Processo de Soldadura por Resistência

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I n s t i t u t o P o l i t é c n i c o N a c i o n a l 
 
 
 
 
 
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica 
Unidad Profesional Azcapotzalco 
 
 
 Tesis: 
P r o c e s o d e s o l d a d u r a p o r e l 
m é t o d o d e r e s i s t e n c i a p a r a l a 
m a n u f a c t u r a d e c h a s i s e n l a 
i n d u s t r i a a u t o m o t r i z . 
 
Para obtener el titulo de: 
Ingeniero en Robótica Industrial 
 
 
PRESENTA: 
Luis Alberto Esquivel Hernández 
 
 
Asesores: Ing. José Luis González. 
Asesores: Ing. Dagoberto García Alvarado 
 
 
 
Luis Eaquivel
Typewritten Text
MÈXICO. D.F. 2009
DEDICATORIAS 
 
A mis PADRES: 
 
A quienes me dieron dos grandes regalos: la vida y la libertad de vivirla. 
A quienes me hicieron aprender que el amor, el trabajo y el conocimiento debe 
ser parte de mi existencia. 
Y decisión a quienes me mostraron que la consumación plena de mi existencia se 
logra con la fe puesta en lo que soy y puedo y hago 
Y quienes me han enseñado con sus hechos y convicciones que existir es 
cambiar. 
Cambiar es madurar y madurar res crecer a si mismo. 
 
A mis hermanos: 
 
Que aunque no les demuestro mi agradecimiento, siempre han confiado en mí, 
con sus pequeños y grandes detalles. 
Y que con una sola palabra me dan ánimo para seguir adelante. 
 
Al Instituto Politécnico Nacional: 
 
Pues gracias a sus planes y programas de estudios, México puede ser un país 
con gran calidad humana y tecnológica, pues de el emanan los mejores 
investigadores y catedráticos, siendo una institución con sus principios 
ideológicos adecuado a la sociedad actual. 
 
AGRADECIMIENTO 
 
AL ESIME Azcapotzalco donde realice mis estudios de Ingeniería donde me 
brindaron sus conocimientos todos sus profesores y donde en esos laboratorios 
done aprendí los principios fundamentales en los que se basa mi carrera. 
Y finalmente a los: 
 
Ing. José Luis Gonzáles y Ing. Dagoberto García Alvarado 
 
Quienes me apoyaron para realizar esta tesis y me apoyaron con sus 
comentarios y enseñanzas. 
 
 
 
C O N T E N I D O 
 
ÍNDICE..................................................................................................... I 
 
JUSTIF ICACIÓ N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI 
 
Capítulo I . Generalidades de la soldadura por puntos y 
factores que intervienen en la formación de un punto 
de soldadura. 
 
 1.1 Introducción 
 1.2 Reseña histórica 
…………………………………………….... 
 1.3 Soldadura a gas……………………………………… 
 1.4 Tipos de soldaduras y de juntas……………………. 
 1.5 Simbología utilizada en la soldadura………………. 
 1.6 Material de aporte…………………………………... 
 1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia…….. 
 1.8 Soldadura a puntos de resistencia…………………. 
 1.9 Como se produce un punto de soldadura………….. 
 1.10 Tiempo de compresión…………………………….. 
1.11 Tiempo de soldadura………………………………. 
1.12 Tiempo mantenido de la presión………………….. 
1.13 Tiempo de enfriamiento…………………………… 
 
Capítulo II . Como se hace un punto de soldadura y 
recomendaciones para obtenerla en forma adecuada. 
2 
4 
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23 
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42 
42 
43 
43 
45 
46 
………………………………………….. 
 
2.1 Las piezas a soldar………………………………….. 
2.2 Aspectos y características…………………………... 
2.3 Preparación de equipo para antes de soldar………. 
 2.4 Esfuerzo……………………………………………… 
2.5 Agua………………………………………………….. 
2.6 Corriente…………………………………………….. 
2.7 Situación de los puntos……………………………… 
2.8 Piezas………………………………………………… 
2.9 Electrodos……………………………………………. 
 
 
 
 I
Capítulo III . Soldadura por protuberancia y soldadura 
Tope. 
 
 3.1 Soldadura por partes salientes……………………... 
 3.2 Fundamentos se soldadura de partes salientes……. 
3.3 Formas de protuberancias………………………...... 
3.4 Materiales que suelda……………………………...... 
3.5 Preparación de un proceso de soldeo………………. 
3.6 Detalles prácticos para este tipo de soldadura…...... 
3.7 Soldadura Tope……………………………………... 
3.8 Procedimiento para soldar a tope………………….. 
3.9 A tope simple………………………………………… 
3.10 Por centello directo………………………………... 
3.11 Por centello con precalentamiento……………….. 
3.12 Fijación de parámetros…………………………… 
3.13 Como obtener buena soldadura………………….. 
 
