MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

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2018/1
MATERIAIS DE 
CONSTRUÇÃO
Profª Esp. Eng. Civil Geny da Silva Bezerra
eng.geny@gmail.com
Fone: (95) 999610207
mailto:eng.geny@gmail.com
Propriedades dos Materiais
As substâncias têm propriedades características, as quais
permitem distingui-las umas das outras. Por exemplo:
• O cobre é uma substância sólida, castanho-avermelhado, com
brilho, boa condutora do calor e da corrente elétrica.
• A cerâmica é uma substância sólida, com compostos químicos
e soluções envolvendo elementos metálicos e não metálicos.
• A madeira é uma substância sólida, que apresenta cor, cheiro,
sabor ou gosto, grã, textura, brilho e desenho.
Propriedades Físicas
São as caraterísticas que se podem observar sem mudar a identidade
dessa substância, relacionam-se com transformações físicas como: cor,
dureza, estado físico, massa, temperatura, ponto de fusão, ponto de
ebulição, densidade, entre outros.
Dureza
A dureza representa a resistência à penetração da superfície de um
material. Quanto mais duro é um material, maior é a dificuldade para
riscá-lo e, consequentemente, maior a resistência à abrasão. Por
exemplo:
• O diamante, usado para cortar e riscar materiais como o vidro.
• O papel é mais duro que o grafite, que se desgasta ao ser riscado
pelo papel.
• Existe uma relação entre a dureza e a resistência mecânica de um
material e quanto maior a dureza, maior será sua resistência
mecânica.
Dilatação Térmica
Quando aquecemos um sólido qualquer, as suas dimensões
geralmente aumentam. A este aumento das dimensões de um sólido,
devido ao aquecimento, chamamos de dilatação térmica. Exemplo:
• Nas calçadas de cimento, colocam-se a determinadas distâncias
pequenas canaletas, de cerca de 1cm. Isto evita que, no verão,
submetidas às altas temperaturas, as mesmas dilatem e se
quebrem, sem ter para onde expandir.
Daí a importância do conhecimento das propriedades dos materiais a
serem usados na construção civil.
Propriedades Físicas
Condutividade
É a capacidade dos materiais de conduzirem ou transmitirem corrente elétrica.
Quanto à condutividade, os materiais podem ser classificados em condutores
(os metais são os melhores condutores), semicondutores e isolantes (ou
dielétricos).
• Condutividade Térmica
A condutividade térmica é uma característica específica de cada material, e
depende fortemente da temperatura e da pureza do material (especialmente
sob baixas temperaturas). Em geral, os materiais tornam-se mais condutores
de calor com o aumento da temperatura. Esta propriedade deve ser observada
no estudo do conforto térmico da edificação e até mesmo na segurança
estrutural, como por exemplo, nas edificações cujas estruturas são compostas
por aço.
• Condutividade Elétrica
É usada para especificar o caráter elétrico de um material. Ela é simplesmente
o recíproco da resistividade, ou seja, inversamente proporcionais e é indicativa
da facilidade com a qual um material é capaz de conduzir uma corrente
elétrica.
Propriedades Físicas
Uma propriedade química é uma propriedade qualificada das
substâncias, ou seja, varia de substância para substância, seja ela
simples (elemento) ou não (composto). Seria por assim dizer uma
propriedade acidental e não essencial.
As propriedades químicas são aquelas ligadas às substâncias e por
elas podemos identificar um produto ou elemento, os quais, ao
serem misturados, reagem quimicamente formando outros
produtos. Por exemplo:
• O cimento ao entrar em contato com a água reage
quimicamente provocando ligamento dos produtos e
endurecimento, assim formando o concreto.
Propriedades Químicas
MATERIAIS COMPONENTES
•Classificações das Argamassas
Argamassa
NBR 13281
• Definição:
Mistura homogenia de agregados miúdos,
aglomerantes inorgânicos e água, contendo ou
não aditivos, com propriedades de aderência e
endurecimento, podendo se dosada em obra ou
em instalação própria.
Um pouco de História
ARGAMASSAS MAIS ANTIGAS: CAL + AREIA
1º. registro de emprego na construção: Pré-História
(11.000 anos atrás)
⇒ Descoberto em 1985, em Israel, ao escavar uma rua:
piso polido de 180 m2 feito com pedras e uma argamassa
cal e areia ~ 7000 a 9000 a.c.
2º. registro: laje de 25 cm de espessura executada com
argamassa de cal no Pátio da Vila de Lepenske-Vir, na
Iuguslávia – 5600 a.c.
