Avaliações de riscos de acidentes e medidas de controle no ambiente de trabalho

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SEGURANÇA DO TRABALHO
Avaliações de riscos de acidentes e
medidas de controle no ambiente de
trabalho
Sabemos que os riscos de acidente estão presentes em praticamente todas as
atividades laborais. Sendo assim, uma análise minuciosa é extremamente importante
ao observarmos determinada atividade, mesmo porque alguns destes riscos podem
não ser de tão fácil percepção e exigem um exercício de entendimento e interpretação.
Para que esta análise ocorra de forma estruturada, podemos utilizar algumas
ferramentas.
Ferramentas para identificação e avaliação de
riscos de acidentes
Uma boa análise inicia-se com a observação da atividade que está sendo
realizada, caso seja uma atividade de rotina; ou com a simulação do passo a passo de
determinada atividade que ainda não ocorreu. Em ambos os casos, o intuito é
identificar todos os riscos que estão ou podem estar presentes na execução de
determinada tarefa e propor medidas de controle que evitem que acidentes.
Vale lembrar que estas ferramentas não se aplicam apenas à identificação de
riscos de acidentes, mas também a todos os demais riscos a que os trabalhadores
possam estar expostos.
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Planilha de coleta de dados
Considerada a forma mais simples de identificação de riscos, a planilha de
coleta de dados auxilia no registro de todos os riscos observados em determinada
tarefa ou processo. Esta é uma planilha que normalmente contém dados básicos,
como:
Setor ou local
Atividade analisada
Descrição da atividade
Número de trabalhadores envolvidos
Riscos identificados.
Esse tipo de ferramenta é mais utilizado em análises iniciais que permitem ao
avaliador uma liberdade maior para descrição dos riscos. Um bom exemplo da
aplicação desta ferramenta é sua utilização para identificar os riscos dos setores pela
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes para a elaboração do mapa
de riscos.
(anexos/modelo_planilha_identificacao_de_risco.docx)
Modelo planilha identificação de risco
APR
Análise preliminar de riscos (APR) é uma análise detalhada que busca identificar
os riscos antes mesmo de a atividade ser iniciada. Isso não é uma regra, podendo ser
aplicada a processos e a atividades já em andamento, mas sua estrutura nos
possibilita uma análise mais cautelosa sobre as diversas etapas de realização de
determinada tarefa ou processo antes mesmo que ela ocorra.
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Ela é comumente aplicada na realização de análise inicial qualitativa,
desenvolvida ainda na fase de projeto de processo, produto ou sistema, com atenção
especial para novos sistemas ou processos pouco conhecidos. Como mencionado,
esta análise também é útil como ferramenta de revisão geral de segurança em
sistemas já operacionais.
A APR pode ter como objeto de análise uma área, um sistema, um procedimento,
um projeto ou uma atividade/tarefa.
Podemos elencar etapas básicas para a elaboração de uma APR:
1. Revisar problemas conhecidos: buscar por analogias ou similaridades
com outros sistemas/processos/atividades.
2. Revisar a missão a que se destina: atentar aos objetivos, às exigências
de desempenho, às principais funções e aos procedimentos; estabelecer
os limites de atuação; entre outros.
3. Determinar os riscos principais: apontar os riscos com potencialidade
para causar lesões aos trabalhadores, perda de função, danos a
equipamentos e perda de materiais.
4. Revisar os meios de eliminação ou controle de riscos: investigar os meios
possíveis de eliminação e controle de riscos para estabelecer as
melhores opções.
5. Analisar os métodos de restrição de danos: encontrar métodos possíveis
e eficientes para a limitação dos danos gerados quando estes não
puderem ser eliminados.
6. Indicar o responsável pelas ações corretivas e/ou preventivas: indicar
quem ficará responsável por implementar as medidas preventivas
previstas.
A seguir, veremos dois modelos de planilhas que podem ser utilizadas para a
análise de riscos. O primeiro modelo é simples e de fácil aplicação; já o segundo
modelo conta com algumas colunas que têm como objetivo quantificar o risco para que
seja possível estabelecer aquele com maior grau e que, por consequência, requer
mais atenção.