Capítulo IV . Características de construcción especifica 
de las maquinas de soldar y células robóticas. 
 
 4.1 Definición…………………………………………..... 
4.2 Generalidades……………………………………….. 
4.3 Control básico……………………………………...... 
4.4 Ciclo único simple…………………………………… 
4.5 Funciones y secuencias……………………………… 
4.6 Secuencia muestra…………………………………... 
4.7 Otras funciones operativas………………………..... 
4.8 Corriente de soldeo………………………………...... 
4.9 Tiristores SCR……………………………………..... 
 4.10 Bastidor…………………………………………….. 
4.11 Soldadura por puntos……………………………... 
4.12 De las prensas……………………………………… 
4.13 De soldar a tope……………………………………. 
4.14 De las pinzas y pistolas……………………………. 
4.15 Transformadores………………………………….. 
4.16 Terminales secundarios……………………………. 
4.17 Racores para entrada y salida del agua………….. 
4.18 Entradas primarias………………………………... 
4.19 Salidas auxiliares…………………………………... 
4.20 Potencia de los trasformadores................................ 
4.21 Formas de los transformadores…………………… 86 
48 
48 
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59 
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60 
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62 
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78 
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79 
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85 
85 
85 
86 
 
 II
4.22 Circuitos de alta intensidad……………………...... 
4.23 Empalmes y uniones en general............................... 
4.24 Sistemas de enfriamiento y refrigeración………… 
4.25 La refrigeración de los SCR………………………. 
4.26 Cilindro neumático……………………………........ 
4.27 Regulador de presión……………………………… 
4.28 Filtro y deshumificador…………………………… 
4.29 Lubricador………………………………………..... 
4.30 Electroválvulas de tres o de cinco vías…………… 
4.31 Electroválvulas proporcionales…………………… 
4.32 Transductores de presión con señal eléctrica…..... 
4.33 Regulador de caudal……………………………...... 
4.34 Silenciadores……………………………………….. 
4.35 Instalación………………………………………….. 
4.36 Circuitos neumáticos………………………………. 
4.37 Circuito con doble carrera……………………....... 
4.38 Material…………………………………………….. 
4.39 Dimensiones……………………………………....... 
4.40 Formas…………………………………………........ 
4.41 Ciclos de vida de un electrodo…………………….. 
4.42 Instalaciones robotizadas………………………...... 
4.43 El robot……………………………………………... 
4.44 Pinzas al suelo……………………………………… 
4.45 Pinzas de soldadura especiales para robots……… 
4.46 Particularidades en su trabajo……………………. 
4.47 Detalles constructivos……………………………… 
 
Capítulo V . Conceptos para la adquisición de equipo. 
 
5.1 Compra………………………………………………. 
5.1.1 Recopilación de datos para propósito de compra........ 
5.1.2 Información sobre el trabajo…………………....... 
5.1.3 Datos sobre la instalación………………………… 
5.2 Estudio del equipo necesario…………….................. 
5.2.1 Tamaño de la maquina…………………………… 
5.3 Factores de marcha (FM)………………………....... 
5.3.1 Red de alimentación eléctrica……………………. 
5.3.2 Potencia nominal al 50% Pn…………………....... 
5.3.3 Potencia de conexión Pc…………………………... 
5.3.4 Fusible…………………………………………....... 
5.4 Potencia del transformador de distribución………. 
5.4.1 Parpadeo………………………………………........ 
88 
90 
91 
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95 
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129 
 III
5.5 Red y cables de alimentación………………………. 
5.5.1 Sección de los conductores………………………... 
5.6 Instalación neumática………………………………. 
5.7 Características………………………………………. 
5.8 Costos del proceso de soldadura…………………… 
5.8.1 Costos directos…………………………………….. 
5.8.2 Agua………………………………………………... 
5.8.3 Aire………………………………………………… 
5.8.4 Consumo de electrodos o útiles para soldar……... 
5.8.5 Mano de obra empleada en la soldadura……....... 
5.8.6 Costos indirectos…………………………………... 
5.8.7 Amortización de la instalación eléctrica 
neumática de refrigeración y de la maquina…………. 
5.8.8 Amortización del fixtur de fijación de las 
Piezas…………………………………………………….. 
5.8.9 Contribución al gasto de los equipos de 
mantenimiento…………………………………………... 
131 
131 
133 
133 
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136 
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138 
138 
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139 
 
139 
 
140 
 
 Conclusiones.................................................................... VII 
 
Bibliografía...................................................................... VIII 
 
Anexos............................................................................... IX 
 
 IV
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Justificación 
 
 
 
 
El propósito de este trabajo es con el fin de poder ayudar de manera más práctica y 
objetiva a estudiantes que inicien su carrera profesional en el área de soldadura por 
resistencia. 
 
