Apostila SIstemas Supervisorios

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SISTEMAS SUPERVISÓRIOS 
NEURY BOARETTO
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JOINVILLE - 2008
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Índice
Capítulo 1
1.1. AS NOVAS FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO............................................................02
1.2. A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
.....................................................................................03
1.2.1. CLP - Controlador Lógico Programável..............................
...........................................04
1.2.2. Sensores e atuadores....................................................................................................
...05
1.3. ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS
...............................................................06
1.3.1 Rede de informação Corporativa
.....................................................................................06
1.3.2 Rede de controle Industrial
..............................................................................................07
1.3.3 Rede de campo....................................................................................................
.............07
1.3.4 Exemplo de arquitetura para rede industrial
....................................................................07
1.4. SISTEMAS SCADA ........................................................................................................08
1.5 CONCEITOS ERGONÔMICOS PARA A CONSTRUÇÃO DE TELAS........................11
Capítulo 2
2.1. ELIPSE SCADA....................................................................................................
............12
2.2. OPÇÕES DE MENU....................................................................................................
.....13
2.3. BARRA DE FERRAMENTAS
.........................................................................................13
2.3.1. Barra de Ferramentas Aplicação.............................................
........................................13
2.3.2. Barra de Ferramentas Objetos
.........................................................................................14
2.3.3. Barra de Ferramentas Arranjar
........................................................................................15
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2.4. ORGANIZER....................................................................................................
.................16
Capítulo 3
3.1. COMUNICAÇÃO EM REDE ENTRE PROGRAMA SUPERVISÓRIO E CLP SIEMENS 
S7-200.......................................................................................................18
Capítulo 4
4.1. PROJETOS.........................................................................................................24
Referências...........................................................................................................35
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Capítulo 1
1.1. AS NOVAS FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO
Segundo Seixas (2000), “a automação rompeu os grilhões do 
chão-de-fábrica e buscou fronteiras mais amplas, se abrangendo a automação 
do negócio ao invés da simples automação dos processos e equipamentos”.
Para o chão-de-fábrica, a automação, por exemplo, através de sistema 
SCADA, permite a coleta de dados em tempo real dos processos de produção, 
possuindo, também, interfaces para a transferência dos dados para os sistemas 
administrativos da empresa (MARTINS, 2002).
 Nessa configuração, o PC é a plataforma preferida de supervisão e 
operação de processos. Os softwares de supervisão e controle apareceram em 
diversos tamanhos, em diversos sistemas operacionais, com diversos 
repertórios de funcionalidades e os fabricantes de CLP, também, passaram a 
produzir sistemas SCADA (SEIXAS, 2000).
Assim, o sistema SCADA tem como objetivo principal o monitoramento 
do chão de fábrica, através de uma comunicação em tempo real, ou seja, a 
função principal do SCADA é mostrar o que está ocorrendo no chão de fábrica 
naquele exato momento. Na seção 2.4. é apresentada a definição de um sistema 
SCADA e a descrição detalhada dos seus componentes.
Martins (2002) aponta que, na hierarquia da automação industrial, os 
sistemas SCADA, ilustrado na figura 1.1, oferecem funções importantes no 
monitoramento de problemas, como parada de máquinas por problemas 
mecânicos ou falta de matéria prima, usualmente chamados de motivos de 
parada da produção. Ou seja, a produção pode apresentar gargalos 
influenciados por um processo comumente lento ou por máquinas que sempre 
estão com algum problema.
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Figura 1.1 – Hierarquia da automação industrial
Verifica-se, também, na figura 2.2, que o controle sobe um nível na 
pirâmide de automação, de forma que ele deixa de ser exclusividade do CLP 
para interagir com o sistema SCADA, facilitando a interação com o usuário e 
aumentando a flexibilidade do projeto. A receita que começa a ser planejada e 
definida no ERP é refinada e personalizada para os equipamentos de uma 
determinada linha (SEIXAS, 2000).
Nessa hierarquia, o sistema ERP possui funcionalidades para a 
integração entre todos os departamentos da empresa. O ERP, além de atuar no 
planejamento, controla e fornece suporte a processos operacionais, produtivos, 
administrativos e comerciais da empresa.
De forma geral, de acordo com Martins (2002), os sistemas ERP fornecem 
suporte às atividades administrativas (finanças, recursos humanos, 
contabilidade e tributário); comerciais (pedidos, faturamento, logística e 
distribuição) e produtivas (projeto, manufatura, controle de estoques e custo). 
Utilizando-se essa arquitetura, é realizada a integração entre os dados 
coletados automaticamente do chão de fábrica com um sistema ERP.
1.2. A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
O termo automação descreve um conceito amplo, envolvendo um 
conjunto de técnicas de controle, das quais é criado um sistema ativo, capaz de 
fornecer a melhor resposta em função das informações que recebe do processo 
em que está atuando. Dependendo das informações, o sistema calculará a 
melhor ação corretiva a ser executada (WEG, 2002).
Entende-se também por automação, qualquer sistema, apoiado em 
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computador ou equipamento programável, que remova o trabalhador de 
tarefas repetitivas e que vise a soluções rápidas e econômicas para atingir os 
objetivos das indústrias.
O controle, sob o ponto de vista tecnológico, tem um papel 
importantíssimo no desenvolvimento de ações planejadas, modelando 
processos desde os mais simples até os mais complexos. Na figura 1.2, 
verifica-se, através de um diagrama de blocos, um sistema de automação 
inteligente em que os blocos são realimentados, o controlador (CLP) verifica os 
estados do processo através dos sensores, toma a decisão que foi programada e 
interfere no processo através dos atuadores, além de receber e enviar 
informações para o sistema de supervisão e operação do processo.
 Segundo Mamed (2002), até o fim do século passado, a produção de bens 
utilizava exclusivamente a força muscular. Com o advento da Revolução 
Industrial, a força muscular cedeu lugar às máquinas. A esse processo foi 
denominado ‘produção mecanizada’ porque, nessa situação, o homem era 
ainda parte ativa, não como executor da tarefa produtiva, mas como 
controlador do processo. 
Figura 1.2 - Diagrama de blocos de um sistema de automação
As máquinas, porém, foram gradativamente evoluindo, tornando-se cada 
vez mais independentes do controle do homem, assumindo tarefas e tomando 
decisões. 
 Essa evolução se deu, inicialmente, por meio de dispositivos mecânicos, 
hidráulicos e pneumáticos, mas, com o advento da eletrônica, esses 
dispositivos foram, aos poucos, sendo substituídos, de tal maneira que, hoje, a 
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microinformática assumiu o papel da ‘produção automatizada’. A partir daí, o 
homem, utilizando técnicas de inteligência artificial, materializadas pelos 
sistemas computadorizados, instrui um processador de informações que passa 
a desenvolver tarefas complexas e tomar decisões rápidas para controle do 
processo.
Assim, a automação industrial passou a
 oferecer e gerenciar soluções desde o nível do chão de fábrica e volta o 
seu foco para o gerenciamento da informação.Desta forma, o grau de complexidade de um sistema de automação pode 
variar enormemente. Os sistemas mais simples ainda mantêm uma forte 
participação do homem no processo. Os sistemas mais sofisticados 
basicamente dispensam a interferência do homem, a não ser como gerenciador 
do processo.
Segundo Silveira & Santos (1998), “todo o sistema dotado de retroação e 
controle implica na presença de três componentes básicos, cuja principal 
característica é a realimentação para que seja feito o controle”. Esses 
componentes básicos são: Sensor, atuador, controlador - CLP
1.2.1. CLP - Controlador Lógico Programável
Para Mamed (2002), “os CLPs são dispositivos que permitem o comando 
de máquinas e equipamentos de maneira simples e flexível, possibilitando 
alterações rápidas no modo de operá-los, por meio da aplicação de programas 
dedicados, que ficam armazenados em sua memória”.
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), CLP é um 
equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com 
aplicações industriais. Já, segundo a National Electrical Manufacturers 
Association (NEMA), CLP é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma 
memória programável para o armazenamento interno de instruções para 
implementações específicas, tais como lógica, seqüenciamento, temporização, 
contagem e aritmética, para controlar, através de módulos de entradas e 
saídas, vários sensores e atuadores.
Esse equipamento foi batizado, nos Estados Unidos, como Programmable 
Logic Controller (PLC), em português Controlador Lógico Programável (CLP) e 
este termo é registrado pela Allen Bradley (fabricante de CLP’s).
Segundo Mamed (2002), os Controladores Lógicos Programáveis podem 
ser empregados em diversos setores da indústria. Utilizados sozinhos ou 
acoplados a outras unidades, no caso de projetos que ocupam grandes 
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extensões, eles operam sincronizadamente fazendo todo o controle do 
processo. Nesses casos, “a automação assume uma arquitetura descentralizada, 
dividindo-se a responsabilidade do processo por várias unidades de CLPs, 
localizadas em diferentes pontos estratégicos da instalação”. 
A figura 1.3 mostra através do diagrama de blocos, como o CLP atua no 
sistema: os sensores alimentam o CLP (processador), a cada instante, com os 
dados (variáveis de entrada) informando, através de níveis lógicos, as 
condições em que se encontram. Em função do programa armazenado em sua 
memória, o CLP atua no sistema por meio de suas saídas. As variáveis de saída 
executam, a cada instante, os acionamentos dos atuadores no sistema, 
(NATALE, 1995).
Figura 1.3 – Diagrama de blocos simplificado de um CLP
Fonte: WEG (2002)
Segundo esse mesmo autor, “o processamento é feito em tempo real, ou 
seja, as informações de entrada são comparadas com as informações contidas 
na memória, as decisões são tomadas pelo CLP, os comandos ou acionamentos 
são executados pelas saídas, tudo concomitantemente com o desenrolar do 
processo”.
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1.2.2. Sensores e atuadores
Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a fenômenos 
físicos, tais como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros. Por meio 
dessa sensibilidade, os sensores enviam um sinal correspondente para os 
dispositivos de medição e controle (SILVEIRA, 1998). O sinal de um sensor 
pode, entre outras funções, ser usado para detectar e corrigir desvios em 
sistemas de controle.
 Os atuadores são dispositivos que aplicam uma determinada força de 
deslocamento ou outra ação física, definida pelo sistema controlador, por meio 
de uma ação de controle. Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos, 
elétricos ou de acionamento misto. Como exemplo, há: válvulas e cilindros 
pneumáticos, válvulas proporcionais, motores, aquecedores, entre outros 
(SILVEIRA, 1998).
Enquanto os sensores captam informações sobre o processo, os 
atuadores interferem neste mesmo processo, gerando assim, o controle. 
