Armazenagem_ Instalações, Estratégias e Equipamentos

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DEFINIÇÃO
Evolução da área de armazenagem; principais tipos de armazéns e suas funcionalidades na
estratégia de uma empresa; principais vantagens e desvantagens dos operadores logísticos;
tecnologia da gestão de armazenagem; equipamentos do setor de armazenagem.
PROPÓSITO
Apresentar diversos aspectos da área de armazenagem, tais como evolução, instalações,
estratégias e equipamentos.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de instalações
de armazenagem
MÓDULO 2
Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém,
suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa
MÓDULO 3
Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os principais
equipamentos de um armazém
INTRODUÇÃO
Neste tema, será apresentada a evolução da área de armazenagem, mostrando os principais
tipos de armazéns, suas funcionalidades na estratégia de uma empresa e as principais
vantagens e desvantagens dos operadores logísticos.
Por fim, será apresentada a principal tecnologia utilizada na gestão de armazenagem e alguns
equipamentos desse setor.
MÓDULO 1
 Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de
instalações de armazenagem
A EVOLUÇÃO DA ARMAZENAGEM
Neste módulo, será introduzida a história da área de armazenagem, seu objetivo e tipos de
instalações de armazenagem.
CONTEXTO DA ARMAZENAGEM
Os primeiros relatos de armazenagem datam de épocas em que as populações se
preocupavam com o estoque de alimentos em celeiros e galpões, principalmente para
mantimentos que seriam consumidos nos meses seguintes, ou até negociados em feiras
populares.
Durante a Revolução Industrial, no século XIX, a atividade de armazenagem emergiu com
maior relevância para a produção de bens. Nesse momento, surgiram várias outras atribuições
para essa área, considerando os insumos necessários para produção em massa.
O exemplo mais clássico dessa situação pode ser representado pelo minério de ferro e pelo
carvão, insumos essenciais para a produção fabril da época, que muitas vezes eram extraídos
em locais distantes dessas fábricas, tornando a atividade de armazenagem um setor essencial
para produção sem interrupções.
Com o passar dos anos, esse tipo de atividade foi sendo incorporado ao conceito mais amplo
que hoje entendemos como logística, percorrendo seu caminho no conceito de logística
integrada e, mais a frente, da gestão da cadeia de suprimentos.
No mundo dos negócios, a importância da armazenagem tem destaque na definição de
logística empresarial.
“A LOGÍSTICA EMPRESARIAL É O PROCESSO DE
PLANEJAMENTO, IMPLEMENTAÇÃO E O CONTROLE
DO FLUXO E ARMAZENAGEM EFICIENTES E DE
BAIXO CUSTO DE MATÉRIAS-PRIMAS, ESTOQUE EM
PROCESSO, PRODUTO ACABADO E INFORMAÇÕES
RELACIONADAS, DESDE O PONTO DE ORIGEM ATÉ O
PONTO DE CONSUMO, COM O OBJETIVO DE
ATENDER AOS REQUISITOS DO CLIENTE.”
(BALLOU, 2006)
Nesse contexto, não é surpresa imaginar que a armazenagem se tornou foco de muitos
estudiosos, que passaram a não encará-la mais como um pequeno galpão anexo à produção,
mas como uma forma de prover diferenciação e aumento do nível de serviço ao consumidor
final.
Dessa forma, avaliaremos como essa disciplina evoluiu, a estratégia de localização de
armazéns, maneiras de utilizar a metragem quadrada com resultados mais eficientes, além de
formas de desenvolver um diferencial competitivo em um mercado consumidor.
Antes de prosseguirmos, é muito importante diferenciar os conceitos de armazenagem e
estoque.
Apesar de muito semelhantes, o primeiro se refere à guarda de produtos acabados,
semiacabados ou até matéria-prima; enquanto o estoque se refere à gestão de materiais que
estão sendo armazenados: qual produto vencerá primeiro, localização desses estoques,
estratégias de estoque de segurança ou aplicação imediata.
OBJETIVO DA ARMAZENAGEM
Antes de começarmos a avaliar os detalhes da armazenagem, é preciso entender quais os
objetivos de um armazém: receber, descarregar, carregar, arrumar e conservar matérias-
primas, produtos acabados ou semiacabados em suas instalações.
Para realizar essas tarefas, um armazém conta com diversas tecnologias, equipamentos e
estratégias, com o objetivo de atender melhor ao consumidor final, conforme pregado pela
definição de logística integrada.
Vamos conhecer um pouco mais sobre os armazéns.
INSTALAÇÕES DE ARMAZENAGEM
Conceitualmente, os armazéns podem ser definidos por tipos. Não se objetiva, aqui, exaurir
todos os tipos, apenas buscar exemplos de alguns mais comuns.
ALMOXARIFADO
É o tipo de depósito próprio ligado à movimentação interna de uma empresa, destinado a:
guarda, proteção e controle dos diferentes insumos consumidos durante o processo de
transformação. Podem ser divididos em: de matérias-primas, componentes e sobressalentes,
produtos em processo, produtos acabados e de ferramentas.
DEPÓSITO
É uma área própria, pública ou contratada de terceiros, alfandegado ou não, destinado a:
estocagem, guarda, proteção e controle de materiais acabados, destinados a consumo ou
transformação futura, ou ainda, para possibilitar a consolidação de lotes a serem despachados,
por períodos de interesse da empresa.
CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO (CD)
À medida que a quantidade de linhas de produtos consumidos aumenta, há um aumento da
complexidade em gerir esse armazém e, também, há cobranças para torná-lo mais eficiente.
Dessa forma, um CD é um armazém que facilita a distribuição de produtos de forma a prover
agilidade na entrega do produto final.
Agora, podemos analisar diferenciações nas questões estruturais focadas na estrutura civil de
um armazém:
ARMAZÉM
Construção em madeira, metal, alvenaria ou concreto armado, coberto com telhas francesas,
de fibrocimento ou de zinco, fechada de todos os lados, dispondo de portas para permitir o
acesso das pessoas, equipamentos de transporte e/ou movimentação de mercadorias,
podendo apresentar distintas características de construção.
Há construção de armazéns lonados, geralmente com baixa estrutura de alvenaria associada.
Basicamente uma estrutura metálica coberta por uma lona resistente às intempéries.
GALPÃO
Construção rudimentar coberta, geralmente localizada entre armazéns, destinada a serviços de
apoio do armazém, com o objetivo de servir como pulmão em momentos de congestionamento
ou ainda para a guarda de estrados, implementos, ferramentas e matérias de separação ou de
forração.
PÁTIO
Área pavimentada descoberta, com zonas de empilhamento demarcadas, dispondo de vias de
acesso definidas para equipamentos de movimentação horizontal e de transporte.
SILO
Construção de metal, aço ou concreto armado, disposta horizontal ou verticalmente, destinada
a armazenar cereais, fertilizantes etc.
Além disso, um armazém pode ser temporário ou permanente:
Temporário
É construído para um determinado fim e com prazo para desmobilização, vinculado a um
cronograma. Como exemplo temos, em feiras ou eventos, tendas para armazenamento de
aparelhos eletrônicos e equipamentos. Após o fim do evento, toda a estrutura é desmobilizada.