A partir daí: argamassa de cal e gesso pelos Egípcios,
Gregos, Etruscos e Romanos.
Um pouco de História
Com as alterações das técnicas de construção
⇒ inclusão de cimento, aditivos, adições ...
Final século XIX surge na Europa e Estados Unidos
⇒ Argamassa Industrializada (adição de água em obra)
Funções das Argamassas
na Construção
• Revestimento:
- alvenarias
- emboço
- reboco
- monocamada
• Ponte de aderência:
- chapisco
• Regularização 
(revestimento de piso):
- Contrapiso
• Assentamento:
- alvenaria
- cerâmicos (argamassa
colante)
• Rejuntamento:
- cerâmicos
- rochas ornamentais
• Argamassa armada
• Recuperação de estrutura
- Argamassa de reparo
Classificação das ARGAMASSAS
NBR 13530
Quanto ao número de aglomerante
• Argamassa Simples;
• Argamassa Mista.
Quanto à densidade de massa da argamassa
• Argamassa Leve;
• Argamassa Normal;
• Argamassa Pesada.
Classificação das ARGAMASSAS
NBR 13530
Quanto à consistência da argamassa
• Argamassa Seca;
• Argamassa Fluida; 
• Argamassa Plástica.
Classificação das ARGAMASSAS
NBR 13530
Quanto a forma de preparo ou fornecimento
• Argamassa preparada em obra;
• Mistura semipronta para argamassa;
• Argamassa Industrializada;
• Argamassa dosada em central.
Classificação Quanto a sua função
Argamassa de assentamento
Parede de alvenaria de bloco cerâmico
Argamassa de revestimento
Argamassa Colante
Força aplicada
Argamassa Projetada
Equipamento de projeção => influência da Energia de Lançamento
Argamassa Auto - adensável
Composição das argamassas
• Agregados (fração grossa + fração fina)
• Aglomerantes(cimento, cal hidratada ou virgem, 
gesso)
• Adições minerais (escória, pozolana, ...)
• Aditivos (incorp.ar, imperm., ret.água, ...)
IMPORTANTE!! Relação água / materiais secos
⇓
Formulação dos constituintes em MASSA
Procedimento de mistura
• Tempo de mistura;
• Tipo de equipamento (potência);
• Sequência de mistura dos componentes (água no pó; pó na 
água).
Betoneira Argamassadeira
Agregados
• Definição:
Materiais granulosos, naturais ou artificiais,
divididos em partículas de formatos e tamanhos
mais ou menos uniformes, cuja função é atuar
como material inerte nas argamassas e concretos
aumentando o volume da mistura e reduzindo seu
custo.
Classificações dos Agregados
• Quanto à origem
Naturais: são os agregados que não sofreram nenhum processo 
de beneficiamento, sendo encontrado na natureza já na forma 
particulada e com dimensões aplicáveis a produção de produtos 
da construção, como argamassas e concretos.
Ex.: areia de rio e seixos.
Artificiais: são os agregados que sofreram algum processo de 
beneficiamento por processos industriais, como por exemplo, 
britagem.
Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto 
forno, vermiculita.
Quanto a Massa Unitária do 
Agregados
• Agregados leves: são os agregados com massa unitária
inferior a 1120 kg/m³, sua aplicação principal é na produção
de concretos leves, essa menor massa é devido a sua
microestrutura celular e altamente porosa.
Ex: agregados artificiais como vermiculita expandida, escória
expandida, entre outros.
• Agregados normais: são os agregados com massa unitária
entre 1500 e 1800 kg/m³, sua principal aplicação é na
produção de concretos convencionais.
Ex: areia lavada de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras.
Quanto a Massa Unitária do
Agregados
• Agregados pesados: são os agregados com massa unitária 
superior a 1800 kg/m³, sua aplicação principal é na produção 
de concretos pesados, utilizados para blindagens de radiação. 
A maior massa destes agregados é devido à presença dos 
minerais de bário, ferro e titânio na estrutura dos agregados.
Ex. Barita, hematita entreoutros.
Quanto a dimensão das 
partículas - Granulometria
• Agregado miúdo: 0,075mm < Ø < 4,8mm.
Exemplos: - pó de pedra, areia e siltes. Esses fragmentos passam
na peneira com 4,8 mm de abertura.
• Agregado graúdo: Ø ≥ 4,8mm.
Exemplo: - seixo rolado, brita e argila expandida. Esses
fragmentos são retidos na peneira com abertura de 4,8 mm.
Agregados Míudos
• AREIAS
Obtidas da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de
tamanhos variados. Podem ser classificadas, pela granulometria, em:
areia grossa, média e fina. Deve ser sempre isenta de sais, óleos,
graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. Podem ser usadas
as retiradas de rio e ou do solo (jazida).
Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com
matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a
ação química do cimento. As areias são usadas em concretos e
argamassas e para isso merecem alguns cuidados como veremos a
seguir:
• Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia retirada de rio
(lavada), principalmente para o concreto armado, com as seguintes
características:
• Grãos grandes e angulosos (areia grossa);
• Limpa: quando esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e
nem sujar a mão.
• Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas,
menor será o seu peso específico.
• Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de
paredes (emboço) usa-se a areia média. Para o revestimento final
chamado reboco ou massa fina, areia fina. Para assentamento de
alvenaria deve-se utiliza areia média ou grossa.
Obs: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia
de mesma categoria. Essa desigualdade é conveniente, pois contribui
para obtenção de melhores resultados em seu emprego, já que diminui
a existência de vazios na massa e para a diminuição do volume dos
aglomerantes, cimento e cal, na mistura, que são materiais de maior
custo.
Agregado Grosso ou Graúdo
• Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de 
diâmetro superior a 4,8 mm. Os principais agregados grossos 
são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, 
escórias, etc.
• Terminologia:
• BRITAS
Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em
peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão
média, variável de 4,8 a 76mm. São normalmente utilizadas para a
confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas e ou
calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor
preço. Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato
de que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da
peça a concretar. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2. As britas
podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento e
também como isolante térmico em pequenos terraços. As britas são
comercializadas de acordo com seu diâmetro máximo, sendo classificadas
na prática como:
• SEIXOS ROLADOS
Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para serem utilizados em
concretos. O concreto feito com esse material apresenta boa
resistência, inferior, porém, ao feito com brita.
Classificação
Ensaios
• Agregados Miúdos
• ENSAIO 1 - Massa específica (ou massa específica real);
• ENSAIO 2 - Massa unitária (específica aparente);
• ENSAIO 3 - Teor de umidade;
• ENSAIO 4 – Inchamento;
• ENSAIO 5 – Granulometria.
AGLOMERANTES
• DEFINIÇÕES
Material ligante, geralmente pulverulento, que promove a união entre
os grãos dos agregados. Os aglomerantes são utilizados na obtenção de
pastas, argamassas, e concretos. Apresentam-se sob a forma de pó e,
quando misturados com água formam pastas que endurecem pela
secagem e como consequência de reações químicas. Com o processo
de secagem o aglomerante adere-se nas superfícies com as quais
foram postas em contato.
Os aglomerantes são os produtos ativos empregados para a confecção
de argamassas e concretos. Os principais são: cimento, cal aérea, cal
hidráulica e gesso. No concreto, em geral se emprega cimento
portland, que reage com a água e endurece com o tempo.
Classificação dos Aglomerantes
• AGLOMERANTES HIDRAULICOS
- SIMPLES
São aglomerantes que reagem em presença de água. São
constituídos de um único aglomerante, podendo ser misturados
a outras substâncias, em pequenas quantidades, com a
finalidade de regular sua pega.
Exemplo: CPC – Cimento Portland Comum
- COMPOSTOS
São aglomerantes simples, porém, misturados com produtos tais 
como a Pozolana, Escórias, etc.
Exemplo: CPZ - Cimento Portlan Pozolânico
• AGLOMERANTE MISTO
É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples.
Exemplo: Cimento + cal
• AGLOMERANTE AÉREO
Endurecem pela ação química ao CO2 do ar.
Exemplo: Cal Aérea
Propriedades dos Aglomerantes
• PEGA: definida como sendo o tempo de início do endurecimento. A
pega se dá, quando a pasta começa a perder sua plasticidade.
• FIM DE PEGA: o fim da pega se dá quando a pasta se solidifica
totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido
toda a sua resistência, o que só será conseguido após anos.
• COEFICIENTE DE RENDIMENTO: Rendimento é o volume de pasta,
obtido com uma unidade de volume de aglomerante.
Classificação quanto a Pega
• Aglomerantes Aéreos
Endurecem pela ação química ao gás carbônico (CO2) do ar.
Exemplo: Cal Aérea
• Aglomerantes Hidráulicos
Endurecem pela ação exclusiva da água, esse fenômeno é denominado
hidratação.
Exemplo: Cal Hidráulica, Cimento Natural e Cimento Portland, Gesso.
• Aglomerantes Inertes
Endurecem por secagem.
