Relatório 5_Cerâmica_Grupo 1

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO 
Escola de Química - DPI - Processos Inorgânicos Experimental - Fabiana da Fonseca 
 
 
 
 
 
 
Cerâmica 
Conformação e avaliação de corpos cerâmicos por prensagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
Grupo 1: 
Camila Carreira 
Marcos Gusmão 
Rosana Santos 
Rio de Janeiro, 03 de setembro de 2021 
1 
SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO 2 
MATERIAIS 5 
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 5 
DADOS 7 
RESULTADOS E DISCUSSÕES 12 
CONCLUSÃO 19 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
1. INTRODUÇÃO 
Há muito tempo presente no cotidiano das pessoas está a cerâmica, muito utilizada pelo homem, 
desde o período neolítico, devido ao seu método simples de produção e vasta aplicação no dia a 
dia. Os materiais cerâmicos abrangem uma grande variedade de substâncias naturais e sintéticas, 
como tijolos, revestimentos, pedras, refratários para altas temperaturas e muitos outros. 
A cerâmica é a pedra artificial obtida pela moldagem, secagem e cozimento de argilas ou misturas 
argilosas, podendo ser utilizados em secagem e cozimento de argilas ou misturas argilosas e que 
pode ser utilizada em prospecções geológicas, agricultura, mecânica dos solos e em diversas 
indústrias como metalúrgica, petróleo, entre outros. 
A argila, por sua vez, é uma fração do solo e adquire plasticidade em contato com a água. Nas 
argilas, se encontram minerais, conhecidos como argilominerais, e outros materiais como sais 
solúveis, mica, pirita, quartzo, calcita e matéria orgânica. A composição das argilas varia de 
acordo com a jazida onde é retirada, ou seja, do local da formação geológica do terreno, da era 
de formação e da influência hidrotérmica exercida sobre o material. Um dos principais óxidos 
presentes nas argilas é o óxido de ferro (Fe2O3) responsável pela cor vermelha desses produtos. 
Voltando aos materiais cerâmicos e, de forma a compreendê-los melhor, eles são divididos em 
dois grupos básicos: as cerâmicas tradicionais e as cerâmicas avançadas. As tradicionais 
compreendem todos os materiais cerâmicos fabricados a partir de matérias-primas que são 
encontrados na natureza, como argilas, cerâmicas vermelhas e cerâmicas brancas, entre outros. 
Já as avançadas, também conhecidas como cerâmicas de alta tecnologia, são diferentes das 
tradicionais devido a um controle mais rígido dos materiais então empregados e das suas etapas 
de processamento, o que influencia as propriedades e microestrutura do material. As cerâmicas 
avançadas são compostas por materiais sintéticos de alto grau de pureza, como óxido de 
alumínio (Al2O3), carboneto de silício (SiC), nitreto de silício (Si3N4), óxido de zircônio (ZrO2), entre 
outros, preparados por métodos mais elaborados, envolvendo processos controlados e melhor 
entendimento a nível microscópico (Van Vlack, 1973). 
As características principais dos materiais cerâmicos são a sua alta dureza, inércia química e 
resistência a altas temperaturas. No geral, esses materiais se comportam como bons isolantes 
elétricos, isolantes térmicos, tem boa resistência à abrasão, porém baixa tenacidade e 
ductilidade. 
Para fabricar as peças cerâmicas, geralmente parte-se de um pó, o qual é conformado, por 
3 
diferentes métodos, a fim de se obter a forma desejada. Durante essa etapa do processo, o corpo 
está fracamente consolidado e é muito frágil, chamado de corpo verde. A etapa de conformação 
tem como objetivo dar à massa de pó uma forma específica, corpo verde, conferindo a ele 
resistência mecânica suficiente para o seu manuseio nas próximas etapas. 
O método de conformação normalmente utilizado é a prensagem. A prensagem, por sua vez, é 
uma operação de conformação baseada na compactação de um pó granulado, massa, contido no 
interior de uma matriz rígida ou de um molde flexível, através da aplicação de pressão. A 
operação compreende três etapas, ou fases: 
1. Preenchimento da cavidade do molde; 
2. Compactação da massa; 
3. Extração da peça. 
Esse procedimento, com três etapas, é o mais utilizado pela indústria cerâmica, graças à sua 
elevada produtividade, facilidade de automação e capacidade de produzir peças de tamanhos e 
formas variadas, sem contração de secagem e com baixa tolerância dimensional. Existem duas 
modalidades distintas de prensagem, a uniaxial e a isostática. Na primeira, a compactação do pó 
se realiza em uma matriz rígida, por aplicação de pressão na direção axial, através de punções 