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Modelo 1
Modelo 2
Adaptado de AMORIM, 2010.
O que deve ser descrito em cada coluna?
APR
Etapa
da
atividade
Perigo/risco Causa Consequência
Medidas
de controle
APR
Etapa
da
atividade
Risco Causa Efeito
Classificação
Frequência Severi
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Observe a descrição básica dos itens que compõem a APR:
Etapa da atividade:
Nesta coluna, devem ser descritas todas as etapas da atividade, desde a
preparação para execução até a sua finalização.
Perigo/ risco:
Descrição de todos os perigos ou riscos presentes em cada uma das etapas.
Causa:
Fonte, fator ou situação geradora do risco.
Efeito:
Possíveis danos que cada risco pode causar ao trabalhador.
Medidas de controle/ recomendações:
Descrição de todas as medidas de controle que devem ser adotadas para cada
um dos riscos descritos em cada etapa.
Para a classificação em que estabelecemos frequência, severidade e grau de
risco, utilizamos o apoio de tabelas preestabelecidas.
Frequência:
se refere à probabilidade de dado fato/ risco ocorrer.
Gravidade:
se refere ao potencial de causar danos, ou seja, a severidade que um risco pode
apresentar.
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(pdf/modelos_de_tabelas.pdf)
Modelos de tabelas
É importante lembrar que os modelos apresentados são apenas alguns dos
exemplos de matrizes, mas é possível que existam diversos outros, de acordo com a
bibliografia consultada.
É de extrema importância que a APR seja elaborada por uma equipe
multidisciplinar, envolvendo principalmente os trabalhadores que desenvolvem ou
que desenvolverão a tarefa/atividade.
Na elaboração, quanto mais subdivididas as etapas de execução da atividade,
maiores as chances de sermos assertivos com relação à identificação de riscos, uma
vez que cada etapa é observada e analisada detalhadamente.
Eventualmente, a APR pode ser chamada de APP – análise preliminar de
perigo, AR – análise de risco, APPR – análise preliminar de perigos e riscos etc.
Embora o nome possa sofrer variação, o objetivo de todas estas ferramentas é o
mesmo: identificar os riscos (ou perigos) e propor medidas de controle.
A NR-35 exige a elaboração de uma análise de risco previamente ao início das
atividades de trabalho em altura e conceitua a ferramenta da seguinte forma:
Análise de risco: avaliação dos riscos potenciais, suas causas, suas
consequências e medidas de controle.
Buscando um processo mais robusto de identificação de riscos, a norma lista
outros itens que devem ser considerados, além daqueles inerentes ao trabalho em
altura:
Grau de risco ou categoria de risco:
se refere ao cruzamento das duas informações anteriores buscando identificar os
itens que devem ser priorizados, visto seu maior grau de risco.
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Local em que os serviços serão executados e o que está a sua volta
Isolamento e sinalização do entorno da área de trabalho
Estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem a serem utilizados
Condições meteorológicas adversas que podem estar presentes
Seleção, inspeção, forma de utilização e limitação de uso dos sistemas
de proteção coletiva e individual, atendendo às normas técnicas vigentes,
às orientações dos fabricantes e aos princípios da redução do impacto e
dos fatores de queda
Risco de queda de materiais e ferramentasTrabalhos simultâneos que apresentem riscos específicos ou possam
interferir
Atendimento as demais normas regulamentadoras
Riscos adicionais
Condições impeditivas de realização da atividade
Situações de emergência e planejamento do resgate e primeiros
socorros, de forma a reduzir o tempo da suspensão inerte do trabalhador
Necessidade de sistema de comunicação
Forma de supervisão
Outro exemplo é a NR-34, que determina o emprego de APR para trabalhos a
quente, a fim de definir medidas de controle, sinalização e isolamento da área,
supervisão do trabalho, entre outros requisitos.
