Materiais da construção UNIDADE2

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UNIDADE2. 
Ciência dos materiais de construção, cimento e argamassa 
Meriellen Nuvolari Pereira Mizutani 
OBJETIVOS DA UNIDADE 
• Apontar as principais propriedades do cimento; 
• Apontar os principais tipos de argamassa e usos; 
• Conhecer origens e processos dos materiais estudados; 
• Apresentar as técnicas de utilização mais adequadas para estes materiais para garantir 
uma construção com qualidade, desempenho e durabilidade; 
• Familiarizar-se com os termos técnicos e desenvolver postura crítica na análise dos 
materiais e técnicas construtivas; 
• Detectar patologias e falhas decorrentes do emprego e manuseio inadequados dos 
materiais. 
TÓPICOS DE ESTUDO 
Clique nos botões para saber mais 
Cimento 
– 
// Fabricação 
// Clínquer 
// Tipos de cimento 
// Hidratação do cimento 
// Sustentabilidade no processo de fabricação 
// Utilizações na construção civil 
Argamassa 
– 
// Fabricação 
// Propriedades da argamassa 
// Contrapiso 
// Assentamento 
// Revestimento 
// Patologias 
 
 
Cimento 
Bauer (1992) explica que o cimento é um aglomerante hidráulico pulverulento que, ao se juntar 
com água, mantém suas características de conservação das propriedades aglomerantes, 
formando uma pasta que pode ser facilmente moldada e que endurece gradativamente. 
Silva (1991) nos traz uma perspectiva histórica acerca do uso do cimento. A palavra cimento é 
originária do latim caementa, que tem como significado uma espécie de pedra natural na Roma 
Antiga. Existem registros de aproximadamente 4500 anos que indicam o emprego de materiais 
com características idênticas as do cimento, e temos o Panteão e o Coliseu como grandes 
exemplos de obras romanas construídas com solo vulcânico com propriedades de 
endurecimento sob a ação da água. 
 
 
FABRICAÇÃO 
Segundo Oliveira (2008), a fabricação do cimento – patenteado como cimento Portland – tem 
origem em 1824, quando um construtor inglês chamado Joseph Aspdin queimou pedras 
calcárias e argila em conjunto, e as transformou em um pó fino. Joseph percebeu que 
adicionando água a este pó obtinha uma mistura que, após secagem, transformava-se em algo 
tão duro quanto as pedras utilizadas nas construções, e que, mesmo em contato com a água, 
não se dissolvia após endurecer. Porém, alguns estudiosos apontam a existência de produtos 
originários da calcinação com grande resistência já em 1756. 
Battagin (2009) afirma que no Brasil, o início dos estudos para a viabilização da fabricação do 
cimento Portland se dá em meados de 1888, com a instalação de uma fábrica em Sorocaba, São 
Paulo, pelo comendador Antônio Proost Rodovalho. Mas foi somente em 1892 que a produção 
de cimento no país se iniciou, em uma ilha na Paraíba, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe 
Alves da Nóbrega. Essa primeira fábrica funcionou por apenas três meses e a causa de seu 
fracasso foi a grande distância do local de produção para os centros consumidores. 
Conforme os estudos de Joseph Aspdin, o cimento é produzido a partir da mistura de rocha 
calcária e argila, onde a calcinação (ou queima) dessa mistura dá origem ao clínquer. 
Dentre os componentes fundamentais dos cimentos, Oliveira (2008) cita: 
 
O site Indústria Hoje (2014) resumiu o processo de fabricação do cimento, que passa pelas 
seguintes etapas: extração de matérias-primas (rocha calcária e argila), transporte, britagem, 
homogeneização, queima, resfriamento, adições (componentes minerais) e moagem. 
Após a britagem da rocha calcária para a redução de suas dimensões, ela é armazenada, 
igualmente à argila, em local específico, e então é encaminhada para a dosagem, onde se efetua 
a mistura em proporções adequadas de rocha calcária e de argila. Essa primeira mistura, 
segundo Silva (1991), é chamada de farinha crua. Em seguida, a farinha é encaminhada para 
moinhos específicos para a redução do tamanho dos grãos e homogeneização (mistura) do 
material. Os silos de homogeneização misturam os materiais por meio de processos 
pneumáticos e de gravidade. 
CLÍNQUER 
Segundo Bauer (1992), o clínquer (ou clinker) é um produto de natureza granulosa que resulta 
da calcinação da mistura de materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente. 
EXPLICANDO 
A fusão é a mutação do estado sólido para o estado líquido de um material. Ela ocorre quando 
um corpo sujeito a uma dada pressão recebe calor e sua temperatura atinge um determinado 
valor. Para as substâncias puras, os processos de fusão ou de solidificação ocorrem sempre a 
uma mesma temperatura, que se mantém constante durante todo o processo. 
Surgem combinações químicas a partir do clínquer, que resultam na produção dos compostos 
citados por Oliveira (2008), e suas proporções influenciam diretamente nos atributos do 
cimento: 
 