Exemplo: Argilas e Betumes
PROCESSOS DE PRODUÇÃO 
DOS AGLOMERANTES
• CAL
É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de
uma única matéria-prima as rochas calcárias (CaCO3) ou rocha
magnesiana (MgCO3), dolomita, que são as fontes dos óxidos que
formam a cal. Essa calcinação se faz entre outras formas, em fornos
intermitentes, construídos com alvenaria de tijolos refratários. Há dois
tipos de cal utilizados em construções: hidratada (aérea) e hidráulica.
• CAL HIDRATADA (Aérea)
A cal hidratada ou comum ou aérea é um aglomerante que endurece
por reação com o CO2 do ar, ao contrário da hidráulica, que exige o
contato com a água. A partir da "queima" da rocha calcária em fomos,
calcinação a 900º C, obtém-se a "cal viva" ou "cal virgem".
Principais funções dos
componentes
• AGLOMERANTE
- resistência mecânica
- módulo de elasticidade
- resistência a água
• AGREGADO
- retração
- movimentação higro-térmica
- abrasão
- Custo
• ADITIVO
- reologia (ex: incorporador de ar)
- coesão
- estanqueidade a água
- retenção de água
Cimento
• História Cimento é uma palavra originada do latim caementu, ou seja, pedra
proveniente de rochedos.
Sua história é muito antiga:
Passa pelas pirâmides do Egito, que utilizaram em sua concepção uma espécie de gesso
calcinado. Entra pela Roma e Grécia antigas, que aplicaram em seus monumentos uma
massa obtida pela hidratação de cinzas vulcânicas. Ganha desenvolvimento nas mãos do
inglês John Smeaton, em suas pesquisas para encontrar um aglomerante para construir
o farol de Eddystone em 1756. Com James Parker, que descobriu em 1791 e patenteou
em 1796 um cimento com o nome de Cimento Romano, composto por sedimentos de
rochas da ilha de Sheppel e ganha destaque com as pesquisas e publicações feitas pelo
engenheiro francês Louis José Vicat em 1818.
O ponto marcante, porém, para a história do cimento
atual, se deu pelas mãos do construtor inglês Joseph
Aspdin, com suas experiências envolvendo processos
de mistura, queima e moagem de argila e pó de pedra
calcária retirado das ruas. Neste desenvolvimento,
Aspdin conseguiu um material pulverulento, no qual ele
misturava uma certa quantidade de água, produzindo
uma argamassa. Depois, deixava-a secar, conseguindo
um material de dureza parecida com as pedras
utilizadas nas edificações. Por fim, o construtor
patenteou este pó em 1824, com o nome de
cimento Portland, devido às semelhanças de seu
produto final, com as rochas queeram extraídas nesta
pequena península inglesa.
O cimento Portland passou ainda por uma difícil fase de desenvolvimento, até
que em 1845, Isaac Charles Johnson, encarregado por Aspdin a produzir o cimento
Portland, após várias observações, resolveu elevar a temperatura da queima para
1400°C, moer mais o clinker originado desta queima, obtendo assim um cimento mais
fino e de excelente qualidade.
De lá para cá seguem quase dois séculos de histórias e conquistas na evolução do
cimento e da sua utilização em concretos e argamassas.
O Brasil passou da condição de importador a exportador, desenvolveu tecnologia e
produtos voltados para a nossa realidade e hoje é uma das potências mundiais na
produção de cimento.
Origem do Cimento no Brasil
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do
cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador
Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda
Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas
esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época.
Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena
instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890,
por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na
França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da
fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do
empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros
consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia
competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento
marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas
atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e
extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo
do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com
precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então
paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Tipos de Cimento
• CP I – Cimento portland comum;
• CP I-S – Cimento portland comum com adição;
• CP II-E– Cimento portland composto com escória;
• CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana;
• CP II-F – Cimento portland composto com fíler;
• CP III – Cimento portland de alto-forno;
• CP IV – Cimento portland Pozolânico;
• CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial;
• RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos;
• BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação;
• CPB – Cimento Portland Branco.
Tipos de Cimento e suas
Características:
• Cimento Portland comum (CP-I)
O CP-I, é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o
uso em construções que não requeiram condições especiais e não
apresentem ambientes desfavoráveis como exposição à águas
subterrâneas, esgotos, água do mar ou qualquer outro meio com
presença de sulfatos. A única adição presente no CP-I é o gesso
(cerca de 3%, que também está presente nos demais tipos de
cimento Portland). O gesso atua como um retardador de pega,
evitando a reação imediata da hidratação do cimento. A norma
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
Classe de resistência: 25 MPa
• Cimento portland comum com adição (CP I-S)
O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer+gesso),
porém com adição reduzida de material pozolânico (de 1 a 5% em
massa). Este tipo de cimento tem menor permeabilidade devido à
adição de pozolana. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 5732.
