação 
7 DSW-7 Configuração da Tensão de Alimentação 
8 DSW-8 Configuração do modo de alta pressão estática 
9 DSW-10 Configuração de Transmissão 
10 
LED 1 
(Vermelho) 
Função: Alimentação 5V 
 Condição Anormal: Aceso 
 Condição Normal: Apagado 
11 
LED 2 
(Verde) 
Função: Indica o estado de comunicação entre a PCB da unidade externa 
Com a PCB Inverter do CPR. 
 Condição Normal: Piscando 
 Condição Anormal: Aceso ou Apagado 
12 
LED 3 
(Amarelo) 
Função: Comunicação da Unidade Externa com Unidade Interna (H-LINK) 
 Condição Normal: Piscando 
 Condição Anormal: Aceso ou Apagado 
13 
LED 4 
(Laranja) 
Função: Comunicação entre Unidades Externas (Mestre x Escravo) 
 Condição Normal: Piscando 
 Condição Anormal: Aceso ou Apagado 
14 LED 5 
 Função: Alimentação 
 Condição Anormal: Aceso 
 Condição Normal: Apagado 
 
Fonte: Manual de Serviço. 
14.5. Placa inverter INV (220V) 
Figura 40: Placa PCB INV 1 e 2 
 
 
Fonte: AUTOR 
58 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
14.6. Placa PCB2 (Main Power PCB) 
 
Figura 41: Placa PCB2 
 
 
Fonte: AUTOR 
 
Tabela 10: Funções dos LED’s da Placa INV e PCB2. 
Nome da Peça Conteúdo das Funções da Placa "PCB1" 
1 DSW-101 Configuração do Número do Compressor (1 ou 2) 
2 
LED 501 
(Vermelho) 
Função: Alimentação da placa INV 
 Condição Anormal: Aceso 
 Condição Normal: Apagado 
3 
LED 202 
(Verde) 
Função: Indica o estado do microcomputador da PCB 
 Condição Normal: Aceso 
 Condição Anormal: Apagado 
4 LED 203 
 Função: Comunicação entre a PCB e a Placa FAN 
 Condição Anormal: Aceso 
 CondiçãoNormal: Apagado 
 
Fonte: Manual de Serviço. 
59 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
‘ 
14.7. Placa de controle do ventilador (220V). 
 
Figura 42: Placa FANM 1 e 2 (220V) 
 
 
Fonte: AUTOR 
 
14.8. Filtro de ruído. 
Figura 43: Filtro de Ruído 
 
 
Fonte: AUTOR 
 
 
60 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15. CONFIGURAÇÕES DAS MICRO CHAVES UE. 
15.1. DSW-1 e RSW-1: Endereçamento do cliclo refrigerante. 
Atenção: 
Desligue toda a rede elétrica do sistema antes de fazer as configurações, se a rede elétrica não for 
desligada a configuração permanecerá inválida. 
 
Para esta configuração faz-se necessário a combinação da DSW-1 (Ajustes das Dezenas) + RSW-1 
(Ajustes das Unidades) 
 
Figura 44: Endereçamento. 
 
 
Observe abaixo alguns exemplos de endereçamento: 
 
 
 
Fonte: HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 56. 
O endereçamento do Nº do Ciclo Refrigerante deve ser feito apenas no Módulo Mestre. Os Módulos 
escravos devem permanecer com a configuração de fábrica (Endereço "0"). 
 
Atenção: 
A configuração é obrigatória para quando for utilizado o controle central. 
61 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.2. DSW2: Configuração da capacidade. 
Tabela 11: AJUSTE DE CAPACIDADE 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 56. 
Atenção: 
O ajuste só é necessário numa possível substituição de placa, uma vez que os equipamentos novos 
essa DIPSWITCH já sai configurada. 
 
15.3. DSW-3: Configuração standard 
Tabela 12: CONFIGURAÇÃO STANDARD 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 56. 
Atenção: 
O ajuste só é necessário numa possível substituição de placa, uma vez que para os equipamentos 
novos essa DIPSWITCH já sai configurada. 
 
15.4. DSW-4: configuração de serviço e teste de operação. 
Tabela 13 DSW4: Configuração de Serviço e Teste de Operação 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 56. 
 
Nota: Configuração de fábrica o pino 
4 deverá estar em ON. 
62 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Tabela 14: Ajustes de operação DSW-4 
Item de Configuração Nº Pino Posição 
Teste de Operação de Resfriamento 1 ON 
Teste de Operação de Aquecimento 1 e 2 ON 
Parada Forçada do Compressor 4 ON 
Configuração de Função 4 e 5 ON 
Configuração Input/Output Externo 4 e 6 ON 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 56. 
Atenção: 
Observe que as unidades internas operam em conjunto com a operação de teste da unidade externa. 
Se o teste de funcionamento for iniciado a partir da unidade exterior e parado a partir do controlador 
com fios, a função de teste do controlador com fios é cancelada. No entanto, a função de teste da 
unidade externa não é cancelada, ou seja, certifique-se sempre de cancelar o ajuste da DSW4-1 da 
PCB da unidade externa posicionando o pino Nº 1 para baixo (Off). 
 