rígidas. Na prensagem isostática, a compactação do pó se dá no interior de um molde flexível, 
sobre o qual atua um fluido pressurizado, este procedimento assegura uma distribuição 
homogênea da pressão sobre a superfície do molde. 
Depois dessa primeira etapa, ocorre um tratamento térmico a altas temperaturas, sinterização, 
e a consequente consolidação das partículas em pó, com redução ou eliminação de porosidade, 
dando origem à microestrutura do material, definindo, então, suas dimensões e propriedades 
finais. A esmaltação corresponde à aplicação de uma cobertura vitrificada impermeável que, 
além do aspecto estético, deve conferir ao produto uma determinada resistência à abrasão. 
Durante o aquecimento das argilas, diferentes reações termoquímicas ocorrem e a sequência de 
transição de fase e a composição das fases dependem do tipo e composição das argilas. 
REAÇÕES TERMOQUÍMICAS E TERMOFÍSICAS DE ARGILAS 
As argilas, ao endurecerem, seguem uma série de etapas subsequente de acordo com a 
temperatura. Sendo assim, temos: 
❖ Reações de desidratação: 
4 
➢ Eliminação de água higroscópica e de amassamento: na maioria dos casos, são eliminados 
até 100°C, já as montmorinolitas, um argilomineral, podem retê-la até 150ºC, ocluída. 
➢ Eliminação da água de constituição: 
 3(𝐴𝑙2. 𝑂3. 2𝑆𝑖𝑂2. 2𝐻2𝑂)𝑐𝑎𝑢𝑙𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎 → 3𝐴𝑙2𝑂3. 2𝑆𝑖𝑂2𝑚𝑢𝑙𝑖𝑡𝑎 + 4𝑆𝑖𝑂2𝑐𝑖𝑠𝑡𝑜𝑏𝑎𝑙𝑖𝑡𝑎 + 6𝐻2𝑂 
Normalmente, ela compõe de 4 a 14% da massa e se elimina até 600°C, podendo chegar em 
até 850ºC). Neste ponto, as argilas acabam perdendo plasticidade, a retração aumenta graças 
a aproximação das partículas sólidas que são menores devido à saída da água. Além disso, a 
porosidade aumenta porque o material não é tão plástico para preencher os vazios gerados, 
o peso diminui e a resistência mecânica também, devido os poros e tensões que aparecem 
no material. 
❖ Reações de oxidação e decomposição (350 a 900°C): 
Inicialmente, essas reações acontecem com a matéria orgânica, e posteriormente atingem os 
minerais presentes. 
➢ 500 - 800°C: 𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2 
4𝐹𝑒𝑆 + 7𝑂2 → 2𝐹𝑒22𝑂3 + 4𝑆𝑂2 
𝐹𝑒2(𝑆𝑂4) → 𝐹𝑒22𝑂3 + 3𝑆𝑂3 
➢ 600 – 900ºC: 𝐶𝑎𝐶𝑂3 ↔ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 
𝑀𝑔𝐶𝑂3 ↔ 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂2 
4𝐹𝑒𝐶𝑂3 + 𝑂2 = 2𝐹𝑒2𝑂3 + 4𝐶𝑂2 
➢ 1200°C: 𝐶𝑎𝑆𝑂4 = 𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑂3 
Esses compostos formados demonstrados acima, em sua maioria, reagem com o SiO2 e atuam 
como fundentes, ou seja, fundem algum outro composto. 
Nesta fase, ocorre o aumento da porosidade devido a oxidação da matéria orgânica e 
decomposição de minerais, fazendo com que haja um desprendimento de gases e, 
consequentemente, redução do peso. 
Já a retração vai depender dos minerais presentes, se houver quartzo livre, esta passa de 
quartzo- a tridimita a 870ºC, com expansão. Mas, se forem mais ricas em fundentes, 
ocorrerá a retração, em função do início da fusão e preenchimento de vazios. A resistência 
mecânica tem comportamento similar a retração. 
5 
Devido a oxidação da matéria orgânica, variando do branco, bege ou vermelho em função do 
conteúdo de ferro, Fe, e a atmosfera redutora ou oxidante, a cor cinza/preta desaparece. 
❖ Reações de vitrificação (900°C): 
Nesta etapa, é onde ocorre o estado de fusão parcial da massa. A porosidade atinge um valormínimo, já a retração e a resistência mecânica um valor máximo. O início da vitrificação pode ser 
a 700°C, quando há grande quantidade de minerais ou íons alcalinos absorvidos, enquanto há 
eutéticos de K2O, FeO, CaO com SiO2 e Al2O3 que fundem a 695, 1070 e 1170°C, respectivamente. 
O fundido vai, então, atacar as partículas sólidas, fazendo com que elas se incorporem ou 
forçando a sinterização. 
 A velocidade de vitrificação aumenta rapidamente com a temperatura. Então, é chamada zona 
de vitrificação a região de temperatura entre o início e a vitrificação completa. Nesta faixa, 
acontecem “reações” de cristalização de 3Al22O3.2SiO2 (mulita) a 900°C e as formas alotrópicas 
da sílica, tridimita e cristobalita. 
2. MATERIAIS 
• Argila (terracota); 
• Gral; 
• Micro bureta; 
• Molde; 
• Extrusora; 
• Estufa; 
• Paquímetro; 
• Bécher; 
• Balança analítica; 
• Chapa aquecedora; 
• Equipamento para realização de tensão e ruptura a flexão. 
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 
I. Preparação dos corpos de prova por prensagem: 
a. Determinação do volume de poros do material 