Permanente
Geralmente associado à construção de armazéns com estrutura de alvenaria, que requer
fundação e estruturas mais robustas. Estão em locais estratégicos que as empresas
vislumbram longos períodos de operações.
Um armazém também pode ser próprio ou de terceiros:
Próprio: é construído com aportes financeiros da própria empresa;
Terceiros: é locado, sendo pago um aluguel por essa locação e/ou um valor que inclui a
operação da mão de obra desse armazém.
Além de todas as escolhas acima, a empresa precisará definir algumas outras variáveis, tais
como:
Material a ser armazenado
Entender as características desses materiais para, assim, prover a melhor solução. Por
exemplo: materiais que podem ser armazenados “ao tempo” não necessitarão de investimentos
em cobertura, lonada ou alvenaria. Por outro lado, materiais que necessitamde temperatura
controlada exigirão investimentos em estufa.

Tempo de espera para receber o material
Às vezes, um cliente não tem urgência no recebimento do seu produto e, portanto, permite que
a empresa adquira as matérias-primas para, aí sim, transformá-las em um produto acabado.
Outras vezes, os clientes exigem respostas rápidas aos seus pedidos. Por exemplo, a
contratação de um móvel sob medida com marceneiro. Não é incomum o cliente aguardar a
compra das matérias-primas e o tempo de confeccioná-las em um móvel. Mas na
comercialização de uma televisão, por exemplo, o vendedor mais ágil, muitas vezes, ganha a
venda.
Tendo em vista essas situações, podemos nos questionar: como associar a estrutura do
armazém à estratégia de planejamento logístico?
A ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM EM
ALGUMAS EMPRESAS
Estrutura de armazenagem Casas Pedro X Loreal
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1) VOCÊ FOI CONTRATADO PARA CONSTRUIR UMA ÁREA DE ARMAZENAGEM PARA
UMA FESTA COM DURAÇÃO DE DOIS DIAS. QUAL ESCOLHA DEVE FAZER EM FUNÇÃO
DO PRAZO DA FESTA E TIPO DE MATERIAL QUE SERÁ MONTADO O ARMAZÉM?
A) Armazém temporário e de alvenaria.
B) Armazém temporário e de lona.
C) Armazém fixo e de lona.
D) Armazém fixo e de alvenaria.
2) VOCÊ FOI CONTRATADO PARA PRESTAR CONSULTORIA A JOÃO, DONO DE UMA
PLANTAÇÃO DE SOJA NO CENTRO-OESTE DO BRASIL. JOÃO DESEJA INVESTIR NA
ÁREA DE ARMAZENAGEM, VISANDO EXPANDIR A CAPACIDADE DE NEGOCIAR SEU
PRODUTO COM O CONSUMIDOR FINAL. ENTRETANTO, ELE NÃO CONHECE MUITO
SOBRE ARMAZENAGEM DE GRÃOS. QUAL TIPO DE ARMAZENAGEM VOCÊ SUGERE
AO JOÃO?
A) Silo.
B) Centro de distribuição.
C) Galpão.
D) Almoxarifado,
GABARITO
1) Você foi contratado para construir uma área de armazenagem para uma festa com
duração de dois dias. Qual escolha deve fazer em função do prazo da festa e tipo de
material que será montado o armazém?
A alternativa "B " está correta.
A armazenagem temporária e de lona é a alternativa correta visto que a festa apresenta uma
duração curta, de dois dias, e, por isso, já justificaria a opção. A lona é típica de armazéns
temporários, pois é de fácil manuseio e montagem.
2) Você foi contratado para prestar consultoria a João, dono de uma plantação de soja
no Centro-Oeste do Brasil. João deseja investir na área de armazenagem, visando
expandir a capacidade de negociar seu produto com o consumidor final. Entretanto, ele
não conhece muito sobre armazenagem de grãos. Qual tipo de armazenagem você
sugere ao João?
A alternativa "A " está correta.
Os grãos são matérias-primas usualmente armazenadas em silos. O CD já seria um
investimento muito acima da necessidade de João. Um galpão, geralmente, está associado a
serviços de apoio, o que não é o caso. Já um almoxarifado não é a resposta correta, pois os
grãos já são negociados para o consumidor final.
MÓDULO 2
 Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um
armazém, suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa
O PAPEL DA ARMAZENAGEM NO
CONTEXTO ESTRATÉGICO DE UMA
EMPRESA
Neste módulo, serão avaliadas as questões estratégicas relacionadas ao planejamento
logístico de um armazém, as grandes áreas dentro de um armazém e o papel estratégico deste
em uma empresa.
GERENCIANDO INCERTEZAS NO
PLANEJAMENTO LOGÍSTICO
Se você já teve oportunidade de conversar com um analista de planejamento de demanda,
certamente já ouviu a seguinte frase: “No planejamento da demanda, a única certeza é de que
sua estimativa estará errada”. Essa é justamente uma atividade ingrata, na qual se busca, por
modelos estatísticos, prever o padrão de consumo de determinado produto.
Sabendo, no entanto, que essa será uma previsão com grandes chances de erro, a logística se
direciona para os chamados estoques pulmões ou de segurança.
Esse tipo de estoque tem a responsabilidade de evitar a falta de produtos diante das incertezas
inerentes às curvas de oferta e demanda de produtos.
Usualmente, as incertezas na oferta de produtos podem ser divididas, basicamente, em
pequenos subgrupos:
A incerteza no lead time (Tempo de espera) :
Atrasos no ressuprimento de produtos e matérias-primas são causados pelos mais diversos
fatores, tais como: quebra de máquinas, greves nos setores de transporte e falta de estoques
do fornecedor. Dessa forma, é fundamental gerenciar a magnitude e a frequência desses
atrasos a fim de parametrizar o sistema de gestão de estoques do armazém.