(anexos/modelo_de_apr.docx)
Modelo de APR
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FMEA
A análise dos modos de falha e efeitos (FMEA) é uma ferramenta desenvolvida
em 1949 por militares americanos com o intuito de determinar os possíveis efeitos
gerados pela ocorrência de falhas em sistemas e equipamentos. Desta forma, o FMEA
consiste em um método analítico utilizado para detectar problemas potenciais de forma
sistemática e, assim, eliminar sua ocorrência. A técnica é aplicável a processos, a
produtos e a sistemas e possibilita a elaboração de um plano de ação de acordo com
as falhas identificadas e seus riscos potenciais. De forma resumida, seu papel é
identificar possíveis falhas, os efeitos decorrentes delas e eliminar os problemas
oriundos destas falhas.
Podemos determinar cinco etapas para aplicação do modelo FMEA:
Planejamento:
Elaborado pelo responsável pela aplicação da ferramenta que deve descrever
objetivos, abrangência da análise, formação dos grupos de trabalho, organização das
reuniões e documentação disponível.
Análise das falhas potenciais:
Realizada pelo grupo de trabalho que faz o preenchimento do formulário e a
identificação das falhas e seus efeitos, assim como as possíveis causas e controles
atuais.
Avaliação de riscos:
Consiste em definir os índices de gravidade (G) ou severidade (S), ocorrência (O)
e detecção (D) para cada uma das causas de falha identificadas de acordo com
critérios já previamente definidos.
Melhoria:
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Realizada pelo grupo de trabalho que propõe ações que podem ser realizadas
para diminuir os riscos, considerando a sua viabilidade de implantação.
Continuidade:
Depois de elaborada, a FMEA deve ser revisada sempre que ocorrerem
alterações no processo ou produto em questão ou ainda ser revisada periodicamente
em caso da possibilidade de aparecimento de falhas não previstas anteriormente.
A seguir, podemos conferir um modelo básico de planilha FMEA, mas que pode
ser adaptado, conforme cada situação ou aplicabilidade.
Modelo de FMEA
Fonte: BASTOS, 2006.
As colunas são preenchidas de acordo com as orientações a seguir:
Processo:
identificar a etapa de processo e do produto em questão.
FMEA
Processo Função
Tipo
de falha
Efeito
da falha
G
Causa
da falha
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Função:
identificar quais características devem ser atingidas.
Tipo de falha:
identificar como a característica pode não ser atingida e o que pode dar errado.
Efeito da falha:
identificar quais os efeitos e as consequências imagináveis decorrentes de falhas.
Gravidade (G) ou severidade (S):
preencher com base em valores tabelados, indicando o grau de gravidade.
Causa da falha:
identificar as causas potenciais que podem levar ao tipo de falha.
Controles atuais – prevenção:
identificar as medidas de prevenção da causa existentes.
Controles atuais – ocorrência (O):
preencher com valores tabelados, indicando a probabilidade de a causa ocorrer.
Controles atuais – detecção:
identificar as medidas existentes para detectar as falhas.
Detecção (D):
preencher com valores tabelados, indicando quão eficaz é o método de detecção,
retirado da tabela.
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Resultado ou risco (R):
obtido a partir do produto entre os índices G (gravidade) ou Severidade (S), O
(ocorrência) e D (detecção).
Ações recomendadas:
preencher a partir de ações previstas para redução do índice “R”.
Ações tomadas:
preencher a partir de ações efetivamente implementadas para redução do índice
“R”.
Para preenchimento das colunas G (gravidade) ou S (Severidade), O (ocorrência)
e D (detecção), é necessário utilizar tabelas de apoio:
(pdf/tabelas-de-apoio.pdf)
Tabelas de apoio
What if – E se
Este método consiste em utilizar questionamentos amplos e livremente
estruturados para identificar condições que possam resultar em eventos indesejáveis
para que seja possível implementar as salvaguardas necessárias para evitar a geração
destes problemas.
A tradução livre de what if é “e se”, o que sugere que sejam feitas perguntas
usando estes termos e procurando encontrar cenários que possam gerar as falhas.