Pesar 20 g do material e transferir para um gral. Com o auxílio de um micro bureta preenchida 
com água destilada, adicionar uma gota de cada vez e fazer a homogeneização do material. O 
final do experimento se dá quando o material fica úmido, repetir esse processo cinco vezes para 
obter uma média. O volume de poros da amostra é expresso em g/mL. 
6 
b. Conformação dos corpos de prova 
Pesar uma certa quantidade de argila, 20g, e, adicionar o seu volume de poros, de tal forma a se 
obter uma “farofa” não muito úmida. Colocar no molde, nesse caso uma matriz retangular de 
aço inox (60 mm x 20 mm x 5 mm), conforme aplicado no IPT (SANTOS, 1989) e, prensar sob 
pressão de 220 kgf/cm2 . Os corpos de prova deverão então ser colocados para secar em estufa 
a 40 ± 5ºC, a fim de perder umidade. 
Em seguida, as dimensões, Li, largura, Ci, comprimento, e Ei, espessura iniciais, deverão ser 
determinadas através de um paquímetro nos corpos de prova, depois de seco e antes da queima. 
Deve-se preparar 10 corpos de prova pelo método de prensagem. Tais serão queimados em 
formo da seguinte maneira: 800°C por 2 horas, 5 corpos de prova, a 1000°C por 2 horas, mais 5 
corpos de prova. Colocar os corpos de prova para secar em estufa e, após 24h, retornar ao 
laboratório para determinar suas dimensões. 
II. Ensaios após a queima dos corpos de prova: 
a. Retração linear 
A retração linear está diretamente relacionada com o tempo e a temperatura de queima aplicada 
aos corpos de prova. Ela ocorre devido a fatores como eliminação da água higroscópica e de 
amassamento, bem como a água de constituição e devido a presença de fundentes, que dão 
início a fusão e ao preenchimento dos poros. 
A retração linear é determinada a partir das medições realizadas antes e após a queima dos 
corpos de prova. 
III. Ensaio de absorção 
Para este ensaio, deve-se aquecer água em um bécher até ebulição, e o recipiente deve ter água 
suficiente para que os corpos-de-prova fiquem imersos. Em seguida, pesar os corpos de prova 
secos em uma balança de precisão e anotar as massas (Ps), então colocá-los dentro do recipiente 
e deixar por duas horas, sem aquecimento, mantendo-os sempre cobertos pela água. 
Por fim, retire os corpos de prova da imersão e com a ajuda de um pano, remover o excesso de 
água da superfície dos corpos até a perda de brilho. Então, pesar os corpos de prova, obtendo-
se a massa do corpo de prova úmido (Pu). 
E, além disso, com o auxílio do equipamento de Arquimedes, verificar o peso imerso (PI) de todos 
os corpos de prova ainda úmidos. 
a. Absorção de água 
Medida da água que é absorvida pelo corpo de prova e está diretamente associada a porosidade 
do corpo de prova. 
b. Porosidade aparente 
7 
A porosidade aparente (Pa) quantifica, em percentual, o volume total de poros abertos em 
relação ao volume dos corpos de prova. 
c. Densidade 
Com os dados obtidos nos ensaios de absorção e porosidade, é possível determinar a densidade 
dos corpos de prova, dividindo o valor percentual da porosidade aparente pelo percentual da 
água de absorção. 
d. Tensão e ruptura a flexão 
Por último, deve-se avaliar o ensaio destrutivo, onde se verifica a resistência dos corpos de prova 
quando sujeitos a uma tensão de flexão. O corpo de prova é posicionado no equipamento de tal 
modo que a carga aplicada se dá sobre o corpo de prova. Esta carga é contínua, à medida que se 
adiciona areia no balde, até o momento em que ocorre a fratura do corpo de prova. Ao final, 
pesa-se a quantidade de areia adicionada ao balde. 
Vale ressaltar que os dados experimentais obtidos estão todos em mm, ou polegadas; logo, deve-
se transformar em cm. 
4. DADOS 
Tabela 1 – Medidas do corpo verde (antes da queima) 
Medidas antes da queima 
Temperatura 
Corpos de 
prova 
L1 L2 Lmédio C1 C2 Cmédio E1 E2 E3 Emédio 
800°C 
1 20,49 20,57 59,47 59,65 7,56 8,55 8,68 
2 20,54 20,41 59,60 59,47 8,44 8,34 8,51 
3 20,52 20,65 59,75 59,55 8,46 8,64 8,64 
4 20,60 20,47 59,57 59,58 8,20 8,24 8,39 
5 20,60 20,42 59,54 59,66 7,94 8,36 8,43 
1000°C 
6 20,45 20,62 59,69 59,56 8,40 8,31 8,40 
7 20,40 20,58 59,60 59,50 8,46 8,44 8,61 
8 20,45 20,62 59,77 59,56 8,23 8,46 8,44 
9 20,47 20,62 59,88 59,66 8,21 8,65 8,18 
10 20,68 20,52 59,77 59,83 8,57 8,48 8,58 
8 
Sendo: 
𝐿𝑖 𝑜𝑢 𝐶𝑖 = 
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 1 + 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 2
2
 e 𝐸𝑖 = 
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 1 + 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 2+𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 3
3
 