Para um bom funcionamento de qualquer sistema de controle é 
necessário que os sensores e atuadores sejam escolhidos e instalados 
adequadamente. Todo o mapeamento do processo de produção pode ficar 
comprometido caso esses elementos da automação sejam relegados a segundo 
plano. 
1.3. ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS
Nos processos produtivos, vem-se verificando uma tendência em 
substituir sistemas com processamento centralizado, geralmente baseado em 
equipamentos de grande porte, por sistemas distribuídos, compostos por 
diversos similares de menor porte. Porém, o controle distribuído somente será 
viável se todos os integrantes do sistema puderem trocar informações entre si 
de modo rápido e confiável.
Para atender a essa necessidade, surgiram diversos tipos, padrões, 
protocolos em redes de comunicação industrial.
Rede de comunicação industrial é o conjunto de equipamentos e 
softwares utilizados para propiciar o trânsito de informações da produção, 
entre os diversos níveis hierárquicos de um processo industrial.
As informações (dados) são transmitidas em quadros ou pacotes, que são 
uma seqüência de bytes definida por um protocolo de rede. Os dados podem 
compor um conjunto maior chamado de mensagem. Se a mensagem tiver um 
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tamanho maior que um quadro, necessita ser fragmentada. Nas redes 
industriais, como se trata de informação de sensores na maioria das vezes, a 
quantidade de bytes a transmitir em cada mensagem é pequena (em média, na 
ordem de algumas dezenas de bytes). Assim, um quadro pode transportar uma 
mensagem inteira.
Diferentemente das redes locais de escritório, em que as redes estão 
instaladas em ambientes limpos e normalmente com temperaturas 
controladas, no caso de redes industriais, o ambiente nos quais as redes são 
instaladas é usualmente hostil, uma vez que ruídos eletromagnéticos de grande 
intensidade podem estar presentes. Por exemplo, no acionamento de motores 
elétricos, em função das altas correntes envolvidas, radiações eletromagnéticas 
são geradas, podendo induzir ruídos nos equipamentos eletrônicos nas 
proximidades. Além disso, ambientes industriais podem apresentar 
temperaturas e umidades elevadas, dois aspectos prejudicais aos componentes 
utilizados em sistemas computacionais e de comunicação. Desta forma, 
equipamentos para redes industriais são, em geral, especialmente construídos 
para trabalhar nessas condições adversas e os protocolos de comunicação 
adotados também devem considerar aspectos de segurança e disponibilidade 
do sistema desenvolvido (PEREIRA & LAGES, 2004).
Para se conceber uma solução na área de automação, o primeiro passo é 
projetar a arquitetura do sistema, organizando seus elementos vitais: remotas 
de aquisição de dados, CLPs, instrumentos, sistema de supervisão, etc, em 
torno de redes de comunicação de dados apropriadas. A escolha da arquitetura 
determinará o sucesso de um sistema em termos de alcançar os seus objetivos 
de desempenho, modularidade, expansibilidade, etc (SEIXAS, 2004).
Para esse mesmo autor, uma das arquiteturas mais praticadas é a que 
define hierarquias de redes independentes: rede de informação, rede de 
controle e rede de campo.
1.3.1 Rede de informação Corporativa
O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de 
informação. O tráfego é baseado em dados sem criticidade temporal, 
caracterizada pelo grande volume de dados, porém com baixa freqüência de 
transmissão. Nessas redes, a velocidade de transmissão é um fator importante, 
porém a latência (tempo entre o envio e recebimento dos pacotes de dados) é 
uma variável incerta. 
Exemplos são as redes em sistemas de gestão corporativos em que há 
grande tráfego de dados. 
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Em grandes corporações, é natural a escolha de uma rede de grande 
capacidade para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise Resource 
Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos), e EPS 
(Enterprise Production Systems). 
1.3.2 Rede de controle Industrial
Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou servidor SCADA aos 
sistemas de nível 1 representadospor CLPs ou remotas de aquisição de dados. 
O tráfego é baseado em dados em que a criticidade temporal pode ou 
não ser essencial, normalmente com volume médio de dados e freqüência de 
transmissão em função de eventos do sistema.
Nessa rede, os aspectos mais importantes são a disponibilidade e a 
imunidade a falhas.
1.3.3 Rede de campo
A rede de campo permite a interação dos diversos dispositivos de 
monitoração e controle presentes em uma planta de produção, através de 
aquisição de variáveis e atuação sobre equipamentos. Por meio dela esses 
dispositivos trocam informações e coordenam o controle dessa planta.
O tráfego é baseado em dados na maior parte com criticidade temporal, 
caracterizada pelo pequeno volume de dados entre dispositivos, mas com 
freqüência de transmissão elevada. Exemplo clássico é o envio de temperatura 
de um dispositivo de campo (sensor) para o CLP, onde o valor será utilizado no 
controle de temperatura de determinada área (atuador).
Nessa rede, a latência entre o envio do pacote e o recebimento do mesmo 
obedece a valores máximos bem definidos.
1.3.4 Exemplo de arquitetura para rede industrial
Com base nas definições de Seixas (2004), uma configuração de 
arquitetura para rede industrial com essas características pode ser vista na 
figura 1.4. Nessa figura, observa-se que as estações clientes SCADA se 
comunicam com seus servidores SCADA e com cliente e servidores ERP através 
da rede de informação. A estação servidor SCADA se comunica com os CLPs 
através da rede de controle. Os CLPs se comunicam com os sensores e 
atuadores através da rede de campo. Do ponto de vista de segurança, é 
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favorável isolar o tráfego de controle do tráfego de informação através de 
equipamentos roteadores de rede.
As redes de controle e informação também podem estar fundidas em 
uma rede única, rede ethenet, por exemplo. Porém, como o tráfego na rede de 
controle é caracterizado por mensagens curtas e muito freqüentes e é de 
natureza diversa do tráfego na rede de informação, em geral representada por 
arquivos maiores transmitidos com baixa freqüência, tornando os requisitos 
de desempenho e segurança das duas redes diferentes, Seixas (2004), não 
recomenda esta fusão.
Figura 1.4 – Exemplo de Arquitetura de uma Rede Industrial
1.4. SISTEMAS SCADA 
Os sistemas SCADA (Supervisory Control and Acquisition Data System) são 
aplicativos que permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações do 
processo produtivo, as informações podem ser visualizadas  por intermédio de 
quadros sinóticos animados com  indicações instantâneas das variáveis de 
processo (vazão, temperatura, pressão, volume, etc). 
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Os dados são provenientes do controle do CLP, podendo os softwares 
supervisórios gerenciar processos de qualquer tamanho ou natureza. Estes 
auxiliam no processo de implantação da qualidade e de movimentação de 
informações para gerenciamento e diretrizes. Desta forma, a escolha do 
software de supervisão é muito importante na estratégia de automação de uma 
empresa.
Segundo Boyer (1993), um sistema SCADA permite a um operador, em 
uma localização central, controlar um processo distribuído em lugares 
distantes, como, óleo ou gás natural, sistemas de saneamento, ou complexos 
hidroelétricos, fazer set-point ou controlar processos distantes, abrir ou fechar 
válvulas ou chaves, monitorar alarmes, e armazenar informações de processo.
De acordo com esse mesmo autor, quando as dimensões do processo 
tornam-se muito grandes, os benefícios, em termos de redução de custos de 
visitas rotineiras, podem ser verificados, porque torna desnecessária a 
presença do operador ou a visita em operação normal.
Hoje, os sistemas SCADA podem ter uma arquitetura aberta, ligada em 
rede, de forma a permitir que o fluxo de dados do processo ultrapasse o limite 
das paredes da empresa e percorra o mundo através dos meios de 
comunicação existentes.
Num ambiente industrial, esses sistemas auxiliam na gestão da 
produção, porque possibilitam:
•  Comunicações significativamente melhores entre todas as áreas da 
operação; 
•  Um melhor planejamento da produção; 
•  Um melhor rastreamento das ordens de produção, incluindo listas de 
materiais, além de uma melhor administração do plano de produção; 
•  Um acompanhamento mais preciso dos níveis de estoque alocado e 
real de matérias-primas e produtos acabados; 
•  Uma melhor administração e manutenção dos equipamentos da 
planta, incluindo o acompanhamento de defeitos e a programação de ordens 
de trabalho para manutenção.
Caetano et al (aput FAVARETTO, 2001) apresentam uma solução 
denominada Sistemas de Monitoramento, Supervisão e Diagnóstico da 
Produção, composta dos seguintes módulos funcionais:
• Monitoramento da produção: faz o sensoreamento e coleta em 
tempo real dos dados de produção;
• Supervisão da produção: análise dos dados coletados:
• Repositório de informações da produção: armazena as 
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informações da produção.
• Diagnóstico do chão de fábrica: trata as informações tecnológicas.
Segundo Rodrigues & Coelho (2000), os sistemas SCADA podem ser 
subdivididos em:
a) Sensores e Atuadores: são dispositivos conectados aos equipamentos 
controlados e monitorizados pelos sistemas SCADA.
Os sensores convertem parâmetros físicos, tais como velocidade, níveis 
de água e temperatura, para sinais analógicos e digitais legíveis pela estação 
remota.
Os atuadores são usados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando 
determinados equipamentos.
b) Estações remotas: O processo de controle e aquisição de dados 
inicia-se nas estações remotas, CLPs (Controlador Lógico Programável) e RTUs 
(Remote Terminal Units), com a leitura dos valores atuais dos dispositivos a 
que estão associados e o respectivo controle. 
Os CLPs apresentam como principal vantagem a facilidade de 
programação e controle de I/O. Por outro lado, os RTUs possuem boas 
capacidades de comunicação, incluindo comunicação via rádio, estando 
especialmente indicados para situações adversas onde a comunicação é difícil.
Atualmente, nota-se uma convergência no sentido de reunir as melhores 
características desses dois equipamentos: a facilidade de programação e 
controle dos CLPs e as capacidades de comunicação dos RTUs.
c) Redes de comunicações: A rede de comunicação é a plataforma 
através da qual a informação de um sistema SCADA é transferida. Tendo em 
consideração os requisitos do sistema e as distâncias a cobrir, as redes de 
comunicação podem ser implementadas, entre outros, através dos seguintes 
meios físicos:
✓ Cabos - Os cabos estão indicados para a cobertura de pequenas 
distâncias, normalmente em fábricas, não sendo adequados para 
grandes distâncias devido ao elevado custo da cablagem, 
instalação e manutenção;
✓ Linhas Discadas - As linhas discadas podem ser usadas em 
sistemas com atualizações periódicas, que não justifiquem 
conexão permanente. Quando for necessário comunicar com uma 
estação remota é efetuada uma ligação para o respectivo número;
✓ Linhas Dedicadas - As linhas dedicadas são usadas em sistemas 
que necessitam de conexão permanente. Essa conexão, no entanto, 
é uma solução cara, pois é necessário o aluguel permanente de 
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uma linha de dados ligada a cada estação remota;
✓ Rede Wireless - Esses dispositivos são usados em locais onde não 
estão acessíveis linhas discadas ou dedicadas. Por vezes, em 
situações onde uma ligação direta via rádio não pode ser 
estabelecida devido à distância, sendo necessária a instalação de 
dispositivos repetidores.
d) Estações de monitoração central
As estações de monitoração central (servidor SCADA) são as unidades 
principais dos sistemas SCADA, responsáveis por recolher a informação gerada 
pelas estações remotas e agir em conformidade com os eventos detectados. 