Encontrando en este material ayuda para conocer este tipo de soldadura y de facilitar 
una recopilación de tablas y de datos que conjuntamente con las recomendaciones 
practicas, permitan una elección apropiada de los elementos necesarios para la 
realización de un proceso de soldadura y puesta a punto del mismo. 
 
Ya que dentro del área automotriz donde se tiene una mayor aplicación de estos 
procesos, y que es necesario cumplir con un sistema de calidad, que reúnan todos los 
requerimientos, normas y especificaciones que requiere la ingeniería del producto. 
 
 VI
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Capitulo I 
 
 
 
 Generalidades de la 
soldadura por puntos y 
factores que intervienen 
en la formación de un 
punto de soldadura 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1
Soldadura por resistencia 
1.1 Introducción 
 
El termino soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de 
dos o mas piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque tiene 
que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de 
armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, 
para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un 
continuo golpeteo se hacia penetrar partes de una pieza dentro de la otra. Luego de 
repetitivas operaciones de calentamiento seguidos de un martilleo intenso, se lograba 
una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeo”, se continuo utilizado hasta 
no hace mucho tiempo, limitado su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y 
de tamaño reducido. 
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si, 
deben ser sometidas algún proceso que proporcionen uniones que resulten lo mas fuerte 
posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel 
primordial. 
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos 
medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por 
combustión con oxigeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los 
calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Como lo 
muestra la siguiente figura 0.1 
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante 
el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, 
etc.). 
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, 
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en 
funciones de los metales a unir. En la soldadura las dos o mas piezas metálicas son 
calentadas junto con material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se 
funden conjuntamente, cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura 
así obtenida, resulta tan fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la 
misma este realizada correctamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 2
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.0.1 
Soldadura con hidrogeno atómico AHW
Soldadura de arco metálico con
electrodo desnudo BMAW
Soldadura con arco de carbón CAW
Con gas CAW-S
Con arco protegido CAW-S
Con arcos gemelos CAW-T
Soldadura con arco con núcleo
de Fundente FCAW
Electro gras FCAW-EG 
Soldadura con hidrogeno atómico AHW
Soldadura de arco metálico con
electrodo desnudo BMAW
Soldadura con arco de carbón CAW
Con gas CAW-S
Con arco protegido CAW-S
Con arcos gemelos CAW-T
Soldadura con arco con núcleo
de Fundente FCAW
Electro gras FCAW-EG 
Soldadura con arco metálicos y gas GMAW
Electro gas GMAW-EG
Arco pulsado GMAW-P
Arco de corto circuito GMAW-S
Soldadura de tungsteno y gas GTAW
Arco pulsado GTAW-P
Soldadura de arco con plasma PAW
Soldadura de arco metálico protegido SMAW
Soldadura de arco de espárragos SW
Soldadura de arco sumergido SAW
En serie SAW-S 
Soldadura en frío CW
Soldadura por difusión DEW
Soldadura por explosión EXW
Soldadura por forjado FOW
Soldadura por fricción FRW
Soldadura por presión en 
Caliente HPW
Soldadura con rodillos ROW
Soldadura ultrasónica USW
Soldadura fuerte de arco AB
Soldadura fuerte de bloque BB
Soldadura fuerte por difusión DFB
Soldadura fuerte por inmersión DB
Soldadura fuerte de flujo FLB
Soldadura fuerte en horno FB
Soldadura fuerte por inducción IB
Soldadura fuerte infrarroja IRB
Soldadura fuerte por resistencia RB
Soldadura fuerte a soplete TB
Soldadura fuerte con arco de carbones TCAB
 
Soldadura
De arco
(AW)
Soldadura
De arco
(AW)
Procesos
De
soldadura
Procesos
De
soldadura
Soldadura 
de estado 
(ssw) 
Soldadura 
fuerte B 
Soldadura blanda por 
inmersión DS 
Soldadura blanda en horno 
FS 
Soldadura blanda por 
inducción IS 
Soldadura blanda por 
infrarrojo IRS 
Soldadura blanda por 
cautín soldador INS 
Soldadura blanca por 
resistencia RS 
Soldadura blanda con 
soplete TS 
Soldadura blanda por 
ondas WS 
Soldadura por haz de 
electrones 
EBW 
Soldadura de 
electro escoria 
ESW 
Soldadura de flujo 
FLOW 
Soldadura por inducción 
IW 
Soldadura por haz de 
rayos láser 
LBW 
Soldadura por termita 
TW 
Soldadura 
blanda 
(S) 
Otras 
Soldaduras 
Soldadura por arco con 
presiónFW 
Soldadura por resistencia 
con alta frecuencia 
HFRW 
Soldadura por percusión 
PEW 
Soldadura por resalto 
RPW 
Soldadura de costura por 
resistencia 
RSEW 
Soldadura de puntos por 
resistencia 
RSW 
Soldadura recalcada 
UW 
Soldadura 
Por 
Resistencia 
RW 
Soldadura con aire y 
acetileno 
AAW 
Soldadura oxiacetilénica 
 