 
Tabela 2 - Medidas dos corpos cerâmicos depois da queima (tempo de calcinação de 2h) 
Medidas depois da queima 
Temperatura 
Corpos de 
prova 
L1 L2 Lmédio C1 C2 Cmédio E1 E2 E3 Emédio 
800°C 
1 20,27 20,35 58,81 59,07 7,75 8,48 8,27 
2 20,44 20,29 59,09 59,01 8,36 8,50 8,24 
3 20,37 20,39 59,32 59,30 8,21 8,40 8,42 
4 20,20 20,34 59,21 59,31 8,04 8,20 8,19 
5 20,50 20,40 59,16 59,39 7,83 8,26 8,24 
1000°C 
6 20,19 20,30 58,51 58,81 8,28 8,23 8,13 
7 20,13 20,24 58,55 58,69 8,31 8,39 8,27 
8 20,16 20,27 58,55 58,71 8,12 8,24 8,19 
9 20,20 20,26 58,56 58,61 7,98 8,26 8,47 
10 20,29 20,24 58,62 58,86 8,31 8,44 8,27 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
 
Tabela 3 - Absorção de água dos corpos de prova 
Absorção de água 
Temperatura Corpo de prova Peso Seco, Ps Peso Úmido, Pu % AA 
800 °C 
1 17,55 20,15 
2 17,35 19,86 
3 17,53 20,31 
4 17,51 20,39 
5 17,44 19,96 
%AA média 
1000 °C 
6 17,38 20,06 
7 17,52 20,33 
8 17,49 20,28 
9 17,56 20,4 
10 17,41 20,37 
%AA média 
Sendo: 
𝐴𝐴 = (
𝑃𝑢− 𝑃𝑠
𝑃𝑠
) 𝑥 100 
 
