PROJETO INTEGRADOR

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UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO 
 
 
 
 
 
 
 Melhoria continua: isso salva sua empresa 
 
 
 
 
 
 
 
Relatório apresentado na disciplina de Projeto 
Integrador para o curso de Engenharia de 
Produção da Fundação Universidade Virtual do 
Estado de São Paulo (UNIVESP) 
 
Tutor: Cibele Favoreto dos Santos 
 
 
 
 
 
 
https://youtu.be/SNBwUvy2D3A 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Santa Cruz do Rio Pardo - SP 
2021
https://youtu.be/SNBwUvy2D3A
 
 Alessandro José dos Santos; 
Dionny Rodrigues Englerth dos Santos; 
João Carlos Elias Severino; 
Cintia Priscila Dias Pinhata. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Melhoria contínua: isso salva sua empresa 
 
Relatório apresentado na disciplina de Projeto 
Integrador para o curso de Engenharia de 
Produção da Fundação Universidade Virtual do 
Estado de São Paulo (UNIVESP) 
 
Tutor: Cibele Favoreto dos Santos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Santa Cruz do Rio Pardo-SP 
2021 
 
SANTOS, Alessandro José dos; SANTOS, Dionny Rodrigues Englerth dos; 
SEVERINO, João Carlos Elias; PINHATA, Cintia Priscila Dias, Melhoria continua, 
isso salva sua empresa 21f. Relatório Técnico-Cientifico (Graduação em 
Engenharia de Produção) - Universidade Virtual do Estado de São Paulo. 
Tutor: Cibele Favoreto dos Santos. Polo de Santa Cruz do Rio Pardo, 2021. 
 
 
 
RESUMO 
 
Considerando a elevada competitividade nas organizações, fazem-se necessários 
cada vez um maior controle e acompanhamento dos processos produtivos, buscando 
melhoria contínua dos seus resultados. A partir disto, o presente projeto integrador 
tem como objetivo a implementação de melhorias no processo de produção, com base 
em um equipamento da linha de produção de uma fábrica alimentícia de nutrição 
animal. Com base na metodologia da pesquisa-ação e com a participação dos 
gestores, operadores e mantenedores, será proposto um plano de ação no sentido de 
levantar as causas do problema e serão apresentadas soluções para que o 
equipamento secador tenha mais eficiência na produção de ração. 
 
 
PALAVRAS-CHAVES: Produção; Melhoria; Qualidade; Produtividade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURA 
 