OAW 
Soldadura ox hidrogeno 
 
OHW 
Soldadura a gas con 
presión 
PGW 
Soldadura 
Con gas 
Combustible 
Y 
Oxigeno 
OFW 
 3
Soldadura por resistencia 
1.2 Reseña histórica 
 
Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se han 
desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación ha 
sido simultanea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han 
existido desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el 
principio de este siglo. 
En 1801, El ingles Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco 
eléctrico entre las terminales. 
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha época su 
fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el canadiense T. L. 
Wilson descubrió un método económico de fabricación. El Frances H.E Chatelier, en 
1895, descubrió la combustión del oxigeno con acetileno, y en 1900, los también 
franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete oxiacetileno. 
En el año 1881, el francés de Meritéis logro con éxito soldar diversas piezas metálicas 
empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente 
acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para 
intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad 
hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbón (aceros), 
motivos diversos trabajos de investigación de partes de los ingenieros rusos S. 
Olczewski y F Bernardos, los resultados exitosos recién en el año 1885. En dichos años 
se logro la unión en punto definido de dos piezas metálicas por fusión. Se utilizo 
corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón 
(conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho 
arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el 
plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos. 
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbón, el que 
estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir 
chisporroteo, y alejándose de la pieza hasta formar un arco eléctrico continuo. Para 
lograr dicho efecto, se debía aplicar una diferencia de potencial suficiente para poder 
mantener el aro eléctrico a una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la 
fusión de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de 
traslación del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales 
por unir, a una velocidad de traslación uniforme y manteniendo constante la longitud 
ente el electrodo y la pieza. 
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones 
óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin defectos, permitieron verificar 
desde aquel entonces que con el arco eléctrico se podía cortar metal o perforarlo en 
algún sitio deseado. Los trabajos de soldadura efectuados no eran tan eficientes, ya que 
resultaban difíciles de gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma 
irregular. Continuando con los ensayos en función de obtener mejores resultados, se 
obtuvo un éxito concluyendo al invertir la polaridad de los electrodos ( pieza conectada 
al positivo), debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde cualquier 
punto del electrodo de carbón, sino solo desde la punta, es decir en el mismo plano de la 
unió. 
El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevo en 1889 al físico alemán, 
el doctor H. Zerener, a ensaya un tipo de soldadura por generación de un arco eléctrico 
entre dos electrodos de carbón. Como bajo estas condiciones no se lograba buena 
estabilidad en ele arco producido, adiciono un electroimán, el cual actuaba sobre el 
mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco 
 4
Soldadura por resistencia 
eléctrico por arco soplado, encontrándose interesantes aplicaciones en procesos 
automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco se regulaba con facilidad, 
variando el campo magnético produciendo (Fig. 0.2). El arco eléctrico resultante era de 
gran estabilidad. Los dos electrodos de carbón (1), y el electroimán (2), eran parte de un 
solo conjunto portátil. 
El metal utilizado como aporte surgía de una tercera varilla metálica (3), la cual se ubica 
por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el calor producido, se fundía el metal de 
base (5), conjuntamente co el aporte de la varilla, generando la unión. (4) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.2 
 
 
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la firma 
Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caños de hierro de 305mm de 
diámetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidráulica de 
56 atmósferas. 
Soldadura por arco soplado (método zerener) 
Soldadura por arco con electrodos metálicos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.03 
 
 5
Soldadura por resistencia 
Se trabajaban empleando 3 dinamos de 550 amperes cada uno y con un potencial de 150 
volts, los cuales cargaban una batería de 1.800 acumuladores plante, destinados a 
proveer una fuerte corriente en un breve lapso de tiempo. 
En los estados unidos, en 1902, la primera fabrica que comenzó a utilizar 
industrialmente la soldadura por arco con electrodos de carbón fue de Baldwin 
locomotive Works. El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de 
simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N. 
slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (Fig.0.3). Este 
cambio produjo mejoras en las uniones de los metales al evitar la inclusión de partículas 
de carbón dentro de la masa de metales fundidos y luego retenidas en la misma al 
solidificarse. El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 
1892 por el estadounidense C. L. COFFIN (quien logro desarrollar el método de 
soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida 
en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleado 
indistintamente electrodos de carbón y /o metálicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Soldadura por arco con atmosfera de gas 
Fig. 0.4 
En el año 1910 se abandono definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a 
utilizar de hierros sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la 
poca resistencia a la tracción y a su reducida ductibilidad. 
La nociva acción de la atmosfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los 
electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevo a los investigadores a tratar 
de solucionar dichos inconvenientes. Una de las primeras experiencias en busca de 
evitar dicho problemas, se debió a los ensayos realizados por Alexander, quien pensó en 
eliminar la acción perniciosa del oxigeno que rodeaba al arco, haciendo que este ultimo 
se produjera en una atmosfera de gas protector (Fig. 0.4)donde se observa el metal base 
a soldar (1), el porta electrodo con el electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas 
(3), Alexander ensayo con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol, 
pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacia poco viable, 
retomando y modificando la idea original de Alexander, en1907 O. Kjellber, revistió 
los electrodos con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal 
de aporte. 
Al producirse el arco eléctrico, ambas se fundirían simultáneamente, formando una 
cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada 
 6
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.5 
 