A técnica permite gerar descrições qualitativas dos problemas potenciais assim
como chegar a recomendações eficazes para cada um dos cenários propostos.
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Um dos pontos positivos de usar a ferramenta é o fomento da criatividade e a
possibilidade de identificação das mais diversas possibilidades de falha, mas, por outro
lado, sua correta aplicação depende da atuação de um grupo com certa experiência no
processo ou na atividade que está sendo avaliada.
Podemos listar alguns passos para a aplicação da ferramenta:
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Formação de um grupo de trabalho multidisciplinar (composto por um
coordenador que deve entender o processo/atividade e também a aplicação
da ferramenta e as demais especialistas da tarefa e da área de segurança do
trabalho).
Realização de um planejamento prévio das atividades a serem
desenvolvidas (normalmente, organizada pelo coordenador que reúne
documentação e estabelece o passo a passo para a aplicação da
ferramenta).
Realização de reunião organizacional (primeira reunião da equipe para
analisar todas as informações e os documentos disponíveis).
Realização de reunião para elaboração das perguntas (o ideal é iniciar
desde a primeira etapa da atividade, ou seja, buscar fazer o passo a passo
que será realizado pelo trabalhador ou a ordem em que ocorrerá o processo
e em cada fase questionar o que pode dar errado usando o what if. Nesse
momento, todas as questões devem ser registradas e nenhuma pergunta
deve ser descartada).
Realização de reunião para responder às perguntas (os membros da
equipe, já preparados previamente, irão responder a cada uma das questões
formuladas e elas serão discutidas pelo grande grupo até que haja um
consenso).
Elaboração de relatório de revisão dos riscos (neste relatório, serão
descritas todas as perguntas e respostas e serão propostas as medidas de
controle, além de registrar toda a documentação que foi utilizada e toda a
equipe que participou do processo).
A seguir, veremos então alguns exemplos de questões what if:
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E se houvesse o rompimento de uma lâmina de serra fita no momento do
corte?
E se ocorresse a perfuração de uma tubulação de material inflamável
gerando vazamento no momento da manutenção?
E se o aterramento temporário não for instalado corretamente?
E se o ponto de ancoragem não suportar a carga do trabalhador?
Como visto, o what if é uma técnica simples e de fácil aplicação que pode ser
muito útil principalmente em uma análise inicial dos riscos de uma atividade ou
processo, dependendo apenas de sua correta aplicação e da maturidade da equipe
envolvida em seu desenvolvimento.
Checklist ou lista de verificação
Esta ferramenta é comumente utilizada em diversos processos para
monitoramento e inspeção dos mais variados. O nome listade verificação indica que
teremos uma lista de itens já predefinidos que serão verificados durante a sua
aplicação.
Muito utilizada em inspeções de campo, devido ao caráter de questões
direcionadas, permite análises detalhadas de processos, sistemas, atividades, tarefas,
entre outros.
Em geral, a técnica pode ser utilizada para verificação de aspectos já conhecidos
de falha e por isso é considerada uma ferramenta complementar para outras, como no
caso do what if. Com ela, é possível focar em aspectos específicos e verificar se as
recomendações previstas estão sendo seguidas.
Dessa forma, seus principais objetivos são:
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Identificar possíveis riscos existentes na
função/processo/sistema/atividade.
Verificar o atendimento às recomendações e às medidas de controle
previstas.
Impedir a ocorrência de acidentes previamente por meio da detecção dos
itens anteriores.
É importante lembrar que, para checklist ser eficaz, ela deve ser elaborada
procurando questionar todos os possíveis desvios que podem ocorrer no objeto de
análise. Nesse sentido, elas podem ser aplicadas a diversas situações:
Checklist de máquinas
Checklist de ferramentas
Checklist de equipamentos
Checklist de procedimento
(anexos/modelo_check_list_de_epilhadeira.docx)
Exemplo de check list de empilhadeira
Agora que conhecemos algumas ferramentas que podem nos auxiliar na
identificação de riscos de acidentes, vale lembrar que algumas normas
regulamentadoras nos solicitam análises específicas, a exemplo da já citada NR-35 e
da NR-12, sendo que esta última aponta a necessidade de apreciação de riscos para
máquinas e equipamentos.
