Caracterização de Juntas Soldadas MIG/MAG e Arame Tubular

Prévia do material em texto

PAULO TANCREDO DE CAMPOS 
 
 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL 
DE JUNTAS SOLDADAS PELOS PROCESSOS 
MIG/MAG (GMAW) E ARAME TUBULAR (FCAW) 
 
 
 
 
 
 
 
 
MESTRADO EM 
ENGENHARIA MECÂNICA 
PUCPR 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2005 
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ 
 
 ii
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PAULO TANCREDO DE CAMPOS 
 
 
 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL 
DE JUNTAS SOLDADAS PELOS PROCESSOS 
MIG/MAG (GMAW) E ARAME TUBULAR (FCAW) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
AGOSTO / 2005 
 iii
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ 
 
 
 
 
 
PAULO TANCREDO DE CAMPOS 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL 
DE JUNTAS SOLDADAS PELOS PROCESSOS 
MIG/MAG (GMAW) E ARAME TUBULAR (FCAW) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
AGOSTO / 2005 
Dissertação apresentada como requisito parcial à 
obtenção do grau de Mestre em Engenharia 
Mecânica, Curso de Pós-Graduação em Engenharia 
Mecânica, Departamento de Ciências Exatas e de 
Tecnologia, Pontifícia Universidade Católica do 
Paraná. 
 
Orientador: Prof. Dr. Ricardo Diego Torres 
Co-Orientador: Profa. Dra. Karin Soldatelli Borsato 
 iv
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA – CCET 
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA – 
PPGEM 
 
Dissertação de Mestrado 
 
CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL DE 
JUNTAS SOLDADAS PELOS PROCESSOS MIG/MAG (GMAW) E 
ARAME TUBULAR (FCAW) 
 
 
 
 
Autor: Paulo Tancredo de Campos 
 
 
 
________________________________________ 
Prof. Dr. Ricardo Diego Torres (Orientador) 
Curso de Engenharia Mecânica (PUC-PR) 
 
 
 
________________________________________ 
Prof.a Dr.a Karin Soldatelli Borsato (Co-orientadora) 
Curso de Engenharia Mecânica (PUC-PR) 
 
 
 
 
________________________________________ 
Prof. Dr. Aleir Antônio Fontana de Paris 
Universidade Federal de Santa Maria - UFSM 
 
 
________________________________________ 
Prof. Dr. Irionson Antônio Bassani 
Curso de Engenharia Mecânica (PUC-PR) 
 
CURITIBA 
AGOSTO / 2005 
 
 
 
 v
RESUMO 
 
Os processos de soldagem MIG/MAG e Arame Tubular são amplamente 
aplicados na indústria de petróleo. Ambos os processos podem ser 
aplicados em uma variedade de aços, tais como baixo carbono, inoxidável 
entre outras ligas ferrosas. Outra característica importante destes dois 
processos é a excelente produtividade devida a possibilidade de automação 
dos equipamentos. Estes dois processos já são empregados a nível 
industrial, entretanto, as diferenças em termos microestruturais e 
propriedades mecânicas foram pouco exploradas a nível científico. O 
objetivo principal deste projeto de pesquisa é determinar a microestrutura e 
o comportamento mecânico do MIG/MAG e do Arame Tubular quando as 
juntas são soldadas submetidas à pulsação térmica. As juntas soldadas 
pelo processo Arame Tubular apresentaram uma microestrutura mais fina 
bem como uma maior tenacidade. O Arame Tubular resultou em um metal 
de solda com dureza mais elevada. Por outro lado, o gradiente de dureza é 
mais elevado para as juntas do Arame Tubular. 
 
Palavras Chave: Arame Tubular, MIG/MAG, Pulsação Térmica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 vi
ABSTRACT 
 
The GMAW and FCAW welding processes are been applied mostly in 
the oil industry. Both processes can be applied in a variety of steels, such as 
low carbon, stainless among other ferrous alloys. Another important feature 
of these two processes is the high productivity due the automatization of the 
equipments. Even thought these two processes are already an industrial 
reality the difference in terms of microstructure and mechanical response 
are not been well establish. The main goal of this research project is to 
determine the microstructure and mechanical behavior of the GMAW and 
FCAW when the joints are produced under Thermal Pulsation. The FCAW 
joint showed a finer microstructure as well as higher toughness. The FCAW 
showed a higher hardness in the weld metal. On other hand, the hardness 
gradient is higher for the FCAW joints. 
 
 Key Words: FCAW, GMAW, Thermal Pulsation 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 vii
Agradecimentos 
 
Aos meus pais e à minha irmã pelo incentivo e motivação. 
À minha esposa pela compreensão e apoio nas horas difíceis. 
Aos professores Ricardo Diego Torres e Karin Soldatelli Borsato pela 
orientação e amizade. 
Ao Túlio Fernades dos Santos pelo incentivo, orientação e amizade. 
Aos meus amigos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 viii
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“É muito mais honrado erguer-se a lutar 
mesmo tendo que correr o risco do insucesso, 
do que unir-se aos pobres de espírito que não 
perdem e não vencem e por isso acabam 
morrendo sem viver." 
 
 
 
 
 ix
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 1 
2 OBJETIVO ................................................................................................. 2 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA....................................................................... 3 
3.1 PROCESSO MIG/MAG .............................................................................. 3 
3.1.1 INFLUÊNCIA DO TIPO DO GÁS DE PROTEÇÃO NO PROCESSO 
MIG/MAG ................................................................................................... 4 
3.1.2 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO MIG/MAG....................... 5 
3.1.3 PRINCIPAIS VARIÁVEIS DE SOLDAGEM................................................ 6 
3.1.4 MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO ......................... 7 
3.2 PROCESSO ARAME TUBULAR................................................................ 9 
3.2.1 APLICAÇÕES .......................................................................................... 10 
3.2.2 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO ARAME TUBULAR ...... 11 
3.2.3 GENERALIDADES................................................................................... 11 
3.3 MODO PULSADO.................................................................................... 13 
3.3.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO PULSADO..................... 13 
3.3.2 CONTROLE DO MODO PULSADO......................................................... 14 
3.4 MODO PULSADO TÉRMICO................................................................... 16 
3.4.1 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO PULSADO 
TÉRMICO................................................................................................. 16 
3.4.2 CONTROLE DO MODO PULSADO TÉRMICO ....................................... 17 
3.5 METALURGIA DA SOLDAGEM............................................................... 18 
3.5.1 REGIÕES DA JUNTA SOLDADA ............................................................ 18 
3.5.2 APORTE TÉRMICO................................................................................. 18 
3.5.3 ZONA TERMICAMENTE AFETADA ........................................................ 21 
3.5.4 ZONA FUNDIDA ...................................................................................... 22 
3.5.5 ZONA DE LIGAÇÃO ................................................................................ 26 
4 MATERIAIS E MÉTODOS........................................................................ 27 
4.1 CONDUÇÃO DOS EXPERIMENTOS ...................................................... 27 
4.1.1 ANÁLISE ESTATÍSTICA .......................................................................... 28 
4.2 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM......................................................... 29 
4.2.1 TESTES PRELIMINARES........................................................................ 32 
4.2.2 TESTES FINAIS.......................................................................................33 
 x
4.3 ENSAIOS MECÂNICOS........................................................................... 35 
4.3.1 ENSAIO DE TRAÇÃO.............................................................................. 36 
4.3.2 ENSAIO DE IMPACTO ............................................................................ 36 
4.3.3 ENSAIO DE DUREZA .............................................................................. 37 
4.4 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL............................................ 38 
5 RESULTADOS E ANÁLISES ................................................................... 38 
5.1 TESTES PRELIMINARES........................................................................ 38 
5.1.1 MICROESTRUTURA ............................................................................... 39 
5.1.2 ENSAIO DE DUREZA .............................................................................. 40 
5.2 TESTES FINAIS....................................................................................... 41 
5.2.1 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM......................................................... 41 
5.2.2 MACROGRAFIAS .................................................................................... 43 
5.2.3 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL............................................ 47 
5.2.3.1 ZONA FUNDIDA............................................................................. 47 
5.2.3.2 ZONA TERMICAMENTE AFETADA .............................................. 48 
5.2.3.3 ZONA DE LIGAÇÃO....................................................................... 49 
5.2.4 ENSAIOS MECÂNICOS........................................................................... 50 
5.2.4.1 ENSAIO DE TRAÇÃO.................................................................... 50 
5.2.4.2 ENSAIO DE IMPACTO................................................................... 52 
5.2.4.3 ENSAIO DE DUREZA .................................................................... 53 
6 CONCLUSÃO........................................................................................... 56 
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ....................................... 57 
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................... 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 xi
ÍNDICE DE FIGURAS 
 