Silicato tricálcico (C3S): corrobora para a resistência da pasta em todas as idades; durante a 
hidratação do cimento (mistura com a água), libera certa quantidade de calor, sendo que o 
silicato tricálcico é o que mais libera calor durante a hidratação; 
Silicato bicálcico (C2S): corrobora para o endurecimento da mistura em idades avançadas e 
libera pouco calor durante a hidratação; 
 Aluminato tricálcico (C3A): corrobora para a resistência no primeiro dia e agilidade na pega. É 
o componente que mais libera calor na hidratação; 
Ferroaluminato de cálcio (C4AFe): apresenta pouca influência nas características da mistura. 
TIPOS DE CIMENTO 
Bauer (1992) explica que o cimento pode ser dividido em três grupos principais: os cimentos 
endurecidos em ar, os cimentos endurecidos em água e os cimentos resistentes a ácidos. Na 
maioria dos casos, sua comercialização é feita em sacos de papel contendo 50 kg de material, 
ou a granel, no caso de grandes volumes e de acordo com as adições e a resistência à 
compressão mínima após os 28 dias. 
Independentemente do tipo de cimento, seu armazenamento deve seguir alguns cuidados 
especiais, e, justamente por ser um aglomerante hidráulico e reagir com a água, não deve ficar 
exposto à umidade e precisa ser estocado em local seco, coberto e fechado, afastado do chão 
por meio de pálete. O estoque empilhado dos sacos não pode ultrapassar 10 unidades e 
recomenda-se que não fique estocado por mais de três meses a partir da data de fabricação, 
portanto, é importante observar a data de fabricação no ato da compra. 
// Cimento Sorel 
Cimentos com oxicloretos (mais conhecidos como cimento Sorel) são considerados 
aglomerantes especiais e são preparados por meio de uma mistura de magnésia calcinada com 
cloreto de zinco e óxido de zinco com cloreto de magnésia. Após a pulverização da magnésia, é 
agregada à mistura ainda seca o cloreto de magnésio em uma solução concentrada de 22 graus 
Baumé, permitindo mais trabalhabilidade à argamassa. O cimento Sorel dá pega em tempo 
inferior a 24 horas e endurece completamente antes de quatro meses, o material obtido é 
especialmente duro e possui muita resistência à abrasão, porém sofre deterioração com ação 
sistemática da água, sendo assim, seu uso não é indicado para áreas externas. 
// Cimento resistente à ação de ácidos 
De um modo geral, os aglomerantes utilizados na construção possuem um comportamento 
satisfatório em meio alcalino, não resistindo ao ataque de meios ácidos ou com pH baixo. Os 
produtos aglomerantes que resistem à ação dos ácidos são produtos orgânicos que usualmente 
são encontrados nas resinas e nos plásticos. Das resinas especiais podemos citar o furano, o 
fenólico, o enxofre e o epóxi, e apresentaremos suas características na Tabela 2. 
Os cimentos de resinas furano são produtos com excepcionais qualidades de resistência a uma 
larga variedade de agentes corrosivos, porém não resistem aos ataques de ácido nítrico, ácido 
sulfúrico concentrado, ácido crômico e cloro. Os cimentos fenólicos têm características 
semelhantes aos cimentos de resina furano, porém seu comportamento não é satisfatório em 
meio alcalino. Oscimentos de enxofre (após a fundição do enxofre) resistem satisfatoriamente 
a ácidos, mas não são usados em misturas com materiais inertes. Os cimentos de 
resina epóxi são derivados do fenol e têm propriedades físicas e químicas semelhantes ao 
furano e ao fenólico, com excelentes propriedades de adesão, sendo muito utilizados em 
reparações de concreto danificado, pois permitem a perfeita ligação entre o concreto novo e o 
concreto velho. 
 