Podem estar centralizadas num único computador, ou distribuídas por uma 
rede de computadores de modo a permitir a partilha de informação 
proveniente do servidor SCADA.
A interação entre os operadores e as estações de monitoraçãocentral 
(servidor SCADA) é efetuada através de uma Interface Homem-Máquina, em 
que é comum a visualização de um diagrama representativo da instalação 
fabril, a representação gráfica das estações remotas, os valores atuais dos 
instrumentos fabris e a apresentação dos alarmes ativos. 
Sob esta perspectiva a figura 1.5 mostra todos os componentes básicos de 
um sistema SCADA, desde a estação de monitoração central, onde está o 
software de supervisão, passando pela rede de comunicação, CLP, sensores e 
atuadores até as máquinas e equipamentos (processo).
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Figura 1.5 - Componentes de um sistema SCADA
1.5 CONCEITOS ERGONÔMICOS PARA A CONSTRUÇÃO DE TELAS
Os olhos tendem a se mover de:
• Uma imagem grande para uma menor
• Uma cor saturada para uma não saturada
• Uma cor brilhante para uma cor pastel
• Uma imagem colorida para outra monocromática
• Formas simétricas para formas assimétricas
• Algo que se move e pisca para uma imagem estática.
Logo ao construir uma tela devemos obedecer aos seguintes critérios:
• Dar preferência a vídeos de 19"
• A construção da tela deve ser bem balanceada: o número de elementos 
de informação por tela deve ser coerente com a capacidade humana de 
interpretá-los. Evite telas congestionadas ou vazias demais.
O sistema gráfico deve propiciar:
• Resolução suficiente para tornar a imagem legível 
• Diversas cores simultâneas 
• Caracteres com diversas formas e tamanho
• Representação gráfica dinâmica (animações).
• Evite objetos grandes piscantes
• Deve haver redundância na forma de representar uma informação: 
valor, barras, enchimentos, etc. A representação mais natural é a mais 
indicada. Por exemplo, enchimento para tanques e silos, rotação para 
um forno de cimento ou britador de martelos, etc.
• Equipamentos devem ser desenhados de acordo com sua forma e 
tamanhos exatos. A representação fotográfica com excesso de detalhes, 
sombra, etc. é desaconselhável.
• A seqüência para ligar ou desligar equipamentos ou realizar ações de 
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controle similares deve ser simples e intuitiva. Simplesmente selecione o 
objeto com o mouse e selecione a opção LIGA no menu. 
• Mensagens devem ser claras, explícitas e auto suficientes. Contra 
exemplo: Erro 46A: Execute o procedimento de emergência 78
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Capítulo 2
2.1. ELIPSE SCADA
Uma maneira fácil de compreender o funcionamento do Elipse SCADA é 
partir das ferramentas disponíveis e sua apresentação em tela.
A ilustração a seguir mostra a tela principal do Elipse SCADA quando 
uma aplicação está aberta, no módulo Configurador, identificando seus 
elementos.
A Barra de Título mostra o caminho e o nome de sua aplicação, bem 
como o título da tela corrente que está sendo mostrada na área de trabalho. A 
área de trabalho é o espaço onde desenvolvemos a aplicação. A edição de telas 
e de relatórios é feita nessa área. A Barra de Telas mostra o título da tela 
corrente e permite que você alterne entre uma tela e outra. A Barra de Menus 
permite a escolha das diversas opções para a configuração da aplicação. Os 
botões da Barra de Ferramentas permitem que você execute determinadas 
tarefas rapidamente sem usar os menus.
Assim, com apenas um clique, você pode criar objetos de tela ou chamar 
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o Organizer, por exemplo. A Barra de Status mostra várias informações 
auxiliares quando editando uma aplicação, como por exemplo indicadores da 
ativação do teclado numérico (NUM), letras maiúsculas (CTRL) e rolagem de 
tela (SCRL) e coordenadas do ponteiro do mouse. Ela também mostra uma 
pequena descrição de um determinado objeto, por exemplo um Botão da Barra 
de Ferramentas ou um item de menu.
2.2. OPÇÕES DE MENU
É através das opções de menu que podemos acessar os recursos e funções do 
software.
2.3. BARRA DE FERRAMENTAS
2.3.1. Barra de Ferramentas Aplicação
Figura 7: Barra de Ferramentas Aplicação
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 2.3.2. Barra de Ferramentas Objetos
Figura 8: Barra de Ferramentas Objetos
22
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2.3.3. Barra de Ferramentas Arranjar
A Barra de Ferramentas Arranjar possui comandos para edição de 
Telas agindo sobre os Objetos de Tela que estiverem selecionados; os mesmos 
comandos estão disponíveis no menu Arranjar. Para selecionar mais de um 
Objeto de Tela, utilize o botão esquerdo do mouse mantendo a tecla [Ctrl] 
pressionada; o último objeto selecionado ficará com o foco em vermelho para 
ser usado como referência. Para desselecionar um objeto use a combinação de 
teclas: [Ctrl]+[Shift]+BotãoEsq.
Figura 9: Barra de Ferramentas Arranjar
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2.4. ORGANIZER
O desenvolvimento de uma aplicação no Elipse SCADA é baseado na 
ferramenta Organizer. Ele permite uma visão simples e organizada de toda a 
aplicação, ajudando na edição e configuração de todos os objetos envolvidos no 
sistema através de uma árvore hierárquica.
A estrutura do Organizer pode ser comparada à árvore de diretórios do 
Gerenciador de Arquivos do Windows. Desta forma, a estrutura da aplicação 
começa no canto superior esquerdo com a raiz da aplicação. Todos os objetos 
da aplicação descem a partir da raiz agrupados de acordo com seu tipo: Tags, 
Telas, Alarmes, Receitas, Históricos, Relatórios, Drivers, Databases, que 
constituem os principais elementos de sua aplicação. Selecionando-se qualquer 
um dos ramos da árvore da aplicação, ele irá se expandir, mostrando seu 
conteúdo; desta forma, você pode facilmente navegar pela aplicação tendo 
disponíveis todas as opções de configuração desde a criação de Tags até o 
redimensionamento de objetos em uma tela específica.
A estrutura básica do Organizer é apresentada a seguir:
Figura 11: Árvore de classes de objetos no Organizer
A partir do Organizer você pode criar toda a sua aplicação, 
simplesmente navegando através da árvore da aplicação. Selecionando-se 
qualquer um de seus ramos, as propriedades do objeto selecionado serão 
mostradas no lado direito da janela, onde poderão ser editadas. Por exemplo, 
se você selecionar Tags na árvore do Organizer você poderá criar novos Tags e 
editar suas propriedades selecionando a página desejada a partir das abas no 
topo da janela.
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Os botões na Barra de Ferramentas do Organizer permitem realizar 
determinadas tarefas rapidamente sem utilizar os menus. Existem 13 botões 
como pode ser verificado na tabela a seguir:
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Capítulo 3
3.1. COMUNICAÇÃO EM REDE ENTRE PROGRAMA SUPERVISÓRIO E CLP 
SIEMENS S7-200
Arquivo: Freeport32.dll
Fabricante: Siemens
Equipamentos: Linha S7-200 (Porta Freeport)
Introdução
O driver Freeport permite a comunicação entre o Elipse SCADA e um ou mais 
CLPS da linha S7-200. Esta versão suporta comunicação através de modem, 
e leitura e escrita de strings.
Configuração do CLP:
Para o perfeito funcionamento do driver, é necessário a inclusão de algumas 
rotinas em Step7 (fornecidas pela Elipse), que determinam um protocolo de 
comunicação entre o CLP e o Elipse SCADA.
O seguinte arquivo acompanha o driver para a configuração do Step 7:
Comunica v301 (9600 bps) porta0.mwp,
Comunica v302 (9600 bps) porta1.mwp.
Utilizando o Software Step-7 Microwin deve-se abrir o projeto (comunica.mwp 
para versões 3 e acima) com as seguintes observações:
1. Definir um caminho para o projeto;
2. O programa principal (antes do comando END) deve estar no início (antes de 
todos os outros programas);
3. Todas as rotinas abaixo do comando END devem ser jogadas para o fim 
(depois dos outros programas);
4. O baud rate é definido internamente no programa como 9600. Não esquecer 
de ajustar o conversor 232/485 para 9600;
5. A chave "Stop/Run/Term" do PLC deve estar em "RUN" para comunicar 
Freeport.
OBS: Não utilize VW0 (VB0, VB1) e o Timer 37 pois eles são usados 
28
internamente, bem como a área de memória compreendida entre VW300 e 
VW600.
Após estas configurações no Step-7, basta configurar o Driver no Elipse SCADA.
29
Parametrização no Elipse SCADA
Parâmetros (p) de comunicação do Driver:
P1 Não utilizado (manter em zero)
P2 Não utilizado (manter em zero)
P3 Não utilizado (manter em zero)
P4 Não utilizado (manterem zero)
Parâmetros (n) de endereçamento para Tags tipo PLC:
N1 - Tipo do dado (0=VW, 1=IW, 2=QW)
N2 - Endereço Inicial
N3 - Tipo da variável (0=word, 1=string, 2=double-word, 3= double-word-2*)
N4 - Se string, tamanho do string em bytes (máx. 509 bytes)
* A diferença entre a double-word e a double-word-2 é a ordem dos bytes e das 
words no telegrama de leitura e escrita. Na double-word a ordem é a padrão: 
LL, LH, HL, HH. Enquanto que na double-word-2 a ordem é: HL, HH, LL, LH.