10 
Tabela 4 - Porosidade aparente dos corpos de prova 
Porosidade aparente 
Temperatura 
Corpos de 
prova 
Peso Seco, Ps 
Peso Úmido, 
Pu 
Peso Imerso, 
Pi 
Pu - Ps Pu - Pi PA 
800 °C 
1 17,55 20,15 10,39 
2 17,35 19,86 11,10 
3 17,53 20,31 11,03 
4 17,51 20,39 10,77 
5 17,44 19,96 10,40 
Porosidade aparente média 
1000 °C 
6 17,38 20,06 11,25 
7 17,52 20,33 10,70 
8 17,49 20,28 11,41 
9 17,56 20,4 12,55 
10 17,41 20,37 11,90 
Porosidade aparente média 
Sendo: 
𝑃𝐴 = (
𝑃𝑢− 𝑃𝑠
𝑃𝑢− 𝑃𝑖
) 𝑥 100 
 
11 
Tabela 5 - Tensão a ruptura a flexão dos corpos de prova 
Tensão a ruptura a flexão 
Temperatura Corpos de prova Massa de areia, kg L, cm E, cm TRF, kgf/cm2 
800 °C 
1 0,00298 
2 0,00232 
3 0,00212 
4 0,00201 
5 0,00174 
TRF média 
1000 °C 
6 0,00318 
7 0,00376 
8 0,00366 
9 0,00347 
10 0,00307 
TRF média 
Sendo: 
𝑇𝑅𝐹 = (
3
2⁄ 𝑥 𝑃 𝑥 𝑏
𝐿 𝑥 𝐸2
) , onde L: largura do corpo de prova; E: espessura do corpo de prova, P: 
massa de areia; b: distância entre os dois pontos de apoio (4,5cm). 
12 
 
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Tabela 6 - Resultados de largura, comprimento e espessura média do corpo verde (antes da queima) 
Medidas antes da queima 
Temperatura 
Corposde 
prova 
L1 L2 Lmédio C1 C2 Cmédio E1 E2 E3 Emédio 
800°C 
1 20,49 20,57 20,53 59,47 59,65 59,56 7,56 8,55 8,68 8,26 
2 20,54 20,41 20,48 59,60 59,47 59,53 8,44 8,34 8,51 8,43 
3 20,52 20,65 20,59 59,75 59,55 59,65 8,46 8,64 8,64 8,58 
4 20,60 20,47 20,54 59,57 59,58 59,57 8,20 8,24 8,39 8,28 
5 20,60 20,42 20,51 59,54 59,66 59,60 7,94 8,36 8,43 8,24 
1000°C 
6 20,45 20,62 20,54 59,69 59,56 59,62 8,40 8,31 8,40 8,37 
7 20,40 20,58 20,49 59,60 59,50 59,55 8,46 8,44 8,61 8,50 
8 20,45 20,62 20,54 59,77 59,56 59,66 8,23 8,46 8,44 8,38 
9 20,47 20,62 20,55 59,88 59,66 59,77 8,21 8,65 8,18 8,35 
10 20,68 20,52 20,60 59,77 59,83 59,80 8,57 8,48 8,58 8,54 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
Tabela 7 - Resultados de medidas dos corpos cerâmicos depois da queima (tempo de calcinação de 2h) 
Medidas depois da queima 
Temperatura 
Corpos de 
prova 
L1 L2 Lmédio C1 C2 Cmédio E1 E2 E3 Emédio 
800°C 
1 20,27 20,35 20,31 58,81 59,07 58,94 7,75 8,48 8,27 8,17 
2 20,44 20,29 20,37 59,09 59,01 59,05 8,36 8,50 8,24 8,37 
3 20,37 20,39 20,38 59,32 59,30 59,31 8,21 8,40 8,42 8,34 
4 20,20 20,34 20,27 59,21 59,31 59,26 8,04 8,20 8,19 8,14 
5 20,50 20,40 20,45 59,16 59,39 59,27 7,83 8,26 8,24 8,11 
1000°C 
6 20,19 20,30 20,25 58,51 58,81 58,66 8,28 8,23 8,13 8,21 
7 20,13 20,24 20,19 58,55 58,69 58,62 8,31 8,39 8,27 8,32 
8 20,16 20,27 20,22 58,55 58,71 58,63 8,12 8,24 8,19 8,18 
9 20,20 20,26 20,23 58,56 58,61 58,58 7,98 8,26 8,47 8,24 
10 20,29 20,24 20,25 58,62 58,86 58,74 8,31 8,44 8,27 8,34 
Os resultados comparativos de dimensões dos corpos de prova em 800°C e 1000°C antes e depois 
do tratamento térmico apontam para a diminuição tanto de massas quanto de dimensões. O que 
era esperado devido à perda de água e da fusão de materiais presentes no meio. Ambos os 
fenômenos mais severos em temperaturas mais elevadas, o que também é observado nos 
resultados das tabelas 6 e 7 de maior perda de massa e maior redução das dimensões das 
amostras submetidas a temperatura de 1000°C. 
 