Tabela 2. Características dos cimentos especiais. Fonte: BAUER, 1992, p. 31. (Adaptado). 
// Cimento Portland 
Segundo Bauer (1992), o cimento Portland tem em sua constituição essencialmente silicatos de 
cálcio hidráulicos e sulfato de cálcio natural, obtidos por meio da pulverização do clínquer. 
Possui eventuais adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam 
seu emprego. Conforme explicação da ABCP [s.d.], o cimento brasileiro possui uma grande 
versatilidade e pode atender a variados tipos de obras, sendo o cimento Portland comum uma 
grande referência por suas características e propriedades. 
O cimento Portland pode ser classificado em diversos tipos que se diferenciam de acordo com a 
proporção de clínquer, dos sulfatos de cálcio e das adições (tais como escórias, pozolanas e 
material carbonático) acrescentadas no processo de moagem durante a fabricação. A 
diferenciação também pode ocorrer de acordo com a função das propriedades intrínsecas, como 
a alta resistência inicial, a cor branca, dentre outras. Tanto a nomenclatura do cimento Portland 
como a identificação dos tipos e variações são compostas em partes, conforme representado na 
Figura 1. 
 
Figura 1. Identificação dos tipos de cimento. 
Podemos extrair diversas informações das classificações e identificações dos tipos de cimento, 
e, a partir da Figura 1, podemos gerar o Quadro 1, apresentando cada variedade possível. 
 
O tipo de cimento é retratado por números romanos de I a V, seguidos ou não de letras, de 
acordo com a composição de adição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de 
resistência, que são representadas por um número correspondente à resistência mecânica em 
megapascal (MPa), obtida em ensaio específico. Este ensaio, segundo Oliveira (2008), é descrito 
pela NBR 7215 de forma detalhada, e tem como objetivo principal moldar amostras (também 
chamadas de corpos de prova) de uma argamassa composta por uma medida de cimento e três 
medidas de areia. As amostras são mantidas em condições adequadas e ensaiadas em idades ou 
períodos de 1, 3, 7 e 28 dias. Os resultados mínimos de resistência obtidos nesses ensaios para 
que tenhamos qualidade no produto final é de 8 MPa na idade de três dias, 15 MPa na idade de 
sete dias e 25 MPa na idade de 28 dias. A resistência de 25 MPa é o mínimo apresentado nas 
opções de cimento, segundo o Quadro 1. 
EXPLICANDO 
Para realizar um teste de amostragem de modo eficaz, o ideal é retirar no mínimo seis corpos 
de prova (cilindros moldados com diâmetro de 10 cm e altura de 20 cm) da concretagem 
realizada a cada lote de caminhão betoneira que chegar na obra. 
As adições ao cimento, segundo a ABCP [s.d.], melhoram certas características do concreto e 
preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuindo as emissões de gases e a extração de 
matéria-prima. Desde 2018, a NBR 16697 reuniu em uma única norma todos os tipos de cimento, 
desde suas dosagens adequadas, aplicações, análises de características e propriedades. Quanto 
à classificação por tipos de cimento, essa separação acontece de acordo com a composição e a 
classe de resistência, e segundo Petrucci (2007), os tipos de cimento podem ser apresentados 
conforme o Quadro 2. 
// Quadro 2. Tipos de cimento. 
Clique para fazer download do quadro abaixo: 
quadro 2.pdf 
51.3 KB 
https://sereduc.blackboard.com/courses/1/7.3064.57768/content/_4213204_1/scormcontent/assets/S-xyMmxXZaa0Yej6_BsPg1qc52G7MJIew-quadro%202.pdf
https://sereduc.blackboard.com/courses/1/7.3064.57768/content/_4213204_1/scormcontent/assets/S-xyMmxXZaa0Yej6_BsPg1qc52G7MJIew-quadro%202.pdf
// Cimento aluminoso 
De acordo com Petrucci (2007), o cimento aluminoso é resultante do cozimento da mistura de 
bauxita com calcário. Ele possui uma pega lenta e consegue alcançar altas resistências em pouco 
tempo, sua hidratação é intensa e libera grandes quantidades de calor. Justamente por 
conservar essas características, é muito utilizado como cimento refratário, resistindo a 
temperaturas de até 1400 °C, mas não é fabricado no Brasil. 
// Cimento branco 
O cimento branco, consoante explicação de Oliveira (2008), é resultante da mistura de caulim 
no lugar da argila, por isso a cor branca. É encontrado no mercado para venda com a sigla CPB 
e possui baixo teor de óxido de ferro e manganês. Ele pode ser atribuído durante sua fabricação 
a condições especiais, podendo ser do tipo estrutural ou não estrutural. Sua maior utilização é 
para fins arquitetônicos, permitindo uma estética mais leve do que o cimento cinza 
convencional, além de ser utilizado no rejuntamento de azulejos e aplicações não estruturais. 
Uma grande vantagem é que ele pode ser associado a pigmentos, resultando em concretos 
coloridos. 
HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
A hidratação do cimento nada mais é que a liberação de calor durante a reação química do 
clínquer com a água. 
Esse processo ocorre nas primeiras horas após a aplicação da mistura de cimento com água 
(concreto), que também podemos chamar de cura do concreto, tendo justamente o objetivo de 
evitar a perda da água e o surgimento de problemas como trincas, fissuras e porosidade. 
O resultado do processo de hidratação é o endurecimento do material. Assim, existe a formação 
dos silicatos de cálcio hidratados que, juntamente com o calor da hidratação, influenciam nas 
propriedades mecânicas e físicas do concreto depois de endurecido. 
É necessário conhecer as características de cada tipo de cimento, pois a composição química 
interfere no método de cura e na hidratação, portanto, caso opte por um tipo de cimento 
inadequado para determinada situação, corre-se o risco de ocorrer redução da durabilidade do 
concreto, trazendo sérias consequências à obra. Dentre os quatro componentes principais do 
cimento, cada um reage de uma forma diferente ao calor da hidratação, conforme verifica-se 
no Quadro 3. 
 