Funções de acesso ao modem, N1 = -1
N2 = 0 - (Leitura/Escrita) Número do telefone a discar (Texto)
N2 = 1 - (Apenas Escrita) Comando de discagem (sem valor)
N2 = 2 - (Apenas Leitura) Status do Modem (Texto)
N2 = 3 - (Apenas Leitura) Portadora (Carrier Detected, numérico, 0 = Falso, 1 = 
Verdadeiro)
N2 = 4 - (Apenas Escrita) Comando de desconectar (sem valor)
N2 = 5 - (Apenas Leitura) Taxa da conexão (numérico)
Parâmetros (b) de endereçamento para Tags tipo Bloco:
B1 - Tipo do dado (0=VW, 1=IW, 2=QW)
B2 - Endereço Inicial
B3 - Tipo da variável (0=word, 2=double-word)
B4 - Não Usado (0)
Exemplos:
1) VW30: N1=0, N2=30
2) IW0: N1=1, N2=0
3) QW0: N1=2, N2=0
30
1. Orientações para o conteúdo
A seguir orientações pra fazer o Elipse ler os sinais do CLP.
a. No CLP
i. Providenciar o Drive Freeport32 para MicroWin
ii. Passos a realizar no CLP
a) Abrir no MicroWin o programa padrão Comunic_V301 com as configurações 
e parâmetros já existentes, ou seja, a partir deste programa padrão você 
introduzirá o seu programa de controle;
b) No MAIN, NÃO ALTERAR o que já está escrito. Escrever o seu programa a 
partir da NetWork 3. NÃO alterar as networks 1 e 2;
c) NÂO ALTERAR o INT_0 e INT_1;
d) Escrever o seu programa de controle;
e) Compilar;
f) Gravar no CLP;
g) Fechar o MicroWin, isto é muito importante!!!
h) Colocar o CLP em modo RUN usando a micro-chave
b. No Elipse
i. Drive Freeport32 para Elipse
Este drive possui os seguintes arquivos:
▪ Freeport.dll
▪ Freeportbr.rtf
▪ Freeportus.rtf
ii. Passos a realizar no Elipse
a) Abrir no Elipse o seu projeto;
b) No ambiente Organizer ir em Drivers;
31
c) Clicar em Novo, e selecionar a pasta onde está o drive (arquivo 
Freeport.dll) conforme item 1.2.1. deverá ficar conforme abaixo:
OBS.: Confira se o drive foi realmente inserido.
d) Configurar os parâmetros de comunicação, siga os passos:
I. Clique no Drive; 
II. Clique em AJUDA, para abrir o arquivo texto que informará 
como configurar os parâmetros (Px);
32
e) Configurações das TAGs PLC, siga os passos:
I. Adicionar nova TAG, tipo PLC;
II. Conferir se o drive está adicionado;
III. Clique em AJUDA, para abrir o arquivo texto que informará 
como configurar os parâmetros (Nx) da Tag.
IV. Exemplo de configuração dos parâmetros de comunicação:
V. Outras configurações dos parâmetros da TAG:
33
Obs. Destivar a escrita automática.
VI. Clique na Tag criada e depois clique em “Acessar Bits” para 
configurar os parâmetros dos Bit´s do Byte a ser usado. Cuidado 
com as observações abaixo:
VII. Agora Clique sobre o Bit que você deseja que fique atrelado a 
Tag:
Byte0
0.7 0.0
Byte1
1.7 1.0
34
VIII. Mudar o nome da Tag e conferir as configurações.
Tag = 0.0
35
Capítulo 4
4.1. Projetos
PROJETO 1: ELABORE UMA APLICAÇÃO COM O SOFTWARE ELIPSE SCADA 
PARA A DESCRIÇÃO A SEGUIR, UTILIZANDO SOMENTE TAG DEMO
A aplicação consiste na elaboração de três telas, uma tela de abertura do 
aplicativo, uma tela de processo e uma tela de análise histórica, esta atividade 
deverá ser conduzida e orientada pelo instrutor.
a) A tela de abertura deve conter: Caixa de texto com nome da aplicação e 
autor, botão de acesso a tela de processo, botão para sair do aplicativo, botão 
de logout e botão de login com liberação ou não de usuário para a tela de 
processo, conforme nível de acesso.
Figura 4.1 - Exemplo de tela de abertura
b) A tela de processo deve conter: botão para voltar a tela de abertura, botão 
para acessar a tela de histórico, indicador analógico com ponteiro para 
temperatura, gráfico de tendência para indicar temperatura e nível e nível de 
36
alarme alto, display para indicar nível atual e display para indicar nível de 
alarme alto, quadro de alarme, botão deslizante para modificar o nível de 
alarme alto, animação para agitar o liquido do tanque e botão para desligar o 
agitador, inserir funil para despejar liquido no agitador, gráfico de barra para 
indicar nível do tanque.
Figura 4.2. - Exemplo de tela de processo
c) A tela de análise histórica deve conter: Browser para visualizar arquivo de 
banco de dados de temperatura. Com indicação de mês, dia hora e minuto do 
evento.
37
Figura 4.3 - Exemplo de tela de histórico
38
PROJETO 2 : PARA O SISTEMA DESCRITO A SEGUIR ELABORE UMA 
APLICAÇÃO UTILIZANDO O SOFTWARE SUPERVISÓRIO ELIPSE SCADA, 
SOMENTE COM TAG DEMO
a) O sistema é composto por uma animação que serve para 
visualizarmos um sistema de medição de altura, conforme a figura a 
seguir. Elabore a animação que possibilite visualizar a movimentação 
de uma caixa passando pelas diferentes etapas do processo. Deverá 
ser previsto uma peça sendo colocada na posição dada por S1, 
quando então o motor liga, indo até a posição dada pelo sensor S2. 
Após feito o teste, que demora um certo tempo, o motor é ligado 
novamente levando a peça até a posição dada pelo sensor S3.
b) O sistema se inicia quando um botão é pressionado 
momentaneamente e prossegue em ciclo contínuo até que um outro 
botão é pressionado momentaneamente.
c) Toda vez que o motor for ligado ele deve ficar com a cor verde, 
quando desligado com a cor cinza.
d) Sabe-se que o tempo total de cada ciclo é de 20 segundos e que o teste 
demora 5 segundos.
e) Enquanto o sistema estiver fazendo a medição da altura deverá 
aparecer uma mensagem piscando indicando “ medição de altura”. 
Em qualquer outra situação a mensagem não deverá aparecer. 
Deverá ser feito utilizando um outro objeto e não na animação.
f) Deverá ter um contador de número de ciclos feitos, que deverá 
mostrar quantos ciclos foram feitos e deverá ficar no lado superior 
esquerdo. No lado superior direito deverá aparecer uma mensagem 
piscando “inicie um novo lote”, toda vez que o número de ciclos for 
maior que 20. Deverá ser feito utilizando um outro objeto e não na 
animação.
g) Deverá ter um botão para “resetar” o contador de ciclos, começando a 
contagem novamente.
39
Figura 4.4 – Exemplo de tela para o projeto 2
PROJETO 3 : ELABORE O PROGRAMA DO CLP E O SOFTWARE 
SUPERVISÓRIO PARA OS EXERCÍCIOS ABAIXO:
Exercício 01: A figura 4.5 mostra um equipamento de estampar peças 
plásticas. É formado por dispositivo de carregamento de peças ( por gravidade 
), um cilindro 1 (alimentador), um cilindro 2 ( estampador), e um cilindro 3 ( 
extrator ). Todos os três cilindros são de simples ação com retorno por mola, e 
têm seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV1, EV2 e EV3 
respectivamente. A máxima excursão de cada cilindro é monitorada pela 
atuação dos sensores S1, S2 e S3 do tipo reed-switch. A expulsão da peça é 
realizada por um sopro de ar comprimido, obtido a partir do acionamento da 
eletroválvula EV4 e efetivamente monitorada pela atuação do foto sensor.
 
Modo de funcionamento:
O funcionamento prevê como condição inicial que os cilindros não 
estejam avançados, ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas 
estejam desligadas.
Assim, com a chave de partida acionada e estando a máquina na 
condição inicial, deve-se iniciar a operação. A seqüência consiste em 
primeiramente, colocar uma peça no molde, recuar o êmbolo do cilindro 
alimentador, prensar o estampo sobre a peça (deve-se aguardar um tempo de 
40
dois segundos com a peça sendo prensada), aturar o extrator e o bico de ar par 
retirada da peça pronta.
Figura 4.5 - Estampador de peças.
Exercício 02: 
MOTOR DO
AGITADOR
41
Figura 4.6 - Tanque de Agitação de Produtos
Mapa das entradas / saídas:
Entradas:
Botoeira Liga I_ _
Botoeira Desliga I _ _
Sensor de Nível Máximo I _ _
Sensor de Nível Mínimo :I _ _
Sensor de Tanque Vazio: I _ _
Saídas:
Motor do Agitador: Q_ _
Válvula de Entrada : Q_ _ 
Válvula de Saída : Q_ _
Funcionamento: 
1 - A botoeira liga inicia o processo e a Desliga interrompe o processo;
2- A Válvula de entrada é aberta até o Nível Máximo ser atingido;
 VÁLVULA 
DE
SENSOR DE 
NÍVEL MÁXIMO
 SENSOR DE 
 NÍVEL MÍNIMO
 SENSOR DE
 TANQUE VAZIO
VÁLVULA DE
SAÍDA
 PAINEL
 LIGA
DESL.
42
3 - O Motor do Agitador é ligado por 10 segundos.
4 - A Válvula de Saída é aberta, até que o Nível Mínimo seja atingido;
5 - Reinicia o ciclo. 
Exercício 03: 
Figura 4.7 - Controle de Mistura.
Mapa das entradas / saídas :
Entradas :
Botoeira Liga I _ _
Botoeira Desliga I _ _
Saídas:
V1 - Válvula de Entrada de Leite; Q _ _
V2 - Válvula de Entrada de Glucose; Q _ _
 LEITE GLUCOSE ESSÊNCIA GORDURA
 V 1 V 2 V 3 V 4
 VÁLVULA DE 
 ENTRADA
MOTOR DO
AGITADOR
 VÁLVULA
 DE SAÍDA LIGA
DESL.
43
V3 - Válvula de Entrada de Essência; Q _ _
V4 - Válvula de Entrada de Gordura; Q _ _
Válvula de Entrada do Tanque; Q _ _
Válvula de Saída do Tanque; Q _ _
Motor do Agitador; Q _ _
Funcionamento :
1- A Botoeira liga inicia o processo e a Desliga encerra;
2 - A Válvula de Entrada do Tanque é acionada;
3 - A Válvula do Tanque de Leite é acionada por 10 segundos, fechando - 
se em seguida;
4 - A Válvula do Tanque de Glucose é acionada por 15 segundos, 
fechando - se em seguida;
5 - O Motor do Agitador é ligado;
6 - A Válvula do Tanque de Essência é acionada por 5 segundos, fechando 
- se em seguida;
7 - A Válvula do Tanque de Gordura é acionada por 10 segundos, 
fechando - se em seguida;
8 - O Motor do Agitador é desligado depois de 15 segundos da entrada de 
todos os ingredientes.
9 - Após o Motor do Agitador ser desligado, a Válvula de Saída do Tanque 
de Mistura é acionada.