Figura 3.1 – Representação esquemática do processo MIG/MAG. ................... 3 
Figura 3.2 – Efeito da condutibilidade térmica do gás de proteção sobre a forma 
da coluna de plasma, (Quites, 2002). ......................................................... 5 
Figura 3.3 – Representação esquemática do processo Arame Tubular (Araújo, 
2004). .......................................................................................................... 9 
Figura 3.4 – Geometria do cordão de solda. Esquerda: arame maciço com 
formação do finger; direita: Arame Tubular, (Araújo, 2004). ..................... 12 
Figura 3.5 – Principais variáveis do modo pulsado. ......................................... 14 
Figura 3.6 – Exemplo da forma de onda da corrente x tempo para o modo 
pulsado. A linha vermelha corresponde à corrente média de soldagem... 15 
Figura 3.7 – Exemplo da forma de onda da corrente x tempo para o modo 
pulsado com pulsação térmica. A linha vermelha corresponde à corrente 
média durante o período de base térmica (160A) e o período de pulso 
térmico (240A). A linha verde indica a corrente média de soldagem 
resultante (200A)....................................................................................... 17 
Figura 3.8 – Regiões de uma junta soldada..................................................... 18 
Figura 3.9 – Repartição térmica, (FBTS, 2000)................................................ 19 
Figura 3.10 – Repartição térmica x Diagrama de Fases, (AWS,1995)............. 20 
Figura 3.11 – Ciclo térmico de uma junta soldada (metal base Aço API 5L) com 
arame tubular (medido a 7,0mm do centro da solda) utilizando-se 
temperaturas de pré-aquecimento (Tpa) de 25°C e 95°C, (Santos Neto, 
2003). ........................................................................................................ 20 
Figura 3.12 – Influência do pré-aquecimento na largura e na dureza da zona 
termicamente afetada. Caso 1 sem pré-aquecimento onde B – A 
corresponde à largura da ZTA. Caso 2 com pré-aquecimento onde C – A 
corresponde à largura da ZTA, (AWS,1995). ............................................ 21 
Figura 3.13 – Influência do pré-aquecimento na microestrutura da ZTA de uma 
junta soldada (metal base Aço API 5L X 70) com arame tubular; esquerda: 
pré-aquecimento de 25°C, e direita: pré-aquecimento de 95°C, (Santos 
Neto, 2003). .............................................................................................. 22 
 xii
Figura 3.14 – Crescimento competitivo de grãos na zona fundida, (Kou, 1987).
.................................................................................................................. 23 
Figura 3.15 – Constituintes da zona fundida em aços ferríticos, conforme 
Tabela III.1, (Modenesi, 2004). ................................................................. 25 
Figura 3.16 – Crescimento epitaxial, solidificação da zona fundida, (FBTS, 
2000). ........................................................................................................ 26 
Figura 4.1 – Fluxograma de condução dos experimentos................................ 28 
Figura 4.2 – Fotos da bancada com sistema de deslocamento, sistema de 
fixação da chapa, fonte de soldagem e geometria da junta. ..................... 31 
Figura 4.3 – Tipos de tecimento utilizados. ...................................................... 35 
Figura 4.4 – Corpo de prova de tração transversal. ......................................... 36 
Figura 4.5 – Dimensões (mm) do Corpo de prova de tração transversal. ........ 36 
Figura 4.6 – Corpo de prova de Charpy (transversal) com entalhe na ZTA 
(esquerda) e com entalhe na solda (direita).............................................. 37 
Figura 4.7 – Dimensões (mm) dos Corpos de prova de Charpy (transversal) 
com entalhe na solda (esquerda) e com entalhe na ZTA (direita)............. 37 
Figura 4.8 – Distribuição dos pontos de medição de dureza nas regiões da 
junta soldada............................................................................................. 38 
Figura 5.1 – Comparativo das micrografias dos ensaios preliminares. ............ 40 
Figura 5.2 – Comparativo de dureza (HV5) dos ensaios preliminares mostrando 
o efeito da pulsação térmica na dureza do metal de solda (parâmetros de 
soldagem conforme Tabela IV.5). ............................................................. 41 
Figura 5.3 – Chapas de teste soldadas sem sucesso. ..................................... 42 
Figura 5.4 – Chapas de teste MIG/MAG pulsado térmico (3-GMAW). ............. 42 
Figura 5.5 – Chapas de teste Arame Tubular pulsado térmico (3-FCAW). ...... 43 
Figura 5.6 – Macrografias das juntas soldadas pelos processos MIG/MAG e 
Arame Tubular nas condições 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW.................. 45 
Figura 5.7 – Visão geral da microestrutura das regiões da junta soldada pelos 
processos MIG/MAG e Arame Tubular nas condições 3-GMAW, 3-FCAW e 
2-FCAW. ................................................................................................... 46 
Figura 5.8 – Micrografias mostrando as microestruturas do metal de solda para 
os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW................................................... 47 
Figura 5.9 – Micrografias mostrando as microestruturas da Zona Termicamente 
Afetada (ZTA) para os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. .................. 48 
 xiii
Figura 5.10 – Micrografias mostrando as microestruturas da Zona de Ligação 
para os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW........................................... 49 
Figura 5.11 – Limite de resistência médio para os casos 3-GMAW, 3-FCAWe 
2-FCAW. Todos os corpos de prova romperam no metal de base. .......... 50 
Figura 5.12 – Corpos de prova de tração, mostrando o rompimento no metal de 
base. ......................................................................................................... 51 
Figura 5.13 – Energia média absorvida (J) no ensaio de Charpy a –20ºC, para 
entalhe no metal de solda e na ZTA. ........................................................ 52 
Figura 5.14 – Perfil de dureza (HV5) na linha superior. ................................... 53 
Figura 5.15 – Perfil de dureza (HV5) na linha intermediária............................. 54 
Figura 5.16 – Perfil de dureza (HV5) na linha inferior. ..................................... 54 
Figura 5.17– Comparativo de dureza (HV5) nas regiões da junta soldada. ..... 55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 xiv
ÍNDICE DE TABELAS 
 
Tabela III.1 – Constituintes da zona fundida em aços ferríticos, segundo o IIW.
.................................................................................................................. 25 
Tabela IV.1 – Composição química (%) do metal de base conforme norma 
ASTM A283 (2000). .................................................................................. 30 
Tabela IV.2 – Propriedades mecânicas de tração do metal de base conforme 
norma ASTM A283 (2000). ....................................................................... 30 
Tabela IV.3 – Composição química (%) do metal depositado. ......................... 30 
Tabela IV.4 – Propriedades mecânicas do metal depositado. ......................... 30 
Tabela IV.5 – Parâmetros de soldagem utilizados nos ensaios preliminares... 32 
Tabela IV.6 – Parâmetros de soldagem utilizados nos ensaios finais.............. 34 
Tabela V.1 – Análise dos resultados do ensaio de tração utilizando a Tabela de 
distribuição t de Student com grau de risco de 5%. .................................. 50 
Tabela V.2 – Análise dos resultados do ensaio de charpy a –20ºC, para entalhe 
no metal de solda e na ZTA, utilizando a Tabela de distribuição t de 
Student com grau de risco de 5%. ............................................................ 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1
1 INTRODUÇÃO 
 
A soldagem é aplicada em grande escala nas diversas atividades 
industriais: como a Automobilística, de Refino, Petroquímica, Naval, etc. Em 
todos estes casos, há uma contínua busca da melhoria na qualidade das 
juntas soldadas de responsabilidade como em tubulações, vasos, tanques, 
estruturas metálicas, estruturas de automóveis, entre outras. Para isto faz-
se necessário um investimento em pesquisas e desenvolvimento dos 
processos de soldagem, bem como a caracterização destes processos para 
facilitar a seleção do método mais adequado para cada aplicação 
específica. 
Os processos semi-automáticos MIG/MAG e Arame Tubular são 
amplamente utilizados, devido a sua ampla faixa de aplicação em termos de 
espessuras e materiais utilizados, além da sua alta produtividade quando 
comparado com o processo eletrodo revestido. 
Tanto o processo MIG/MAG quanto o processo Arame Tubular podem 
ser automatizados, com a utilização de mecanismos de deslocamento para 
as pistolas de soldagem ou para a própria peça a ser soldada. 
Neste trabalho foi feita uma análise comparativa destes dois processos, 
utilizando o modo de corrente pulsada com pulsação térmica. Este modo de 
corrente surgiu recentemente na década de 90, sendo ainda um método 
não muito conhecido nos ramos da indústria. 
A utilização do modo pulsado térmico para o processo Arame Tubular é 
novo em termos de pesquisas. Outra novidade foi a utilização de duas 
misturas de gás de proteção para este mesmo processo, das quais uma é 
indicada pela literatura para o modo pulsado e a outra é indicada e também 
a mais utilizada como gás de proteção para o Arame Tubular. 
Como o custo do metal de adição para aços de baixo carbono para o 
processo Arame Tubular pode ser até três vezes maior em relação ao 
processo MIG/MAG, faz-se necessário um estudo mais aprofundado para 
determinar os benefícios metalúrgicos e mecânicos de cada um destes 
processos, visto que a produtividade de ambos é semelhante. 
 2
Por este motivo este projeto objetivou uma maneira de contribuir com 
informações e resultados sobre o comportamento dos processos MIG/MAG 
e Arame Tubular perante o modo pulsado térmico para auxiliar na 
implantação deste método na indústria. 
Este trabalho foi desenvolvido com uma revisão bibliográfica sobre os 
assuntos relacionados a estes processos. A caracterização e as 
comparações foram baseadas no comportamento dos processos durante a 
soldagem, nas microestruturas obtidas e nas propriedades mecânicas das 
juntas soldadas. 
 
2 OBJETIVO 
 
Este trabalho tem como objetivo principal a ampliação do campo de 
conhecimento sobre os processos MIG/MAG e Arame Tubular com a 
utilização do modo de corrente pulsado com pulsação térmica ou 
duplamente pulsado. As soldas foram executadas em chapas de aço 
carbono em juntas de topo com chanfro reto. 
Para alcançar este objetivo buscou-se caracterizar a relação do 
processo com as microestruturas obtidas e relacioná-las com as 
propriedades mecânicas das juntas soldadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3
 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1 PROCESSO MIG/MAG 
 
O processo MIG/MAG (GMAW – Gas Metal Arc Welding) é um processo 
de soldagem a arco, o qual se estabelece entre o metal de base e o metal 
de adição alimentado automaticamente. A Figura 3.1 representa 
esquematicamente o processo MIG/MAG. 
 
 
Figura 3.1 – Representação esquemática do processo MIG/MAG. 
 
Como o arame eletrodo (metal de adição) não possui revestimento como 
no processo por eletrodo revestido, a proteção do arco e da poça de fusão 
no processo MIG/MAG ocorre através de um gás inerte ou ativo suprido 
externamente. 
Na soldagem com gás inerte (MIG) o gás utilizado pode ser Ar (Argônio), 
He (Hélio) ou misturas controladas ricas em Ar complementadas com He, 
O2 (oxigênio) ou CO2 (dióxido de carbono). O gás inerte não reage 
metalurgicamente com a gota ou a poça de fusão, atua apenas na proteção 
destas regiões e auxilia na abertura e manutenção do arco voltaico, (Quites, 
2002). 
Na soldagem com gás ativo (MAG) CO2 puro ou misturas (Ar + CO2) ou 
(Ar + CO2 + O2), além das funções de proteção e das funções elétricas o 
 4
gás ativo reage metalurgicamente com a gota e a poça de fusão, (Quites, 
2002). 
 