Protección contra el oxigeno del ambiente en la etapa de enfriamiento. En 1908, N. 
bernardos desarrollo un sistema de electro escoria que se volvió muy popular en su 
momento. Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su 
creador, el sueco O. Kjellberg junto El ingles A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos 
por una varilla de aleaciones metálicas (metal de aporte) y un recubrimiento especial a 
base de asbesto, tal como los que se utilizaron en la actualidad. (Fig. 0.5) 
Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción 
Soldadura atómica con atmosfera H2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.6 
 
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de 
soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideo la soldadura 
atómica de hidrogeno. En esta, el arco se produce entre dos electrodos insolubles de 
tungsteno, en una atmosfera de hidrogeno soplando sobre el arco. En la Fig. 0.6. Se 
 7
Soldadura por resistencia 
observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrogeno a presión (4), los electrodos de 
tungsteno (3), el material de aporte (2), y el material a soldar (1). Por acción térmica, el 
hidrogeno molecular se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado 
primitivo una vez atravesando el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las 
piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas. 
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R. 
Meredith y en 1948 por diversos ingenieros incluyen las soldaduras por arco en 
atmosfera de helio o argon, ambos gases inertes que alejan el oxigeno de la zona por 
soldar, en estos casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o 
varilla provee el metal de aporte o de relleno Fig.0.7 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Esquema de un proceso de soldadura bajo gas protector 
Fig.0.7 
 
Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas 
aleaciones livianas. 
Los progresos en la industria electrónica, permitiendo utilizar dichos adelantos para 
desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura 
por inducción para materiales conductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no 
conductores y, finalmente, la aluminio-térmica, que resulta una combinación de un 
sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff. 
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un 
grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado y 
remachado. No solamente del remachado permitió reducir el peso de las construcciones 
metálicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reducción de costo 
apreciable con respecto a los métodos de construcción y reparación empleados 
antiguamente, se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminándose las 
vibraciones. 
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado. 
Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la 
misma. 
 
 
 
 
 
 
 8
Soldadura por resistencia 
 
1.3 Soldadura a gas 
 
La soldadura a gas, o soldadura a llama, utiliza una llama de intenso calor producida por 
la combinación de un gas combustible con aire u oxigeno. Los gases combustibles de 
uso más común son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano. Muy a menudo, 
los combustibles se queman con oxigeno, lo que permite obtener temperaturas de 
combustión mucho mayores. 
La soldadura oxiacetilénica. Fig. 0.8. Es el proceso más común de soldadura a gas. El 
oxigeno y el acetileno, combinados en una cámara de mezclado, arden en la boquilla del 
soplete produciendo la temperatura de llama más elevada (alrededor de 6000ºf la cual 
rebasa el punto de fusión de la mayoría de los metales). Por tanto, la operación de soldar 
puede realizarse con o sin metal de aporte. Las partes pueden fundirse y ponerse en 
contacto a medida que se va realizando la operación de fusión con el soplete; al retirar el 
soplete, las partes metálicas quedan unidas al enfriarse. Si se necesita metal de aporte 
para realizar una soldadura, se selecciona la varilla de soldadura atendiendo las 
especificaciones del trabajo, y se funden con el calor del soplete. La selección de las 
varillas de soldadura apropiada, de las boquillas para soplete, los ajustes del regulador 
para la alimentación del oxigeno y el acetileno y la posición para soldar, constituyen 
aspectos de las experiencias y el conocimiento aplicado al proceso. Las desventajas de 
la soldadura con gas combustible giran en torno al hecho de que ciertos metales 
reaccionan desfavorablemente, y hasta violentamente, en presencia del carbón, el 
hidrogeno o el oxigeno, todos ellos presentes en el proceso de soldadura con gas 
combustible. La soldadura a gas es también mas fría, mas lenta y mas deformante que la 
soldadura con arco. Sin embargo, para aplicar soldadura en lugares difíciles de alcanzar, 
o con metales que tienen puntos de fusión más bajos tales como el plomo o metales en 
lámina delgada, la soldadura a gas es con frecuencia más eficaz que los demás procesos. 
En combinación con una corriente de oxigeno o de aire, el soplete oxiacetilenito es 
también un medio excelente para el corte y ranurado tipo gubia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.8 
 9
Soldadura por resistencia 
1.4 Tipos de soldaduras y de juntas 
 