10 - O ciclo termina.
Exercício 04:
Fazer um programa para contar o número de embalagens de xampu em duas 
linhas de produção, sendo que as embalagens passam pelas esteiras de forma 
seqüencial. O programa deve contar a produção por linha e total, indicando em 
um sinalizador qual está com maior produção, os contadores serão resetados 
às 22:00 horas.
Exercício 05: Para medir a temperatura de um forno se utiliza um sensor cujo 
transdutor foi ajustado para entregar sinal zero a 0º C e sinal máximo a 1200 ºC. O 
módulo de entrada analógica tem uma precisão de 4000.
Elabore um programa para mostrar na tela o valor atual da temperatura.
44
PROJETO 4 : ELABORE UMA APLICAÇÃO COM O SOFTWARE ELIPSE SCADA 
PARA A DESCRIÇÃO A SEGUIR, UTILIZANDO SOMENTE TAG DEMO
No treinamento, é apresentado um estudo de caso que simula uma 
aplicação real: um sistema de supervisão e controle.
O sistema em questão apresenta um sinótico de uma fábrica de 
balas, exemplificando vários aspectos e recursos disponíveis no Elipse 
SCADA.
Figura 1: Tela de abertura
Para a produção, são necessários 4 produtos básicos: água, xarope, glucose e 
açúcar, cujas quantidades serão controladas a cada novo tipo de bala a ser produzida 
através da utilização de receitas pré-definidas e programadas.
Após a pesagem individual dos produtos, estes são homogeneizados no misturador
que por sua vez transfere a mistura para um tanque de estocagem. Esta transferência entre 
tanques pode ser automática ou controlada pelo acionamento de uma válvula.
A partir do tanque de estocagem, a mistura é transferida para os cozinhadores por 
bombeamento, também controlado pelo aplicativo. O operador do sistema pode, nesta 
mesma tela, visualizar as temperaturas de cada tanque, controlar a freqüência dos motores 
e abrir ou fechar as válvulas que levam a mistura para os cozinhadores.
45
Figura 2: Tela de Dosagem
O sistema também mostrará condições de alarme no caso de algum parâmetro 
ultrapassar os limites estabelecidos (como por exemplo, um aumento excessivo de 
temperatura), além de criar gráficos de tendência das temperaturas, geração de base de 
dados de operação e respectivos relatórios.
46
Figura 3: Tela de utilização dos alarmes históricos
Figura 4: Tela de Tendência
47
Através da tela de receitas, podem ser criados novos produtos e editados aqueles já 
existentes.
48
Finalmente, um procedimento de consulta dos processos de batelada, que permite 
consulta, visualização e impressão dos dados de histórico.
Figura 5: Tela de Batelada
49
Figura 6: Tela de Impressão
 
50
1 INICIANDO O SCADA
Exercícios
1. Criar uma nova aplicação.
▷ Salve a aplicação com o nome EXEMPLO.APP.
2. Definir estilo da nova aplicação
▷ Digite "Aplicação de Treinamento Elipse Scada" na propriedade Descrição. 
Nas propriedades Estilo escolha Barra de Título e na guia Janela escolha 
Iniciar Maximizado.
51
2 TAGS
Exercícios com Tags Demo
1. Criar tags tipo Demo para representação das entradas digitais.
▷ Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.
▷ Digite "DI" na propriedade nome do Tag.
▷ Digite "1" no campo Quantidade.
▷ Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
▷ Definir o tipo de curva como triangular.
▷ Definir limite inferior "0", limite superior "7", incremento "1", espera "1" e 
período "2000".
▷ Deixar habilitado.
▷ Criar um tag tipo Demo para representação de uma saída digital.
▷ Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.
▷ Digite "DO" na propriedade Nome do Tag.
▷ Digite "1" no campo Quantidade.
▷ Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
▷ Definir o tipo de curva como triangular.
▷ Definir limite inferior "0", limite superior "3", incremento "1", espera "1" e 
período "2000".
▷ Deixar habilitado.
2. Criar um novo grupo de tags tipo Demo com três tags para representar níveis de 
tanques.
▷ Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Grupo.
▷ Digitar "Níveis" na propriedade Nome.
▷ Selecionar o grupo Níveis e clique em Novo Tag.
▷ Digitar "Tank01" no Nome.
▷ Digite "3" no campo Quantidade.
▷ Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
▷ Definir o tipo de curva como senoidal.
▷ No tag Tank01, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" 
e período "500".
▷ No tag Tank02, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" 
e período "1000".
▷ No tag Tank03, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" 
e período "1500".
▷ Deixar todos habilitados.
OBS: Quando geramos um grupo, são 
criados 3 tags do tipo Demo com parte do 
nome idêntico porém com índice 
numérico diferente (em ordem 
crescente), pois não podem existir dois 
tags com o mesmo nome.
52
3. Criar um novo grupo de tags tipo Demo com três tags para representar temperaturas.
▷ Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Grupo.
▷ Digitar "Temperaturas" na propriedade Nome.
▷ Selecionar o grupo Temperaturas e clique em Novo Tag.
▷ Digitar "Temperatura01" no campo Nome
▷ Digite "3" no campo Quantidade.
▷ Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
▷ Definir o tipo de curva como senoidal.
▷ No tag Temperatura01, definir limite inferior "0", limite superior "1024", 
espera "1" e período "200".
▷ No tag Temperatura02, definir limite inferior "0", limite superior "1024", 
espera "1" e período "800".
▷ No tag Temperatura03, definir limite inferior "0", limite superior "1024", 
espera "1" e período "1200".
▷ Deixar todos habilitados.
4. Separar em bits os tags DI e DO.
▷ Selecione através do Organizer o tag DI e logo após Acessar bits.
▷ Escolha os bits 0 a 2, especificando a opção Criar um tag para cada bit. 
Serão criados bits associados ao tag DI, representando as entradas 
digitais.
▷ Selecione através do Organizer o tag DO e logo após Acessar bits.
▷ Escolha os bits 0 a 1, especificando a opção Criar um tag para cada bit. 
Serão criados bits associados ao tag DO, representando as saídas 
digitais.
5. Criar variáveis RAM para o cadastramento e armazenamento das quantidades de 
matérias primas.▷ Criar um novo grupo de tags, chamados produtos.
▷ Criar a partir deste grupo os tags RAM: código, água, açúcar, xarope, 
glicose e numero_receita.
▷ Não é necessário especificar um valor inicial.
6. Criar um tag tipo Demo para animação do misturador no funil.
▷ Selecionar o objeto Tags no Organizer, escolher Novo Tag. Na 
propriedade Nome digite "Mix" e aceite, clicando OK.
▷ Nas propriedades do tag Mix, escolha a opção de onda triangular, com 
limite inferior 0 e superior 9.
7. Criar um tag expressão que será a combinação de três tags digitais, chamado Status.
▷ Este tag mostrará um exemplo útil quando se deseja mostrar na tela uma 
indicação ou animação que possui mais de dois estados (ligado, 
desligado, falha, etc.). Neste caso é necessário criar um tag expressão. 
Seguir os mesmos procedimentos para a criação de tags, escolhendo 
agora o tipo Expressão.
▷ No campo Nome, digite "Status".
▷ Clique agora no campo Expressão. Neste momento, há dois caminhos: 
você pode digitar diretamente o texto desejado ou utilizar a ferramenta 
53
AppBrowser para navegar pela aplicação, permitindo copiar a função, 
atributo ou objeto desejado diretamente para local de edição.
▷ No primeiro caso, digite:
▷ Tags.DI.CampoBit1*4+Tags.DI.CampoBit2*2+Tags.DI.CampoBit3.
▷ O resultado final será um valor de 0 a 7, segundo as seguintes 
possibilidades.
▷ No segundo caso, acesse o botão AppBrowser e clique em Tags, 
selecionando o tag DI.
▷ Clique duas vezes e procure o item DI. Depois de selecionado, clique em 
Copiar para script, onde o item desejado será transferido para a 
expressão no tag Status.
▷ Agora você deve digitar os sinais “*” e “4” para completar a primeira parte 
da expressão.
▷ Complete o procedimento para a expressão ficar igual ao primeiro caso.
8. Criar uma ligação entre uma célula do Excel e um tag tipo DDE.
▷ Selecionar o objeto tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.
▷ Digite “Planilha” na propriedade Nome.
▷ Digite “1” no campo Quantidade.
▷ Escolha Tag DDE e clique OK.
▷ Abra o Microsoft Excel e numa nova planilha, digite um valor qualquer na 
primeira célula e salve-a.
54
▷ Nas propriedades do tag Planilha, escolha “Excel” para Nome do servidor, 
Sheet1 para Tópico e no campo item: “R1C1” (para a versão do Excel em 
inglês) ou “L1C1” (português).
▷ Clique em Testar Conexão e o valor digitado na célula aparecerá.
Exercícios de Alarmes
1. Criar alarmes para os tags de temperatura e nível.
▷ Selecionar o tag Temperatura01 e na pagina de alarmes criar as opções 
Low e High, especificando nível baixo e alto, conforme:
55
Low = 300, com a seguinte mensagem: Temperatura01 baixa;
High = 600, com a seguinte mensagem: Temperatura02 alta.
▷ Selecionar o tag Tank01 e na pagina de alarmes criar as opções Low e 
High, especificando nível baixo e alto, conforme:
Low = 100, com a seguinte mensagem: Nível baixo Tanque 01;
High = 800, com a seguinte mensagem: Nível alto Tanque 01.
56
3 CRIAÇÃO DE TELAS
Exercícios
1. Criar a Tela Principal para monitoração da produção.
▷ Clique no botão Nova Tela na barra de ferramentas. Caso você já tenha 
uma tela vazia criada (ao iniciar um novo aplicativo sempre é criada uma 
tela automaticamente), vá para o passo seguinte.
▷ A partir dessa nova tela pode-se definir os objetos de animação, o 
desenho de fundo do sinótico e todas as características específicas da 
tela. A lista das telas existentes na aplicação fica disponível na barra de 
ferramentas para o carregamento durante o processo de configuração e 
criação.
▷ Para configurar as propriedades da tela, clique no botão Propriedades.
▷ Nas propriedades da tela nova digite “Dosagem” na propriedade Nome e 
“Tela de Dosagem” na propriedade Titulo.
▷ Marque a opção Bitmap pressione o botão Localizar e selecione o 
Arquivo fundomodelo.bmp.
▷ Na guia Estilo, marque as opções estilo Tela Cheia e rolagem automática.
2. Criar uma tela de alarmes para o sistema.
▷ Crie uma nova tela e configure com nome “Alarmes” e título “Tela de 
Alarmes”.
▷ Coloque a cor de fundo laranja, através da opção Outras Cores. Na 
página principal.