3.1.1 INFLUÊNCIA DO TIPO DO GÁS DE PROTEÇÃO NO 
PROCESSO MIG/MAG 
 
Os gases de proteção, segundo sua natureza e composição, têm uma 
grande influência nas características do arco, no tipo de transferência de 
metal, na velocidade de soldagem, nas perdas por projeções (respingos), 
na penetração e na forma externa da solda (Quites, 2002). 
O gás de proteção representa apenas 3% do custo da soldagem de aço 
carbono, sendo 77% de mão-de-obra, 2% de energia e 18% de arame. 
Colocando os principais tipos de gases aplicados na soldagem na ordem 
crescente de custo teremos a seqüência: CO2, Ar e He (Irving, 1999). 
A eficiência de deposição de material com o CO2 no processo MAG é 
tipicamente de 88% a 92%. Com o uso de uma mistura de Ar com 10% de 
CO2 esta eficiência pode chegar entre 95% e 97% e produz menos fumos 
(Irving, 1999). 
Gases altamente oxidantes como CO2 puro, requer arames com 
desoxidantes adicionais. Por este motivo perde-se microligas através da 
reatividade do CO2 no arame de solda. Se o CO2 for trocado por uma 
mistura de Ar com 8% de CO2, o arame pode ser substituído por um arame 
mais barato, pela boa retenção da liga essencialmente dos gases baseados 
em Ar. O inconveniente do baixo nível de CO2 é a perda da característica 
de penetração da solda, sendo recomendado o uso de teores maiores de 
CO2 para aços com espessura acima de 6,4mm. No modo de transferência 
por curto circuito,quanto menor o teor de CO2 em uma mistura de Ar, 
menor é a perda de material por respingos. As misturas triplas (Ar + CO2 + 
O2) podem ser usadas para os modos de transferência por curto circuito, 
spray e pulsado, com ótimos resultados, pois o O2 auxilia na estabilização 
do arco a pode-se ganhar também na velocidade de soldagem (Irving, 
1999). 
 5
Além da melhoria na estabilidade do arco, o O2 adicionado na mistura 
causa um aumento no comprimento, na largura e no volume da poça de 
fusão. Na proporção em torno de 2% o oxigênio aumenta a tenacidade em 
soldas de aços ferríticos. Mas em quantidades maiores que 8% causa 
formação de escórias de difícil destacamento (Jönsson et al, 1995). 
O fato da condutividade térmica do gás ser maior torna mais estreita a 
coluna do plasma (vide Figura 3.2), aumenta a densidade de corrente, 
aumenta a temperatura, aumenta a penetração do passe de solda, 
enquanto diminui a sua largura. Por isso, é compreensível que as 
propriedades do gás tenham também influência nas perdas de elementos 
químicos, na temperatura da poça de fusão, na sensibilidade à fissuração e 
à formação de porosidades, bem como na facilidade de execução da 
soldagem nas diversas posições (Quites, 2002). 
 
 
Figura 3.2 – Efeito da condutibilidade térmica do gás de proteção sobre a forma da 
coluna de plasma, (Quites, 2002). 
 
3.1.2 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO 
MIG/MAG 
 
As principais vantagens deste processo são, (Quites, 2002; Machado, 
1996): 
• Processo semi-automático, podendo ser automatizado; 
• Maior produção de metal depositado em relação ao eletrodo 
revestido; 
• Longos cordões podem ser feitos sem parada, devido a alimentação 
contínua do arame; 
 6
• Grande versatilidade quanto à aplicação de materiais e espessuras; 
• Soldagem pode ser feita em todas as posições; 
• Limpeza mínima após a soldagem devido a inexistência de escória 
pesada; 
• Menor exigência de habilidade do soldador comparado ao processo 
com eletrodo revestido; 
As principais limitações deste processo são, (Quites, 2002; Machado, 
1996): 
• A variedade de arames disponíveis é relativamente pequena, 
cabendo mencionar que materiais que não tenham suficiente 
ductilidade para serem trefilados não podem ser transformados em 
arame maciço para soldagem por este processo; 
• O equipamento de soldagem é mais complexo, mais caro e menos 
portátil do que o do eletrodo revestido; 
• O arco deve estar protegido de correntes de ar que possa dispersar o 
gás de proteção, dificultando a soldagem em campo; 
• Dificuldade na soldagem em locais de difícil acesso, pelo tamanho da 
pistola de soldagem e pela proximidade entre o bocal e a peça 
exigida pelo processo. 
 
3.1.3 PRINCIPAIS VARIÁVEIS DE SOLDAGEM 
 
Podemos citar como principais variáveis na soldagem MIG/MAG: a 
intensidade de corrente, tipo de polaridade, tensão de soldagem, velocidade 
de soldagem, comprimento do eletrodo (stick out). 
A intensidade da corrente de soldagem influi diretamente na taxa de 
consumo de material de adição, na penetração da solda e na energia 
específica de soldagem, (Quites, 2002; Machado, 1996). 
O tipo de polaridade mais usada no processo MIG/MAG é a inversa 
onde a corrente é contínua e o eletrodo está no pólo positivo (CC+). Nesta 
polaridade o arco torna-se mais estável (MACHADO, 1996). A polaridade 
direta (CC-), onde o eletrodo está ligado no pólo negativo, não apresenta 
aplicação prática na soldagem com o processo MIG/MAG. A técnica de 
 7
soldagem com a utilização da corrente alternada (CA) ainda está sendo 
estuda e aprimorada, (Quites, 2002; Machado, 1996). 
A tensão de soldagem influencia diretamente na energia específica de 
soldagem, na largura do cordão, na altura do arco e no modo de 
transferência de metal. De modo geral em níveis tensões baixas tem-se a 
transferência de material por curto-circuito e em elevadas tensões tem-se a 
transferência por spray, (Quites, 2002; Machado, 1996). 
A velocidade de soldagem é a velocidade relativa entre a pistola de 
soldagem e a peça a ser soldada. Para uma certa condição de soldagem, 
quando é utilizada uma velocidade de soldagem relativamente alta, a 
penetração da solda diminui, a energia específica de soldagem também 
diminui, e o contrário ocorre em baixas velocidades de soldagem, (Quites, 
2002; Machado, 1996). 
O comprimento do eletrodo é o comprimento do arame está projetado 
em relação ao bico de contato até o início do arco, conforme mostrado na 
Figura 3.1. Este trecho de arame por onde passa corrente elétrica gera-se 
calor por efeito Joule. Quanto maior o comprimento do eletrodo, maior será 
o calor gerado por efeito Joule e conseqüentemente terá um acréscimo na 
taxa de fusão de material. Este calor gerado influi diretamente na taxa de 
fusão de material, (Quites, 2002; Machado, 1996). 
 
3.1.4 MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE 
ADIÇÃO 
 
O modo de transferência de material no processo MIG/MAG influi na 
geometria e nas propriedades da solda, nas características do processo, 
estabilidade do arco, a aplicabilidade em determinadas posições de 
soldagem, na quantidade de respingos, entre outras (Quites, 2002). 
Experimentos mostraram que o modo de transferência no processo 
MIG/MAG influi no nível de ruído durante a soldagem. Colocando os modos 
de transferência na ordem crescente de ruído temos a seguinte seqüência: 
spray (71dB – 75dB), pulsado (82dB – 88dB), curto circuito (86dB – 88dB) e 
 8
o globular (88dB – 90dB); sendo dB a pressão sonora medida a um raio de 
1m a partir do arco segundo a AWS F6.1, (Castner, 1997). 
A transferência de metal depende do tipo de gás de proteção, do tipo e 
intensidade de corrente de soldagem, do comprimento do eletrodo, diâmetro 
e composição química do eletrodo. 
Basicamente, os principais modos de transferência de metal são: curto 
circuito, globular, spray e o pulsado. 
a) Transferência por curto circuito – Na transferência por curto circuito o 
material é transferido para a poça de fusão somente quando ocorre o 
contato do arame com a poça, não ocorre transferência de material pelo 
arco elétrico. O curto circuito ocorre em níveis relativamente baixos de 
corrente e tensão, possibilitando assim a soldagem de pequenas 
espessuras. No modo curto-circuito é possível a soldagem em todas as 
posições, (Quites, 2002). 
b) Transferência globular – Ocorre em níveis de tensão mais elevados que 
no curto-circuito. As gotas de metal fundido são transferidas para a poça 
de fusão principalmente pela ação da força gravitacional, o que limita a 
soldagem somente na posição plana. O diâmetro das gotas é maior que 
o diâmetro do arame. É comum neste modo de transferência a 
ocorrência de falta de fusão, falta de penetração e respingos. Não é um 
modo muito utilizado nas indústrias, (Quites, 2002). 
c) Transferência por spray – A partir do globular, com o aumento da 
corrente de soldagem, o diâmetro das gotas de metal que se transferem 
para a peça diminui, até uma certa faixa de corrente onde o modo de 
transferência muda bruscamente de globular para spray. Esta corrente 
na qual ocorre esta mudança de modo de transferência é chamada de 
corrente de transição. As gotas desta vez são pequenas e são 
destacadas da ponta do arame devido a certas forças magnéticas que 
atuam nas direções radiais e axiais. O cordão tem um bom acabamento 
e praticamente não há respingos. Devido aos altos níveis de corrente, a 
soldagem se torna difícil nas posições vertical e sobre cabeça, podendo 
ocorrer escorrimento a partir da poça de fusão. No spray, um arco alto 
(aproximadamente 33V) e uma certa quantidade de oxigênio no gás de 
proteção mantém a estabilidade do arco, (Modenesi et al, 1994). 
 9
d) Transferência por corrente pulsada – É o modo de transferência 
controlada que se dá através do controle da forma de onda da corrente 
de soldagem, utilizando a corrente pulsada. O pulsadoune as vantagens 
da transferência por spray, mas em níveis menores de corrente média, 
permitindo a sua utilização em chapas finas e a soldagem em todas as 
posições. No pulsado existem dois níveis de corrente, um acima da 
corrente de transição (corrente de pulso) que atua num intervalo de 
tempo (tempo de pulso) e outro a baixo da corrente de transição 
(corrente de base) que atua no intervalo de tempo (tempo de base). O 
destacamento da gota formada na ponta do arame ocorre quando se 
sobrepõe a corrente de pulso. O diâmetro da gota é aproximadamente o 
mesmo do eletrodo. 
 
3.2 PROCESSO ARAME TUBULAR 
 
O processo Arame Tubular (FCAW – Flux Cored Arc Welding) é o 
processo de soldagem através de um arco elétrico que se estabelece entre 
o metal de base e o metal de adição (um arame tubular) alimentado 
automaticamente. A Figura 3.3 representa esquematicamente o processo 
Arame Tubular. 
 
Figura 3.3 – Representação esquemática do processo Arame Tubular (Araújo, 2004). 
 