 
 
 
 
 
 
14 
Tabela 8 - Resultados de retrações lineares dos corpos de prova 
Retrações lineares dos corpos de prova 
Corpo de prova (800°C) Cinicial Cqueima %RT 
1 59,56 58,94 1,04 
2 59,54 59,05 0,81 
3 59,65 59,31 0,57 
4 59,58 59,26 0,53 
5 59,60 59,28 0,55 
%RT Média 0,70 
Corpo de prova (1000°C) Cinicial Cqueima %RT 
6 59,63 58,66 1,62 
7 59,55 58,62 1,56 
8 59,67 58,63 1,73 
9 59,77 58,59 1,98 
10 59,80 58,74 1,77 
%RT Média 1,73 
15 
Os ensaios de retração linear, com resultados registrados na tabela 8, demonstram uma maior 
retração linear das amostras submetidas à maior temperatura. A retração linear pode ocorrer 
quando o mineral se decompõe ou sofre uma transformação para outra forma cristalina. Em 
altas temperaturas, há eliminação de água de constituição (até 600ºC) e posteriormente (a 
partir de 900ºC) fusão de compostos que incorporam partículas sólidas do material, 
resultando na retração. 
 
Tabela 9 - Resultados de absorção de água 
Absorção de água 
Temperatura Corpo de prova Peso Seco, Ps Peso Úmido, Pu % AA 
800 °C 
1 17,55 20,15 12,90 
2 17,35 19,86 12,64 
3 17,53 20,31 13,69 
4 17,51 20,39 14,12 
5 17,44 19,96 12,63 
%AA média 13,20 
1000 °C 
6 17,38 20,06 13,36 
7 17,52 20,33 13,82 
8 17,49 20,28 13,76 
9 17,56 20,4 13,92 
10 17,41 20,37 14,53 
%AA média 13,88 
Os resultados de absorção de água, apresentados na tabela 10, apontam para uma ligeira maior 
absorção de água para os corpos de prova submetidos às temperaturas mais altas de 1000°C. 
16 
Tabela 10 - Resultados de porosidade aparente 
Porosidade aparente 
Temperatura 
Corpos de 
prova 
Peso Seco, Ps 
Peso Úmido, 
Pu 
Peso Imerso, 
Pi 
Pu - Ps Pu - Pi PA 
800 °C 
1 17,55 20,15 10,39 2,60 9,76 26,639 
2 17,35 19,86 11,10 2,51 8,76 28,652 
3 17,53 20,31 11,03 2,78 9,28 29,957 
4 17,51 20,39 10,77 2,88 9,62 29,937 
5 17,44 19,96 10,40 2,52 9,56 26,359 
Porosidade aparente média 28,31 
1000 °C 
6 17,38 20,06 11,25 2,68 8,81 30,420 
7 17,52 20,33 10,70 2,81 9,63 29,179 
8 17,49 20,28 11,41 2,79 8,87 31,454 
9 17,56 20,4 12,55 2,84 7,85 36,178 
10 17,41 20,37 11,90 2,96 8,47 34,947 
Porosidade aparente média 32,44 
Na tabela 10, os resultados de porosidade aparente indicam que os corpos de prova submetidos 
às temperaturas mais altas têm uma maior porosidade aparente. Os resultados de densidade 
média, expostos na tabela 11 abaixo, também são maiores para os corpos tratados em 1000ºC. 
Analisando-se estes dados em conjunto, a porosidade aumenta com a temperatura pela oxidação 
da matéria orgânica e decomposição de minerais com desprendimento de gases, com 
consequente redução do peso, demonstrada nos resultados da tabela 6. O aumento da 
porosidade por sua vez explica a maior absorção de água desses corpos de prova no comparativo 
com aqueles tratados em 800°C. 
17 
Tabela 11 - Resultados de densidade dos corpos de prova 
Densidade 
Temperatura Corpos de prova % PA % AA Densidade 
800 °C 
1 26,64 12,90 2,06 
2 28,65 12,64 2,27 
3 29,96 13,69 2,19 
4 29,94 14,12 2,12 
5 26,36 12,63 2,09 
Densidade média 2,15 
1000 °C 
6 30,42 13,36 2,28 
7 29,18 13,82 2,11 
8 31,45 13,76 2,29 
9 36,18 13,92 2,60 
10 34,95 14,53 2,40 
Densidade média 2,34 
Os resultados de tensão à ruptura a flexão demonstram que os corpos de prova tratados com 
maior temperatura são ligeiramente mais resistentes, o que era esperado dado que o material 
passou por reações de vitrificação onde a porosidade atingiu um valor mínimo e a retração e 
resistência mecânica, um máximo. 
 