▷ Configure os estilos Janelada, rolagem Automática e opções Botão de 
Fechar, Móvel e Barra de Título marcadas.
▷ Desmarque a opção Tela Inicial.
3. Criar Tela de Tendências, nos mesmos moldes na Tela de Alarmes.
▷ Uma das opções seria repetir o procedimento anterior. Porém, outra 
maneira interessante seria duplicar a tela anterior e modificar apenas os 
pontos necessários.
▷ Através do Organizer selecione a tela de alarmes.
▷ Clique no ícone Duplicar na barra de ferramentas, que permite fazer 
cópias de qualquer objeto. Em seguida, aparece uma caixa de diálogo, 
onde deve ser informado o número de cópias (no caso, uma). Será criada 
uma nova tela, chamada “Alarmes2”.
▷ Modifique esta tela colocando o nome “Tendências” e título “Tela de 
Tendências”.
▷ Escolha cor de fundo preta.
4. Criar uma “Tela de Abertura”.
▷ Configure como tela cheia com cor de fundo vinho.
57
5. Criar uma “Tela de Receitas”.
▷ Configure como janelada, cor de fundo preta, barra de título e botão de 
fechar.
6. Criar uma “Tela de Batelada”.
▷ Configure como também janelada, cor de fundo verde, barra de título e 
botão de fechar.
58
4 OBJETOS DE TELA
Exercícios
▷ Colocar reservatórios de abastecimento das matérias primas no canto esquerdo 
superior da tela de dosagem.
▷ Clique no ícone para inserir um objeto bitmap e marque a área na tela.
▷ Clique duas vezes no objeto para chamar as propriedades.
▷ No campo Nome do Bitmap, clique em Localizar e escolha o arquivo 
Funil2.bmp.
▷ Clique em Tamanho Original para que o objeto se ajuste ao tamanho correto 
da imagem. Marque agora a opção Transparente e escolha como fundo a 
cor cinza. 
▷ Após a colocação de um reservatório, pode-se copiá-lo três vezes. Para isso, 
basta selecionar o objeto e arrastá-lo, pressionando juntamente a tecla 
[Ctrl] e soltando-o no local desejado.
2. Colocar números de identificação dos reservatórios de matéria-prima.
▷ Escolha o ícone do objeto texto e selecione uma área na tela.
▷ Para que fique sobreposto ao desenho do tanque, basta colocá-lo na região 
do tanque e trazê-lo para frente, através do menu Arranjar/Trazer para 
frente.
▷ Clique duas vezes no objeto para chamar as propriedades.
▷ Selecione a guia Zonas.
▷ Clique em Adicionar para criar uma nova zona de mensagem.
▷ Digite “1” no campo Mensagem marcando a opção Zona Padrão.
▷ Repita o processo para os outros reservatórios.
3. Colocar o funil de mistura das matérias primas.
▷ Repetir o procedimento de inserção do objeto bitmap, escolhendo o arquivo 
funil.bmp, configurando a cor de fundo para Cinza Claro.
▷ Insira um objeto Texto em cima do bitmap. Na opção Zonas, adicione a 
mensagem “Tank01 - Misturador” e na aba Moldura, desabilite a opção 
Visível.
4. Colocar o reservatório da mistura das matérias primas, no canto esquerdo inferior da 
tela de dosagem.
▷ Repetir o procedimento de inserção do objeto bitmap, escolhendo o arquivo 
silo6.bmp.
▷ Insira um objeto Texto em cima do bitmap. Na opção Zonas, adicione a 
mensagem "Tank02 - Estocagem” e na aba Moldura, desabilite a opção 
Visível.
5. Colocar o reservatório intermediário para transferência da mistura para os 
cozinhadores.
▷ Repetir o procedimento de inserção do objeto bitmap, escolhendo o arquivo 
59
silo5.bmp.
6. Próximo aos motores 98 e 74, no lado esquerdo superior, inserir os condensadores.
▷ Repetir o procedimento inserindo o bitmap condens.bmp.
7. Inserir os silos ao lado direito superior dos mesmos motores.
▷ Repetir o procedimento inserindo o arquivo silo4.bmp.
8. Inserir a válvula de transferência de material do funil para o reservatório, para 
controle manual via mouse.
▷ Inserir um objeto botão no local mencionado.
▷ Acesse as propriedades do objeto, clicando duas vezes.
▷ Marque em Funcionalidade “Liga/Desliga”.
▷ Em Botões, aperte o tipo “Bitmap” (com o desenho de polígonos coloridos).
▷ No campo Mensagens, escolher para o estadoNormal o arquivo 
v_vertical_off.bmp e para o estado Pressionado o arquivo 
v_vertical_on.bmp.
9. Inserir um botão para controle manual da agitação de material no funil.
▷ Inserir um botão no lado esquerdo central na tela, próximo ao funil.
▷ Em Funcionalidade, marcar Liga/Desliga; em Botões, tipo Mensagens de 
Texto (primeira opção).
▷ Na aba Mensagem, escreva para o estado normal o texto “Off” com fonte 
Arial, tamanho 9, cor branca.
▷ Para o estado Pressionado coloque o texto “On”, cor de fundo azul escuro 
com a mesma fonte.
▷ Na aba Moldura, marque Visível e no texto do título, escreva “Agitação”.
▷ Na aba Tags adicione a propriedade Mix.Enabled do tag Mix.
10. Inserir uma animação representando a agitação de material.
▷ Escolha o objeto tipo animação e coloque em qualquer lugar da tela.
Na página Zonas, adicione os arquivos agit_1.bmp, agit_2.bmp, 
agit_3.bmp, agit_4.bmp e agit_5.bmp em uma seqüência crescente e 
depois de agit_4.bmp de volta a agit_1.bmp em uma seqüência 
decrescente, totalizando 9 zonas diferentes.
▷ Selecione agora todas as zonas (arraste com o mouse) e clique no botão 
Auto Ajuste, informando de 0 a 9 como limites. Agora cada zona está 
associada a uma faixa de valores do tag que será associado.
▷ Marque a Zona 1 como Zona Padrão.
▷ Na página Tags, adicione um tag de nome “Mix”.
▷ Na página Geral faça os seguintes ajustes: marque Transparente; em Fundo, 
escolha a cor verde-limão; clique no botão Ajustar Tamanho.
▷ Leve a animação até o funil e clique no botão Trazer para Frente, para 
posicionar a animação em cima da imagem.
11. Inserir a visualização da válvula do condensador através de animação.
▷ Sobre cada um dos condensadores, inserir um objeto de animação.
60
▷ Na página Zonas, insira duas imagens: valv_off.bmp, marcando como Zona 
Padrão e valv_on.bmp, marcado com mínimo 1 e máximo 1. 
▷ Na página Geral, clique em Ajustar Imagem.
▷ Na página Tags, associe cada um deles a um bit do tag DO. Assim, quando a 
saída digital associada a este bit se encontrar ligada, a animação mostrará 
a válvula acionada.
12. Criar animações sobre os motores, de modo a monitorar sua operação.
▷ Sobre cada um dos motores, inserir um objeto tipo animação.
▷ Na página Zonas, escolha o arquivo m&pumpoff.bmp como zona Padrão e o 
arquivo m&pumpon.bmp com valor mínimo e máximo 1. 
▷ Clique no botão Ajuste Imagem.
▷ Na página Tags, associe agora cada uma das três animações os três 
primeiros bits do tag DI.
13. Criar botões de controle para as válvulas de saída.
▷ Repetir os procedimento anteriores, escolhendo na página Mensagens o 
bitmap horizon_contr.bmp para o quadro Normal e horizon_contr_on.bmp 
no quadro Pressionado
▷ Escolha na página de mensagens o valor 0 para Normal e 1 para 
Pressionado.
▷ Na página Tags, associe para cada uma das válvulas, um outro bit do tag DI.
14. Inserir um objeto texto que irá indicar se os motores estão ligados ou desligados, a 
partir de três bits do tag DI.
▷ Embaixo do terceiro motor (nº. 74) insira um objeto texto e desabilite sua 
moldura.
▷ Na aba Zonas, adicione zonas de mensagens de acordo com o que segue:
▪ Zona1: Mensagem “Motores Desligados”, Zona Padrão, cor de fundo 
amarela, cor da fonte vermelha;
▪ Zona2: Mensagem “Motor 3 Ligado”, valor mínimo 1 e valor máximo 
1, cor de fundo preta, cor da fonte verde;
▪ Zona3: Mensagem “Motor 2 Ligado”, valor mínimo 2 e valor máximo 
2, cor de fundo preta e cor da fonte vermelha.
▪ Zona4: Mensagem: “Motores 2 e 3 Ligados”, valor mínimo 3 e valor 
máximo 3, cor de fundo preta e cor da fonte azul.
▪ Zona5: Mensagem: “Motor 1 Ligado”, valor mínimo 4 e valor máximo 
4, cor de fundo preta e cor da fonte amarela.
▪ Zona6: Mensagem: “Motores 1 e 3 Ligados”, valor mínimo 5 e valor 
máximo 5, cor de fundo preta e cor da fonte laranja.
▪ Zona7: Mensagem: “Motores 1 e 2 Ligados”, valor mínimo 6 e valor 
máximo 6, cor de fundo preta e cor da fonte rosa.
▪ Zona8: Mensagem: “Todos os motores ligados”, valor mínimo 7 e 
valor máximo 7, cor de fundo preta e cor da fonte branca.
▷ Na aba Tags, associe o objeto ao tag expressão Status.
▷ Supondo que os bits que compõem o tag Status indiquem que o motor está 
ligado ou desligado, o objeto texto mostrará vários tipos de mensagens, de 
acordo com o valor recebido:
61
15. Inserir um display com o código do produto que está sendo processado.
▷ Logo acima dos silos de abastecimento de matéria prima, inserir um objeto 
display.
▷ Na aba Geral, desabilitar a moldura e escolher a fonte “MSSansSerif 
Regular”, tamanho 10.
▷ Na página Formato marque Texto e no campo Prefixo, digite “Produto”.
▷ Na página Tags, associe o tag Código. O valor de código será tratado em 
outro exemplo adiante.
16. Inserir um relógio na tela principal.
▷ Insira um objeto display no canto inferior direito da tela principal.
▷ Escolha a fonte “Arial Regular”, tamanho 9.
▷ Em Moldura, desmarque a opção Visível.
▷ Na página de Tags, selecione o item Gerenciador Global. Escolha a 
propriedade currentTime.
▷ Na página Formato, marque Data/Hora e pelo botão Formato, selecione o 
formato “hh: mm”. No exemplo da janela, equivale ao “17:30”.
17. Inserir um display para as temperaturas, ao lado dos cozinhadores e do silo de 
matéria-prima.