 10
Basicamente a diferença deste processo em relação ao MIG/MAG é o 
metal de adição que desta vez é um arame tubular que contém no seu 
interior um fluxo em forma de pó. Este fluxo contém elementos 
desoxidantes, elementos que auxiliam na proteção e estabilidade do arco, e 
também pode conter elementos de liga. Existem duas variantes do processo 
Arame Tubular. A primeira é a utilização de arames autoprotegidos, cujos 
elementos contidos no fluxo são suficientes para promover a proteção do 
arco e da poça de fusão sem a utilização de proteção gasosa suprida 
externamente. A segunda é a utilização de arames que exigem uma 
proteção gasosa complementar, (AWS, 1995). 
Os gases de proteção usados neste processo são os gases ativos. O 
mais utilizado é o dióxido de carbono puro (CO2) e mistura deste com 
Argônio (CO2 + Ar), (AWS, 1995). 
O equipamento utilizado é muito semelhante ao utilizado no processo 
MIG/MAG, poucas mudanças são necessárias para a soldagem com arame 
tubular, exceto para arames autoprotegidos, pois exigem também 
mudanças na pistola de soldagem. 
As variáveis de soldagem e os modos de transferência são os mesmos 
do MIG/MAG. 
 
3.2.1 APLICAÇÕES 
 
Este processo é utilizado na soldagem de uma ampla variedade de 
materiais e espessuras. Nas indústrias pode ser aplicado em tubulações 
industriais, tanque de armazenamento, vasos de pressão, pontes, 
estruturas, plataformas marítimas, etc. Apresenta um bom comportamento 
inclusive na aplicação em campo, devido à proteção do arco suportar altas 
correntes de ar, por exemplo, quando utilizado arame auto protegido, estas 
correntes de ar podem chegar a 10m/s (Quites, 2002). 
 
 
 
 11
3.2.2 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO 
ARAME TUBULAR 
 
As principais vantagens são, (Quites, 2002; Machado, 1996): 
• Processo semi-automático, podendo ser automatizado; 
• Maior produção de metal depositado em relação ao eletrodo 
revestido; 
• Solda com boa aparência; 
• Exige menos operações de limpeza antes da soldagem do que o 
processo MIG/MAG; 
• Mais tolerante ao efeito do vento; 
• Maior variedade de materiais que podem ser soldados devido a 
possibilidade de adição de elementos de liga no fluxo; 
 
As principais limitações são, (Quites, 2002; Machado, 1996): 
• Necessidade de um equipamento mais complexo que o processo por 
eletrodo revestido; 
• O processo produz uma escória espessa que deve ser removida; 
• Os eletrodos tubulares são mais caros que os arames maciços, 
exceto para alguns aços de alta liga; 
• Geram-se mais fumos e gases que o processo MIG/MAG. 
 
3.2.3 GENERALIDADES 
 
Experimentos mostraram que o aumento da corrente de soldagem, para 
o arame E71-T1, causa o aumento na concentração de hidrogênio difundido 
na solda, mas quanto maior o stick out, menor é esta concentração de 
hidrogênio difundido, (Harwig et al, 1999). 
A concentração de hidrogênio no metal de solda pode chegar a 
6,79ml/100gr, para corrente de soldagem em torno de 200A, (Bracarense et 
al, 2001). 
 12
O aumento de 50% na corrente de soldagem, para o arame E71-T1, 
gera um aumento do tamanho das gotas, no modo globular, em cerca de 
20%, (Bracarense et al, 2001). 
Na soldagem multi-passes de chapas espessas (exemplo, 50mm) pelo 
processo Arame Tubular, está sujeito ao aparecimento de trincas 
transversais quando as temperaturas de pré-aquecimento e interpasse 
estão abaixo de 30ºC; e quando se aplicam temperaturas de pré-
aquecimento de 100ºC e interpasse de 120ºC estas trincas são inexistentes, 
(Lee et al, 1998; Bauné et al, 2000; Lee et al, 2001). 
A soldagem de tubos de aço API 5L gr X65 pelo processo Arame 
Tubular, mostra uma redução da dureza na ZTA em torno de 13% 
comparando-se a soldagem com temperatura de pré-aquecimento de 25ºC 
(225HV de dureza máxima na ZTA) e de 250ºC (195HV de dureza máxima 
na ZTA), (Santos Neto, 2003). Neste mesmo trabalho, Santos Neto mostrou 
que a diferença morfológica, de microdureza e de microestrutura, entre a 
soldagem com temperatura de pré-aquecimento de 180ºC e 250ºC, são 
mínimas não justificando o uso de temperaturas de pré-aquecimento de 
250ºC. 
A diferença entre a geometria do cordão na soldagem com Arame 
Tubular e Arame maciço (MIG/MAG) se dá devido ao comportamento do 
arco e da transferência das gotas de metal fundido para a poça de fusão, 
formando uma penetração profunda e estreita do tipo dediforme (finger) 
para o arame maciço e uma penetração rasa, porém mais larga, conforme 
mostrado na Figura 3.4, (Araújo, 2004). 
 
Figura 3.4 – Geometria do cordão de solda. Esquerda: arame maciço com formação do 
finger; direita: Arame Tubular, (Araújo, 2004). 
 
 13
 
3.3 MODO PULSADO 
 
A utilização da corrente pulsada teve início na década de 60, sendo 
aplicada na soldagem de alumínio. Nesta época as fontes de soldagem só 
geravam corrente na forma de ondas senoidais com freqüência limitada 
pela freqüência da rede de alimentação, 50/60Hz, tornando difícil o controle 
do processo. Atualmente com o desenvolvimento da eletrônica, as fontes 
geram diversos formatos de onda de corrente, possibilitando a adequação 
do formato da onda ao processo melhorando o controle da soldagem, em 
termos de destacamento de gotas, aporte térmico, agitação da poça de 
fusão e penetração da solda, (Barra, 2003; Subramaniam et al, 1999). 
 
3.3.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO 
PULSADO 
 
Segundo Barra, 2003; as principais vantagens e desvantagens do modo 
pulsado são: 
Vantagens: 
 
• Obtenção da transferência por spray em corrente média inferior a 
corrente de transição; 
• Redução ou eliminação na incidência de respingos e na geração de 
fumos; 
• Possibilidade de soldagem de espessuras menores quando 
comparado com o modo convencional (menor aporte térmico); 
• Possibilidade de soldagem em todas as posições. 
 
Desvantagens: 
 
• Necessidade de mão-de-obra mais qualificada, devido à 
complexidade na escolha dos parâmetros; 
• Exige fontes de soldagem mais caras do que no modo convencional; 
 14
• Maior emissão de raios ultravioleta pelo arco. 
 
 
 
3.3.2 CONTROLE DO MODO PULSADO 
 
As principais variáveis do modo pulsado são: corrente de base (Ib), 
corrente de pulso (Ip), tempo de base (tb) e tempo de pulso (tp), conforme 
mostrado na Figura 3.5. 
 
Figura 3.5 – Principais variáveis do modo pulsado. 
 
Para obtermos um ótimo controle do modo pulsado, é necessário se 
fazer uma combinação destas variáveis de acordo com a velocidade de 
alimentação do arame. 
Para que esta combinação garanta um processo de transferência 
estável, é necessário satisfazer três condições, (Barra, 2003; Subramaniam 
et al, 1999): 
1) Igualdade entre a taxa de alimentação e a taxa de fusão do arame. Se a 
taxa de alimentação do arame for maior do que a taxa de fusão do 
arame, haverá o aumento do comprimento do eletrodo acarretando na 
ocorrência de curto circuito. Se a taxa de alimentaçãofor menor do que a 
de fusão do arame, o comprimento do eletrodo diminuirá, aumentando a 
altura do arco e causando a fusão do bico de contato. 
 15
2) Destacamento de apenas uma gota por pulso. Durante todo o regime de 
soldagem deverá ser garantido que a transferência desta gota ocorra na 
fase final de cada pulso. Esta condição garante uma transferência 
metálica estável produzindo um cordão com acabamento e penetração 
uniformes. Para garantir esta condição, nesta pesquisa foi utilizada a 
análise dos oscilogramas obtidos através de um sistema de aquisição de 
dados denominado SAP, desenvolvido pela Universidade Federal de 
Santa Catarina. Estes oscilogramas são a representação da corrente de 
soldagem em função do tempo (Is x t) e da tensão de soldagem em 
função do tempo (U x t). O momento do destacamento da gota pode ser 
observado devido uma perturbação no sinal de tensão de 
aproximadamente 0,5V devido ao “empescoçamento” da gota. 
3) Manutenção do arco na fase de base. A combinação corrente de base e 
tempo de base tem simplesmente a função de garantir a manutenção do 
arco elétrico entre os pulsos, aquecimento resistivo do eletrodo e a 
limpeza catódica. 
A Figura 3.6 ilustra a forma da onda de corrente utilizada no pulsado. 
 
 
 
Figura 3.6 – Exemplo da forma de onda da corrente x tempo para o modo pulsado. A 
linha vermelha corresponde à corrente média de soldagem. 
 
 
 16
3.4 MODO PULSADO TÉRMICO 
 
No Brasil, o início das pesquisas sobre o MIG/MAG pulsado com 
pulsação térmica teve início na década de 90. O pulsado térmico une as 
características do MIG/MAG pulsado com as vantagens do TIG pulsado, 
(Barra, 2003). 
A pulsação térmica é uma técnica dinâmica de refinamento de grãos, 
através de nucleação heterogênea devido à agitação da poça de fusão, 
(Kou, 1987). 
 
3.4.1 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO 
MODO PULSADO TÉRMICO 
 
Segundo Barra, 2003; as principais vantagens e desvantagens do modo 
pulsado são: 
Vantagens: 
 
• Controle sobre o tamanho da poça de fusão; 
• Boa penetração e redução da espessura mínima a ser soldada; 
• Nível de freqüência adequado para ter efeito na poça de fusão 
(freqüência térmica na faixa de 0,5 a 10Hz); 
• Curto espaço de tempo em temperaturas elevadas; 
• Redução de porosidades e mordeduras 
 
Desvantagens: 
 
• Formação de pontos de concentração de tensão para valores baixos 
de freqüência térmica, devido à formação de escamas na superfície 
do cordão; 
• Diferentes níveis de diluição entre as fases de pulso e base térmica. 
 
