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LOGÍSTICA 4.0 APRESENTAÇÃO 2 JUST-IN-TIME / KANBAN Prof. Rogério Nunes e-mail: rogerionunes2005@yahoo.com.br Rectangle Filosofia de trabalho criada na Toyota (Japão) na década de 50, para eliminar atividades que não adicionam valor, possibilitando a redução dos custos de produção através do envolvimento de clientes e fornecedores. Sua premissa é acoplar o suprimento de itens de alto valor agregado diretamente à demanda. JUST-IN-TIME No sistema puxado os materiais são movidos somente quando a próxima etapa os solicita. No sistema empurrado os materiais são movidos para a etapa seguinte logo que são processados. JUST-IN-TIME PREMISSAS JUST-IN-TIME Demanda constante e previsível. Eficácia na informação das necessidades. Poucos fornecedores, todos próximos. Eliminar concorrência entre fornecedores. Padronização de embalagens. Agrupar fornecedores distantes: Milk Run. Global Sourcing para avaliar fornecedores e preços. JUST-IN-TIME FILOSOFIA JUST-IN-TIME ➢ Envolvimento de todos no processo: parcerias. ➢ Demanda puxada: sincronização. ➢ Estoque próximo do nível zero. ➢ Tolerância zero com defeitos. ➢ Componentes recebidos na hora de entrar no processo. ➢ Controle Kanban. ➢ Fornecimento constante de pequenos lotes. ➢ Embarques mais frequentes. ➢ Economia de escala no transporte. JUST-IN-TIME Just in case Estoque de produtos Ativos de produção Modelo de Negócios Convencional Foco no capital físico Foco na Oferta Foco na Demanda CAPITAL MARCA Foco na Produção Foco no Cliente CAPITAL HUMANO Alto CAPITAL DE GIRO Baixo Alto CAPITAL FÍSICO Baixo Just in time Informação substitui estoque Terceirização de ativos Novo Modelo de Negócios Foco no cliente e nas alianças (Rede de alianças) JUST-IN-TIME & JUST-IN-CASE CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE PRODUÇÃO ENXUTA (LEAN MANUFACTURING) - JUST-IN-TIME ➢ Método de puxar o fluxo de materiais. ➢ Eliminação das perdas, reduzindo o estoque desnecessário e produzindo apenas o necessário. ➢ Redução da ineficiência e tempos improdutivos (set-up). ➢ Redução das atividades que não agregam valor. ➢ Lotes de pequeno tamanho. ➢ Cargas uniformes das estações de trabalho (autobalanceamento). ➢ Componentes e métodos de trabalho padronizados. ➢ Sistemas de controle visuais (kanban). ➢ Relações próximas com os fornecedores. ➢ Força de trabalho flexível (polivalência). ➢ Flexibilidade da produção (produtividade). ➢ Produção automatizada. ➢ Manutenção preventiva e produtiva. ALTOS ESTOQUES ESCONDEM OS PROBLEMAS NA PRODUÇÃO Desperdícios Fornecedores não confiáveis Desbalanceamento da capacidade Falhas de processo JIT - Redução do estoque para expor os problemas: Menor custo de espaço. Gargalos Estoque em processo: Matéria-prima, intermediário e produto acabado. Tempo improdutivo (set-up)Sobras MÉTODO DE PUXAR X MÉTODO DE EMPURRAR A PRODUÇÃO Sistema de produção de um Big Mac em um restaurante McDonald's: MÉTODO DE EMPURRAR O FLUXO - TRADICIONAL Um funcionário é a pessoa responsável por produzir o hambúrguer. O hambúrguer precisa ser fritado e o pão, tostado. Acrescentam-se, então, ketchup, picles, maionese, alface e queijo. O hambúrguer é colocado no pão, que é posto em uma bandeja. O funcionário da montagem embala o hambúrguer com papel e repõe o estoque. Os estoques precisam ser mantidos baixos, porque todo hambúrguer que não for vendido após sete minutos deverá ser descartado. O fluxo de materiais é do preparador de hambúrgueres para o funcionário da montagem final e, então, para o cliente. Neste método, a produção de um item tem início antes de ocorrer a necessidade do cliente. Com esse método, a administração programa o recebimento de todas as matérias-primas (por exemplo, carne, pão e condimentos) e autoriza o início da produção, tudo em antecipação às necessidades do Big Mac. O preparador de hambúrgueres inicia a produção de 24 unidades (a capacidade da chapa), que são deslocadas para a estação de trabalho do montador, onde o produto pode ter de esperar até que o encarregado esteja pronto para manuseá- los. Os hambúrgueres embalados