Apreciação de risco: processo completo que compreende a análise de risco e a
avaliação de risco (NBR-12.100).
Análise de risco: combinação da especificação dos limites da máquina,
identificação de perigos e estimativa de riscos (NBR-12.100).
Avaliação de risco: julgamento, com base na análise de risco, do quanto os
objetivos de redução de risco foram atingidos (NBR-12.100).
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A apreciação de risco é obrigatória para a regularização de máquinas e
equipamentos com o intuito de prever sistemas de proteção.
Alguns programas também nos auxiliam nesta identificação, como é o caso do
PCMAT e do PGR, previstos na NR-18 e na NR-22, respectivamente.
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Identificação de riscos de acidentes
Como visto anteriormente, sabemos que em praticamente todos os segmentos de
indústria, comércio e serviços há riscos de acidentes, mas em alguns deles estes
riscos são acentuados em razão das características das atividades desenvolvidas.
Risco de acidente pode ser conceituado como todo aquele que coloca o
trabalhador em perigo e tem o potencial de afetar sua integridade física; ou ainda como
situação que possa gerar dano instantâneo, pessoal ou material.
Para auxiliar na identificação destes riscos, descrevemos a seguir alguns
exemplos de riscos de acidentes que podem estar presentes nos ambientes laborais.
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Arranjo físico inadequado: instalações com pouco espaço ou leiaute
deficiente, localização imprópria de máquinas ou equipamentos, falta de
organização ou limpeza, pisos irregulares ou apresentando
deformidades.
Máquinas e equipamentos sem proteção: máquinas sem proteção em
correias, pontos de transmissão e partes móveis, máquinas obsoletas ou
apresentando defeito de funcionamento, comando de liga e desliga fora
do alcance do operador ou inexistência de botão de emergências,
acessos irregulares e pontos de aprisionamento expostos, falta de
comando bimanual em casos em que seria obrigatório.
Ferramentas inadequadas ou defeituosas: ferramentas improvisadas,
com defeito ou utilizadas de forma incorreta, com falta de manutenção ou
falta de fornecimento de ferramentas adequadas.
Iluminação inadequada: pontos sem iluminação que prejudicam a
visibilidade, pontos de ofuscamento.
Eletricidade: instalações elétricas inadequadas, improvisadas, com
defeito ou expostas, fiação desencapada, falta de aterramento elétrico,
falta de manutenção, curto circuito, aproximação de rede elétrica
energizada.
Probabilidade de incêndio ou explosão: armazenamento inadequado
de inflamáveis e combustíveis, assim como transporte inadequado dos
mesmos, sobrecarga da rede elétrica, defeito em equipamento elétrico ou
superaquecimento, vazamento de inflamáveis, combustíveis ou gases,
uso de equipamentos elétricos em áreas com presença de inflamáveis,
poeira em suspensão, geração de eletricidade estática.
Armazenamento inadequado: caixas mal empilhadas ou empilhadas
acima do limite permitido, prateleiras não resistentes, sobrecarga de
palete ou prateleira, utilização de caixas, bags ou sacaria de má
qualidade, tambores e IBC (Intermediate Bulk Containers) sem
certificação, reutilização de embalagens já fragilizadas, embalagens de
material não resistente, empilhamento ou armazenamento em local
inadequado.
Animais peçonhentos (ou outros que possam causar danos): contato
com animais que picam, mordem ou liberam toxinas.
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Ainda é possível citar outros, como riscos de queda de altura, queda de mesmo
nível, queda de materiais, projeção de partículas, respingo de químicos, ferramentas
ou jatos cortantes, atropelamento, tombamento, soterramento.
Medidas de controle de riscos de acidentes
Tendo em vista que já conhecemos alguns dos riscos que podem estar presentes
em nossos ambientes de trabalho e as ferramentas que podemos utilizar para
identifica-los e quantifica-los, é hora de conhecermos algumas medidas de controle
que devem ser adotadas para controlar a ocorrência de acidentes.