 
 
 17
3.4.2 CONTROLE DO MODO PULSADO TÉRMICO 
 
O pulsado térmico é a combinação de duas fases, base térmica (bt) e 
pulso térmico (pt), as quais permanecem em um determinado tempo, tempo 
de base térmica (Tbt) e tempo de pulso térmico (Tpt). A base térmica e o 
pulso térmico são combinações dos parâmetros de tempo, corrente e 
velocidade de arame do MIG/MAG pulsado que irá gerar uma corrente 
média de base térmica (Imbt) e uma corrente média de pulso térmico (Impt), 
respectivamente. Esta variação da corrente média no decorrer do tempo 
provoca uma variação do aporte térmico e conseqüentemente submete o 
material a um ciclo térmico durante a soldagem. 
Além da variação do aporte térmico, a pulsação da velocidade de arame 
provoca uma mudança cíclica na geometria do cordão, tanto na superfície 
quanto na forma da penetração do cordão, formando o efeito serrilhado 
observado quando e feito um corte longitudinal ao cordão de solda (Barra, 
2003). A Figura 3.7 mostra o comportamento da corrente de soldagem em 
função do tempo para o modo pulsado térmico. 
 
 
 Figura 3.7 – Exemplo da forma de onda da corrente x tempo para o modo pulsado com 
pulsação térmica. A linha vermelha corresponde à corrente média durante o período de 
base térmica (160A) e o período de pulso térmico (240A). A linha verde indica a 
corrente média de soldagem resultante (200A). 
 
 
 18
3.5 METALURGIA DA SOLDAGEM 
 
3.5.1 REGIÕES DA JUNTA SOLDADA 
 
Em juntas soldadas, as principais regiões analisadas, em termos de 
microestrutura, são: zona fundida ou metal de solda, zona termicamente 
afetada (ZTA) e zona de ligação. Na Figura 3.8 estas regiões podem ser 
observadas. 
 
 
Figura 3.8 – Regiões de uma junta soldada. 
 
As características microestruturais destas regiões dependem 
basicamente das condições térmicas na qual a junta foi submetida e da 
composição química do metal de base e do metal de adição. 
 
3.5.2 APORTE TÉRMICO 
 
As temperaturas nas quais a junta soldada é submetida durante a 
soldagem depende basicamente da energia de soldagem e da temperatura 
de pré-aquecimento. 
A energia de soldagem (Heat input) absorvida pela junta soldada é dada 
pela Equação 1. 
v
IUE ××⋅= 60η (1) 
 
 
 
 
 19
onde: 
E → Energia de soldagem [J/cm] 
η → Rendimento do arco 
U → Tensão de soldagem [V] 
I → Corrente de soldagem [A] 
v → Velocidade de soldagem [cm/min] 
 
O rendimento do arco varia de acordo com o processo de soldagem, 
sendo η = 0,80 para o processo Arame Tubular e η = 0,78 para o processo 
MIG/MAG, (Quites, 2002). 
A repartição térmica de uma junta soldada é representada pelas 
máximas temperaturas atingidas ao longo da seção transversal da junta, 
conforme ilustrado na Figura 3.9. A repartição térmica tem influência direta 
na microestrutura da junta, conforme ilustrado na Figura 3.10. 
Altas taxas de resfriamento e a composição de grãos grosseiros podem 
promover a formação de fases frágeis e duras no metal fundido e na ZTA de 
aços soldados. Aliado a estes fatores, a presença de hidrogênio difundido 
no processo de soldagem pode levar ao trincamento a frio do conjunto 
soldado, (Kou, 1987). 
 
 
Figura 3.9 – Repartição térmica, (FBTS, 2000). 
 20
 
 
Figura 3.10 – Repartição térmica x Diagrama de Fases, (AWS,1995). 
 
Figura 3.11 – Ciclo térmico de uma junta soldada (metal base Aço API 5L) com arame 
tubular (medido a 7,0mm do centro da solda) utilizando-se temperaturas de pré-
aquecimento (Tpa) de 25°C e 95°C, (Santos Neto, 2003). 
 
 
 
 
 21
3.5.3 ZONA TERMICAMENTE AFETADA 
 
A Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região da junta soldada, 
localizada ao lado da zona fundida, a qual sofre alterações microestruturais 
devido ao ciclo térmico sofrido por esta região durante a soldagem. 
A largura da ZTA é influenciada pelo aporte térmico (heat input). A 
Figura 3.12 mostra a influência do pré-aquecimento na largura da ZTA e na 
dureza desta região. O pré-aquecimento aumenta a energia final de 
soldagem, aumentando assim a largura da ZTA, mas este pré-aquecimento 
diminui significativamente a taxa de resfriamento, promovendo uma redução 
da dureza nesta região. Esta redução na dureza diminui a susceptibilidade 
desta região sofrer fissuração por corrosão sob tensão quando a junta é 
submetida a serviços com H2S, por exemplo, (AWS, 1995). 
 
Figura 3.12 – Influência do pré-aquecimento na largura e na dureza da zona 
termicamente afetada. Caso 1 sem pré-aquecimento onde B – A corresponde à largura 
da ZTA. Caso 2 com pré-aquecimento onde C – A corresponde à largura da ZTA, 
(AWS,1995). 
 
 22
A soldagem com pré-aquecimento de 25°C apresentou grãos mais 
grosseiros na ZTA se comparado com a soldagem com pré-aquecimento de 
95°C, conforme mostrado na Figura 3.13, (Santos Neto, 2003). 
 
 
 Figura 3.13 – Influência do pré-aquecimento na microestrutura da ZTA de uma junta 
soldada (metal base Aço API 5L X 70) com arame tubular; esquerda: pré-aquecimento 
de 25°C, e direita: pré-aquecimento de 95°C, (Santos Neto, 2003). 
 
Uma alternativa para reduzir a dureza na ZTA é a utilização de um 
cordão de revenimento, o qual é aplicado sobre os passes de acabamento, 
próximo a margem da solda em juntas multi-passes, este passe de 
revenimento pode diminuir em até 20% a dureza máxima da ZTA, (Kiefer, 
1995). 
 
3.5.4 ZONA FUNDIDA 
 
A Zona fundida é a regiãona qual, durante a soldagem, ocorreu a fusão 
do metal de solda e também a diluição entre metal de base e metal de 
solda. 
Um fenômeno que ocorre nesta região é o crescimento competitivo de 
grãos. Durante a solidificação, os grãos tendem a crescer na direção 
perpendicular à interface líquido/sólido, desde que esta é a direção do 
gradiente máximo de temperatura e, portanto, a direção da força máxima 
para solidificação. Apesar disto, os grãos também tem sua própria direção 
preferencial de crescimento, chamada de direção de crescimento fácil, por 
exemplo, direção <100> em metais cúbicos de face centrada (c.f.c.) e 
cúbicos de corpo centrado (c.c.c.), e direção <1010> em hexagonal 
 23
compacto (h.c.p.). Portanto, durante a solidificação, grãos com sua direção 
de crescimento fácil na direção do gradiente máximo de temperatura 
crescem e barram o crescimento de outros grãos cuja direção de 
crescimento não está orientada na direção do gradiente máximo de 
temperatura, (Kou, 1987). Este fenômeno é ilustrado na Figura 3.14. 
 
Figura 3.14 – Crescimento competitivo de grãos na zona fundida, (Kou, 1987). 
 
As principais fases da Zona Fundida em aços de baixo carbono são: 
(ASM, 1997) 
1) Ferrita primária: 
a. Ferrita no contorno de grão: ferrita pro-eutetóide que cresce ao 
longo da austenita primária nos contornos de grão. É equiaxial ou 
poligonal, e pode ocorrer em veios. 
b. Ferrita poligonal intragranular: ferrita poligonal que não é 
associada à austenita primária nos contornos de grão. É muito 
maior que a largura média das ripas de ferrita acicular. 
2) Ferrita com segunda fase: 
a. Com alinhamento da segunda fase: ripas de ferrita paralelas 
classificadas como ferrita de Widmastatten e bainita (superior / 
inferior) 
b. Com a segunda fase não alinhada: ferrita randomicamente 
distribuída, ou ripas isoladas de ferrita. 
c. Agregado de ferrita com carboneto: uma estrutura fina de ferrita 
com carboneto incluindo perlita. 
3) Ferrita acicular: pequenos grãos de ferrita não alinhada encontrada 
dentro de grãos da austenita primária. 
 24
4) Martensita: colônia de martensita maior que as ripas de ferrita 
adjacentes. 
 
Em soldas de aço baixo carbono uma grande quantidade de ferrita é 
associada com altos níveis de resistência, enquanto que microestruturas 
como martensita e bainita estão associadas a um baixo nível de resistência. 
 Martensita e bainita são também associadas a altas taxas de 
resfriamento, assim diminuindo a quantidade de manganês, ou reduzindo a 
taxa de resfriamento com o aumento do aporte térmico ou pré-aquecimento, 
a quantidade de ferrita acicular aumenta, melhorando assim a resistência da 
solda. 
A caracterização microestrutural das soldas tem dois propósitos básicos: 
avaliar a microestrutura com as respectivas propriedades, e relacionar a 
microestrutura com o processo de soldagem utilizado. 
O objetivo é aperfeiçoar o processo de soldagem para produzir a 
microestrutura desejada. 
Em geral, os efeitos do processo e dos parâmetros na microestrutura 
são devido aos efeitos térmicos e de composição química. Os efeitos da 
composição química estão ligados na zona de fusão, enquanto os efeitos 
térmicos afetam a zona de fusão e a zona termicamente afetada (ZTA), 
Os constituintes da zona fundida de aços ferríticos são identificados 
segundo codificação do IIW (International Institute of Welding), conforme 
descrito na Tabela III.1 e ilustrado na Figura 3.15, (Modenesi, 2004). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 25
Tabela III.1 – Constituintes da zona fundida em aços ferríticos, segundo o IIW. 
 
 
 
Figura 3.15 – Constituintes da zona fundida em aços ferríticos, conforme Tabela III.1, 
(Modenesi, 2004). 
 