15.4.1. Configuração de Input e Output da Unidade Externa. 
 
Figura 45: Input / Output 
 
Fonte: HITACHI - HMIS-SETAR021 Rev01 Ago2017_Sigma Pág. 60. 
63 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.4.2. Ajuste de abertura das válvulas. 
 
Este modo é utilizado para simplificar o trabalho de recolhimento de fluido refrigerante, trabalho de 
desidratação (vácuo), e teste estanqueidade durante a manutenção abrindo totalmente as válvulas de 
expansão (EVO e EVB) da unidade externa, as válvulas de expansão (EVI) das unidades internas e a 
válvula solenoide (SVA) da unidade externa. 
 
Figura 46: Comando para abertura das válvulas. 
 
 
Fonte: HITACHI – Manual de Serviço. 
Para habilitar a função de abertura de válvulas siga o procedimento abaixo: 
 
Nota: O ajuste é feito na unidade exterior Mestre (Unidade Externa Principal: Unidade A) e, o modo é 
adotado para as unidades escravas automaticamente. 
 
 Habilite o pino 4 da DSW-4 da unidade externa Mestre para “ON” (Para cima) e em seguida pressi-
one PSW4 (▼) por 3 segundos. 
Nota: Quando este modo está ativado, “oPEn” (vide imagem abaixo) é indicado no display de 7 
segmentos da unidade externa. 
 
Figura 47: Abertura de válvulas 
 
Fonte: HITACHI – Manual de Serviço. 
 Para cancelar a função basta retornar o pino à condição inicial “OFF”, pino 4 da DSW-4 ajustado 
para baixo. 
64 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.5. DSW-5: Bloqueio dos compressores e teste de operação. 
Figura 48: DSW-5 Serviços 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR019 Mai/2016 Rev.: 00, Pág. 47. 
15.5.1. Bloqueio do compressor. 
 
Para ajustar o compressor em modo de emergência, ou seja, colocá-lo em manutenção é necessário 
realizar o seguinte procedimento: 
 
1º. Desligue a fonte de energia elétrica da unidade externa (Condensadores) e de todos as unidades 
internas (Evaporadores), aguarde 5min para o total descarregamento dos capacitores; 
2º. Ajuste o pino na DSW-5 posicionando-o para cima “ON”. Nota: O pino deve ser aquele correspon-
dente ao compressor que deseja colocar em manutenção (bloqueio de funcionamento). 
 
Figura 49: Ajuste do compressor em manutenção. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR019 Mai/2016 Rev.: 00, Pág. 47. 
3º. Ajuste o pino Nº1 da DSW101 da placa INV1 ou INV2 (PCB2) na posição “ON” (vide imagem 
abaixo). 
 
 
65 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
4º. Desconecte os cabos U, V e W da placa INV1 ou INV2 (PCB2). Atenção: Certifique-se de isolar os 
cabos de interligação após a desconexão dos mesmos e, em hipótese alguma ligue o equipamento 
após ter ajustado o compressor em manutenção sem antes remover os cabos, pois, caso compres-
sor esteja travado ou esteja com algum problema elétrica poderá danificar a placa. 
 
 
 
Atenção: 
Modo de emergência operação da PCB da unidade externa para “Falha do compressor inverter” (So-
mente para: RAS-16FSNS à RAS-24FSNS) esta operação é uma operação de emergência evitando 
que o compressor que está apresentando falha entre em operação. 
 
15.5.2. Modo de operação emergencial. 
 
A opção de ajuste do compressor em emergência também poderá ser realizada através do controle 
remoto com fio (PC-AR, PC-ARF ou PC-ARFV), vide procedimento abaixo. 
 
Figura 50: Modo de operação emergencial. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago/2018 Rev.: 03, Pág. 74. 
O modo de operação emergencial evita a paralisação total do sistema, em caso de falha de uma das 
unidades externas em um mesmo ciclo. Possibilidade de Operação em Modo Emergencial, até a che-
gada da Assistência Técnica. 
Atenção: 
66 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Para utilizar esta função, deverá haver mais de uma unidade externa no mesmo ciclo de refrigeração. 
Utilizar o modo de operação emergencial por mais de 8 horas, pode acarretar em danos irreversíveis à 
unidade. 
Em caso de falha do compressor em uma das unidades externas, o modo emergencial pode ser ativado 
a partir do controle remoto, pressionando os dois botões de Ajuste de Temperatura ao mesmo tempo 
por mais de 3 segundos. 
 