Uno de los aspectos del diseño de juntas es el correspondiente al tipo de soldadura que 
se utiliza en la junta. Existen cinco tipos básicos de soldadura: la de cordón, la ondeada, 
la de filete, la de tapón y la ranura. La selección del tipo de soldadura esta tan ligada a la 
eficiencia de la junta como diseño mismo de esta. Se elige un tipo de soldadura con 
preferencia sobre otro por razón de su relación específica con la eficiencia de la junta. 
Las soldaduras de cordón: se hacen en una sola pasada, con el metal de aporte sin 
movimiento hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza principalmente para 
reconstruir superficies desgastadas. Fig. 0.9 
Las soldaduras de filete: son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez 
que estas, y a menudo se la prefiere en condiciones similares por razones de economía. 
Fig.0.9 
Las soldaduras de tapón y de agujero alargado sirven principalmente para hacer las 
veces de los remaches, se emplea para unir por fusión dos piezas de metal cuyos bordes, 
por alguna razón, no pueden fundirse. Fig.0.9. 
Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la ranura que 
queda entre dos piezas de metal. Esta soldadura se emplea en muchas combinaciones, 
dependiendo de la accesibilidad de la economía del diseño y del tipo de proceso de 
soldadura que se aplique. Fig.0.9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.9 
 
Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y 
apara realizar reconstrucciones y rellenos podemos aplicar estos conocimientos para 
realizar las uniones típicas. Fig. 0.10 en soldadura que son: a) la unión a tope, b) la 
unión en Y, c) la traslape, d) la unión en escuadra, y e) la unión de canto. 
Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizar esta 
son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Esta posición se evidencia en 
la. Fig.0.11. además se ilustran todas las variantes intermedias. 
A la soldadura que se deposita en la unió en T se le llama soldadura de filete. También 
frecuentemente, se le da este nombre a la unión. 
 
 10
Soldadurapor resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.10 Ilustración acerca de 5 tipos de uniones para SMAW 
Ilustración acerca de las 4 posiciones básicas y sus variantes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.011 
 
 
 
 
 
 
 11
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.12 Diseño de uniones habituales en soldadura 
 
 
Fuera de las soldaduras efectuadas en la posición plana y horizontal, las que se deban 
ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultaran bastante mas 
complicadas si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, trata de ubicar las 
piezas en posición plana. De no ser esto posible, se deberá soldar en la posición en que 
las piezas se encuentren. 
Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para que la 
fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y 
sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner este en un 
ángulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realzar es vertical 
ascendente, el electrodo se moverá hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza 
cada 10 o 15mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se 
solidifique. 
 
1.5 Simbología utilizada en la soldadura 
 
En la soldadura, se utiliza ciertos signos en los planos de ingeniería para indicar al 
soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tengan conocimiento de ingeniería. 
Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que se entienda el 
lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos. 
 
Los símbolos de soldadura a se utilizan en la industria para representar detalles de 
diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran con todas sus letra, 
por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea hacer llegar la siguiente información al 
taller de soldadura. 
 12
Soldadura por resistencia 
 
El punto en donde se debe hacer la soldadura 
Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión 
Un lado será una soladura de filete de 12mm; el otro lado una soldadura de 6mm. 
Ambas soldaduras se harán con un electrodo E6014. 
La soldadura de filete de 12mmse esmerilara con maquina de desaparezca. 
 
Para dar toda esta información el diseñador solo dispone el símbolo en el lugar 
correspondiente en el plano para transmitir la información de soldadura. Fig.013 
 
 
 
 
 
Fig.0.12 
 
Los símbolos de la soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr 
Un cordón o llena una unión, la American Welding Society (AWS) ha establecido un 
grup de símbolos estándar utilizado en la industria para indicar e ilustra toda la 
información para soldar en los dibujos y planos de ingeniería, 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.013 
 
 
 
 
 
 
 
 13
Soldadura por resistencia 
1) la línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin embargo, 
si el símbolo e soldadura es debajo de la línea de referencia, la soldadura se hará 
en el lado de la unión hacia la cual apunta la flecha. Si el símbolo de la 
soldadura esta encima de la línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de 
la unión opuesta a lado en que se apunta la flecha. 
 
 
 
 
2) la flecha puede apuntar en diferentes direcciones y a veces puede ser quebrada 
 
 
 
 
3) hay muchos símbolos de soldadura, cada uno corresponde a una soldadura en 
particular 
4) se agregaran acotaciones dimensionales adicionales a la derecha del símbolo si 
la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera 
acotación en la Fig. indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional 
indica la distancia entre centros de la soldadura. 
 
 
 
 
 
 
5) la cola quizá no tenga información especial y a veces, se puede omitir 
 
 
Hay un gran número de combinaciones que se puede utilizar, pero los símbolos básicos 
de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la SIG. Figura.0.13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.13 
 
 14
Soldadura por resistencia 
Las normas A.W.S también incluyen una serie de símbolos para información técnica 
que no siempre es necesaria, pero que en algunos casos si la es, estos símbolos 
suplementarios se entregan en la siguiente tabla. 
 