Classe de resistência: 25 MPa
• Cimento portland composto com escória (CP II-E)
O CP II-E é um tipo de cimento usado quando há necessidade de
que as estruturas tenham um desprendimento de calor
moderadamente lento ou que possam ser atacados por sulfatos.
O CP II-E é constituído de 94% à 66% de clinquer e gesso e de 6%
à 34% de escória granulada de alto forno.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa
NBR 11.578 – Cimento Portland
composto – Especificação
• Cimento portland composto com pozolana (CP II-Z)
O CP II-Z é um cimento que geralmente é utilizado em obras
marítimas, industriais e subterrâneas por conter de 6% a 14% de
pozolana garantindo uma maior impermeabilidade e durabilidade
ao concreto produzido com este tipo de cimento.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa
NBR 11.578 – Cimento Portland
composto – Especificação
• Cimento portland composto com fíler (CP II-F)
O CP II-F é utilizado para várias aplicações como no preparo de
argamassas de assentamento, argamassas de revestimento,
estruturas de concreto armado, solo-cimento, pisos e pavimentos
de concreto, etc. Este tipo de cimento é um composto constituído
de 90% à 94% de clínquer e gesso e de 6% a 10% de material
carbonático ou fíler.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa
NBR 11.578 – Cimento Portland
composto – Especificação
• Cimento portland de alto-forno (CP III)
O CP III é um cimento que pode ser usado tanto na execução de
obras de grande porte e agressividade como barragens, esgotos,
pavimentação de estradas, pistas de aeroporto, etc quanto na
aplicação de argamassas de assentamento e revestimento,
estruturas de concreto armado, protendido, projeto, rolado etc.
Este tipo de cimento contém adição de 35% a 70% de escória em
sua composição o que lhe confere maior impermeabilidade e
durabilidade, resistência a sulfatos e à expansão além de baixo
calor de hidratação.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa
NBR 5.735 – Cimento Portland de alto-forno
• Cimento portland Pozolânico (CP IV)
Este tipo de cimento é constituído de 15% a 50% de material
pozolânico por isso é conhecido como Cimento Portland
Pozolânico. O concreto produzido com este cimento, em relação
ao concreto feito com Cimento Portland Comum, apresenta maior
impermeabilidade, maior durabilidade e maior resistência
mecânica à compressão à longo prazo. É geralmente utilizado
para grandes volumes de concreto devido ao baixo calor de
hidratação e em obras expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos devido a sua baixa porosidade.
Classe de resistência: 25 e 32 MPa.
NBR 5.736 – Cimento Portland pozolânico
• Cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI)
O CP V-ARI é um dos tipos de cimentos que não contém adições em
sua composição (em casos excepcionais pode conter até 5% de
material carbonático). O que o difere do CP I é seu processo de
dosagem e produção do clínquer. As alterações nas dosagens de
calcário e argila na produção do clínquer garante ao CP V-ARI uma alta
resistência inicial do concreto podendo atingir em torno de 26 Mpa de
resistência já no primeiro dia de aplicação do concreto. É utilizado em
obras tanto de pequeno porte quanto de grande porte em casos em
que se torna necessária uma alta resistência inicial para desforma
rápida dos elementos de concreto armado.
NBR 5.733 – Cimento Portland de alta
resistência inicial
• Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
O CP-RS é um tipo de cimento que pode ser utilizado em obras de
recuperação estrutural, concreto projeto, concreto armado,
concreto protendido, elementos pré-moldados de concreto,
pavimentos etc. É necessário geralmente quando o concreto está
submetido à meios agressivos sulfatados como redes de esgotos,
ambientes industriais e água do mar.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
NBR 5.737 – Cimentos Portland
resistentes a sulfatos
• Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) – (NBR
13116)
O CP-BC é um tipo de cimento que tem por finalidade retardar o
desprendimento de calor em peças de grande massa de
concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem
térmica.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
NBR 13.116 – Cimento Portland de baixo calor de hidratação –
Especificação
• O Cimento Portland Branco
Pode ser dividido em estrutural, aplicado para fins arquitetônicos
com as mesmas características dosoutros tipos de cimento
porém com a pigmentação branca, e não estrutural, indicado para
rejuntamento de cerâmica. A cor branca é obtida através de
matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e a
utilização do caulim no lugar a argila.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa
NBR 12.989 – Cimento Portland
branco – Especificação
Ponte Estaiada em Concreto Branco – Brusque, Santa Catarina, Brasil
Obras executadas ou em execução com o uso do concreto branco, aborda os principais
problemas vistos quanto ao uso deste material. Comenta sobre o teor do composto C3A
no cimento branco, que devido a limitações no uso de matéria prima e a processos de
fabricação, é geralmente alto e pode estar associado a ocorrência das principais
patologias.