Alarmes compatíveis com a função operação de emergência. 
 
Tabela 15: Alarmes para ativação do modo de emergência. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 74. 
Atenção: 
O Modo Emergencial funciona somente caso ocorra um dos alarmes compatíveis, conforme tabela 
acima. Para ativação do modo emergencial é necessário o controle remoto com fio, modelo PC-AR. 
 
15.5.3. Ajuste do ciclo virtual. 
 
 O VRF SET FREE SIGMA possui a função de “Ciclo Virtual”, onde possibilita a compatibilidade 
com os sistemas mais antigos (H-Link I), devido à essa condição é possível a substituição de uma 
unidade condensadora Monobloco H-Link I pelo modelo SIGMA sem ter a necessidade de trocar 
as unidades evaporadoras. 
 Contudo, o endereçamento será limitado a um total de 32 evaporadores, sendo 16 endereços no 
ciclo físico e mais 16 no ciclo virtual. 
Figura 51: DSW-5 Ajuste do ciclo virtual. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE SERVIÇO 
 
67 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.6. DSW-6: configuração da unidade externa. O ajuste é necessário quando há a necessidade de combinação entre módulos. 
 
Figura 52: DSW-6 Configuração da unidade externa. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 57. 
Atenção: 
Desligue a fonte de energia elétrica do sistema antes de fazer as configurações, se não, a configura-
ção permanecerá inválida. 
 
15.7. DSW-7: Configuração da tensão de alimentação. 
 Nenhum ajuste é necessário. 
Configurado de fábrica de acordo com a tensão do equipamento. 
 
Figura 53: DSW-7 Ajuste da tensão 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 57. 
 
15.8. DESW-8: Configuração modo alta pressão estática. 
 O ajuste é necessário. 
Caso haja a necessidade de aumentar a vazão de ar no condensador proceder conforme reco-
mendações abaixo. 
 
Figura 54: DSW-8 Ajuste da pressão estática. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 57. 
 
68 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
15.9. DSW-10: Configuração de transmissão. 
 
Figura 55: DSW-10 Configuração da transmissão. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 58. 
*1. Posicione o “pino Nº 1” de todas as unidades externas de um mesmo sistema H-LINK em OFF, com 
exceção de uma unidade externa, preferencialmente a primeira ou a última. 
 
*2 : Caso queime o fusível (EF1) posicione o "pino Nº 2" em ON, feito isso haverá um bypass no fusível 
possibilitando a comunicação, contudo, devesse tomar o cuidado ao fazer este procedimento, pois o 
equipamento ficará sem a proteção contra sobretensão e curtos circuitos. 
Atenção: Este procedimento é de uso emergencial, e a substituição do fusível deve ser imediata. 
 
Observação: 
O cancelamento da resistência final, quando necessário, deverá ser feita somente no “Módulo Mes-
tre”. 
 
Figura 56: Configuração da resistência final 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE INSTALAÇÃO - HMIS-SETAR021 Ago. 2018 Rev.: 03, Pág. 58. 
 
A configuração padrão de fábrica para o pino Nº 01 da DSW-10 é "ON" (para cima). Nos casos onde a 
quantidade de unidades externas no mesmo H-LINK ou H-LINK II são 2 ou mais, configure o pino Nº 
01 da DSW-10 em "OFF" (para baixo) a partir da segunda unidade externa. Se há somente uma uni-
dade externa, nenhum ajuste é necessário. 
 
 
 
69 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
16. VERIFICANDO A CARGA DE REFRIGERANTE NO SISTEMA 
Verifique se há excesso ou falta de refrigerante através dos dados do display de 7 segmentos da 
unidade externa. 
Este procedimento de verificação é facilmente executado durante o teste de funcionamento (teste 
RUN) e na manutenção. 
 
16.1. Coleta de dados. 
Condição de operação e coleta de dados pelo display de 7 segmentos da unidade Externa. 
 
1) Opere o equipamento no modo “TEST RUN” e em modo resfriamento (vide capítulo 15.4.DSW-4 
configuração de serviço e teste de operação), todas as unidades internas deverão operar na 
velocidade alta (HIGH). 
 
2) Estabilize o ciclo na condição: 
 Tempo de Funcionamento: 20 minutos. 
 TdSH = 15°C a 45°C. 
 PS = 0,2 MPa a 1,1Mpa. 
 PD = 1,0 MPa a 3,5MPa (Se Te estiver alto, 
PD possivelmente estará alta). 
 
 
3) Na condição de operação registre os dados. 
 
Modo resfriamento: 
Ti = 20°C a 30°C (BS) 
To ≥ 15°C (BS) 
 
Registre: 
 
iE0 ~ iE63 
CA0 ~ CA63 
 
 
 
 
4) Calcule iEc. conforme fórmula da tabela abaixo (Tabela de Correção iEc). 
 