Quadro 3. Calor de hidratação segundo a composição do cimento. 
Já existe no mercado cimentos de baixo calor de hidratação, que possibilitam retardar o 
desprendimento do calor e são indicados para elaboração de peças de grande massa de 
concreto, permitindo evitar fissuras térmicas. Mas outra forma de se abaixar o calor da 
hidratação sem o uso de cimentos especiais de alto custo é prestando atenção ao horário da 
concretagem, pois as condições climáticas interferem muito na liberação de calor e a exposição 
excessiva ao sol pode comprometer a reação. Portanto, é recomendável evitar a concretagem 
em horários com sol a pino, sendo sempre ideal sua programação no final da tarde ou em dias 
nublados. Também pode-se reduzir o calor da hidratação pulverizando água. 
SUSTENTABILIDADE NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
Enfrentamos, cada vez mais, graves problemas ambientais oriundos das ações humanas. 
Pensando nisso, indústrias e empresas vêm em busca de soluções sustentáveis em sua 
produção. Segundo Maury e Blumenschein (2012), no Brasil, os movimentos ambientais estão 
intrinsecamente ligados à questão da produção industrial e seus impactos ao meio ambiente e 
à saúde humana. Como o cimento é a base dos métodos construtivos atuais, é necessário pensar 
em maneiras de reduzir os impactos gerados por sua produção. 
ASSISTA 
Para saber mais sobre o processo da fabricação do cimento aliado à sustentabilidade, assista ao 
vídeo Mapeamento tecnológico do cimento: Roadmap Brasil, publicado no site da Associação 
Brasileira de Cimento Portland. 
A indústria do cimento é responsávelpor aproximadamente 3% das emissões mundiais de gases 
de efeito estufa e por 5% das emissões de CO2. Para o controle da poluição gerada nos pátios 
fabris de cimento, estabeleceu-se a Resolução do Conselho Nacional do Meio Ambiente – 
CONAMA nº 003/1990, com os padrões de emissão para materiais articulados, metais pesados, 
cloretos, monóxido de carbono e dioxinas. 
Vários aspectos dentro do processo produtivo do cimento podem ser vinculados às questões 
ambientais. Veja alguns desses impactos elencados por Maury e Blumenschein (2012, p. 82), 
que devem ser observados, fiscalizados e, quando possível, evitados: 
Extração de matéria-prima (argila, areia e calcário) nas pedreiras Poeira, fluidos, impactos na 
paisagem, vibrações do terreno, emissão de gases, arremessos de fragmentos e poeira, cavas 
abandonadas, desmoronamentos e erosões; 
Dragagem de rios Contaminação de águas com substâncias tóxicas, diminuição da qualidade da 
água dos leitos, perturbação de habitats e redução de biodiversidade, alterações batimétricas 
(aprofundamento de canais e cursos d’água) e ruídos gerados pelo funcionamento das dragas; 
Moagem de calcário Poeira, ruídos, eletricidade; 
Produção de clínquer Poeira, emissão de gases, dióxido de carbono (CO2), dióxido de enxofre 
(SO2), monóxido de carbono (CO), micropoluentes, gases oxidantes, óxidos nitrogenados, 
compostos de chumbo, calor e uso de combustíveis; 
Moagem do cimento Poeira, ruídos, eletricidade e matérias-primas; 
Armazenamento e frete Poeira, ruídos e combustíveis. 
UTILIZAÇÕES NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
Como já citado anteriormente, o cimento é utilizado desde as mais remotas construções e, na 
atualidade, é muito empregado na construção civil como um dos principais componentes. 
Geralmente, quando se fala em cimento, também se fala em concreto, e ambos são 
indispensáveis em nossos projetos e obras. 
A escolha do tipo de cimento a ser empregado dependerá, portanto, das necessidades 
relacionadas à resistência, trabalhabilidade, durabilidade e impermeabilidade. Em cada região 
do Brasil você pode encontrar um tipo de cimento com maior disponibilidade que em outra. O 
Quadro 4, desenvolvido por Arnaldo Forti Battagin e divulgado no Portal AECweb [s.d.] pode 
auxiliar a esclarecer quais tipos de cimento utilizamos para cada categoria de serviço ou projeto. 
// Quadro 4. Tipos de cimento e aplicações. 
Clique para fazer download do quadro abaixo: 
quadro 4.pdf 
 