Figura 1 – FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO ....................................................... 7 
Figura 2 – SECADOR ........................................................................................... 7 
Figura 3 – CAPACIDADE PRODUZIDA PELAS FABRICAS 01 E 02 ................. 8 
Figura 4 – TONELADAS PRODUZIDAS PELAS FABRICAS 1 E 2 .................... 9 
Figura 5 – MÉDIA DE PRODUÇÃO DAS FABRICAS 1 E 2 ................................ 9 
Figura 6 – HISTOGRAMA DA FABRICAS 1 E 2 ................................................ 10 
Figura 7 – INDICADOR DE PERFRMACE DA FABRICA 1 ............................... 10 
Figura 8 – ISOLAMENTO TERMICO DA ENTRADA DE AR DO SECADOR .... 12 
Figura 9 – REFORMA DO RADIADOR 1 ............................................................ 13 
Figura 10 - REFORMA DO RADIADOR 2 ........................................................... 13 
Figura 11 – PROTEÇÃO PARA EVITAR ACUMULO DE PRODUTO................. 14 
Figura 12 – ISOLAMENTO TERMICO NA SAIDA DE AR .................................. 14 
Figura 13 – LIMPEZA E TROCA DE PARTE DO RADIADOR 3 ......................... 14 
Figura 14 – MÉDIA DE PRODUÇÃO APÓS REFORMA ......................................15 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 1 
2. OBJETIVOS .............................................................................................. 2 
2.1 Objetivos específicos ........................................................................ 2 
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................ 3 
4. METODOLOGIA ....................................................................................... 4 
4.1 Plano de ação .................................................................................... 5 
5. PROTÓTIPO ............................................................................................. 6 
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................... 16 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................ 16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Temos como tema central para o Projeto Integrador neste bimestre no curso de 
Engenharia de Produção da UNIVESP a “Melhoria de Processos” que se trata de uma 
questão bastante requerida em uma empresa de produção, pois não são apenas os 
colaboradores ou um produto que impulsionam uma empresa, mas também os seus 
processos internos. Desse modo, as melhorias dos seus negócios dependem 
diretamente da otimização dos processos, uma vez que as falhas geralmente são 
resultados da desorganização, do desperdício, da imprecisão e da inconsistência. 
As empresas convivem com a intensa competitividade no mercado, o que 
aumenta a necessidade das organizações de tomar decisões mais precisas no que 
diz respeito aos ajustes e melhorias dos seus sistemas de produção. Desse modo, 
podemos ressaltar que a melhoria de processos nada mais é que a prática de 
encontrar maneiras de tornar os processos mais rápidos, eficientes e eficazes, ou 
seja, torná-los melhores do que são atualmente. 
De acordo com Pereira et al. (2015), as inúmeras mudanças que estão 
acontecendo em nível mundial, que fazem com que a economia seja mais integrada 
e competitiva, preconizam que as técnicas de produção, dentro das organizações, 
devam ser cada vez mais qualificadas e moldadas por inovações tecnológicas. 
A melhoria de processos é relevante porque toda empresa depende deles para 
alimentar suas operações. Seja contratando e integrando um novo funcionário, 
emitindo ou recebendo uma fatura ou corrigindo problemas nos sistemas de TI, existe 
um processo por trás de tudo o que sua empresa faz. Logo, se esse processo demorar 
muito para ser concluído, exigir mais recursos do que deveria ou produzir resultados 
inconsistentes, as operações serão menos eficazes. 
Tendo em vista hoje uma grande procura das empresas em aumentar sua 
produtividade, entramos em contato com a SPERT, empresa de produção de 
alimentos pet, produzido pela Scarpim Alimentos, localizada em Santa Cruz do Rio 
Pardo-SP, para, então, propormos um levantamento de possíveis gargalos na 
produção dos alimentos pet com base no funcionamento de equipamentos e 
sugerirmos melhorias para aumentar a produtividade e lucratividade da empresa. 
 
 
 
 
2 
 
2. OBJETIVOS 
 
Objetivo geral: promover uma otimização dos processos produtivos, tendo em vista 
possíveis problemas na linha de produção de uma empresa de nutrição animal de 
porte pequeno, localizada no interior do estado de São Paulo. 
 
Temos como objetivos específicos: 
 
● Realizar um diagnóstico na linha de produção a respeito da produção de 
ração e do funcionamento do secador; 
● Desenvolver com os gestores, mantenedores e operadores o projeto de 
melhoria a partir do diagnóstico; 
● Implementar melhorias. 
 
 
2.1 Objetivos específicos 
 
Em termos de especificidades do contexto de estudo, a Spert tem um grande 
número de clientes e se pretende alcançar muito mais, expandindo as vendas a outras 
regiões, mas para isso, é preciso antes fazer um acompanhamento do processo e 
verificar se melhorias no processo de produção pode alavancar um possível 
crescimento nas vendas. Acompanhar o processo no sentido de propor mudanças se 
justifica uma vez que a produção da referida empresa está levando um tempo maior 
para atingir as metas, por ineficiência de um equipamento. 
Desse modo, trabalharemos em torno desse gargalo já identificado para assim 
ofereceralternativas de um processo de produção mais eficiente e em menos tempo, 
o que resultará em uma organização eficaz para manutenções preventivas, evitando, 
assim, paradas inesperadas durante a produção por equipamentos em relação aos 
quais faltam manutenções. 
Nas palavras de Brooks e Robinson (2001), o modelo conceitual é uma 
descrição do modelo que se deseja construir, independente do software de simulação 
que se utilizará. Esse modelo pode orientar o modelador no momento da coleta de 
dados, já que ele cria uma primeira impressão do processo como um todo. Apesar 
disso, em uma simulação, o modelo conceitual é pouco explorado, servido apenas 
 