A ponte estaida em concreto aparente branco da cidade de Brusque, SC, Brasil, é
apresentada com detalhes sobre ocorrências patológicas de manchas e outras
imperfeições.
Processo de fabricação
A fabricação do cimento Portland baseia-se em três etapas fundamentais:
• Mistura e moagem da matéria-prima (calcários, margas e brita de rochas).
• Produção do clínquer (forno rotativo a 1400ºC + arrefecimento rápido).
• Moagem do clínquer e mistura com gesso.
Em sentido amplo, pode-se resumir o processo de fabricação do cimento 
Portland nas seguintes fases:
1°) Extração das matérias primas (calcário,argila e gipsita);
2°) Britagem (calcário);
3°) Moagem do cru, matéria prima crua (calcário e argila - farinha de 0,15 
mm);
4°) Dosagem (farinha de calcário e argila);
5°) Clinquerização;
6°) Moagem do cimento (clínquer + gipsita + outras substâncias);
7°) Armazenamento (Silos).
Aplicações:
• O cimento portland é uma das substâncias mais
consumidas pelo homem e isso se deve a características
que lhe são peculiares, como trabalhabilidade e
moldabilidade (estado fresco), e alta durabilidade e
resistência a cargas e ao fogo (estado duro).
Insubstituível em obras civis, o cimento pode ser
empregado tanto em peças de mobiliário urbano como
em grandes barragens, em estradas ou edificações, em
pontes, tubos de concreto ou telhados. Pode até ser
matéria-prima para a arte.
Associação Brasileira de Cimento
Portland
A Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP foi fundada em
1936 com o objetivo de promover estudos sobre o cimento e suas
aplicações. É uma entidade sem fins lucrativos, mantida
voluntariamente pela indústria brasileira do cimento, que compõe seu
quadro de Associados. Reconhecida nacional e internacionalmente
como centro de referência em tecnologia do cimento, a entidade tem
usado sua expertise para o suporte a grandes obras da engenharia
brasileira e para a transferência de tecnologia das mais diversas formas,
a saber:
• Promoção de cursos de aperfeiçoamento e formação, seminários e 
eventos técnicos;
• Parceria com dezenas de universidades, escolas e instituições de 
pesquisa do país;
• Apoio às indústrias de produtos à base de cimento;
• Publicação de livros, revistas e documentos técnicos.
Aditivos
No Brasil podemos observar obras históricas e muito antigas ainda em
perfeito estado de conservação, pois em muitas delas foram usados na época
óleo de baleia nas argamassas de assentamento das pedras com a o intuito de
plastificá-la.
Mas o desenvolvimento dos aditivos só foi afetivo a partir da descoberta do
cimento Portland. Em 1824 foi patenteado pelo inglês Joseph Aspdin um
cimento artificial obtido pela calcinação de um calcário argiloso que, devido a
sua semelhança após a pega, com uma pedra utilizada para construções
existente na ilha Portland, foi denominado cimento Portland. Já em 1873 o
produto começou a receber adição de gesso cru e cloreto de cálcio, visando
regular o seu tempo de pega.
No fim do século na Alemanha e França, misturava-se graxa de cal ao
cimento que atuava como plastificante e hidro-fugante. Depois de pesquisas
feitas com uma grande variedade de materiais chegou-se a certos aditivos, tais
como: (impermeabilizantes, aceleradores e retardadores), e foram
comercializados a partir de 1910.
Os aditivos são muito empregados no preparo de concretos,
argamassas e caldas de cimentos, podem até serem considerados como
o quarto componente do concreto. Em países mais desenvolvidos quase
80% do concreto usado na construção é aditivado, visando maior
qualidade, economia e racionalização da produção.
É preciso termos sempre em mente que os aditivos não podem
simplesmente transformar um concreto mal dosado e manuseado de
forma errada em um concreto bom. Eles agem no sentido de aprimorar
certas características positivas do concreto acabado, fazendo do
concreto bom um concreto melhor adequando-o as exigências da obra.
O uso dos aditivos deve ser criterioso, recomenda-se, sempre fazer um
estudo prévio para cada traço e para cada situação.