A incerteza na quantidade recebida
Muitas vezes, a quantidade efetivamente recebida é menor do que a solicitada. No caso de
uma fábrica, quando o pedido é passado ao setor de produção, podem ocorrer imprevistos no
processo que reduzem os rendimentos de produção, resultando em níveis de produtos
menores do que os solicitados.
Já para pedidos feitos a fornecedores, a reprovação de lotes por problemas de qualidade, por
exemplo, pode ser um dos problemas na menor disponibilização de produtos solicitados.
Passando a avaliar, nesse momento, as incertezas na curva da demanda, a primeira
dificuldade está em determiná-la com precisão, pois é quase certo que encontremos diferenças
entre a demanda real e a previsão de vendas feita por um analista da empresa. Nesse caso,
chamaremos de erro.
 ATENÇÃO
Dependendo da dimensão desse erro, os impactos podem ser bastante prejudiciais para o
processo de planejamento das instalações. Do ponto de vista da gestão de estoques, não
basta saber se há erros, mas a magnitude do erro e, também, a sua variação.
Esforços na tentativa de aprimorar a acurácia das previsões, empregando técnicas
quantitativas e qualitativas e análise de cenários, são essenciais para diminuir os custos
gerados pelo excesso ou falta de estoques.
Neste momento, você deve estar se perguntando o quão árduo é encontrar o equilíbrio entre as
previsões feitas, a real demanda do produto e a estrutura de armazenagem a ser desenvolvida
após a consolidação final dos estoques a serem mantidos.
Para apimentar ainda mais essa dúvida, usualmente, nos deparamos com dois custos que
sempre estão presentes nas decisões de estoque, mas que podem trazer impactos à área de
armazenagem: o custo da falta e o do excesso de estoque.
Custo da falta: geralmente, está associado a não realização da venda de determinado
produto, além da margem de contribuição que a empresa deixa lucrar com uma venda.
Esse custo também é muito associado a um fator intangível: a imagem da empresa ao não
vender determinado produto.
Você voltaria a comprar de uma empresa que nunca tem o produto desejado ou até lhe
promete entregá-lo, mas, na prática, não cumpre o prometido? Como fica a imagem dessa
empresa?
O custo do excesso é, justamente, o custo de manter mais produtos em estoque do que o
necessário.
Geralmente, a empresa despendeu capital para ter esse produto em estoque, pois não gera
receita com sua venda. Esses produtos acabam ficando suscetíveis à obsolescência e à
depreciação.
Diante de todas essas dificuldades, muitas empresas acabam não tendo muitas opções e
preferem manter estoques em determinado armazém, a fim de não depreciar sua imagem ou
não perder vendas.
 EXEMPLO
Há diversas outras estratégias que podem, inclusive, ser relevantes para uma organização,
como, por exemplo, a de antecipar a produção para uma venda futura, como é o caso da
cerveja.
Muitas cervejarias antecipam a produção a fim de se precaverem para meses com maior
consumo. No Brasil, geralmente no inverno, as empresas mantêm o ritmo de produção para
que esse excesso do produto seja estocado e consumido no verão.
Justamente nesse período, são necessárias maiores áreas de armazenagem. Não se objetiva,
no entanto, detalhar todos os tipos de estoques, mas apenas mostrar que eles estão
intimamente ligados à estratégia da empresa e, também, que necessitam de apoio da área de
armazenagem.
Além das vantagens já pontuadas, operacionalmente, um armazém apresenta algumas outras
vantagens que serão vistas nos próximos tópicos.
COMO FUNCIONAUM ARMAZÉM
Em primeiro lugar, é interessante apresentar as áreas que compõem um armazém.
Conceitualmente, um armazém apresenta uma área de armazenagem, isto é, o local onde os
materiais são armazenados.
Além disso, há uma área de transferência. Como diz o próprio nome, é a área de transição de
mercadorias entre a armazenagem e as docas. Estas, por sua vez, podem ser de expedição ou
recebimento, ou até mesmo híbridas.
As docas são os locais onde os caminhões (ou outro modal de transporte) se posicionam para
receber ou expedir carga. Figueiredo, Fleury e Wank (2007) elaboraram a figura 1, na qual
apresenta o modelo conceitual de um armazém:
 