Argamassa 
A argamassa precisa de desempenho e durabilidade ideais para atuar, protegendo contra os 
agentes agressivos (por exemplo, umidade, vento, calor, ruídos etc.), facilitando que as vedações 
regulem a superfície dos elementos. Ela também apresenta importante função para os demais 
revestimentos e para a estética da fachada. 
Com o passar do tempo, o uso da cal virgem nos canteiros de obras (que buscavam velocidade) 
e menos área utilizada nos canteiros fizeram aumentar a necessidade na fabricação e 
comercialização de argamassas, conforme afirma Recena (2011). Inicialmente, as madeireiras 
fabricavam argamassas a partir da cal e da areia, chamadas de argamassas brancas ou 
intermediárias. Ela é justamente intermediária porque a argamassa final, que é aplicada 
efetivamente, é a que recebe o acréscimo do cimento Portland. 
FABRICAÇÃO 
A argamassa é a adição de aglomerantes com água e agregados minerais e sua classificação se 
dá quanto à sua utilização, quanto ao aglomerante utilizado, ao número de aglomerantes, à 
dosagem e à consistência, conforme podemos observar no Quadro 5. 
Quadro 5. Classificação das argamassas. 
file:///C:/Users/Jonathan%20Santos/AppData/Local/Temp/MicrosoftEdgeDownloads/238f509c-f152-4b93-ad18-90b4da675f35/quadro%204.pdf
Das argamassas colantes industrializadas disponíveis no mercado, encontramos a classificação 
de quatro tipos, sendo que cada uma tem uma melhor adequação de uso: 
 
Quadro 5. Classificação das argamassas. 
Das argamassas colantes industrializadas disponíveis no mercado, encontramos a classificação 
de quatro tipos, sendo que cada uma tem uma melhor adequação de uso: 
AC-I É usualmente empregada no assentamento de revestimentos e pisos cerâmicos em 
ambientes internos, sendo utilizadas tanto em áreas secas como em áreas molhadas. 
AC-II Usualmente empregada em ambientes internos e externos que necessitem absorver as 
variações de temperatura, umidade e ação do vento dos revestimentos cerâmicos e dos pisos, 
portanto, sua utilização é muito indicada para fachadas, revestimentos de piscinas de água fria 
e áreas públicas. 
AC-III É muito mais aderente entre as argamassas, sendo indicada para o assentamento 
cerâmico das fachadas, onde o risco de acidentes por queda é muito grande. Também é indicada 
para os revestimentos de piscinas de água quente e sauna, ou mesmo para placas maiores que 
60 x 60 cm. 
AC-III E Argamassa com maior tempo de cura. 
Da mesma forma que o cimento, seu armazenamento deverá preservar as questões de 
afastamento de umidade, ficando em cima de tablados de madeira (páletes) por se tratar de um 
material pulverulento, que tem reação com o contato com a água. 
https://sereduc.blackboard.com/courses/1/7.3064.57768/content/_4213204_1/scormcontent/index.html
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Além da questão do armazenamento, outro item importante a ser observado no canteiro de 
obras é o traço empregado nas argamassas. 
EXPLICANDO 
O traço é a proporção entre os materiais componentes, e pode ser especificado em massa, 
volume ou peso. São essas as proporções que definem se a argamassa será mais ou menos forte, 
e mais ou menos resistente aos agentes agressivos. 
Para argamassas dosadas sem o ensaio em laboratório, que é o caso de argamassas prontas, a 
resistência à compressão esperada é menor que 6 MPa para uma proporção de um saco de 
cimento, com 10 dm³ de cal, mais 133 dm³ de agregado miúdo e 40 cm³ de água. 
Segundo Mohamad e colaboradores (2009), para argamassas com resistência superior, ou 
mesmo com características específicas, é necessário ensaio em laboratório para a definição dos 
traços mais adequados. As normativas ASTM C-270 e BS-5628 regem as discriminações quanto 
ao traço das argamassas, verificando a consistência e a retenção de água para as argamassas em 
estado fresco, conforme observa-se nas Tabelas 3 e 4. 
 