É importante lembrar que, de acordo com a NR-1, devemos sempre seguir a
seguinte hierarquia no estabelecimento de medidas de controle:
I. Eliminação dos fatores de risco
II. Minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de medidas
de proteção coletiva
III. Minimização e controle dos fatores de risco, com a adoção de
medidas administrativas ou de organização do trabalho
IV. Adoção de medidas de proteção individual
Tendo isso como base, veremos alguns exemplos de medidas de controle para
riscos de acidente.
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Eletricidade
Eliminação
Minimização e
controle (EPC)
Desenergização da rede
elétrica seguida de teste de ausência
de tensão, instalação de DR
(dispositivo de proteção a corrente
diferencial-residual), aterramento
(temporário, de redes, de
máquinas/equipamentos e inclusive
suas carcaças), uso de cobertura
isolante, uso de dispositivo de
bloqueio de energias para evitar
reenergização acidental, vara
telescópica, tapete isolante, bastão
isolante, uso de eletrodutos
Minimização e
controle (administração
e organização)
Treinamento de NR-10,
treinamento de operação de
máquinas e equipamentos,
manutenção preventiva, inspeções
antes do uso de equipamentos,
sinalização de alerta de risco,
procedimento
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Proteção
individual
Luvas isolantes, calçado de
segurança, roupas com nível de
proteção adequado, capacete,
protetor facial, óculos
Obs.: Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes
de aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-10.
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Trabalho em altura
Eliminação
Instalação de plataforma fixa
com acesso por escada de passeio,
remoção de objeto/peça para cota
zero (em que haveria exposição
apenas na retirada e não durante a
execução do serviço)
Minimização e
controle (EPC)
Uso de porta ferramentas,
isolamento da área imediatamente
abaixo do trabalhador, não realizar
atividades próximo à rede elétrica
(cuidado com andaimes, PTA,
escadas móveis)
Minimizaçãoe
controle (administração
e organização)
Não executar atividades sob
condições climáticas desfavoráveis,
inspeção de equipamentos de
trabalho em altura (cordas
acessórios), PTA, andaimes
certificados, cestos aéreos
certificados, treinamento de NR-35,
uso de corda guia ou corda
secundária quando em acesso por
cordas
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Proteção individual
Cinto de segurança, corda de
segurança, talabarte, trava-quedas,
capacete, calçado de segurança,
ponto e sistema de ancoragem
Obs.: Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes
de aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-35.
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Trabalho em construção civil
Eliminação
Minimização e
controle (EPC)
Instalação de proteção física
ou elétrica nas máquinas e nos
equipamentos, instalação de taludes
em escavações, instalação de
escadas e rampas em áreas de
circulação (com corrimão),
delimitação de espaço para
passagem de pessoas e veículos,
escadas ou rampas para acesso ao
interior das escavações, deposito o
material removido da escavação a
uma distância segura da borda do
talude, proteção das pontas de
vergalhões verticais expostos,
isolamento de locais de risco, piso
provisório montado sem frestas ou
desníveis, instalação de guarda-
corpo e rodapé, tela de proteção,
redes de segurança
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Treinamento dos trabalhadores
envolvidos sobre os riscos em geral
e específicos de suas atividades
(assim como para operação de
máquinas e equipamentos),
sinalização de áreas de riscos em
especial em vias públicas, laudos de
certificação, inspeção e liberação de
área, máquinas e equipamentos,
acondicionamento de pregos,
parafusos em recipientes
adequados, limpeza e organização
de materiais e ferramentas
Proteção individual
Calçado de segurança, luvas,
capacete, óculos
Obs.: As medidas aplicáveis à eletricidade e ao trabalho em altura aplicam-se
também neste segmento, visto que estes riscos normalmente também estão
presentes. Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes
de aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-18.