 
3 
 
como referências para modelos posteriores, como o modelo computacional. No 
modelo computacional, todos os dados coletados se tornam concretos e são inseridos 
em um software de simulação, para então serem verificados, validados e analisados, 
para que propostas de melhorias possam ser sugeridas e implementadas (CHWIF; 
MEDINA, 2010). 
 
 
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Segundo Prado (2004), simulação é um método de solução de um problema 
pelo estudo de um modelo que retrata o comportamento do sistema utilizando um 
computador digital. 
Wagner (2008) considera que os conceitos e técnicas que fazem parte do 
objetivo da Administração da Produção vinculam às funções administrativas clássicas 
de planejamento, organização, direção e controle exercidos às atividades envolvidas 
com a produção física de um produto ou à prestação de um serviço. 
Wagner (2008) enfatiza que a produtividade é a relação entre os recursos 
empregados e os resultados alcançados. A alta produtividade é alcançar resultados 
bons, utilizando bem a matéria prima, a capacidade das máquinas, o tempo a as 
habilidades das pessoas. Em contrapartida ter baixa produtividade é estar utilizando 
mais os recursos e obtendo pouco a partir dos recursos disponíveis. 
Citado por Gildo (2005), planejar e controlar a produção são atividades 
extremamente importantes, que se inicia com o planejamento da capacidade e a fase 
intermediária com o planejamento agregado. 
Gildo (2005) ressalta também que a eficiência, a eficácia e a efetividade 
práticas do sistema de planejamento financeiro e orçamento dependerão da cúpula 
diretiva, cabendo-lhe informar o macro políticas de atuação e realizar as correções 
necessárias para que se constituam em importantes instrumentos de trabalho à 
organização. 
Tendo em visto essas fundamentações, realizar uma melhoria no equipamento 
em estudo onde se encontra um gargalo envolverá toda a ajuda do departamento de 
produção e de manutenção também, para poder pôr em prática uma possível solução 
 
 
4 
 
a esse gargalo, assim aumentando a produtividade e garantindo a qualidade do 
produto. 
Para Campos (2004), o “Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia” é 
definido como ações e verificações que os colaboradores de uma empresa devem 
conduzir para assumir suas responsabilidades e cumprir com suas obrigações. Para 
a implantação do gerenciamento da rotina, Campos (2013) sugere que sejam 
seguidas algumas etapas, a saber: entenda o seu trabalho, arrumando a casa, 
ajustando a máquina e caminhando para o futuro. 
 
 
4. METODOLOGIA 
 
Para atingir os objetivos propostos por este projeto integrador foi realizada uma 
pesquisa-ação em uma fábrica alimentícia de ração animal no período de 13/04 a 
15/04 do corrente ano. 
Em termos de conceituação, podemos definir a Pesquisa-ação como método 
de pesquisa que contribui para a teoria e também para a prática da empresa, ou seja, 
há uma intervenção na empresa pesquisada (TURRIONI; MELLO, 2012). Segundo os 
autores, a pesquisa-ação é um método de implementação de soluções, tendo base 
empírica e realização de uma ação com foco na resolução de um problema, no qual 
os pesquisadores contribuem com conhecimento. 
Nesta pesquisa, foram seguidas as fases, etapas e atividades prescritas por 
Turrioni e Melo (2012): 
 