 
Dos tipos apresentados nas Tabelas 3 e 4, o traço M é tão forte que pode fissurar, portanto não 
é muito utilizado. O traço S, que também é um traço forte, é utilizado em situações que 
aparecem esforços de tração. Já o traço N é mais utilizado em alvenaria de edificações de baixa 
altura e o traço O é utilizado em alvenaria de vedação. 
PROPRIEDADES DA ARGAMASSA 
Conforme Recena (2011), o desempenho da argamassa está relacionado diretamente às suas 
características em seu estado plástico e em seu estado endurecido. 
Quanto ao estado plástico, a argamassa precisa apresentar boa trabalhabilidade, permitindo o 
assentamento dos blocos de forma maleável e tendo capacidade de retenção ideal de água, 
garantindo a hidratação do cimento. Já para o estado endurecido da argamassa, é necessário 
ter resistência à compressão, resistência de cisalhamento e boa aderência e resiliência. 
A ABNT, por meio dos seus ensaios e estudos em laboratório, normatizou requisitos necessários 
para cada característica, conforme vemos no Quadro 6. 
 
 
Trabalhabilidade 
Está ligada diretamente à quantidade de água empregada em sua preparação, pois o excesso de 
água em uma argamassa tornará mais fluida e menos trabalhável pela perda de coesão. Distribui 
facilmente ao ser assentada, não agarra na ferramenta no momento da aplicação e não 
endurece em contato com superfíciesabsortivas. 
Resistência à compressão 
Quanto maior a resistência à compressão, maior sua resistência aos outros esforços solicitantes. 
Nas argamassas de cal e areia, a resistência é pequena, entre 0,5 a 2,0 MPa aos 28 dias. Já nas 
argamassas de cimento e areia, ou cimento, cal e areia, a resistência aos 28 dias fica entre 1,5 a 
16 MPa. 
Aderência 
Capacidade de absorver as tensões tangenciais e normais à superfície da argamassa, sendo 
importante observar a aderência tanto da argamassa fresca como da argamassa endurecida. 
Retenção de água 
Capacidade de liberar demoradamente para o meio ambiente a água utilizada em sua 
preparação, quanto maior o volume de água no preparo da massa, maior o volume de água a 
ser evaporado, gerando mais retração e causando fissuras. 
Durabilidade 
Capacidade de manter-se estável química e fisicamente ao longo do tempo, em condições 
normais de exposição a um determina 
Elasticidade 
Capacidade de absorver os esforços por deformação ou elasticidade, portanto, absorvendo a 
deformação dos trabalhos dos diferentes materiais empregados e evitando a ruptura no regime 
elástico. A retenção de água e a cura lenta favorecem a elasticidade da argamassa. 
CONTRAPISO 
De acordo com Barros (1991), contrapiso se referem às camadas de argamassa ou enchimento 
utilizadas sobre uma laje ou um terreno, e também qualquer camada intermediária de 
isolamento e impermeabilização, sendo necessário definir os parâmetros relacionados ao 
desempenho, função e finalidade, bem como a base em que será aplicado e o revestimento de 
piso que este contrapiso irá receber. Dentre as funções do contrapiso, Barros (2011) cita: 
• 1 Criação de desníveis entre ambientes, principalmente no caso de ambientes de áreas 
molhadas, que costumam ser rebaixados em relação aos demais cômodos de um 
projeto para evitar o escoamento da água; 