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Trabalho em espaço confinado
Eliminação
É possível eliminar realizando
os trabalhos externamente (ex.:
limpeza com hidrojato feita da boca
de visita, sem necessidade de
adentramento)
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Minimização e
controle (EPC)
Bloqueio e sinalização das
energias perigosas que pode haver
(fluidos, eletricidade, pressão,
temperatura, residual), instalação de
sistema de exaustão e ventilação,
lavagem interna com água ou
agente de neutralização, utilização
de iluminação artificial ligada a DR,
assim como outros equipamentos
elétricos utilizados no interior do
espaço, peças e ferramentas presas
ao trabalhador para evitar quedas,
monitoramento contínuo da
atmosfera interior (quanto a
oxigênio e outros agentes
contaminantes), sistema de
extração de gases/ vapores em
caso de solda ou utilização de
algum agente químico, sistema de
resgate, cilindros de gás ou material
inflamável mantidos do lado externo
do espaço confinado (EC)
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Controle de entrada e saída de
trabalhadores, cadastro dos EC,
sinalização junto à entrada do EC,
procedimento para trabalho em EC,
elaboração de permissão de
trabalho sempre antes do
adentramento, treinamento de NR-
33 para supervisor, vigia e
trabalhador
Proteção individual
Varia de acordo com as
atividades que serão realizadas no
interior do espaço confinado
Obs.: As medidas aplicáveis à eletricidade e ao trabalho em altura aplicam-se
também neste segmento, visto que estes riscos normalmente também estão presentes
nas atividades realizadas no interior do EC. Demais medidas de controle e outras
especificações, assim como detalhes de aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-
33.
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Trabalho com máquinas e equipamentos
Eliminação
Automatização de processos
(eliminando o perigo associado à
operação)
Minimização e
controle (EPC)
Instalação de proteções físicas
(fixas e móveis), dispositivos de
intertravamento, botão liga e desliga
com possibilidade de travamento,
trava em pelo menos dois rodízios
das máquinas móveis, aterramento
de carcaças, blindagem, invólucros
ou partes condutoras, quadros e
painéis de comando e potência
devem ter portas sempre fechadas,
dispositivo protetor de sobretensão,
acionamento bimanual, botão de
emergência, sensor de presença de
pessoas, proteção de mangueiras,
tubulação e demais componentes
pressurizados, despressurização de
componentes pneumáticos,
isolamento de locais com transporte
ou cargas suspensas, caixas, bolsas
ou compartimentos adequados para
armazenamento de ferramentas,
peças, componentes
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Sinalização dos painéis de
comando indicando risco,
sinalização das máquinas e
equipamentos indicando seus riscos,
indicação da pressão máxima de
componentes pressurizados,
manuais de operação das máquinas,
procedimentos de trabalho e
segurança para operação de
máquinas e equipamentos,
treinamento de NR-12
Proteção individual
Óculos, calçados de
segurança, luva (não utilizada em
atividades com risco de
aprisionamento), capacete, cinto de
segurança
Obs.: Neste segmento, o risco pode estar nas fases de fabricação, operação e
manutenção de máquinas e equipamentos, tendo riscos diferentes em cada fase.
Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes de
aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-12.
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Trabalho com movimentação de cargas
Eliminação
Realizar manutenção no local
de origem, sem necessidade de
movimentação de peças, materiais
Minimização e
controle (EPC)
Cercamento de poços de
elevadores e monta-cargas, piso de
material resistente e não
escorregadio, isolamento das áreas
de movimentação de carga, uso de
equipamento adequado para
movimentações verticais e
horizontais
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Inspeção de cabos de aço,
correntes, cordas, roldanas,
ganchos, identificação de carga
máxima permitida em
equipamentos, cartão de
identificação de operador de
equipamentos de transporte
motorizado, afastamento de material
empilhado das laterais do prédio,
manutenção preventiva de
equipamentos, sinalização das
áreas de movimentação de carga,
treinamento para operação de
equipamentos e NR-11
Proteção individual
Calçados de segurança,
óculos, capacete, luvas
Obs.: Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes
de aplicabilidade podem ser consultadas na NR-11.