1) Definição do contexto; fábrica de nutrição animal de pequeno porte; 
2) Diagnóstico da situação: Foi diagnosticada a necessidade de maximizar a 
linha de produção, seja a partir de um equipamento ineficaz que está 
demandando atrasos, seja no sentido de melhorar a manutenção dos 
equipamentos. Isto porque o processo estava gerando perda na 
produtividade e maior tempo na linha de produção; 
3) Definir tema e interessados: O tema é melhoria na linha de produção, 
considerando a manutenção de equipamentos e sua performance e a 
 
 
5 
 
manutenção preventiva. Os interessados são a gestão da empresa e os 
operadores; 
4) Definir o problema: Acreditamos que com melhorias nos processos de 
produção de ração com ênfase na performance de equipamentos da linha 
de produção podemos ter redução do tempo, maior produtividade; 
5) Definir técnicas de coletas de dados: Foram utilizadas as técnicas admitidas 
em pesquisa-ação: consulta aos arquivos da empresa, pesquisa 
documental no procedimento operacional, observação participante, vistoria 
nas instalações da empresa, prática do braimstorming com a equipe; 
6) Coleta e registro dos dados: Foram registrados em planilhas eletrônicas, 
categorizados e reduzidos; 
7) Análise dos dados coletados; 
8) Planejamento da ação para resolução do problema levantado. 
 
 
4.1 Plano de ação 
 
Inicialmente, junto com gestores, operadores e mantenedores da empresa de 
nutrição animal Spert foi realizado um diagnóstico no setor de produção de ração. O 
problema identificado, foi a existência de um equipamento com baixa eficiência no 
processo de produção. 
Para a implementação do nosso plano de ação, diante de todos os dados 
coletados sobre a produção no dia a dia na empresa Spert, lançamos mão do 
procedimento do DMAIC, uma sigla em inglês que significa define, measure, analyze, 
improve e control (ou em português: definir, medir, analisar, melhorar e controlar) e 
representa um método de melhoria de processos composto por um roteiro que ajuda 
empresas a resolverem problemas. 
Após a definição do problema a ser solucionado e dos objetivos da pesquisa-
ação em conjunto com os membros da empresa, foi efetuado um levantamento de 
dados sobre o processo na linha de produção com base no funcionamento do 
equipamento com baixa eficácia, nesse caso o secador, envolvendo aspectos a saber: 
fluxo de produção, relatos qualitativos positivos e negativos dos colaboradores do 
setor. 
 
 
6 
 
Além disso, foram levantados dados históricos de produções para validação da 
possibilidade de melhoria. Foi realizado um estudo qualitativo in loco acerca do 
processo e será proposta a criação de um fluxograma para a descrição do estado do 
processo. Assim sendo, aconteceram teste físicos entre produtos e equipamentos, 
para então se confirmar a hipótese de que existe um produto especifico que atrasa a 
produção ou só o equipamento em questão mesmo, para assim haver uma 
comprovação da ineficiência do secador. Em tal diagnóstico do problema, mobilizou a 
ferramenta 5 porquês, com o propósito de se levantar a causa raiz dos problemas no 
funcionamento de tal equipamento. 
 Tal ferramenta utilizada em melhoria contínua para encontrar a causa raiz dos 
problemas consiste em perguntar o porquê do problema, em seguida perguntar o 
porquê novamente para a resposta do primeiro porquê, e continuar sucessivamente 
até encontrar a verdadeira causa raiz do problema evidente. O sistema Toyota de 
produção tem sido construído utilizando esta abordagem na solução de problemas, a 
maioria das vezes a causa raiz dos problemas estão geralmente escondidas atrás de 
sintomas mais óbvios. (OHNO, 1997) 
 A partir do diagnóstico, foi realizado um brainstorming em conjunto com os 
envolvidos no processo para o levantamento das possíveis causas do mau 
funcionamento deste equipamento e propostas estratégias de manutenção preventiva 
para o setor de equipamentos.5. PROTÓTIPO 
 