• 2 Possibilita as declividades necessárias para o escoamento da água aos ralos; 
• 3 Auxilia na transmissão de cargas para a base estrutural; 
• 4 Regularização da base, permitindo o assentamento de pisos vinílicos ou mantas de 
fina espessura, evitando a visualização de deformidades e irregularidades da laje; 
• 5 Permite o embutimento das instalações, evitando a quebra da laje; 
• 6 Adequa os suportes de fixação de revestimentos de piso; 
• 7 Isolamento térmico e/ou acústico. 
Barros (2011) menciona as principais características e propriedades do contrapiso: 
Condições superficiais Incumbido da aderência entre o contrapiso e o revestimento; 
Aderência Habilidade de transmitir esforços por meio da interface do contrapiso – base, que são 
oriundas das solicitações de uso; 
Resistência mecânica Prevenção da integridade física quando solicitado por meio de ações 
durante sua utilização; 
Resiliência Habilidade de regressar à forma original após sofrer as deformações de trabalho dos 
materiais sem a apresentação de fissuras; 
Compacidade Resistir ao esmagamento em razão dos índices de vazios da argamassa; 
Durabilidade Habilidade de resistir à degradação em consequência do grau de exposição do 
contrapiso e da compatibilidade entre ele e o revestimento do piso. 
Ao escolher o tipo de contrapiso a ser executado, é necessário analisar suas propriedades e qual 
argamassa será utilizada, que, segundo a normativa BS 8204-02, de 2009, existem três tipos de 
contrapiso conforme sua aderência com a base: 
Contrapiso aderido A argamassa aponta total aderência à base e é executada em camadas finas, 
entre 20 a 40 mm. Esse contrapiso movimenta-se em conjunto com a laje; 
Contrapiso não aderido ou semiaderido A argamassa não adere totalmente à base e as 
espessuras são superiores a 35 mm; 
Contrapiso flutuante O contrapiso estaria “flutuando” entre o revestimento final e a laje, por 
ser executado sobre manta asfáltica impermeabilizante e manta de polietileno para isolamento 
acústico. 
Para um melhor entendimento, a Figura 2 ilustra as camadas comuns do contrapiso que, por ser 
um revestimento composto por argamassa em seu principal componente, utiliza dois tipos de 
argamassas, as plásticas e as secas. 
 
Uma correta execução do contrapiso, segundo Barros (1991), minimiza as chances de erros de 
declividade da queda d’água, bem como maximiza o rendimento dos revestimentos. 
ASSENTAMENTO 
A argamassa de assentamento é um dos tipos mais utilizados e conhecidos, servindo para unir 
tijolos e blocos de alvenaria ou blocos estruturais. A união dos blocos ocorre geralmente em um 
cordão de 1 cm ancorando mecanicamente, ou seja, formando “raízes” entre os poros do bloco, 
fixando-os. 
Essa argamassa é produzida no canteiro de obras com a utilização de betoneira, mas também 
pode ser adquirida de forma industrializada. É possível encontrá-la para venda em forma de 
bisnagas, garantindo um bom acabamento na junção dos blocos. Independentemente da origem 
da argamassa de assentamento, o ideal é que o trecho entre os blocos não seja muito grande, 
refletindo em economia financeira e qualidade na resistência e alinhamento. 
A Tabela 5 apresenta os traços mais comuns para a argamassa de assentamento: 
 