Fonte: FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007.
 Figura 1: Modelo de armazém
Esse modelo conceitual representa a visão física de um armazém. Na realidade, essas três
áreas proporcionam o espaço para que os três principais processos ocorram em um armazém:
recebimento, armazenagem e expedição.
RECEBIMENTO
É a porta de entrada do armazém, e essa etapa deve ser feita com o máximo rigor possível,
principalmente para evitar futuros problemas com o controle de estoques e até de inventário.
Basicamente, representa a atividade de receber o material, tanto físico quanto contábil, pois
envolve a conferência de nota fiscal. Nesse caso, o recebido físico é comparado com o que
está declarado junto à Receita Federal.
Em geral, quando há alguma divergência, a melhor solução é revisar os documentos antes de
sua entrada em estoque.
Caso tudo esteja em conformidade, a etapa seguinte é a conferência quantitativa e qualitativa.
A primeira se refere a comparar o número de produtos descritos na nota fiscal e na ordem de
compra, confrontando-os com a quantidade física de materiais.
Já a conferência qualitativa se refere à análise da qualidade do item recebido, sendo muitas
vezes realizados testes de ensaio para avaliar esse quesito. Geralmente, escolhe-se uma
amostra aleatória para ser sacrificada, que conta ainda com análises estatísticas apuradas
para aprovação de todo lote de produtos.
Após isso, os produtos podem estar aptos a serem armazenados.
ARMAZENAGEM
Essa atividade está associada à guarda dos recursos e, portanto, pode ser considerada o
“pulmão” do armazém. Ela representa um grande investimento e requer atenção dos
administradores, pois quanto melhor sua gestão, mais eficiente é o armazém.
É justamente por esse fato que, no mercado, há uma série de empresas dedicadas a prover
tecnologias e soluções que tornam essa área mais ágil e eficiente.
Empresas que pensam em estruturas inteligentes de empilhamento, movimentações e controle
de estoques, maquinários eficientes, com baixa emissão de gases de efeito estufa, e sistemas
de tecnologia da informação para gestão eficiente dos estoques são algumas das principais
soluções disponibilizadas pelo mercado.
CUSTOS LOGÍSTICOS
Outra etapa da área de armazenagem é a de empacotamento, também conhecido como
packing.
Essa atividade é representada pelo agrupamento de diversos itens menores em estruturas
mais robustas, de forma a facilitar o manuseio de um bloco de uma só vez. Caixas, pallets e
gaiolas são utilizados para essa finalidade.
EXPEDIÇÃO
A etapa final é a expedição dos materiais, que consiste na última conferência física, logo após
o picking, evitando envio de mercadorias danificadas ou equivocadas para determinado cliente.
Essa etapa se encerra com a emissão de nota fiscal de vendas, disposta nas docas de
expedição e aguardando o modal de transporte que fará a entrega aos clientes.
Passamos a compreender, portanto, o funcionamento de um armazém. Mas como utilizá-lo
para melhor atender seus clientes?
PAPEL DE UM ARMAZÉM NA FUNÇÃO
ESTRATÉGICA DE UMA EMPRESA
Os armazéns apresentam algumas funções estratégicas, que são divididas em estruturas
escalonadas e diretas.
A estrutura escalonada é representada por uma rede, possuindo um ou mais armazéns
centrais e outros mais próximos às áreas de mercado.

Já na estrutura direta, o centro de armazenagem é um único local central, em que os produtos
são expedidos diretamente para o cliente final.
Nas estruturas escalonadas, em que os estoques são posicionados em vários elos da cadeia
de suprimentos, a principal vantagem é permitir atendimento rápido às demandas dos clientes.
Entretanto, há outras vantagens, como permitir uma redução de custos de transportes por
enviar cargas consolidadas desde a fábrica até o Centro de Distribuição (CD) e, em tese,
apenas uma menor parcela fracionada de transporte, a partir desse centro de expedição até os
clientes finais.
A figura 2, a seguir, apresenta essa simplificação:
 
Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007
 Figura 2: Centro de distribuição avançado
Adicionalmente, quando há um centro de distribuição que recebe pedidos de diversos
fornecedores, ele pode realizar um mix de diversos fornecedores para um único pedido,
customizando os pedidos dos clientes.
Essa é uma vantagem clara para os clientes, que passam a receber um único carregamento de
pedidos e que, outrora, poderiam ser executados por vários carregamentos distintos,
aumentando a complexidade logística.
A figura 3, a seguir, apresenta o esquema de consolidação, uma das funções do CD
 
Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007
 Figura 3: Consolidação em centro de distribuição avançado
Outra função de um CD é o transit-point. Este se diferencia do Centro de Distribuição
tradicional por não apresentar estoques em sua instalação. Os fornecedores entregam as
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mercadorias, que são automaticamente fracionadas em pedidos menores e carregadas em
veículos que fazem as entregas porta a porta.
Portanto, os pedidos já têm destinos finais definidos, outra característica que o diferencia dos
armazéns tradicionais.
Em geral, são estruturas simples que necessitam de baixo investimento e com gestão
simplificada, por não necessitar de grandes processos na estocagem e separação de pedidos,
que demandam, normalmente, controle gerencial. Nesse sentido, a manutenção e o custo são
baixos.
Uma das restrições a esse modelo é a necessidade de um fluxo intenso de produtos, de forma
a justificar sua estrutura com volumes intensos de entrada e saída de mercadorias.
A figura 4, a seguir, apresenta um exemplo de transit-point:
TRANSIT-POINT
É uma estratégia de distribuição que permite o atendimento de diferentes clientes por
meio de um armazém avançado, onde é feita a consolidação dos materiais de um
fornecedor e envio para os destinos locais.
 
Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007
 Figura 4: Exemplo de transit-point
A visão de cross-docking é muito semelhante à de transit-point, embora este já envolva o
formato de múltiplos fornecedores transferindo mercadorias para um CD. Os varejistas são
grandes adeptos desse formato. A figura 5, a seguir, complementa esta descrição:
 
Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007
 Figura 5: Exemplo de cross-docking
Por último, o modelo de merge in transit, que é uma combinação do conceito de cross-docking
com just-in-time. Esse modelo tem sido aplicado prioritariamente à distribuição de produtos de
alto valor agregado.
Nesse esquema, os diversos componentes de um produto são detalhadamente controlados de
forma a coordenar sua entrega em um único CD, que tem a função de montar e customizar os
produtos finais apenas nas últimas etapas do processo, muito perto da entrega do pedido final
do cliente.
Nesse modelo, os controles de fluxos e sistemas de informação são essenciais para o seu
sucesso.
Você acabou de ser apresentado a um clássico conceito da logística atual: a postergação, do
inglês, postponement. Ele versa que a customização ou personalização do produto acabado
deva ocorrer apenas no final da cadeia de suprimento.
 EXEMPLO
Imagine uma loja de tintas. Ela faz gestão de poucos espectros de cores, talvez, 8 ou 10 tipos
diferentes. Porém, quando você vai a uma, o vendedor lhe apresenta uma gama de tonalidadese cores.
Isso só é possível, pois o vendedor realiza uma mistura de cores e tonalidades para formular o
produto que o cliente deseja. Imagine gerir dezenas ou centenas de produtos? É mais simples
gerir 10 tintas e prover no final o produto que o cliente deseja, não é?
POSICIONAMENTO LOGÍSTICO E
ATENDIMENTO A CLIENTES
Neste momento, um questionamento que pode ser feito é: as operações de armazenagens
devem estar centralizadas em um único armazém ou deve-se partir para a estratégia de
operação com vários menores, em diversas regiões, inclusive mais próximas aos centros
consumidores?
Essa é uma decisão crítica para o negócio, pois cada escolha traz consigo vantagens
competitivas. Em linhas gerais, o nível de serviço acordado com o cliente é que determina os
custos logísticos que as empresas estão dispostas a arcar.
Isso acaba se desdobrando para custos de manutenção de estoques, armazenagem e
transporte para um determinado mercado.
Portanto, há, basicamente, duas decisões:
Centralizar estoques, o que incorre em aumento intensivo em transportes expressos, por
meio de respostas rápidas aos pedidos. Nesse caso, a previsão de vendas é favorecida,
pois as estatísticas geradas utilizaram parâmetros considerando a variabilidade
agregada, e não várias estatísticas, uma para cada um dos armazéns pulverizados;
Descentralizar estoques, localizando-os em vários armazéns mais próximos dos
consumidores, traz consigo maior possibilidade de antecipação à demanda. Fica mais
fácil responder a um pedido, pois está mais próximo do local de demanda.
Além disso, é possível utilizar carregamentos mais consolidados, afinal, um caminhão poderá
trafegar em sua plena capacidade para um armazém, conforme a previsão de demanda da
região.
Agora, como escolher a melhor política de atendimento? Certamente a melhor escolha será a
de menor custo logístico total para um determinado nível de serviço.
Basicamente, são três decisões integradas ao longo do tempo que apoiam a decisão de uma
política de atendimento ao cliente:
DIMENSIONAMENTO DA REDE DE INSTALAÇÕES
Envolve o número de armazéns, sua localização e sua missão de estar instalado no local
definido (qual público pretende-se atender com cada armazém).
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES DA REDE DE
INSTALAÇÕES
Envolve definições sobre grau de centralização dos estoques na rede e em cada instalação.
Muitas vezes, para determinados produtos, é mais vantajoso tê-los espalhados em vários
armazéns do que em um só. Essa decisão perpassa pelo valor agregado de cada produto.
DEFINIÇÃO DA POLÍTICA DE TRANSPORTE MAIS
ADEQUADA
A partir da definição do grau de centralização, a escolha do modal de transportes disponível