 
M
AF
FERRITA DE 
CONTORNO DE GRÃO
FERRITA POLIGONAL 
INTRAGRANULAR
MARTENSITA
FERRITA 
ACICULAR
FERRITA COM SEGUNDA 
FASE NÃO ALINHADA 
CONSTITUINTE CÓDIGO
FCAGREGADO FERRITA CARBONETO
FERRITA COM SEGUNDA 
FASE ALINHADA FS(A)
FS(NA)
PF(G)
PF(I)
FERRITA 
PRIMÁRIA
 26
3.5.5 ZONA DE LIGAÇÃO 
 
É a região limite entre a poça de fusão (líquida) e o metal de base 
(sólido). A partir desta linha é iniciada a solidificação e o crescimento dos 
grãos em direção à linha central da solda formando o metal de solda. Este 
processo é chamado de epitaxia ou crescimento epitaxial, (Kou, 1987). O 
crescimento do grão inicia-se pelo agrupamento dos átomos da fase líquida 
no substrato sólido existente, estendendo este, sem alterar a orientação 
cristalográfica do substrato, conforme ilustrado na Figura 3.16. 
 
Figura 3.16 – Crescimento epitaxial, solidificação da zona fundida, (FBTS, 2000). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 27
4 MATERIAIS E MÉTODOS 
 
4.1 CONDUÇÃO DOS EXPERIMENTOS 
 
Na primeira etapa do projeto foram feitos testes preliminares com 
deposição sobre chapa para uma identificação inicial do comportamento 
dos processos MIG/MAG e Arame Tubular perante a pulsação térmica. As 
chapas de teste foram obtidas com deposição sobre chapa soldadas no 
modo convencional e no modo pulsado térmico. Após a soldagem as 
chapas de teste foram submetidas a análises microestruturais e medições 
de dureza Vickers nas regiões da solda (ZTA e Zona Fundida). 
Juntamente com os teste preliminares foi feito uma análise de perda de 
material durante a soldagem, apenas para efeito de comparação entre os 
dois processos. Esta perda de material é dada pela razão entre a massa de 
arame consumido (mcons.) e a massa de material depositado (mdepos.). A 
soldagem foi executada no modo convencional com deposição sobre chapa 
sem interrupção do arco. 
Após os testes preliminares foram executados os testes finais os quais 
foram divididos em três situações distintas, diferenciando o processo e o 
gás utilizado. Para cada situação foi adotada uma sigla para auxiliar na sua 
identificação nas Tabelas, nos Gráficos e Figuras. 
A sigla é composta por duas partes separadas por um hífen (-). A 
primeira parte indica a mistura de gás utilizado, podendo ser: 3 para a 
mistura tripla Ar + CO2 + O2 (composição aproximada: Ar – 90%, CO2 – 8% 
e O2 - 2%) ou 2 para a mistura Ar + CO2 (composição aproximada: Ar – 
75% e CO2 – 25%). A segunda parte da sigla indica o processo utilizado, 
podendo ser: GMAW para o processo MIG/MAG ou FCAW para o processo 
Arame Tubular. 
As situações estudadas foram 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. Para cada 
situação foram soldadas cinco chapas de teste de dimensões 150x330mm 
resultando em um cordão de solda com 300mm de comprimento. Para a 
retirada dos corpos de prova para os ensaios de tração, dureza, impacto e 
 28
micrografias foram descartados 50mm do início e do fim do cordão de 
solda. 
A soldagem foi executada em juntas de topo com chanfro reto na 
posição plana “1G” (AWS D1.1, 2002) e com cobre-junta. 
A condução dos experimentos pode ser mostrada de maneira 
simplificada através do fluxograma representado na Figura 4.1. 
 
Figura 4.1 – Fluxograma de condução dos experimentos. 
 
4.1.1 ANÁLISE ESTATÍSTICA 
 
Os resultados dos ensaios de dureza, Charpy e tração foram submetidos 
a um tratamento estatístico. A análise adotada foi a Distribuição t de 
Student, por ser a mais indicada quando a amostra é pequena, ou seja, 
 29
n<30. Neste caso n corresponde à quantidade de corpos de prova 
ensaiados em uma determinada condição. Esta análise determina um 
intervalo estimado para a média populacional na qual pode-se fixar um certo 
nível de confiança, neste trabalho foi adotado um nível de confiança de 
95%. O intervalo é dado pelo Limite Inferior e pelo Limite Superior de 
Confiança os quais são determinados segundo as Equações 2, 3 e 4. 
n
t σε ⋅= (2) 
 
εµ −=LIC (3) 
εµ +=LSC (4) 
 
Onde: 
ε – Margem de Erro 
t – t de Student (tabelado) 
σ – desvio padrão 
µ – média 
LIC – Limite Inferior de Confiança 
LSC – Limite superior de Confiança 
 
4.2 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 
 
Para a confecção das chapas de teste,foi utilizado como metal de base 
um aço carbono conforme especificação ASTM A283 grau C, com 
espessura de 4,75mm. Esta espessura foi escolhida para possibilitar a 
soldagem da junta em um único passe. 
A composição química está relacionada na Tabela IV.1, e as 
propriedades mecânicas de tração estão relacionadas na Tabela IV.2. 
 
 
 
 
 
 30
Tabela IV.1 – Composição química (%) do metal de base conforme norma ASTM A283 
(2000). 
 
 
Tabela IV.2 – Propriedades mecânicas de tração do metal de base conforme norma 
ASTM A283 (2000). 
 
 
Como metal de adição, para o processo MIG/MAG, foi utilizado o arame 
de classificação ER70-S6, conforme especificação AWS A5.18 (2001); e 
para o processo Arame Tubular, foi utilizado o arame de classificação E71T-
1, conforme especificação AWS A5.20 (1995). As composições químicas do 
metal depositado e resistência à tração, estão representadas nas Tabelas 
IV.3 e IV.4. 
 
Tabela IV.3 – Composição química (%) do metal depositado. 
 
 
Tabela IV.4 – Propriedades mecânicas do metal depositado. 
 
 
 31
Duas misturas de gás de proteção foram utilizadas. A primeira é a 
mistura Ar + CO2 + O2, a qual é indicada pela literatura como a melhor 
opção para o uso da corrente pulsada, (Irving, 1999). A segunda é a mistura 
Ar + CO2, indicada pela norma AWS A5.20 (1995) como sendo a mistura 
ideal para o arame E71-T1. 
Neste trabalho foi adotada uma fonte de soldagem eletrônica multi-
processo modelo DIGITEC 300, desenvolvida pela Universidade Federal de 
Santa Catarina. Esta fonte permite a seleção dos parâmetros de pulsação 
térmica como tempos de base e pulso, correntes de base e de pulso, 
períodos de pulsação velocidades de arame no pulso térmico e na base 
térmica. A bancada de testes está representada na Figura 4.2. 
 
Figura 4.2 – Fotos da bancada com sistema de deslocamento, sistema de fixação da 
chapa, fonte de soldagem e geometria da junta. 
 
O controle da velocidade de soldagem foi feito com auxílio de dois 
equipamentos: TARTÍLOPE V1 (para deslocamento em um único eixo); e 
BURNY 3 CNC (para deslocamento nos eixos X e Y). 
 32
Durante a parametrização, para medição de corrente e tensão de 
soldagem, foi utilizado um sistema de aquisição portátil (SAP), conectado 
em um microcomputador. 
 
4.2.1 TESTES PRELIMINARES 
 
As chapas de teste foram soldadas no modo convencional (modo de 
transferência por spray) e no modo pulsado com pulsação térmica, para os 
processos MIG/MAG e Arame Tubular. As chapas de dimensões 
150x330x4,75mm foram soldadas com deposição sobre chapa. 
Os parâmetros de soldagem utilizados nos testes preliminares estão 
listados na Tabela IV.5. Além destes parâmetros, consideram-se as 
seguintes condições: limpeza da chapa por esmerilhamento, vazão de gás 
de proteção (Ar + CO2 + O2) igual a 17,5l/min, corrente média de soldagem 
300A (tanto para o modo convencional quanto para o pulsado térmico) e 
velocidade de deslocamento de 90cm/min. 
 
Tabela IV.5 – Parâmetros de soldagem utilizados nos ensaios preliminares. 
 
 
Os parâmetros de pulsação térmica, utilizados nos testes preliminares, 
produzem uma pulsação na corrente média de 250A (Equação 5), no 
 33
período de base térmica em um tempo de 0,12s a 350A (Equação 2), no 
período de pulso térmico em um tempo de 0,12s. A composição destas 
duas correntes média resulta em uma corrente média final de 300A 
(Equação 6), a mesma intensidade da corrente média utilizada no modo 
convencional. A utilização de uma corrente média de soldagem de 300A 
permitiu a comparação dos dois modos de corrente para uma mesma 
energia de soldagem para cada processo. 
As velocidades de arame para o pulsado térmico foram escolhidas de 
maneira a permitir que a altura do arco permanecesse entre 5 e 7mm. 
As correntes médias citadas acima são calculadas conforme Equações 5 
e 6. 
 
( ) ( )
( )tbtp
tbIbtpIp
+
×+×=Im (5) 
 
( ) ( )
( )TbTp
TbIbtTpIptIs
+
×+×= (6) 
 
Onde: Im – corrente média de pulso térmico ou de base térmica; Ip – 
corrente de pulso; Ib – corrente de base; tp – tempo de pulso, tb – tempo de 
base; Is – corrente de soldagem; Ipt – corrente média de pulso térmico; Ipb 
– corrente média de base térmica; Tp – período de pulso térmico; Tb – 
período de base térmica. 
 
4.2.2 TESTES FINAIS 
 
Os testes finais foram executados com o modo pulsado térmico tanto 
para o processo MIG/MAG quanto para o Arame Tubular. 
Os parâmetros de soldagem utilizados nos testes finais estão listados na 
Tabela IV.6. Além destes parâmetros, consideram-se as seguintes 
condições: velocidade de deslocamento de 20cm/min (sem tecimento), com 
cobre-junta, abertura de raiz de 4,75mm e vazão de gás de 17,5l/min. 
 
 34
Tabela IV.6 – Parâmetros de soldagem utilizados nos ensaios finais. 
 
 
Os parâmetros de pulsação térmica, utilizados nos testes finais, 
produzem uma pulsação na corrente média de 160A (Equação 5), no 
período de base térmica em um tempo de 0,5s, a 240A (Equação 2), no 
período de pulso térmico em um tempo de 0,5s. A composição destas duas 
correntes média resulta em uma corrente média final de 200A, (Equação 6). 
As velocidades de arame para o pulsado térmico foram escolhidas de 
maneira a permitir que a altura do arco permaneça entre 5 e 7mm. 
Antes da soldagem, todas as chapas foram jateadas com granalha e 
escovadas com escova manual. 
Foram soldadas chapas com abertura de raiz de 1,5 e 3mm com 
deslocamento em uma única direção. As chapas com abertura de 1,5mm 
apresentaram em toda a sua extensão falta de fusão e falta de penetração. 
Com o aumento da abertura da raiz para 3mm, ocorreu a perfuração no 
início da soldagem. Na tentativa de eliminar estas descontinuidades, com o 
auxílio de um equipamento com deslocamento nos eixos X e Y, foi utilizado 
dois tipos de tecimento, conforme mostrados na Figura 4.3. 
 