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Trabalho a quente (que podem gerar fontes de ignição –
aquecimento, centelha ou chama)
Eliminação
Tecnologia de cortes a frio,
soldagem química
Minimização e
controle (EPC)
Biombos ou cortinas para
proteção dos trabalhadores
vizinhos, instalação de exaustão/
extração de agentes contaminantes,
umidificação da área de realização
da atividade, instalação de mantas
ou lonas incombustíveis para evitar
a propagação de fagulhas,
dispositivo antirretrocesso de chama
em mangueiras e cilindros,
aterramento dos equipamentos,
manter equipamento de combate a
incêndio próximo, reguladores de
pressão calibrados no caso de uso
de gases, dispositivo antirretrocesso
de chama, proteção de aberturas e
canaletas
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Afastamento de todos os
produtos químicos inflamáveis e
combustíveis, treinamento/
capacitação dos trabalhadores
executantes e observadores,
inspeções do local e áreasadjacentes, inspeção dos
equipamentos, mangueiras, cilindros
e sistemas de gás antes do inicio
das atividades
Proteção individual
Calçado de segurança,
perneira, avental, mangas,
balaclava, óculos, protetor facial,
luvas, máscara de soldador
Obs.: Demais medidas de controle e outras especificações, assim como detalhes
de aplicabilidade, podem ser consultadas na NR-18 e na NR-34.
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Trabalho em estabelecimentos de saúde
Eliminação
Substituição do uso de agulhas
e perfurocortantes quando
tecnicamente viável
Minimização e
controle (EPC)
Utilização de recipiente
adequado para descarte de
perfurocortantes, não fazer o
reencape ou desconexão manual de
agulhas, chuveiro lava-olhos,
esterilização de materiais e
acessórios, fixação de cilindros de
gases por correntes ou barreiras
físicas, monitoramento contínuo de
ambientes com possibilidade de
deficiência de oxigênio, uso de
material perfurocortante com
dispositivo de segurança
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Minimização e
controle (administração
e organização)
Capacitação dos trabalhadores
para riscos de acidentes e descarte
de resíduos, local apropriado para
fracionamento de produtos
químicos, calibração de válvulas de
segurança e reguladores de
pressão, placas de sinalização em
cilindros de gases medicinais,
manutenção corretiva e preventiva,
em especial em sistemas de gases
ou vapores anestésicos, inspeção
de sistema de tubulação de gases,
como mangueiras, cilindros,
válvulas, conexões, procedimento
para higienização de locais e
materiais, elaboração de plano de
prevenção de riscos de acidentes
com materiais perfurocortantes
Proteção individual
Vestimentas adequadas, luvas,
óculos, calçados de segurança,
respiradores, vacinação
Obs.: Podem existir riscos relacionados à operação de caldeiras, vasos de
pressão, lavanderia, manutenção, movimentação de cilindros de gases, radiações,
entre outros, em ambientes de saúde, como hospitais e pronto-atendimentos que
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também podem gerar inúmeros riscos de acidentes. É importante não confundir risco
biológico com risco de acidentes com material biológico. Demais medidas de controle e
outras especificações, assim como detalhes de aplicabilidade, podem ser consultadas
na NR-32.
Lembrando que nem todas as medidas citadas são aplicáveis a todos os casos. A
seleção e a implantação das medidas de controle dependerão da atividade que está
sendo realizada e o seu grau de complexidade.
Podemos citar ainda a permissão de trabalho – PT como uma barreira, ou seja,
uma forma de evitar acidentes. Embora ela não seja uma medida de controle, é nela
que estarão descritos os riscos identificados e as medidas necessárias para evitar
acidentes em função destes riscos.
Outro ponto que devemos ter em mente é a priorização de destas medidas,
embora haja uma hierarquia a ser seguida, podemos nos deparar com situações em
que são necessárias várias medidas de controle que estão dentro da mesma faixa
hierárquica (EPC, por exemplo). Sendo assim, é necessário estabelecer uma ordem de
prioridades para sua implantação; nesse caso, as matrizes de frequência e a
severidade vistas aqui podem nos auxiliar muito no processo de tomada de decisão.