para entrega aos clientes finais.
No Brasil, essa é uma tarefa ingrata, pois, na maioria dos casos, as decisões sempre apontam
para o modal rodoviário, com maior capilaridade nacional.
É interessante pontuar que todas essas decisões não precisam ser tomadas em blocos. Cada
região pode ter uma estratégia diferente.
Atualmente, há uma decisão que vem emergindo com grande sucesso no mercado logístico: a
terceirização ou outsourcing. Basicamente, está calcada em uma solução que permeia o
apetite de investimento de uma empresa em determinado mercado, bem como na necessidade
de flexibilização dos custos fixos dessa empresa.
Sendo assim, é uma decisão de custo/benefício que deverá ser avaliada de acordo com cada
caso. Mas quais são as vantagens dessa terceirização?
VANTAGENS COMPETITIVAS POR MEIO DO
USO DE OPERADORES LOGÍSTICOS
Como aprendemos, as estratégias de armazenagem visam atender às necessidades de seus
clientes. Por esse motivo, um dos setores que mais cresceu nos últimos anos foi o de
operadores logísticos.
“...ENTRE 1990 E 1995, SURGIRAM CENTENAS DE
OPERADORES LOGÍSTICOS NOS EUA, MERCADO
QUE MOSTROU POTENCIAL DE US$60 BILHÕES EM
MOVIMENTAÇÕES FINANCEIRAS EM 2002.”
(FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007)
Um operador logístico é uma empresa que fornece serviços logísticos especializados para uma
determinada etapa do processo logístico.
No nosso caso, imaginemos que haverá a contratação de um armazém para realizar a guarda
dos produtos de uma empresa. Esse operador será especializado nesse setor e poderá prover
um bom serviço para a empresa.
Cabe destacar que o mercado também oferece empresas como operadores logísticos
integrados, provendo a integração de múltiplas atividades, como transportes, estoque e
armazenagem.
Diferenças de um operador logístico tradicional e um integrado:
Prestador de serviços tradicionais Operador logístico integrado
Oferece serviços genéricos ‒
Commodities
Oferece serviços sob medida ‒
Personalizados
Tende a se concentrar em uma única
atividade logística: transporte, estoque
ou armazenagem.
Oferece múltiplas atividades de forma
integrada: transporte, estoque e
armazenagem.
O objetivo da empresa contratante do
serviço é a minimização do custo
específico da atividade contratada.
Objetivo da contratante é reduzir os
custos totais da logística, melhorar os
serviços, e aumentar a flexibilidade.
Contratos de serviços tendem a ser de
curto a médios prazos (6 meses a 1
ano).
Contratos de serviços tendem a ser de
longo prazo (5 a 10 anos).
Know-how tende a ser limitado e
especializado (transporte, armazenagem
etc.).
Possui ampla capacitação de análise e
planejamento logístico, assim como de
operação.
Negociações para os contratos tendem
a ser rápidas (semanas) e em um nível
operacional.
Negociações para contrato tendem a ser
longas (meses) e em um alto nível
gerencial.
 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal
Fonte: FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007
Você deve estar se perguntando o porquê de se contratar um operador logístico e qual
vantagem.
Essa é uma questão fácil. Quando se contrata um operador há, em geral, ganhos de economia
de escalas, rateio de investimentos, acesso a novas tecnologias e maior capacitação gerencial
e operacional, justamente porque um operador prestará o mesmo serviço não só para sua
empresa, mas para uma gama de outras empresas, de vários setores.
Ele poderá facilmente se especializar nessas tarefas enquanto sua empresa concentra as
energias em seu próprio negócio. Assim, o operador tem maior potencial para atuar de forma
mais eficiente, incorrendo em menores custos.
Outra grande vantagem é que a empresa não precisa investir propriamente em ativos, pois os
recursos são desse operador logístico. Dessa forma, há uma necessidade de aporte de capital
menor.
Além disso, os encargos trabalhistas dos funcionários do armazém também passam a ser
geridos pelo operador, que acaba carregando essa administração para dentro de casa.
Entretanto, contratar um operador pode trazer alguns riscos para o negócio, conforme veremos
a seguir.
 