 
 35
 
Figura 4.3 – Tipos de tecimento utilizados. 
 
O tecimento reduziu os problemas de falta de fusão e falta de 
penetração, porem apareceram mordeduras ao longo de todo o cordão de 
solda. 
A solução adotada para eliminar estes problemas foi a inclusão do 
cobre-junta do mesmo material do metal de base e aumentar a abertura da 
raiz para 4,75mm, conforme norma AWS D1.1 (2002) que permite a 
utilização do cobre-junta tanto para o processo MIG/MAG quanto para o 
processo Arame Tubular. 
 
 
4.3 ENSAIOS MECÂNICOS 
 
Os testes preliminares passaram apenas por uma avaliação da dureza, a 
qual foi medida na seção transversal da solda, para o modo pulsado térmico 
e para o modo convencional em ambos os processos (MIG/MAG e Arame 
Tubular). As regiões avaliadas foram o metal de base, o metal de solda e a 
zona termicamente afetada (ZTA). 
Os testes finais passaram por uma avaliação completa, sendo adotados 
os ensaios de tração, de impacto (Charpy) e de dureza. As dimensões dos 
corpos de prova obedeceram à norma ASTM A370 (2003), considerando os 
tamanhos reduzidos devido à espessura da chapa soldada ser de 4,75mm. 
 
 
 
 36
4.3.1 ENSAIO DE TRAÇÃO 
 
O ensaio foi executado em corpos de prova de tração transversal, no 
qual o eixo longitudinal do corpo de prova é perpendicular ao eixo 
longitudinal da solda. Os corpos de prova foram retirados das chapas de 
teste soldadas com o modo pulsado térmico nos processos MIG/MAG, com 
a mistura Ar + CO2 + O2 como gás de proteção, e no processo Arame 
Tubular com as misturas Ar + CO2 + O2 e Ar + CO2 como gás de proteção. 
Para cada situação foram ensaiados quatro corpos de prova, totalizando em 
doze corpos de prova de tração. 
 
Figura 4.4 – Corpo de prova de tração transversal. 
 
 
Figura 4.5 – Dimensões (mm) do Corpo de prova de tração transversal. 
 
 
4.3.2 ENSAIO DE IMPACTO 
 
No ensaio de impacto (Charpy) o corpo de prova foi do tipo transversal, 
onde o eixo longitudinal do corpo de prova é perpendicular ao eixo 
longitudinal da solda. Foram estabelecidas duas posições parao entalhe 
em “V”, um no centro da solda e outro a 2mm da margem da solda situado 
na ZTA, conforme Figura 4.5. Foram retirados cinco corpos de prova de 
cada chapa de teste soldada nas mesmas condições citadas para o ensaio 
 37
de tração, totalizando trinta corpos de prova. A temperatura de ensaio foi 
escolhida de acordo com a norma AWS D1.1 (2002), onde exige que os 
ensaios de impacto sejam feitos a uma temperatura máxima de –18°C, 
portanto foi adotada a temperatura de –20ºC. 
 
 
Figura 4.6 – Corpo de prova de Charpy (transversal) com entalhe na ZTA (esquerda) e 
com entalhe na solda (direita). 
 
 
Figura 4.7 – Dimensões (mm) dos Corpos de prova de Charpy (transversal) com 
entalhe na solda (esquerda) e com entalhe na ZTA (direita). 
 
 
4.3.3 ENSAIO DE DUREZA 
 
A avaliação da dureza foi através do método Vickers com carga de 5kgf 
conforme recomendado pela norma Petrobras N-133 (2004), aplicado na 
seção transversal da solda em vários pontos, espaçados igualmente, desde 
o metal de base até o centro da solda, possibilitando a obtenção de um 
perfil de dureza ao longo desta seção transversal. 
 38
 
Figura 4.8 – Distribuição dos pontos de medição de dureza nas regiões da junta 
soldada. 
 
4.4 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL 
 
A caracterização microestrutural foi realizada tanto para os testes 
preliminares quanto para os testes finais. O método se resume em 
preparação metalográfica de um corte transversal da solda, ataque químico 
com o reagente Nital 2% e análise das microestruturas em um microscópio 
ótico. Os resultados obtidos para as situações aplicadas foram comparados 
entre si nas regiões distintas da junta soldada (o metal de base, o metal de 
solda, a ZTA e a zona de ligação). 
 
5 RESULTADOS E ANÁLISES 
 
5.1 TESTES PRELIMINARES 
 
Nos ensaios preliminares foi utilizada uma corrente média de 300A para 
o modo convencional e o pulsado térmico, observou-se uma dificuldade de 
manutenção da altura do arco constante devido aos níveis de pulsação 
chegarem próximo ao limite da fonte de soldagem. O modo convencional 
adotado com transferência metálica por spray, é conseguido com corrente 
média em torno de 300A, não possibilitando assim a diminuição da corrente 
média para execução dos ensaios. Devido esta dificuldade, os períodos de 
pulsação térmica que responderam com um arco estável, ficaram com 
tempo de 0,12s, correspondendo em uma freqüência térmica de 4,2Hz. 
Segundo Barra (2003) os valores de freqüência térmica que causam efeito 
 39
na poça de fusão estão entre 0,5 e 10Hz, sendo quanto menor a freqüência 
térmica maior o efeito da pulsação térmica. 
Para avaliar o efeito da pulsação térmica foi adotado o caminho de 
analisar o comportamento dos dois processos, objeto de estudo deste 
trabalho, utilizando-se uma freqüência térmica de 2Hz (tempos de pulsação 
de 0,5s), com uma corrente média de soldagem de 200A mantendo a 
estabilidade do arco. 
Adicionalmente, têm-se os resultados da análise de perda de material 
durante a soldagem a qual mostrou os seguintes valores: 
• mdepos./mcons. = 1 para o arame ER70-S6 (arame maciço), ou seja, 
100% do arame consumido resulta em 100% de material 
depositado. 
• mdepos./mcons. = 0,87 para o arame E71-T1 (arame tubular), ou 
seja, perde-se 13% de material em escória e respingos. 
 
5.1.1 MICROESTRUTURA 
 
Inicialmente observou-se que o processo Arame Tubular produz uma 
microestrutura da zona fundida muito mais refinada que a microestrutura 
desta mesma região para o processo MIG/MAG, tanto no modo 
convencional quanto no modo pulsado térmico. Esta diferença 
microestrutural irá refletir nas propriedades mecânicas desta região. 
As microestruturas obtidas pelo modo convencional para ambos os 
processos mostraram uma estrutura de grãos grosseiros, em relação ao 
modo pulsado térmico, conforme mostrado na Figura 5.1. 
A pulsação térmica promoveu um refino de grãos na região do metal de 
solda para os processos MIG/MAG e Arame Tubular, devido à agitação da 
poça de fusão conforme explicado por Kou (1987). 
A região da ZTA não sofreu mudança significativa em sua 
microestrutura, provavelmente devido o uso de tempos de pulsação térmica 
na ordem de 0,12s, sendo talvez mais acentuado este efeito para tempos 
de pulsação na ordem de 0,3 a 0,5s. 
Outra observação importante é a confirmação da geometria da 
penetração, sendo estreita e profunda do tipo finger para a solda executada 
 40
pelo processo MIG/MAG; e rasa, porém larga, para o Arame Tubular 
conforme observado por Araújo (2004). 
 
 
 
Figura 5.1 – Comparativo das micrografias dos ensaios preliminares. 
 
5.1.2 ENSAIO DE DUREZA 
 
Como reflexo da microestrutura mais refinada, a dureza da zona fundida 
para o processo Arame Tubular é maior quando comparada com a dureza 
desta mesma região da solda resultante do processo MIG/MAG, conforme 
Figura 5.2. Esta superioridade é observada tanto para o modo convencional 
quanto para o modo pulsado térmico. 
O efeito da pulsação térmica causou um aumento da dureza da zona 
fundida, para ambos os processos, devido ao refino de grãos desta região 
conforme explicado no item anterior. 
Como não houve mudança significativa na microestrutura da ZTA, a 
dureza nesta região não sofreu alteração substancial com a pulsação 
térmica. Fazendo uma comparação entre os processos, o MIG/MAG 
 41
ocorreu uma tendência em formar uma ZTA com maior dureza em relação 
ao Arame Tubular. 
 
 
 
Figura 5.2 – Comparativo de dureza (HV5) dos ensaios preliminares mostrando o efeito 
da pulsação térmica na dureza do metal de solda (parâmetros de soldagem conforme 
Tabela IV.5). 
 
 
5.2 TESTES FINAIS 
 
5.2.1 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 
 
Durante a soldagem das chapas de teste, foi observado a evolução da 
execução do procedimento desde soldas com falta de penetração, falta de 
fusão e perfuração, conforme mostrado na Figura 5.3; até a obtenção de 
soldas livres de descontinuidades (Ensaio Visual), conforme mostrado nas 
figuras 5.4 e 5.5. 
O processo MIG/MAG apresentou um melhor controle do pulsado 
térmico, e uma maior facilidade em se obter soldas livres de 
descontinuidades (Ensaio Visual). 
Na Figura 5.4 (processo MIG/MAG), foi observado a formação de 
escamas no acabamento do cordão, provocada pela pulsação térmica, 
 42
identificada como uma desvantagem deste modo por Barra (2003) devido 
ao fato destas escamas gerarem um fator de concentração de tensões. 
Para o processo Arame tubular, Figura 5.5, foi observado que esta 
formação de escamas foi muito mais suave, reduzindo os pontos de 
concentração de tensão. 
 
Figura 5.3 – Chapas de teste soldadas sem sucesso. 
 
Figura 5.4 – Chapas de teste MIG/MAG pulsado térmico (3-GMAW). 
 
 43
 
Figura 5.5 – Chapas de teste Arame Tubular pulsado térmico (3-FCAW). 
 