O comportamento varia de acordo com a natureza e a dosagem do
cimento e dos agregados, bem como depende da temperatura
ambiente, do processo de lançamento, adensamento, cura etc. É
importante que o profissional que vai manusear o produto conheça
bem as características dos produtos existentes, seu desempenho, modo
de usar e também suas contra-indicações pra que será possível tirar o
máximo proveito dos benefícios que os aditivos podem proporcionar.
Definição
Os aditivos são produtos empregados na elaboração de
concretos, argamassas e caldas de cimento para modificar certas
propriedades do material fresco ou endurecido. Torna-os mais
facilmente manuseáveis e incrementam sua resistência diante
das solicitações físico-químicas.
Classificam-se, segundo sua ação principal, em três grupos:
Ação Física
Ação Química
Ação Físico-Química
As substâncias ativas de suas formulações podem ser orgânicas
ou inorgânicas, distribuídas num veiculo líquido, pastoso ou
sólido.
Os aditivos, conforme suas características
proporcionam ao concreto as seguintes
vantagens:
• Aumento da trabalhabilidade, sem
aumento do consumo de água,.
• Redução do consumo de água,
mantendo a mesma
trabalhabilidade, maiores
resistências;
• Redução da água e do cimento, na
mesma proporção, mantendo a
mesma trabalhabilidade e as
resistências originais;
• Aumento das resistências iniciais;
• Retardação ou aceleração da pega;
• Redução de exsudação;
• Aumento da durabilidade frente a
ação físico-química;
• Redução do coeficiente de
permeabilidade;
• Controle da expansão causada pela
reação álcali / agregado;
• Anulação da retração ou leve
expansão;
• Redução de segregação;
• Penetração de concreto em
ferragens densas;
• Facilita o bombeamento;
• Aumento da aderência do
concreto na ferragem;
• Melhor aspecto e acabamento;
• Ausência de trincas e fissuras;
• Correção da deficiência de finos no
traço;
• Possibilidades de concretagens em
temperaturas elevadas;
• Redução no custo unitário do
concreto.
Aditivos para Concretos e
Argamassas
A NBR 11768 – Aditivos para concreto de cimento Portland
define aditivos como “produtos que adicionados em pequena
quantidade a concretos de cimento Portland modificam algumas
de suas propriedades, no sentido de melhor adequá-las a
determinadas condições.
Classificação
• Tipo P - Plastificante 
• Tipo R – Retardador 
• Tipo A – Acelerador 
• Tipo PR – Plastificante Retardador 
• Tipo PA – Plastificante Acelerador 
• Tipo IAR – Incorporador de Ar 
• Tipo SP – Super plastificante 
• Tipo SPR – Super plastificante Retardador
• Tipo SPA – Super plastificante Acelerador. 
• Aditivo Plastificante (tipo P)
Produto que aumenta o índice de consistência do concreto mantida a
quantidade de água de amassamento ou que possibilite a redução de
no mínimo 6% da quantidade de água de amassamento para produzir
um concreto com determinada consistência.
• Aditivo Retardador de Pega (tipo R)
Aumenta os tempos de inicio e fim de pega do concreto.
• Aditivo Acelerador (tipo A)
Diminui os tempos de inicio e fim de pega do concreto, bem como
acelera o desenvolvimentos de suas resistências iniciais.
• Aditivo Plastificante Retardador (tipo PR)
Combina os efeitos dos aditivos plastificantese retardador.
• Aditivo Plastificante Acelerador (tipo PA)
Combina os efeitos dos aditivos plastificantes e acelerador.
• Aditivo Incorporador de Ar (tipo IAR)
Incorpora pequenas bolhas de ar no concreto.
• Aditivo Superplastificante (tipo SP)
Aumenta o índice de consistência do concreto mantida a quantidade de água
de amassamento ou que possibilita a redução de no mínimo 12% da
quantidade de água de amassamento, para produzir um concreto com
determinada consistência.
• Aditivo Superplastificante Retardador (tipo SPR)
Combina os efeitos dos aditivos super plastificantes e retardador.
• Aditivo Superplastificante Acelerador (tipo SPA)
Combina os efeitos dos aditivos superplastificante e acelerador. Obedece a
norma NBR 12190.
Vantagens dos Aditivos
Em geral os aditivos são utilizados no concreto com as seguintes
finalidades: melhora da trabalhabilidade, aceleração ou
aumento do tempo de pega, controle do desenvolvimento de
resistência, e melhora da resistência à ação do gelo, à fissuração
térmica etc. Os aditivos não são um remédio para corrigir erros
provenientes da falta de qualidade dos demais componentes,
nem para o despreparo da mão de obra para transporte,
lançamento e adensamento do concreto.