O primeiro é “ficar míope” e perder a visibilidade de informações cruciais para seu negócio. As
informações do dia a dia, da área operacional e do relacionamento com fornecedores e clientes
são facilmente perdidas, o que pode ser prejudicial em uma necessidade de agir rapidamente
em resposta a um movimento do mercado.
 
Outro problema frequente está ligado a uma das vantagens pontuadas acima. Imagine uma
empresa atuando como operador logístico para clientes distintos. Estes clientes têm
necessidades e processos distintos. Imagine esse operador logístico gerindo e administrando
essas diversas ambições, principalmente quando são conflitantes entre si.
Sendo assim, atuar como mediador de diversos interesses pode parecer um desafio,
principalmente, porque o próprio operador logístico tem os seus direcionadores.
 
O terceiro problema é resumido pelo ditado “Não vá com muita sede ao pote”. Na ânsia de
fechar um negócio com uma empresa nova, um operador logístico pode ter muitas dificuldades
em arcar com os compromissos assumidos entre as partes. Essa situação gera muitas tensões
entre os envolvidos, resultando, muitas vezes, em frustrações.
 
A quarta e última desvantagemé a empresa contratante criar um vínculo tão forte com
operador logístico que ambos se tornam quase uma mesma empresa. Essa situação causa
uma dependência mútua que traz grandes dificuldades em momentos de trocas de operadores
logísticos, podendo incorrer em aumentos de custos.
Entretanto, tais situações são apaziguadas por meio de contratos bem estabelecidos e de
acordos de interesses bem estruturados. Não é uma tarefa fácil, mas é possível.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1) QUAL ETAPA DE ARMAZENAGEM APRESENTA, USUALMENTE, O MAIOR CUSTO?
A) Expedição.
B) Picking.
C) Estocagem.
D) Recebimento.
2) QUAL DAS ASSERTIVAS ABAIXO NÃO É UMA VANTAGEM DE UM OPERADOR
LOGÍSTICO?
A) Operador logístico operando para empresa com conflito de interesses.
B) Redução do valor de investimento.
C) Ganhos com economias de escalas e acesso a novas tecnologias.
D) Encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico.
GABARITO
1) Qual etapa de armazenagem apresenta, usualmente, o maior custo?
A alternativa "B " está correta.
O picking contribui com 55% dos custos de um armazém, enquanto a expedição, a estocagem
e o recebimento contribuem com 15% cada.
2) Qual das assertivas abaixo não é uma vantagem de um operador logístico?
A alternativa "A " está correta.
A alternativa A não é uma vantagem do operador logístico. Já a redução de valor de
investimento é uma vantagem, pois a empresa reduz investimentos na construção do próprio
armazém. Como um operador trabalha com grandes volumes e novas tecnologias, uma
vantagem em se contratar um operador logístico é obter ganhos com economias de escalas e
acesso a essas tecnologias. Além disso, encargos trabalhistas sob responsabilidade do
operador logístico também é outra vantagem porque o operador é que realiza contratação e
gestão de pessoas.
MÓDULO 3
 Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os
principais equipamentos de um armazém
TECNOLOGIAS APLICADAS À
ARMAZENAGEM E SEUS EQUIPAMENTOS
Neste módulo, será apresentada a principal tecnologia de informação aplicada à área de
armazenagem e os principais equipamentos de um armazém.
TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO APLICADA
À ARMAZENAGEM ‒ O WMS
Todo profissional de logística, principalmente os voltados para a função de armazenagem, está
preocupado com aumento de produtividade da equipe e dos equipamentos de movimentação,
com o controle de validade de produtos, com a otimização dos espaços de armazenamento e
de estocagem, com o melhoramento dos fluxos internos do armazém, com a avaliação dos
itens que podem ser estocados em área próxima, com a assertividade na acurácia de
estoques, dentre outros.
Para auxiliar todas essas decisões, há uma família de softwares que já está bem estabelecida
no mercado, o Warehouse Management System (WMS), que, em português, significa Sistema
de Gerenciamento de Armazém (SGA). No mercado, a sigla WMS é bastante difundida e bem
conhecida pelos profissionais de logística.
O WMS é um sistema de gerenciamento de estoque, espaço, equipamentos e pessoas, que,
de forma inteligente, provê maior produtividade e menor custo para o armazém.
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No momento da entrada de um produto no armazém, os produtos dão entrada no estoque por
meio de leitores de códigos de barras, terminais ou digitação manual. Nesse código, há uma
série de informações, como peso, cubagem e configuração de embalagem do produto.
Na estocagem, o WMS já pré-configurado tem o layout do armazém em sua programação,
informações sobre espaços físicos úteis e possíveis posições de estocagem, incluindo as suas
restrições. Com base nessas regras, o próprio software escolhe a posição de estocagem de um
novo produto ou uma já existente.
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No gerenciamento de estoques, o WMS monitora os níveis de produto em cada ponto de
estocagem do armazém. É possível incluir estratégias de ressuprimento de cada produto para
cada posição conforme padrão de consumo, incluindo emissão automática e eletrônica de
ressuprimento para fornecedores (conhecido como e-procurement).
No processamento de pedidos e retirada, esse software também apresenta estratégias para
sua coleta, incluindo estratégias de envio, por exemplo, considerando obsolescência e
depreciação de produtos com validade.
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Na preparação de embarque de materiais, esse sistema se destaca por organizar o pedido
de vários clientes simultaneamente, de forma que o operador otimize a rota de coleta por zonas
de ação, realizando a coleta desses pedidos em blocos e não pedido a pedido.
Dessa forma, o WMS é um sistema que auxilia a administração dos armazéns, principalmente
em operações mais complexas.
EQUIPAMENTOS E TECNOLOGIAS
Conforme pontuado no tópico Como funciona a armazenagem, a área de separação e
empacotamento de pedidos apresenta os maiores custos de um armazém. Por esse motivo, o
mercado busca, incessantemente, focar nas oportunidades que apresentam maior eficiência na
execução desses processos.
Por esse motivo, o mercado focou em diversos equipamentos e tecnologias que auxiliassem
esse processo de separação e embalagem. As figuras 5, 6 e 7 foram retiradas do artigo
Segundo (2014).
SISTEMA FLOW RACK
Sistema adequado para armazéns que operam grandes sortimentos de volumes fracionados
em extensas linhas de separação. Possibilita o abastecimento sem a interrupção dos
processos de separação.
Na figura 5, com o auxílio de um carrinho, o operador percorre a estante de produtos coletando
os produtos conforme os pedidos. Já na figura 6, os pedidos estão marcados em um visor, no
qual o operador coleta os produtos, incluindo-os na cesta de pedidos.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 5: Sistema flow rack com carrinhos.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 6: Sistema flow rack com picking by light.
SISTEMA DE SEPARAÇÃO POR COMANDO DE
VOZ
Este sistema permite que o operador tenha as mãos e os olhos livres para conceder atenção
máxima à coleta de pedidos. Basicamente, o sistema instrui o operador, por voz, a realizar
todas as rotinas de trabalho. A figura 7, a seguir, mostra um exemplo:
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 7: Sistema de separação com comando de voz
 SAIBA MAIS
Em estudo realizado pelo CEL/COPPEAD, em 2001, os setores que julgam relevante o uso do
WMS para suas atividades estão dispostos no gráfico a seguir. Desde então, tem aumentado a
importância do WMS.
 