 
Denominación Símbolo Significado 
PERIFÉRICA 
 
Soldar completamente alrededor de la junta 
OBRA 
 
Soldar en montaje o terreno. 
PLANA Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios mecánicos.
CONVEXA El cordón debe quedar reforzado. 
CÓNCAVA El cordón debe ser acanalado 
CINCELADO 
 
El acabado debe ser a cincel. 
ESMERILADO 
 
El acabado debe ser a esmeril. 
MAQUINADO 
 
El acabado debe ser a maquina. 
 
 
Para utilizar los símbolos anteriormente nombrados se dibuja un símbolo de soldadura 
que este compuesto de una línea de referencia, una flecha y una cola, en la que se 
entrega la información necesaria para realizar la unión. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Las diversas categorías de soldadura, se caracterizan por un símbolo, que en general, es 
similar a la forma de soldadura a ejecutar. 
 15
Soldadura por resistencia 
El símbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los símbolos elementales se 
muestran en la siguiente tabla. 
 
 
Nº Designación Símbolo
1 Soldadura de tope con bordes levantados (bordes completamente fundidos) * 
2 Soldadura de tope a escuadra 
 
3 Soldadura de tope en V 
 
4 Soldadura de tope con bisel simple 
 
5 Soldadura de tope en Y 
 
 
1.6 Materiales de aporte 
 
 
En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es 
la suma importante. Se tiene dos tensiones, una es la tensión en vacío (sin soldar), la que 
normalmente esta entre 70 a 80. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual 
puede poseer valores entre 15 a 40 volts. Los valores de tensión y de corriente varían en 
función de la longitud del arco. A mayor distancia menor corriente y mayo tensión, y a 
menor distancia, mayor corriente con tensión mas reducida. 
 
 
Circuito básico para soldadura por arco 
Equipo de soldadura de CA o CC 
Mango porta electrodos 
Electrodo 
Arco 
Pieza 
Cable hacia la pieza 
Cable hacia el electrodo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.14 
 
El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a través 
de una columna de gas ionizado llamado plasma. La circulación de corriente se produce 
 16
Soldadura por resistencia 
cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciendo una corriente 
de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El 
plasma es una mezcla de átomos de gases neutros y excitados. En la columna central del 
plasma los electrones iones y átomos se encuentra en un movimiento acelerado, 
chocando entre si en forma constante. La parte central de la columna de plasma es la 
más caliente ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y esta 
conformada por la combinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte 
central de la columna. 
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han 
sido utilizados durante muchos tiempos, y aun se utilizan para soldadura con metal y 
arco protegido (SMAW siglas en ingles shielded metal arc welding) y en soldadura de 
arco de tungsteno con gas GTAW porque en estos procesos es muy importante tener 
corriente estable. Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de 
soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y 
que resulte de un manejo censillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para 
soldadura por arco en tres tipos básicos: 
 
1.- equipo de corriente alterna 
2.- equipo de corriente continua 
3.- Equipo de corriente alterna y continua combinada 
 
 
Es importante en el momento de decidor por un equipo de soldadura, tener en cuenta 
una serie de factores importantes para su elección. Uno de dichos factoreses la corriente 
de salida máxima, la que estará ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con 
electrodos de poco diámetro, se requiere de menor amperaje que con electrodos de 
mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe tener en 
cuenta el ciclo de trabajo para el cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo 
que posee un ciclo de trabajo del 30% nos indicado que si se opera a máxima corriente, 
en un lapso de 10minutos, el mismo trabajara en forma continua durante 3 min. Y 
deberá descansar los 7 min. Restantes. En la industria, el ciclo de trabajo más habitual 
es de 60% 
 
 
Pinza 
Porta electrodos 
Varilla
Cobertura
Escoria 
Metal fundido 
Costura 
Metal de base a soldar
Arco eléctrico
Gases de combustión
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema de un electrodo revestido en plena aplicación 
 
 
Fig.0.15 
 
 
Ignorar el ciclo de trabajo, pueden traer problemas de producción por excesivos tiempos 
muertos o bien terminar dañados el equipo por sobrecalentamiento excesivo. 
 17
Soldadura por resistencia 
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes, 
todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirá en 
calentamiento y perdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se menciona 
posible defectos a evitar, a saber: 
1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo 
2. sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando 
sobrecalentamiento del mismo 
3. fallas en el conductor 
4. defectos en la conexión del cable de equipo al porta electrodo. 
5. porta electrodo defectuoso 
6. falso contacto entre porta electrodo y electrodo 
7. sobrecalentamiento del electrodo 
8. longitud incorrecta del electrodo 
9. falso contacto entre las partes o piezas a soldar 
10. conexión defectuoso entre la pieza de tierra y la pieza a soldar 
11. sección del cable de tierra demasiado pequeña 
12. mala conexión del cable de tierra con el equipo. 
 