Tabela 16: Valor corrigido da abertura da válvula de VEE. 
Capacidade da Unidade Interna 
0 ≤ iE ≤ 50 50 ≤ iE ≤ 100 
(HP) 
Display 7 Segmentos 
“CA-0 a CA-63” 
0.8 a 2.0 06 a 16 1.0 x iE = iEc 1 x iE = iEc 
2.5 a 4.0 20 a 32 0.7 x iE = iEc 2 x iE - 60 = iEc 
5.0 40 0.7 x iE = iEc 2,7 x iE - 100 = iEc 
8.0 64 1.4 x iE = iEc 4,0 x iE - 120 = iEc 
10.0 80 1.4 x iE = iEc 5,4 x iE - 200 = iEc 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE SERVIÇO. 
 
5) Some os valores de iEc. 
6) Compare a somatória de iEc com o Valor Referência. 
 
70 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
Valor Referência = Capacidade da Unidade Externa (em HP) x 6 a (em HP) x 27. 
Tendência: Se Ti é alta (na faixa do Valor Referência) a iE é alta. 
 
 
 
EXEMPLO: 
Operação Resfriamento (Unidade Externa de 10HP). 
 
Tabela 17: Ex. Julgamento de carga de fluido refrigerante. 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE SERVIÇO. 
 
Este método não se aplica nas condições indicadas abaixo, portanto, elimine as causas antes de iniciar 
a verificação. 
 
Tabela 18: Causas que interferem no julgamento. 
 
 
Fonte: HITACHI - MANUAL DE SERVIÇO. 
 
71 
CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
17. CONFIGURAÇÃO DAS DSW DAS UNIDADES INTERNAS. 
 
17.1. Configuração da capacidade. 
 Nenhum ajuste é necessário, somente se houver uma necessidade de substituição da 
placa. 
 
Cada unidade evaporadora é configurada na fábrica. Este DIP SWITCH é utilizado para o ajuste da 
capacidade da unidade evaporadora. 
 
Figura 57: DSW-3 Configuração da Capacidade. 
 
 
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CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 42. 
 
 
17.2. DSW-4: Modelo da unidade evaporadora. 
 
 Nenhum ajuste é necessário. 
 
Cada unidade evaporadora é configurada na fábrica. Este DIP SWITCH é utilizado para ajuste do có-
digo do modelo que corresponde ao tipo da unidade evaporadora. 
Nota: Não disponível para RPK. 
 
 
Figura 58: DSW-4 Ajuste do modelo da unidade evaporadora. 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 42. 
 
 
17.3. RSW2 & DSW5: Endereço do Ciclo Refrigerante. 
 É necessário o ajuste. 
Configure o número do ciclo refrigerante para cada unidade evaporadora respectivamente e serial-
mente, seguindo as posições de ajuste mostradas na tabela abaixo. 
 
Figura 59: RSW2 & DSW-5: Endereço do Ciclo Refrigerante. 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 43. 
 
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CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
A DSW5 e a RSW2 são ajustados na posição "0" (Configuração de Fábrica). 
Ajuste máximo para 64 ciclos quando todos os equipamentos correspondem ao H-LINK II. 
Ajuste máximo para 16 ciclos quando há equipamentos que não correspondem ao H-LINK II. 
 
 
17.4. RSW1 & DSW6: Endereço da Unidade Evaporadora 
Figura 60: Endereço da Unid. Evaporadora 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 43. 
 
A DSW6 e a RSW1 são ajustados na posição "0" (Configuração de fábrica). 
Ajuste máximo para 64 unidades evaporadoras quando todos os equipamentos correspondem ao H-
LINK II. 
Ajuste máximo para 16 unidades evaporadoras quando há equipamentos que não correspondem ao H-
LINKII. 
 
17.5. DSW-7: Desvio do Fusível. 
Nenhum ajuste é necessário. 
A configuração padrão de fábrica é OFF para todos, no caso de aplicação de alta tensão no terminal 1 
e/ou 2 do TB2 (H-LINK), provocará a queima do fusível (0,5 A) na PCB. 
Neste caso, primeiramente corrija a fiação do TB2 e então ajuste o pino n° 1 (ON). 
 
Figura 61: DSW-7: Bypass do fisível 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 43. 
 
 
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CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
17.6. DSW-9: Configuração (Não Aplicável). 
Nenhum ajuste é necessário, a configuração padrão de fábrica é OFF para todos. 
 
Figura 62: DSW-9 Configuração Standard 
 
Fonte: HITACHI - IHMIS-SETAR001 Rev19 Jun2018_Unid Evap Pág. 43. 
 
18. NAVEGAÇÃO E COLETA DE VARIÁVEIS. 
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CCT – CENTRO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA 
19. TROUBLESHOTING.