aguardam em uma bandeja térmica até que os clientes os adquiram. MÉTODO DE PUXAR O FLUXO Neste método, a demanda do cliente ativa a produção do item, com o gerenciamento do fluxo entre o preparador de hambúrgueres, o montador final e o cliente. À medida que os clientes adquirem hambúrgueres, o funcionário da montagem final verifica o nível de estoque do produto e, quando ele estiver quase esgotado, pede mais seis. O preparador de hambúrgueres produz as seis unidades e entrega a bandeja para o funcionário de montagem final, que completa a montagem e coloca os hambúrgueres no estoque para venda. O método de puxar a produção é melhor para a produção de hambúrgueres: os dois funcionários podem coordenar as duas estações de trabalho para manter o estoque reduzido, o que é importante por causa do limite de tempo de sete minutos. A produção de hambúrgueres é um processo altamente repetitivo, os tempos de preparação e processamento são reduzidos e o fluxo de materiais é bem definido. Não há necessidade de produzir com uma antecipação maior do que alguns minutos. As empresas que possuem processos de fabricação altamente repetitivos e fluxos de material bem definidos usam os sistemas just-in-time, porque o método de puxar a produção permite um maior controle de inventário e da produção nas estações de trabalho. MÉTODO DE PUXAR O FLUXO Funcionários de um restaurante fast-food usando o sistema de puxar a produção para atender a seus clientes em uma loja do McDonalds em Taipei, Taiwan. O preparador de hambúrgueres e o funcionário da montagem de hambúrgueres estão atrás das prateleiras que tornam os produtos imediatamente disponíveis para os atendentes no balcão de vendas. VANTAGENS OPERACIONAIS DO SISTEMA JIT ➢ Redução da necessidade de espaço. ➢ Diminuição do investimento em estoques. ➢ Redução do lead-time (aumento do giro de produção). ➢ Redução dos prazos de entrega. ➢ Aumento da produtividade da mão-de-obra. ➢ Aumento da utilização do equipamento. ➢ Simplificação do controle de suprimentos, reduzindo a burocracia, com sistemas de planejamento simples. ➢ Maior participação das equipes de trabalho. ➢ Melhoria do nível da qualidade do processo. SISTEMA KANBAN • Kanban significa 'cartão' ou 'registro visível’, em japonês, e foi desenvolvido no Japão depois da 2ª Guerra mundial por M. Ohno na Toyota Motor Company. • Os cartões são usados no controle do fluxo de produção na fábrica. • No sistema kanban mais básico, os cartões indicam a necessidade de produzir através de um controle do painel que aciona a movimentação do fluxo dos materiais em contenedores, caixas, carrinhos, etc. • A caixa contém uma quantidade da necessidade diária de um componente ou produto. Quando o usuário das peças esvazia uma caixa no estoque regulador, o cartão é removido do painel. • O cartão sinaliza a necessidade de produzir uma quantidade de peças para repor o estoque regulador. Após o estoque ter sido reabastecido, o cartão retorna para o painel. • O ciclo inicia-se novamente quando o usuário das peças retira outra caixa do estoque regulador. VANTAGENS DO SISTEMA KANBAN • Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta: • As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban. • Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas; • Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema; • Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens; • Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronizaçãoe limpeza nos estoques do sistema produtivo; • Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques; • Estimula o emprego do conceito de operador polivalente; • Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho. SISTEMA KANBAN © 2004 by Pearson Education KANBAN - CONTROLE DE ESTOQUE SISTEMA DE 3 GAVETAS (PRATELEIRAS) OU REPOSIÇÃO CONTÍNUA • Método simples e evidente de indicação do momento em que o ponto de ressuprimento é alcançado quando existe grande número de itens para serem monitorados. • Na 1ª gaveta, é estocado a quantidade de utilização dos itens equivalente ao tamanho do lote (Q) subtraída do ponto de ressuprimento. • Na 