A proposta de ação calcada no procedimento do DMAIC (definir, medir, 
analisar, melhorar e controlar) visa identificar um problema (ineficiência do secador), 
implementar um diagnóstico sobre essas falhas e propor soluções para tal 
equipamento de uma empresa de nutrição animal. 
Na FIGURA 1, segue o fluxograma da produção na Scarpin. Nesse esquema, 
o operador dá o formato ao produto na extrusora, passando pelo secador onde são 
analisadas a umidade e a atividade de agua(AW) do produto por um outro operador. 
Estando o produto, conforme os parâmetros, segue para ensaque. Mas se o produto 
não estiver dentro dos parâmetros, esse segue para reprocesso. 
 
 
 
7 
 
FIGURA 1 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 O problema identificado na linha de produção diz respeito à ineficiência do 
secador (FIGURA 2), que vem interferindo na qualidade da produção de ração, o que 
tem levado à retenção do produto em seu interior, bem como a formação de camadas 
altas do produto dentro do equipamento. 
 Nesse caso, foi sugerido como ação, a execução da reforma do secador (além 
da regulagem de seus parâmetros) ou, a troca do equipamento por um novo. Assim 
sendo, serão testados novamente os mesmos produtos para verificar a eficácia a partir 
dessa manutenção do equipamento. 
 
FIGURA 2 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
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Como veremos na FIGURA 3, foi realizado o acompanhamento na produção e 
evidenciado que na FABRICA 01 de produção, em comparação com a FABRICA 02 
de produção, a mesma está com a média de produtividade abaixo da capacidade 
nominal do equipamento. 
FIGURA 3 
Mês / Ano FABRICA 01 FABRICA 02 
Mar/20 79,50% 96,20% 
Abr/20 73,00% 94,00% 
Mai/20 74,80% 93,30% 
Jun/20 78,50% 103,10% 
Jul/20 79,00% 117,50% 
Ago/20 80,40% 117,80% 
Set/20 75,30% 115,20% 
Out/20 72,20% 114,40% 
Nov/20 78,90% 113,10% 
Dez/20 72,40% 109,70% 
Jan/21 75,30% 110,50% 
Fev/21 76,60% 113,30% 
Média 76,33% 108,18% 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 Através de um indicador geral de performance, em paralelo ao indicador geral 
de OEE (Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Global do Equipamento), 
onde os dados são confiáveis e são utilizados nos planejamentos estratégicos da 
empresa. As FIGURAS 4,5 e 6 nos mostra indicadores específicos para controlar a 
produtividade de cada fábrica. 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
FIGURA 4 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
FIGURA 5 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
 
 
 
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FIGURA 6 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 Como vemos na FIGURA 7, o indicador de performance/produtividade de 
produção da Fab.1, que no período de março de 2020 a fevereiro de 2021 houve 
oscilação na produção abaixo da capacidade nominal do equipamento que é de 10 
ton/h. 
FIGURA 7 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
11 
 
 O processo gerador do problema é a secagem (secador), que não vence secar 
a capacidade total de produção da extrusão (extrusora). Devido o desvio muito alto 
entre o Pellets (grãos) mais secos com os mais úmidos, impedindo que o equipamento 
(extrusora) trabalhe com a sua capacidade nominal. 
 Devido ao equipamento (secador Promep) estar operando abaixo de sua 
capacidade nominal, isso faz com que haja perda de produtividade; ou seja, produz-
se menos; e perde a possibilidade de horas de paradas nos equipamentos, que 
poderiam ser disponibilizadas para manutenções. 
 Através destes dados foram sugeridas duas soluções para o problema da 
Fab.1: 
 
1. Troca total do equipamento (secador da marca Promep), por um igual ao da 
Fab.2 (secador da marca Wenger), que é mais automatizado, tendo assim 
uma melhor regulagem nos parâmetros do equipamento e atingindo mais 
facilmente a capacidade nominal de produção. 
2. Reforma geral do equipamento (secador da marca Promep). 
 