▷ Insira um objeto display para cada cozinhadores e para o silo.
▷ Em Moldura, desmarque a opção Visível.
▷ Coloque fonte “MsSansSerif Regular”, tamanho 8, cor branca.
▷ No fundo, escolha a cor azul;
▷ Em Formato, escolha numérico, tamanho 3, precisão 0. No campo Sufixo, 
digite “°C”.
▷ Na página Tags, associe o tag de temperatura apropriado.
▷ Faça o mesmo procedimento para todos os objetos displays criados.
18. Criar botões para navegação entre as telas.
▷ Criar um botão, que será inserido na parte inferior da tela de dosagem.
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▷ Na aba Geral, escolha a funcionalidade do tipo momentâneo.
▷ Associe o botão à tecla F1 (configurada no campo Tecla de Função).
▷ No campo Ir para Tela, escolha a tela Abertura.
▷ Na aba Mensagens, escolha a fonte “Arial Regular”, tamanho 9, cor amarela 
com cor de fundo verde-escuro. Digite o texto “F1 – Abertura” para as duas 
mensagens (em estado normal e pressionado).
▷ Através das ferramentas de cópia, copiar este botão mais cinco vezes, 
colocando os demais lado-a-lado. Os novos botões devem ter a mesma 
funcionalidade, porém levando as outras telas. Para os novos botões, 
escolha os textos: “F2 – Alarmes”, “F3 – Tendência”, “F4 – Receitas”, “F5 - 
Histórico”, “F6 - Batelada”, “F7- Relatório”, “F8 - Receita” e “F9 - DB”.
19. Inserir um quadro de alarmes.
▷ No canto superior direito da tela de dosagem, inserir um objeto Alarmes.
▷ Marcar no tipo de alarme: Resumido.
▷ Em Formato da Mensagem, marcar as opções de Data, Hora, Tipo de 
Alarme, Comentário (tamanho 20) e Valor (tamanho padrão).
20. Inserir um gráfico de barras para mostrar o nível dos cozinhadores e do silo de 
estocagem.
▷ Num espaço qualquer da tela, inserir um objeto Gráfico de Barras (Bar Graph
).
▷ Na página Geral, marcar a faixa de valores de 0 a 1500, orientação de baixo 
para cima e espaçamento 0.
▷ Desabilite a régua e a moldura.
▷ Na página Tags, associe ao tag Tank01.
▷ Posicione o objeto sobre o cozinhador e escolha a opção Trazer para Frente.
▷ Repita o procedimento para o outro cozinhador, associando o tag Tank02 e 
para o silo de estocagem de matéria prima, com o tag Tank03.
21. Inserir um título na Tela de Abertura.
▷ Na tela de abertura, inserir um objeto texto, configurando uma zona de 
mensagens.
▷ Marcá-la como padrão, com cor de fundo vinho e fonte “Arial Negrito”, 
tamanho 20 e cor amarela.
▷ Digite como texto do objeto: “Aplicação de exemplo – Fábrica de Balas”.
22. Inserir uma barra de suporte para ferramentas.
▷ Inserir outro objeto texto, de forma que ocupe toda a extensão inferior da 
tela.
▷ Crie uma zona de mensagem, marcada como padrão. Não digite nenhuma 
mensagem.
▷ Na página de moldura, desmarque o título e borda.
▷ Na opção Efeito 3D, marque para dentro, com tamanho 4.
23.Inserir um gráfico de tendências na Tela de Tendências.
▷ Insira um objeto tendência na Tela de Tendências.
▷ Na página Geral, seção tipo de gráfico, marque Tempo x Dado e defina o 
63
intervalo de 10 segundos.
▷ Na página Avançado, marque Tempo-Real, somente quando a tendência 
está no topo.
▷ Na página Gráfico, digite para o eixo Y os limites de 0 (inferior) a 250 
(superior).
▷ Para associar tags ao objeto Tendência, selecione a aba Penas. 
Associe as penas aos tags de temperatura. Configure o gráfico de acordo 
com as especificações do instrutor. Recomenda-se utilizar as cores 
vermelho, amarelo e azul para a criação das penas.
▷ Repita o procedimento de inserção de penas para os tags de nível.
24. Inserir um alarme histórico na tela de Alarmes.
▷ Insira o objeto de Alarmes na tela reservada para o mesmo.
▷ Marcar tipo Histórico, com opções de Data, Hora, Tipo de Alarme, 
Comentário (tamanho 20) e Valor.
25. Inserir níveis de alarme no objeto de tendência, através do uso de marcas.
▷ Na tela de tendência, selecione as propriedades da tendência.
▷ Na página Geral, clique em Adicionar Marca, selecione Linha Horizontal e 
formate-a como uma linha tracejada. Na página de tags associe ao nível de 
alarme alto do tag Temperatura01, Temperatura01.High.Limit. Repita o 
procedimento para o alarme baixo com propriedade 
Temperatura01.Low.Limit.
26. Inserir na tela de tendência, dois botões deslizantes para modificar os níveis de 
alarme.
▷ Crie na tela de tendência dois objetos Slider (botões deslizantes), e 
associe-os às propriedades temp01.High.Limit e temp01.Low.Limit, de modo 
que possam ser modificadas em execução.
▷ O mesmo procedimento também poderá ser realizado com objetos Setpoint.
27. Inserir botões na tela de tendência para exibir ou não uma pena da tendência.
▷ Crie na tela de tendência um botão do tipo check box para cada pena 
vinculada à tendência.
▷ Associe cada botão à propriedade Tendencia1.Plotagem.Pen1.Penvisible de 
cada pena, de modo que ao clicar sobre o botão estaremos habilitando ou 
desabilitando a visualização da pena escolhida.
▷ Para um melhor resultado, selecione a cor do texto do botão de acordo com 
a cor da pena que ele representa. Selecione a cor de fundo igual a do fundo 
da tela.
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5 SCRIPTS
Exercícios
1. Substituir, no botão na tela de Dosagens, a chamada automática da tela de Alarmes 
por um script.
▷ Na página Geral, na lista Ir Para Tela, escolher nenhum.
▷ Na página de scripts, escolher OnRelease.
▷ Através do AppBrowser, procure a tela de alarmes, escolhendo no canto 
direito inferior suas funções.
▷ Escolha a função Activate ( ). Copie para o script.
▷ Compile o script. No resultado, deverá aparecer:
Alarmes.Activate()
▷ Execute a aplicação, testando a funcionalidade.
2. Fazer um objeto trocar de cor na ocorrência de um alarme.
▷ No tag Temperatura01 fazer através de um script OnAlarmHigh mudar a cor 
de um display na tela, através da alteração da propriedade 
backgroundColor e da ajuda da função RGB (r, g, b) presente no 
Gerenciador Global. 
Exemplo:
Script Temperatura01.OnAlarmHigh
Dosagem.Display01.backgroundColor = RGB(255,0,0)
// seta vermelho para cor de fundo
Script Temperatura01.OnAlarmReturn
Dosagem.Display01.backgroundColor = RGB(0,0,255)
// retorna para azul
3. Criar um ícone de login na tela de abertura, que muda seu desenho ao se passar o 
mouse sobre o mesmo.
▷ Insira um objeto bitmap sobre a barra de ferramentas criada, trazendo-o 
para frente (sobre a barra).
▷ Escolha como bitmap o arquivo Login2.bmp, tipo transparente e cor de 
fundo branca.
▷ Crie um script para receber a movimentação do mouse sobre ele.
Script OnMouseMove
Abertura.Bitmap1.SetMouseCapture()
IF Abertura.Bitmap1.IsMouseInside()
Abertura.Bitmap1.fileName="login.bmp"
ELSE
Abertura.Bitmap1.fileName="login2.bmp"
ReleaseMouseCapture()
65
ENDIF
▷ O script OnMouseMove é executado quando o mouse é movido para dentro 
ou fora da área do objeto. Já a função SetMouseCapture faz com que 
todas as mensagens do Windows geradas pelo mouse sejam enviadas 
para o objeto em questão. Desta maneira, pode-se testar se o ponteiro está 
dentro ou fora da área, de modo a trocarmos os desenhos.
▷ Execute a aplicação e ao passar o mouse sobre o bitmap, verá que o 
desenho muda de preto e branco para colorido.
4. Criar um botão na tela de Dosagem, que liga e desliga o modo automático e manual, 
desabilitando os botões de controle dos motores e válvulas.
▷ Insira um botão, à direita da área dos botões na tela de Dosagem.
▷ Escolha um botão do tipo Liga/Desliga.
▷ Na página de mensagens digite “Auto” para Normal e “Manual” para 
Pressionado.
▷ Criar dois scripts: OnPress e OnRelease. As instruções do primeiro servem 
para habilitar os objetos, quando escolher operação manual e o segundo 
para desabilitá-los, de acordo com o script:
Script OnPress
Dosagem.Botão1.enabled = 1
Dosagem.Botão2.enabled = 1
Script OnRelease
Dosagem.Botão1.enabled = 0
Dosagem.Botão2.enabled = 0
5. Criar um sinal sonoro ao entrar em alarme.
▷ Crie um script OnAlarm no item Alarmes do Organizer.
▷ Insira o comando StartSound(1,1000), presente no Gerenciador Global.
▷ Este comando começa a tocar um índice sonoro em intervalos regulares.
6. Criar um botão para desligar o alarme.
▷ Insira um botão sobre o objeto de Alarmes, trazendo-o para a frente.
▷ Escolha a funcionalidade Momentâneo Escolha o tipo Bitmap
▷ Utilize os arquivos Calaron.bmp e Calaroff.bmp.
▷ Crie um script OnRelease para o botão, executando a função StopSound( ), 
presente no Gerenciador Global.
6
66
RECEITAS
Exercícios
1. Criar um modelo de receita para cadastro de produtos.
▷ No item Receitas, criar uma nova receita, com o nome de “modelo1.rcp”.
▷ Especifique arquivo modelo1.rcp.
▷ Associe os tags Água, Açucar, Xarope, Glicose.
2. Criar exemplos de receitas.
▷ Clicar no campo Editar Dado, onde será aberta uma caixa de diálogo para o 
cadastro das receitas (conjunto de valores) que podem estar associados 
aos tags, além do nome de cada receita.
3. Criar na tela Receitas, setpoints para digitação de valores.
▷ Criar na tela Receitas, cinco setpoints para digitação e visualização de 
valores nos tags Água, Açucar, Xarope, Glicose.
▷ Criar um setpoint associado ao tag Codigo (este último necessariamente 
com formato texto).