2ª gaveta, é estocado a quantidade de itens referente ao período de reposição durante o lead time (PR – estoque de segurança). • Na 3ª gaveta, a quantidade de itens equivale ao estoque de segurança. • Quando a 1ª gaveta esvazia, é o momento de realizar o próximo pedido da quantidade do tamanho de lote (Q). • No caso de variação excedente da demanda ou atraso no abastecimento dos itens na 1ª gaveta que vai acarretar o esvaziamento da 2ª gaveta, a 3ª gaveta funciona como estoque de segurança. • Após o recebimento, deve-se completar ou encher a 2ª gaveta (lead time) e encher a 1ª gaveta com o restante mais a sobra da 3ª gaveta (estoque de segurança). SISTEMA DE 3 GAVETAS (PRATELEIRAS) - REPOSIÇÃO CONTÍNUA 1ª GAVETA 2ª GAVETA (Q – PR) DEMANDA NO LEAD TIME 3ª GAVETA PONTO RESSUPRIMENTO (PR) TEMPO E S T O Q U E D IS P O N ÍV E L ESTOQUE DE SEGURANÇA Q 1ª GAVETA (Q- PR) 2ª GAVETA 3ª GAVETA KANBAN - CONTROLE DE ESTOQUE • O fluxo de produção ocorre da esquerda para a direita, passando por um posto ao outro. • O um fluxo do sistema kanban ocorre inverso ao do processo produtivo, acionando as operações de acordo com as necessidades apenas a tempo. SISTEMA KANBAN No. prateleira estocagem Processo Centro de trabalho No. de item Nome do item capacidade do contenedor No. de emissão Tipo de contenedor Materiais necessários codigo locação KANBAN DE PRODUÇÃO SISTEMA KANBAN • Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção, tem a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos materiais, componentes e produtos a partir do controle dos cartões kanban nestes quadros. peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n Condições normais de operação Atenção Urgência SISTEMA KANBAN SISTEMA KANBAN- EXEMPLO • O próximo slide mostra um sistema kanban com cartões de duas cores e um painel de controle de reposição de estoque em um processo produtivo trabalhando com uma célula de produção que alimenta a linha de montagem do produto. • A medida que o estoque de produto acabado necessita de mais peças para um contenedor vazio, o cartão kanban da cor correspondente é retirado do painel que aciona a produção na linha de montagem de uma quantidade referente ao contenedor vazio. • Um contenedor é retirado do estoque intermediário com peças que foram fabricadas na célula de produção por solicitação do cartão kanban. • A linha de montagem fabrica as peças e reabastece o estoque de produto acabado que devolve o cartão kanban para o painel. • A célula de produção é acionada e realiza as operações da quantidade de peças necessária para reabastecer o estoque intermediário. O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO Painel de cartões kanban do estoque de produto acabado Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem Estoque de Produto acabado: 2 Contenedores Estoque intermediário Expedição Contenedor vazio O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO Cartão kanban de produção para o produto Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem Estoque de Produto acabado: 2 Contenedores Estoque intermediário Painel de cartões kanban do estoque de produto acabado Contenedor vazio O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem Estoque de Produto acabado: 2 Contenedores Estoque intermediário Painel de cartões kanban do estoque de produto acabado Estoque de Produto acabado: 2 Contenedores Estoque intermediário O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem Painel de cartões kanban do estoque de produto acabado REGRAS PARA O SISTEMA KANBAN ➢ Cada contenedor representa um cartão kanban. ➢ A operação subseqüente (cliente) deve retirar da operação precedente (fornecedor) apenas a quantidade necessária e no tempo de a acordo com a solicitação (método de puxar o fluxo de materiais). ➢ Os contenedores não podem ser removidos do estoque, sem um kanban retirado do painel. ➢ Os contenedores devem conter o mesmo número de peças. ➢ Somente peças sem defeito são transferidas. ➢ A produção não deve ultrapassar a quantidade autorizada pelo sistema kanban.
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