EQUIPAMENTOS DE ARMAZENAGEM
ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM
PORTA-PALLETS CONVENCIONAL
Em geral, é feito de madeira, plástico ou metal, e utilizado como base de apoio para produtos
acabados, matérias-primas, sacarias, caixas etc. Também facilita o transporte de uma série de
itens menores de uma só vez.
Na figura 8, a seguir, temos um pallet de madeira, e na figura 9, um de plástico.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 8: Pallet de madeira
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 9: Pallet de plástico
PALLET GAIOLA OU PALETÂINER
Em geral, é utilizado para a unitização de materiais diversos. É desmontável, permitindo a sua
redução quando vazio. Também pode permitir empilhamento.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 10: Exemplo de paletâiner
ESTANTES LEVES
É o sistema utilizado com mais regularidade, com prateleiras para a armazenagem de cargas
consideradas baixas e de pouca rotatividade. A capacidade de carga pode variar entre 50kg e
300kg.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 11: Exemplo de estantes leves
PORTA-PALLETS CONVENCIONAL
Geralmente, trata-se de estante metálica, muitas vezes fixa ao chão, para armazenagem de
pallets, permitindo a armazenagem vertical de componentes. Dessa forma, 1m² representa
uma maior área total de estocagem por permitir vários níveis de pallets estocados.
Há algumas variações, como permitir que a própria gravidade movimente os pallets conforme o
primeiro da fila é retirado.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 12: Porta-pallets convencional
PORTA-PALLETS AUTOVERTICALIZADO
Aplicável em locais para alta densidade de materiais, pois permite que a empilhadeira se
movimente, longitudinalmente,em eixos nas “ruas”, diminuindo, dessa forma, o número de
corredores totais. Essa ação permite que os corredores sejam mais estreitos e, portanto,
caibam mais estantes no armazém.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 13: Porta-pallets autoverticalizado
PORTA-PALLETS AUTOPORTANTE
Neste sistema, a própria estrutura de armazenagem suporta toda a estrutura do armazém.
Assim, não há necessidade de uma estrutura física que o sustente, pois o mesmo é concebido
em simultâneo com as estantes de armazenagem.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 14: Porta-pallets autoportante
TRANSELEVADOR
A movimentação de materiais ocorre por meio de comandos de robôs. O transelevador se
desloca pelo armazém, realizando toda coleta e armazenagem dos materiais. Por serem
menores que uma empilhadeira, aproveitam melhor o espaço disponível, além de não
necessitarem de luz no armazém para o seu funcionamento.
 
Fonte: Shutterstock
 Figura 15: Transelevador
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1) QUAL É A PRINCIPAL FUNÇÃO DE UM WMS?
A) Gestão de estoques em um armazém.
B) Ferramenta de marketing.
C) Gestão de fornecedores.
D) Sistema específico para atividade de picking.
2) QUAL DOS EQUIPAMENTOS ABAIXO É DOTADO DE UMA CORREIA, FITA OU TELA
METÁLICA UTILIZADAS PARA TRANSPORTE DE GRANDES QUANTIDADES DE
MATERIAL EM ALTA FREQUÊNCIA?
A) Esteiras transportadoras.
B) Pallets de madeira.
C) Transelevador.
D) Empilhadeira.
GABARITO
1) Qual é a principal função de um WMS?
A alternativa "A " está correta.
A gestão de estoques em um armazém representa exatamente o cerne da funcionalidade de
uma WMS. Já a alternativa B está incorreta, pois o WMS não tem relação direta com a área de
marketing. A alternativa C está incorreta, pois, apesar de haver emissão eletrônica de pedidos
em suas rotinas, o WMS não exerce função de gerir fornecedores. A alternativa D também está
incorreta, porque, apesar da sintonia com a etapa de picking, o WMS não tem essa finalidade.
2) Qual dos equipamentos abaixo é dotado de uma correia, fita ou tela metálica utilizadas
para transporte de grandes quantidades de material em alta frequência?
A alternativa "A " está correta.
O equipamento dotado de correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de grandes
quantidades de material em alta frequência é a esteira transportadora. Os pallets são utilizados
para consolidar mercadorias de tamanhos diversos em blocos uniformes, e, por isso, não é a
resposta correta. Já o translevador é uma tecnologia suportada por robô. A empilhadeira é o
equipamento utilizado para transporte de pallets.
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
A área de armazenagem é um ramo da logística que vem crescendo em importância para
atender da melhor forma o cliente final de uma empresa. Entretanto, a estratégia de ter um
armazém, muitas vezes, requer investimentos, o que torna a decisão bastante complexa.
Neste tema, o objetivo foi estimular a reflexão do aluno sobre as vantagens e as desvantagens
na decisão relativa à construção ou sublocação de um armazém, apresentando os dilemas
envolvidos nesse processo.
REFERÊNCIAS
BALLOU, Ronald H. Business logistics management: planning, organizing, and controlling
the supply chain. Prentice Hall, 2006.
CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R; SLACK, N. Administração da produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2008.
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing
continuous change. Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State
University. Michigan (EUA), 1995.
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing
continuous change. Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State
University. Michigan (USA), 2007.
COPPEAD (Centro de Estudos em Logística da UFRJ). Pesquisa sobre operações de
armazenagem. Rio de Janeiro, 2001.
ELLRAN, L. M.; LAMBERT, D. M.; STOCK, J. R. Fundamentals of logistics management.
Irwin: McGraw-Hill, 1998.
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística empresarial: a perspectiva brasileira.
Coleção COPPEAD de Administração Rio de Janeiro: Altas, 2009.
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística e gerenciamento da cadeia de
suprimentos: planejamento do fluxo de produtos e dos recursos. Coleção COPPEAD de
Administração. Rio de Janeiro: Altas, 2003.
IMAI, Y. Centros de distribuição: como planejar sem errar. In: Revista Mundo Logística, out.
2014.
LACERDA, L. Armazenagem estratégica: analisando novos conceitos. Coppead/UFRJ, 2006.
MARTINEZ, L. Distribuição e armazenagem: a gestão da armazenagem. Apostila. 2007.
Consultado em meio eletrônico em: 17 jul. 2020.
MARTINS, P. G; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva,
2005.
NEVES, M. A. O. O armazém do futuro. In: Revista Mundo Logística, nov. 2008.
TADEU, H. F. B. Gerenciamento de Armazéns. In: Revista Mundo Logística, nov. 2007.
EXPLORE+
Para se aprofundar nos assuntos referentes à armazenagem, recomendamos o excelente livro
de Douglas Lambert, que está nas referências bibliográficas.
CONTEUDISTA
Marcelo da Silveira Villela
 CURRÍCULO LATTES
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