4. Criar na tela Receitas os procedimentos para manipulação das receitas.
▷ Criar na tela Receitas, quatro botões que executarão scripts para realizar 
operações básicas com as receitas. São eles:
▷ Selecionar e Carregar: permite escolher qual receita se deseja editar. No 
arquivo que foi criado, modelo1.rcp, podem existir várias receitas, ou seja, 
vários conjuntos de valores. Através de um procedimento de seleção, 
escolheremos qual das receitas que desejamos manipular. Para tal, 
devemos obter um número, que é a posição no arquivo ou número da 
receita, o que será armazenado no tag numero_receita.
numero_receita=Modelo1.ChooseRecipe("Escolha o 
produto",1)
▷ A linha acima faz com que seja aberta uma janela para a escolha da receita 
desejada. Ao adicionar no mesmo script as linhas abaixo, a receita 
selecionada será carregada, cujo nome será copiado para o tag Código.
Modelo1.LoadRecipe (numero_receita)
Produtos.Codigo=Modelo1.GetRecDescription 
(numero_receita)
▷ Criar Nova Receita: permite a abertura de um novo registro ou conjunto de 
dados no arquivo modelo1.rcp.
numero_receita=Modelo1.CreateNewRecord(Produtos.Codigo)
▷ Deletar Receita: a partir do número do registro de uma receita, podemos 
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retirá-la do arquivo modelo1.rcp.
Modelo1.DeleteRecipe(numero_receita)
▷ Uma outra sugestão para deletar uma receita pode ser a seguinte:
IF MessageBox("Deseja Realmente Deletar a Receita?",_
"Deletar a Receita", 0124h) == 6
Modelo1.DeleteRecipe(numero_receita)
Modelo1.LoadRecipe(1)
Produtos.Codigo= Modelo1.GetRecDescription(1)
ENDIF
▷ A função MessageBox é usada para confirmar se o usuário deseja 
realmente deletar a receita. Esta função está presente no GerenciadorGlobal e serve como interface de diálogo com o usuário quando se faz 
necessário alguma informação ou intervenção. Além disso, este script de 
exemplo também carrega a primeira receita, de modo que os setpoints não 
fiquem com valores de uma receita que não existe mais.
▷ Editar Receita: é uma função já pronta, presente no software, que substitui 
os procedimentos anteriores. Realiza a abertura de uma janela padrão, 
onde o usuário pode criar, editar ou deletar receitas. No caso deste 
exemplo, permitiremos a manipulação dos dados de duas formas: através 
da janela padrão de edição, ou ainda através dos setpoints.
Modelo1.EditRecipe()
▷ Salvar Receita: permite carregar os valores, presente nos tags, para uma 
receita ou posição no arquivo de dados, a fim de armazená-los. Para tal, 
devemos informar o número da receita, que deve ter sido previamente 
criada.
Modelo1.SetRecDescription(numero_receita,Produtos.Codigo
)
Modelo1.SaveRecipe(numero_receita)
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7 HISTÓRICOS
Exercícios
1. Criar um objeto histórico, para gravação contínua.
▷ A partir do Organizer, criar um novo histórico, com o nome de “Hist1”.
▷ Especifique o nome do arquivo como continuo.dat, o tempo de escrita em 
1000ms e o número máximo de registros em 1000.
▷ Habilitar a gravação ao iniciar a aplicação (por scan).
▷ Acessar o HAnálises dentro do Hist1 pela árvore da aplicação do Organizer 
e na aba Consulta definir "sem consulta por data".
▷ Na aba Tags, inserir os tags de nível.
2. Criar um botão na tela, chamando a função Análise Histórica na tela de Dosagem.
▷ Insira um botão do tipo momentâneo, na tela Dosagem.
▷ Crie um script OnRelease para o botão, inserindo a função Hist1.Analysis( 
), para chamar a análise histórica.
▷ Na página Mensagens, digite “F5 – Análise” para o texto normal e 
pressionado.
3. Criar um objeto histórico com gravação por batelada.
▷ A partir do Organizer criar um novo histórico, com o nome “Hist2”.
▷ Especifique o nome do arquivo como Batch.dat. Marque o histórico como 
batelada.
▷ No item Cabeçalho que pode ser acessado via Organizer (dentro do objeto 
Hist2), associe o tag Codigo (que é o código do produto) como um string 
de 10 caracteres e a propriedade AplicaçãoUserName, que é o nome do 
usuário que está logado no sistema, também como uma string de 10 
caracteres.
▷ Na aba Tags do objeto Hist2, adicione os tags de temperatura.
▷ Clique no botão Atualizar da aba Geral, para gerar a estrutura dos arquivos.
4. Configurar a tela para cadastro das bateladas.
▷ Insira três botões do tipo momentâneo na tela de Bateladas, para executar 
três tarefas básicas das bateladas, que são o Início, Fim e Reinício. Tais 
ações poderiam ser executadas via algum sinal proveniente do campo, 
mas para efeitos de testes, o faremos manualmente através dos botões.
▷ Nas mensagens dos três botões digite “Iniciar”, “Finalizar” e “Reiniciar”.
▷ Para o primeiro, crie um script OnRelease, executando a função 
Hist2.StartBatchProcess( ).
▷ Para o segundo, a função é Hist2.FinishBatchProcess( ).
▷ Para o terceiro, a função será Hist2.RestartLastBatch( ).
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5. Criar através do uso de dois objetos browser, um sistema para escolha de análise por 
batelada.
▷ Inserir na tela de batelada, dois objetos browser. O browser superior será 
chamado de Browser1 e o browser inferior será chamado de Browser2.
▷ Neste exemplo, o browser permitirá, através da navegação no arquivo .HDR, 
a escolha da batelada que desejamos visualizar. Assim, o primeiro deve 
estar associado ao arquivo Batch.hdr.
▷ Na página Consulta, deixe sem consulta.
▷ Na página Banco de Dados, clique em Atualizar estrutura do arquivo. 
Depois, clique no campo Código, especificando a palavra “Codigo” como 
Etiqueta e no campo Aplicação.UserName a palavra “Operador”.
▷ No segundo browser, faça a associação ao arquivo de dados Batch.dat. Na 
página de configurações, escolha a opção Batelada Específica.
▷ Crie um script para o primeiro browser no evento OnLButtonDblClk, que será 
executado ao pressionar o botão esquerdo do mouse 2 vezes:
Cabeçalho.Open()
Cabeçalho.GoTo(Browser1.curSel)
Cabeçalho.Edit()
Browser2.Consulta.criteria = Cabeçalho.Codigo
HAnalysis.Consulta.criteria = Cabeçalho.Codigo
Cabeçalho.Close()
Browser2.UpdateQuery()
▷ Basicamente, o script acima abre o arquivo .HDR na mesma linha que está 
sendo clicada pelo usuário na tela. Logo após, é ajustado como critério de 
busca para o Browser2 e para a Análise Histórica, a batelada cujo código é 
o que está sendo visto pelo operador. O objeto browser não possui 
atualização de dados automática, ou seja, o arquivo de dados não é 
reconsultado automaticamente a intervalos regulares. Esta tarefa é Tutorial 
SCADA realizada apenas ao entrar na tela que possui o objeto, ou ainda 
através de uma função de atualização, chamada de UpdateQuery( ), que 
está presente na última linha de nosso exemplo.
▷ Para o segundo botão Termina podemos adicionar a função UpdateQuery( ), 
de modo que ao terminar a batelada os browser estarão atualizados. Neste 
caso, o script deste botão ficaria com a seguinte configuração:
Hist2.FinishBatchProcess()
Browser1.UpdateQuery()
6. Criar um setpoint para a digitação do código do produto.
▷ Inserir na tela de batelada, um objeto setpoint, escolhendo na página de 
formato o dado como tipo texto. Na aba Tags, associe ao tag Codigo.
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8 RELATÓRIOS
Exercícios
1. Criar um relatório tipo texto para a impressão de alarmes.
▷ Criar um relatório. Especificar nome “Relatorio1”. Escolher o arquivo 
continuo.dat. Escolher na consulta o critério Intervalo de tempo.
2. Criar uma nova tela para seleção de intervalo de impressão.
▷ Criar uma nova tela do tipo janelada. Como bitmap de fundo, inserir o 
arquivo datahora.bmp. Inserir os setpoints que permitirão a escolha dos 
intervalos iniciais e finais. Cada setpoint será associado a uma das 
propriedades da consulta do relatório:
Relatorio1.Consulta.StartHour
Relatorio1.Consulta.StartMinute
Relatorio1.Consulta.StartSecond
Relatorio1.Consulta.StartDay
Relatorio1.Consulta.StartMonth
Relatorio1.Consulta.StartYear
Relatorio1.Consulta.FinalHour
Relatorio1.Consulta.FinalMinute
Relatorio1.Consulta.FinalSecond
Relatorio1.Consulta.FinalDay
Relatorio1.Consulta.FinalMonth
Relatorio1.Consulta.FinalYear
3. Criar objetos bitmap para a impressão.
▷ Inserir dois objetos tipo bitmap, nos cantos inferiores da tela. O primeiro 
deve ser associado ao bitmap disquete.bmp e o segundo, impres.bmp.
▷ Criar um script do botão esquerdo do mouse como segue:
▷ Script OnLButtonUp
Relatorio1.PrintToFile("teste.txt",0,' ')
▷ Para o segundo bitmap, um script como segue:
▷ Script OnLButtonUp
Relatorio1.Print()
4. Criar na tela de impressão um procedimento de configuração da impressora.
▷ Criar um relatório formatado.
▷ Inserir um objeto bitmap, com o arquivo tools.bmp. Marcar como 
transparente, com fundo verde-limão.
▷ Criar um script OnLButtonDown para configurar e salvar esta configuração:
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Form1.SetupPrinter()
Form1.SaveCfg("printer.ptr")
▷ Criar também um script OnStartRunning na aplicação, de modo que ao 
religar o computador, os dados sobre a impressora também sejam 
recarregados.
Form1.LoadCfg("printer.ptr")
72
8 USUÁRIOS E SENHAS
Exercícios
1. Criar usuários e cadastrá-los.
▷ Criar usuários com vários níveis de acesso e alterar os níveis de acesso nas 
telas do sistema, menos na tela de Abertura que terá acesso liberado para 
todos os usuários.
2. Criar procedimento de login do usuário na tela de Abertura.
▷ No objeto bitmap de login da tela de abertura, criar um script OnLButtonUp, 
executando a função Login( ), presente na aplicação.
3. Criar procedimento de manutenção de senhas.
▷ Insira um objeto bitmap na tela de abertura para chamar a manutenção de 
senhas.
▷ Associe os arquivos manut.bmp e manut2.bmp, que irão variar se o mouse 
estiver sobre o objeto ou não. 
▷ Criar um script OnLButtonUp, associado ao bitmap, que execute a função 
Aplicação.UserAdministration( ).
4. Inserir nome do