18 
Tabela 12 - Resultados de tensão a ruptura a flexão 
Tensão a ruptura a flexão 
Temperatura Corpos de prova Massa de areia, kg L, cm E, cm TRF, kgf/cm2 
800 °C 
1 0,00298 2,031 0,8167 0,01485 
2 0,00232 2,036 0,8367 0,01099 
3 0,00212 2,038 0,8343 0,01009 
4 0,00201 2,027 0,8143 0,01009 
5 0,00174 2,045 0,8110 0,00873 
TRF média 0,01095 
1000 °C 
6 0,00318 2,0245 0,8130 0,01604 
7 0,00376 2,0185 0,8270 0,01838 
8 0,00366 2,0215 0,8190 0,01822 
9 0,00347 2,0230 0,8470 0,01614 
10 0,00307 2,0250 0,8270 0,01496 
TRF média 0,01675 
 
 
 
 
 
 
 
19 
Tabela 13 - Resultados obtidos na prática 
Dados da prática 
Parâmetros 800°C 1000°C 
% RL 0,70 1,73 
% AA 13,2 13,88 
% PA 28,31 32,44 
D 2,15 2,34 
TRF 0,01095 0,01675 
6. CONCLUSÃO 
Conclui-se que, quando comparados os corpos de prova submetidos às temperaturas de 800°C e 
1000°C, o material que foi submetido à maior temperatura apresentou melhores propriedades 
mecânicas, o que era esperado, pois passou por todas as etapas de maturação e adequação da 
conformação estrutural do material. 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
I. FONSECA, F. V. D. Apostila de Processos Inorgânicos Experimental. 1. ed. [S.l.: s.n.], 2021. 
II. ALBERO, J.l. Amorós. A Operação de Prensagem: Considerações Técnicas e sua Aplicação 
Industrial: Parte I: O Preenchimento das Cavidades do Molde. Cerâmica industrial, 
Valencia, v. 5, n. 5, p. 23-28, ago./2000. Disponível em: 
https://www.ceramicaindustrial.org.br/article/587657087f8c9d6e028b462f/pdf/ci-5-5-
587657087f8c9d6e028b462f.pdf. Acesso em: 1 set. 2021. 
III. ZORZL, Janete Eunice. CONFORMAÇÃO DE CERÂ1WJCAS DE ALTA TECNOLOGIA COM 
FORMAS COMPLEXAS: Tese de Mestrado. Programa de Pós-Graduação em Engenharia 
Metalúrgica e de Materiais PPGEMM , Porto Alegre, v. 1, n. 1, p. 1-1, mai./1996. 
Disponível em: 
20 
https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/158421/000190909.pdf?sequence
=1. Acesso em: 1 set. 2021.