Aditivos de Ação Física
• Plastificantes redutores de água;
• Incorporadores de ar;
• Aditivos para injeções.
Aditivos de Ação Química
• Aceleradores.
Aditivos de Ação Físico-Química
• Retardadores;
• Impermeabilizantes;
• Espansores.
• ADITIVO A SER USADO 
Apos estabelecer as características desejadas dos produtos ( 
concreto, argamassas ou calda de cimento) é feita a escolha do 
aditivo a ser empregado/determinado após avaliação da obra. 
Assim como os traços de concretos adotados variam de obra a 
dosagem doa aditivos também vão variar. Pra que possamos 
fazer o uso correto dos aditivos é essencial que acompanhar as 
informações técnicas dos fabricantes.
• PLASTIFICANTES (REDUTORES DE ÁGUA)
HARGI-RT 150 
Aditivo plastificante retardador de pega e redutor de água para 
concretos.
Torna o concreto mais homogêneo denso, coeso e muito mais
trabalhável. Os plastificantes possibilitam várias aplicações, pois
proporcionam ( maior resistência mecânica, maior impermeabilidade,
maior durabilidade, minimização de retração, minimização de
fissuramento e exsudação, melhor proteção e aderência das armaduras,
fácil adensamento e bombeamento, melhor aspecto em caso de
concreto aparente.
Dosagem do HARGI-RT 150
0,15 a 0,4% sobre o peso do cimento ( é importante que seja feitos
ensaios preliminares com o material da obra para que obtenha o
resultado desejado.
• ACELERADORES 
HARGI-R 50 
Aditivo plastificante acelerador de pega
Aceleram o inicio e fim da pega e o desenvolvimento de altas
resistências nas idades iniciais. São empregados quando concreto
necessita ser solicitado a curto prazo tais como: fundações, túneis,
pavimentações, canalizações chumbamentos, reparos urgentes etc.
Dosagem do HARGI-R 50
0,2 a 0,6% sobre o peso do cimento ( é importante que seja feitos
ensaios preliminares com o material da obra para que obtenha o
resultado desejado).
• INCORPORADORES DE AR
HARGI-AR 500 
Aditivo incorporador de ar para concretos e argamassas
Proporcionam aos concretos e argamassas com baixo consumo de
cimento, maior plasticidade impermeabilidade e resistência aos ataques
químicos de águas agressivas além de menos segregação e exsudação.
Dosagem do HARGI-AR 500
0,04 a 0,2% sobre o peso do cimento ( é importante que seja feitos
ensaios preliminares com o material da obra para que obtenha o
resultado desejado).
• IMPERMEABILIZANTES
HARGI-CIT 500 
Aditivo impermeável para concretos e argamassas
São empregados nas argamassas e nos concretos para evitar os danos
causados pela chuva, umidade do solo, água de infiltração ou sob
pressão.
Informações Gerais
Os aditivos devem ser armazenados conforme informações nas
embalagens. A maior parte dos aditivos são fornecidos na forma
líquida, para serem adicionados a água de amassamento. Assim
se obtêm uma perfeita distribuição do produto na massas de
concreto. O volume do aditivo deve ser incluído no volume total
de água a ser utilizada. Em casos específicos, como na projeção
por via seca, a adição é feita em forma de pó.
AD-FORT 1000 3 EM 1 
Aditivo acelerador de resistência, pega e plastificante para concretos e 
argamassas. 
HARGI-ARGA 150 
Aditivo para argamassas colantes tipo AC-I, AC-II, AC-III impermeável e 
hidro fugante
HARGI-ARGA 150 
Aditivo para argamassas colantes tipo AC-I, AC-II, AC-III. 
HARGI-R 50 
Aditivo plastificante acelerador de pega. 
HARGI-RT 150
Aditivo plastificante retardador de pega e redutor de água para 
concreto.
HARGI-AR 500 
Aditivo incorporador de ar para concretos e argamassas. 
HARGI-EX 5000 
Aditivo acelerador de resistência para concretos e argamassas. 
HARGI-ELAST 50 
Aditivo que substitui a água para melhorar a impermeabilidade dos 
rejuntes. 
HARGI-BIAN
Aditivo usado para aumentar a aderência e a resistência das 
argamassas no substrato. 
HARGI-CITI 500 
Aditivo impermeabilizante hidro fugante de base mineral que age por 
meio de cristalização sem alterar o tempo de preparação para uso da 
argamassa.
HARGI-R 10 
Aditivo redutor de água para concretos e argamassas. 
HARGI-L 25 
Aditivo superplastificante para concretos e argamassas. 
HARGI-RT
Agente de cura para concretos.