 
5.2.2 MACROGRAFIAS 
 
A junta soldada pelo processo MIG/MAG, condição 3-GMAW 
apresentada na Figura 5.6, apresentou mordedura na margem da solda de 
aproximadamente 0,6mm de profundidade. Foi observada também uma 
falta de fusão na raiz da solda. 
Para o processo Arame Tubular, na situação 3-FCAW, foi observado um 
acúmulo de escória entre a raiz da solda e o cobre-junta. Esta escória 
impediu a fusão completa da raiz da solda, acarretando assim em uma falta 
de penetração, a qual foi observada em outros pontos da chapa de teste. 
Na situação 2-FCAW, para o Arame Tubular, observou-se a completa 
fusão das faces do chanfro, produzindo uma solda sem descontinuidades 
observadas na macrografia. Outra observação que pode ser feita em 
relação a esta situação, é que esta foi a condição que teve a maior fusão 
das chapas quando comparado com as outras situações. Esta maior fusão 
ocorreu devido ä mistura utilizada para a condição 2-FCAW ter mais CO2 
que a mistura utilizada para 3-GMAW e 3-FCAW. Isto comprova a 
 44
afirmação de Irvin (1999) que quanto maior a quantidade de CO2 no gás de 
proteção,maior é a penetração resultante. 
Alem disto observa-se que 2-FCAW não teve problemas com falta de 
fusão ou de penetração, isto devido ao cobre-junta ter ficado afastado da 
chapa nesta região onde foi retirada a macrografia. Através desta 
observação, pode-se concluir que para o processo Arame Tubular, não é 
aconselhado o uso do cobre-junta, ou se for necessário usar um cobre-junta 
com geometria adequada, para poder facilitar a segregação da escória. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 45
 
 
Figura 5.6 – Macrografias das juntas soldadas pelos processos MIG/MAG e Arame 
Tubular nas condições 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
 
Em uma visão geral das microestruturas das condições soldadas, Figura 
5.7, é possível identificar as diferenças das regiões das juntas mostrando 
grãos colunares no metal de solda, estrutura grosseira na região da ZTA 
devido ao efeito térmico sofrido por esta região durante a soldagem, e a 
estrutura mais fina a qual corresponde ao metal de base. 
 
4,75mm 
CONDIÇÃO 3-FCAW 
4,75mm 
CONDIÇÃO 2-FCAW 
4,75mm 
CONDIÇÃO 3-GMAW 
MORDEDURA 
FALTA DE FUSÃO 
FALTA DE 
PENETRAÇÃO 
 46
 
Figura 5.7 – Visão geral da microestrutura das regiões da junta soldada pelos 
processos MIG/MAG e Arame Tubular nas condições 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
METAL DE 
BASE 
ZTA E ZONA DE 
LIGAÇÃO 
METAL DE 
SOLDA 
CONDIÇÃO 3-FCAW
METAL DE 
BASE 
ZTA E ZONA DE 
LIGAÇÃO 
METAL DE 
SOLDA 
CONDIÇÃO 3-GMAW
METAL DE 
BASE 
ZTA E ZONA DE 
LIGAÇÃO 
METAL DE 
SOLDA 
CONDIÇÃO 2-FCAW
 47
5.2.3 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL 
5.2.3.1 ZONA FUNDIDA 
 
A região do metal de solda (zona fundida), para os três casos estudados, 
é formada pelos seguintes constituintes microestruturais (Figura 5.8): 
• 3-GMAW : Grãos colunares de ferrita acicular – AF, com ferrita de 
contorno de grão – PF(G), regiões com ferrita com segunda fase 
alinhada – FS(A) e ferrita intragranular poligonal. 
• 3-FCAW : Grãos colunares de ferrita acicular – AF, com ferrita de 
contorno de grão. 
• 2-FCAW: Grãos colunares de ferrita acicular – AF, com ferrita de 
contorno de grão – PF(G), regiões com ferrita com segunda fase 
alinhada – FS(A) e ferrita intragranular poligonal. 
 
 
 Figura 5.8 – Micrografias mostrando as microestruturas do metal de solda para 
os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
 
 
 
 
 
AF PF(G) 
FS(A) 
PF(I)
AF 
PF(G) 
PF(I) PF(G) 
AF 
FS(A) 
 48
5.2.3.2 ZONA TERMICAMENTE AFETADA 
 
A região da zona termicamente afetada (ZTA), para os três casos 
estudados, é formada pelos seguintes constituintes microestruturais (Figura 
5.9): 
• 3-GMAW : Grãos de ferrita quando se aproxima do metal de base 
e na região próxima ao metal de solda apresenta ferrita com 
segunda fase alinhada – FS(A). 
• 3-FCAW : Grãos de ferrita quando se aproxima do metal de base 
e na região próxima ao metal de solda apresenta ferrita com 
segunda fase não alinhada – FS(NA) e ferrita de contorno de grão 
– PF(G). 
• 2-FCAW: Grãos de ferrita quando se aproxima do metal de base e 
na região próxima ao metal de solda apresenta ferrita com 
segunda fase alinhada – FS(A). 
 
 
 Figura 5.9 – Micrografias mostrando as microestruturas da Zona Termicamente 
Afetada (ZTA) para os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
 
 
FS(A) 
PF(G) 
FS(NA)
FS(A) 
 49
 
5.2.3.3 ZONA DE LIGAÇÃO 
 
A região da zona de ligação corresponde à composição das 
microestruturas observadas na região da zona fundida com as observadas 
na ZTA para todos os três casos estudados, conforme Figura 5.10. 
 
 
 Figura 5.10 – Micrografias mostrando as microestruturas da Zona de Ligação 
para os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 50
 
 
5.2.4 ENSAIOS MECÂNICOS 
 
5.2.4.1 ENSAIO DE TRAÇÃO 
 
Tabela V.1 – Análise dos resultados do ensaio de tração utilizando a Tabela de 
distribuição t de Student com grau de risco de 5%. 
 
 
 
Figura 5.11 – Limite de resistência médio para os casos 3-GMAW, 3-FCAW e 2-FCAW. 
Todos os corpos de prova romperam no metal de base. 
 
O ensaio de tração comprovou a integridade das juntas soldadas, pois 
todos os corpos de prova romperam no metal de base com tensão máxima 
de tração acima do valor mínimo de 380MPa conforme requerido na 
especificação ASTM A283 grau C, para o metal de base. 
Normalmente as juntas soldadas quando submetidas ao ensaio de 
tração fraturam na ZTA, mas neste caso com o uso da pulsação térmica, 
 51
todas as juntas romperam no metal base conforme exemplificado na figura 
5.12. 
 
 
Figura 5.12 – Corpos de prova de tração, mostrando o rompimento no metal de base. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 52
5.2.4.2 ENSAIO DE IMPACTO 
 
Tabela V.2 – Análise dos resultados do ensaio de charpy a –20ºC, para entalhe no 
metal de solda e na ZTA, utilizando a Tabela de distribuição t de Student com grau de 
risco de 5%. 
 
 
 
 
Figura 5.13 – Energia média absorvida (J) no ensaio de Charpy a –20ºC, para entalhe 
no metal de solda e na ZTA. 
 
As soldas com Arame Tubular, 3-FCAW e 2-FCAW, apresentaram uma 
maior tenacidade, com absorção de mais de 25 Joules na fratura a –20ºC 
no ensaio de Charpy, quando comparado com o processo MIG/MAG. Esta 
tenacidade superior ao processo MIG/MAG deve-se à menor quantidade de 
ferrita de contorno de grão – PF(G) e ferrita com segunda fase alinhada – 
FS(A), quando comparada com a microestrutura do metal de solda 
resultante do processo MIG/MAG, situação 3-GMAW. Entre as duas 
situações soldadas com o processo Arame Tubular, a 2-FCAW apresentou 
microestrutura do metal de solda com menor quantidade de ferrita de 
 53
contorno de grão – PF(G) e nenhuma ferrita com segunda fase alinhada – 
FS(A), resultando na absorção de 29,8 Joules para o entalhe no metal de 
solda. 
A solda resultante do processo MIG/MAG, ensaio 3-GMAW, apresentou 
uma baixa tenacidade absorção de 17 Joules, relacionada com a grande 
quantidade de ferrita de contorno de grão – PF(G) e ferrita com segunda 
fase alinhada – FS(A). 
 
5.2.4.3 ENSAIO DE DUREZA 
 
Os resultados do ensaio de dureza Vickers foram analisados e 
comparados de acordo com os gráficos apresentados a seguir. 
 
 
Figura 5.14 – Perfil de dureza (HV5) na linha superior. 
 
 
 
 54
 
Figura 5.15 – Perfil de dureza (HV5) na linha intermediária. 
 
 
Figura 5.16 – Perfil de dureza (HV5) na linha inferior. 
 
 55
 
Figura 5.17– Comparativo de dureza (HV5) nas regiões da junta soldada. 
 
A Figura 5.17 mostra que a dureza nas regiões da junta soldada pelo 
processo MIG/MAG (3-GMAW) é menor que qualquer situação soldada com 
o processo Arame Tubular, devido às diferenças microestruturais mostradas 
anteriormente. 
Os perfis de dureza mostraram que a soldagem com o processo 
MIG/MAG, 3-GMAW, produz uma solda com menores níveis de dureza ao 
longo da seção transversal inferior em relação às situações do Arame 
Tubular, 2-FCAW e 3-FCAW. Além do perfil inferior, apresentou também 
uma menor variação de dureza entre o metal de solda e a ZTA. Por estes 
motivos o processo MIG/MAG mostrou uma melhor condição de ser 
aplicado em situações onde é determinada uma dureza máxima, por 
exemplo, 248HV em soldas de tubulação (material A106 ou API 5L) que 
trabalham com H2S, conforme norma Petrobras N-76 (2001). 
A utilização da mistura Ar + CO2 + O2 para o processo Arame Tubular, 
situação 3-FCAW, resultou em uma solda com um maior gradiente de 
dureza entre o metal de solda e a ZTA, quando comparado com a situação 
2-FCAW. A mistura tripla como gás de proteção, para este processo, não é 
indicada na soldagem de juntas as quais serão submetidas às condições 
exemplificadas no parágrafo anterior. 
 
 56
6 CONCLUSÃO 
 
O modo pulsado térmico apresentou um comportamento mais estável 
durante a soldagem com o processo MIG/MAG tendo maior facilidade de se 
obter soldas com ótimo acabamento superficial. 
Para ambos os processos, o modo pulsado térmico