Foi realizado orçamento com a Promep para ver quanto ficaria para realizar a 
reforma geral do secador e feito um orçamento com a Wenger para verificar o valor 
de um equipamento novo, chegando nos seguintes valores: 
 
 
AÇÃO Responsável Custo 
Reforma geral do equipamento Promep R$ 360.000,00 
Substituição total do 
equipamento 
Wenger R$ 9.244.000,00 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 Devido à instabilidade do mercado devido ao contexto de pandemia, a 
empresa optou por realizar a reforma geral do equipamento, de modo que, segundo 
a Promep, haveria um aumento de 15% na produção. Foi realizado um estudo, por 
meio de tabelas quantitativas, para ver qual seria o ganho da empresa com esta 
 
 
12 
 
reforma, caso seja alcançado este aumento de 15% na produção, atingindo assim 
uma média de 90% de performance / produtividade do equipamento (9.000 
ton/hora). 
 
 
Tabelas Quantitativas 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 Através destes dados a empresa optou por realizar a reforma geral do 
equipamento como nos motram as figuras 8,9,10,11,12 e 13. 
 
 ANTES DEPOIS 
 
 FIGURA 8 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
 
 
13 
 
 FIGURA 9 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
FIGURA 10 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
 FIGURA 11 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
FIGURA 12 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 FIGURA 13 
 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 
15 
 
 Dentre os elementos referentes à realização da reforma do equipamento, 
podemos citar o isolamento térmico para segurar o calor dentro do secador, a troca 
de radiadores, limpeza e instalação de tela de proteção para avitar acumular produtos 
e, por fim, a regulagem dos parâmetros do mesmo, atingindo-se os seguintes 
resultados como mostra a FIGURAS 14. 
 
FIGURA 14 
 
Dia 
Total produzido por 
dia 
(toneladas) 
Média 
Tonelada/Hora 
Produção Média/Hora 
estimada sem a 
reforma 
01/06/2021 212,664 8,861 7,506 
02/06/2021 219,432 9,143 7,951 
03/06/2021 217,032 9,043 7,864 
04/06/2021 217,392 9,058 7,699 
05/06/2021 219,768 9,157 7,783 
 Fonte: Arquivo pessoal 
 
 Os resultados da primeira semana após a realização das manutenções se 
mostraram satisfatórios, atingindoa meta prevista; onde a empresa estima ter um 
payback (retorno do dinheiro investido) em aproximadamente quatro meses. 
 
 
 
16 
 
 
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Neste projeto integrador, buscamos trazer como meta a melhoria no processo 
de produção de alimentos pet em uma fábrica de ração animal. 
 Para tanto, utilizamos o método de pesquisa-ação aliada a ferramentas 
relevantes do campo da Engenharia de produção. 
No diagnóstico, a partir da utilização da ferramenta 5 porquês, levantou-se como 
causa/raiz dos problemas o funcionamento do secador na linha de produção. A partir 
dessas informações, elaborou-se um plano de ações ancorado no procedimento do 
DMAIC (definir, medir, analisar, melhorar e controlar). 
Com base no exposto, mostramos que é possível melhorar as condições de 
equipamentos na linha de produção e aumentar a eficiência, utilizando metodologias 
de solução de problemas e baixo investimento. Por fim, sugerimos a necessidade e 
importância de novas pesquisas de melhoria contínua em linhas de produção similares 
à da empresa pesquisada. 
 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
CAMPOS, V. F. TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japonês. 8 ª.ed. Nova 
Lima: INDG, 2004. 
CAMPOS, V. F. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia. 9 ª.ed. Nova 
Lima: Falconi, 2013. 
OHNO, T. O sistema Toyota de produção além da produção em larga escala. Porto 
Alegre: Bookman, 1997 
TURRIONI, J. B. et al. Metodologia de pesquisa em engenharia de produção. São 
Paulo: Elsevier, 2012.