REVESTIMENTO 
A argamassa para revestimento é aplicada na parede crua ou mesmo no teto recém-construído, 
cobrindo, protegendo e nivelando as superfícies. No caso dessa argamassa, aplica-se em três 
camadas, onde cada uma delas tem função específica. 
A primeira camada de argamassa recebe o nome de chapisco e sua função é ser a base para 
todo o revestimento, feita normalmente com uma parte de cimento e quatro partes de areia 
grossa. A segunda camada é chamada de emboço, e tem como objetivo o nivelamento da 
superfície. Já a terceira camada chama-se reboco e atribui o acabamento da parede ou local e, 
na sequência, o recebimento do revestimento. 
A produção de argamassa de uso imediato em uma mistura natural pode ser estabelecida em 
quatro passos, segundo Leggerini e Aurich [s.d.]: 
• Medir primeiro o agregado (areia) e espalhá-lo para formar uma camada de cerca de 12 
cm de altura; 
• Acima dessa camada de areia, colocar o cimento e a cal hidratada; 
• Fazer a mistura dos componentes até obter uma mistura homogênea. Colocar o 
resultado desta mistura amontoada em um canto, abrindo espaço no meio para o 
acréscimo de água; 
• Acrescentar e misturar a água aos poucos, controlando a quantidade para evitar 
excessos. 
Em casos onde a mistura ocorre mecanicamente, deve-se seguir: 
• 1 Ligar o equipamento, betoneira ou similar; 
• 2 Colocar dentro o agregado (areia); 
• 3 Acrescentar metade da água; 
• 4 Colocar o cimento e a cal hidratada; 
• 5 Adicionar o restante da água, sempre controlando o excesso; 
• 6 Deixar misturar no equipamento por três a cinco minutos. 
O ideal é deixar que a argamassa “descanse” por 16 a 24 horas para se obter um maior 
rendimento e uma melhor liga. A Tabela 6 nos traz os traços mais comuns para a argamassa de 
revestimento: 
 
Tabela 6. Traços de argamassa de assentamento. Fonte: LEGGERINI; AURICH, [s.d.]. 
 
 
PATOLOGIAS 
Dentre as patologias mais comuns nas argamassas e revestimentos argamassados temos as 
fissuras, as vesículas, os empolamentos e os descolamentos, tanto na aplicação em alvenarias 
estruturais como em alvenarias de vedação. Santos (2016) afirma que essas anomalias vão além 
de incômodos estéticos. Desta forma, é necessário levar em consideração os fatores climáticos, 
seja no momento de projetar e escolher os materiais adequados para aquela região, seja no 
momento de produzir e aplicar a argamassa. 
A causa mais comum para vesículas e empolamento da argamassa é a reação de hidratação da 
cal virgem ou a presença de impurezas nos agregados. No caso das fissuras e microfissuras, a 
maior contribuição para esse quadro é quando há elevado teor de insumos e agregados. No caso 
da proliferação de fungos, a infiltração de água no revestimento é a causa mais comum para a 
patologia, e quanto ao descolamento das placas de revestimento,tem-se o uso inadequado de 
tinta ou a aplicação de pintura prematuramente sobre o reboco ainda fresco. 
Podem surgir também eflorescências (manchas de umidade) que podem ser causadas devido a 
infiltrações ou umidade e presença de sais solúveis na argamassa. O bolor (manchas 
esverdeadas ou escuras) também é ocasionado por conta da umidade e da falta de exposição 
ao sol. Podem ocorrer fissuras horizontais ao longo da parede por conta da expansão da 
argamassa por uma hidratação retardada do óxido de magnésio da cal, ou também a presença 
de argilominerais expansivos no agregado. Podemos observar ainda as fissuras mapeadas – 
trincas distribuídas por toda a superfície que podem até ocasionar alguns descolamentos de 
placas – causadas principalmente pela retração da argamassa, pelo excesso de agregado fino ou 
por causa de excesso de cimento na mistura. 
SINTETIZANDO 
Conforme vimos nessa unidade, o cimento também é um aglomerante de fundamental emprego 
dentro da construção civil e da arquitetura, e a argamassa é a mistura de um aglomerante (no 
caso, o cimento) com água e um agregado miúdo, que normalmente é areia ou cal hidratada. 
O cimento, da mesma forma que a cal, é resultado da calcinação de rochas calcárias que, em 
conjunto com a argila e demais aditivos, forma um dos aglomerantes mais presentes em nossas 
obras, desde as casas mais simples até os projetos mais complexos de engenharia, como as 
pontes. Desta queima surge o clínquer, que é a base principal para a produção do cimento. Dos 
vários tipos de cimento, o mais utilizado é o cimento Portland, que possui uma grande 
versatilidade em seu emprego, atendendo a características e propriedades distintas. 
As argamassas têm a função de unir os revestimentos nas alvenarias, auxiliar no desempenho 
térmico e acústico, na durabilidade da construção e em sua estética. Protegem contra agentes 
agressivos, tais como umidade, vento, calor, ruídos, e seguem traços definidos para cada tipo de 
emprego. 
Ambos são fundamentais para a elaboração de um projeto e para o andamento de uma obra, 
intensificando a qualidade e a durabilidade da construção. São os dois materiais mais 
empregados na maioria das obras brasileiras.