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las características 
de los electrodos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.016 
 
La medida del electrodo a utilizar depende de os siguientes factores: 
1. espesores del material a soldar 
2. preparación de los bordes o filos de la unión a soldar. 
3. la posición en que se encuentre la soldadura a efectuar. 
4. la pericia que posea el soldador 
 
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de: 
 
1. tamaño del electrodo seleccionado 
2. el tipo de recubrimiento que el electrodo posea. 
3. el tipo de equipo de soldadura utilizado 
 
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de 
metal que conforma la soldadura Fig.0.16 del tipo de coberturas o revestimiento que 
posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que 
 18
Soldadura por resistencia 
se le aplicara al mismo. Las especificaciones requieren que el diámetro del núcleo 
del alambre no deberá variar más de 0.05mm de su diámetro y el recubrimiento 
deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. Durante años el sistema 
de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre en el porta 
electrodo. En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un número 
clasificatorio o código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca 
del final del electrodo. 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.0.18 
Grupo de color 
Punto de color 
Color final 
Electrodo con identificaciones de color y código impreso 
 
A pesar de ello, el código de colores se encuentra aun en uso en electrodos de poco 
diámetro, en los que no permiten imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o 
en electrodos extrudados con alta velocidad de producción. Todos los electrodos para 
hierro, acero al carbón y acero aleado son clasificados con números de 4 o de 5 dígitos, 
antepuestos por la letra E. los primeros números indican la resistencia al estiramiento 
minima del metal depositado en miles de PSI. El tercer digito indica la posición en el 
cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias: 
 (1) cubre todas las posiciones posibles 
 (2) para posiciones plana y horizontal únicamente 
El último digito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos 
estos datos se detallan en forma grupal en la tabla 
Por ejemplo, un electrodo identificado co E7018 nos esta indicando una resistencia al 
estiramiento de 70.000psi mínimo, capaz de poder utilizar en todas las posiciones de 
soldadura con CC o CA. Teniendo una cobertura compuesta de polvo y hierro y bajo 
hidrogeno. En el caso de números idénticos de cinco cifras, daremos el ejemplo: de 
E11018, en el cual los tres primeros números indican la resistencia al estiramiento 
minima, que en este caso es de 110000psi. Se puede tener una propuesta de una letra y 
un numero (por ejemplo A1; B2; C3; ETC.), la cual indica aproximadamente el 
contenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este 
valor también se encuentra detallado en la tabla. La forma de clasificar los electrodos es 
la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medida inglesa. La norma CSA W48-1M1980 
utiliza como medidas el sistema internacional si. Por lo tanto, la resistencia a la fracción 
en el sistema CSA se expresa en kilo pázcales o mega pázcales. En el caso del electrodo 
E7024, la resistencia a la tracción es de 70000psi equivalente a 480000Kpa o 480mpa. 
Con la especificación CSA, el E7024 se 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Expresa como E48024. En ambos casos, la característica del electrodo deberá ser las 
mismas. La diferencia en las nomenclaturas responde a distintos tipos de unidades entre 
las normas AWS Y CSA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por 
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercer y cuarto digito 
 20
Soldadura por resistencia 
en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de 
cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso. 
Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber: 
 
1. proveer una mascara de gas de combustión que sirva de protección al metal 
fundido para que no reaccione con el oxigeno y el nitrógeno del aire 
2. proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del 
electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco. 
3. proveer fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar eliminando a 
los óxidos en forma de escoria que serán removidas una vez terminada la 
soldadura. 
4. controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o 
esquineras. 
5. controlar la rapidez con el aporte del electrodo se funde. 
6. controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico 
7. proveer material de aporte el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del 
electrodo 
8. adicionar materiales de aleaciones en caso que se requiera una composición 
química determinada. 
 
Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o 
gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales 
celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son 
dióxidos de carbón, monóxido de carbono hidrogeno y vapor de agua. 
Los componentes de la cobertura que tiene por finalidad evitar los óxidos en la 
soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio. 
 
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con materiales 
de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las 
coberturas de los electrodos para soldadura por arco. 
 
1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia 
 
La soldadura por resistencia se realizamediante un grupo de procedimientos en lo 
cuales emplea la resistencia propia de los materiales al paso de una corriente eléctrica 
para generar el calor necesario. Difiere de los procesos de soldadura por fusión en que 
requiere, además de calor, la aplicación de presión mecánica para unir las partes por 
forjado. Es una soldadura del tipo autógena, o sea en la unión entre las piezas no 
interviene materiales ajenos a ellas. 
 
Cualquier que sea el proceso usado, la dosificación de la corriente aplicada y el tiempo 
empleado en la soldadura así como la presión utilizada, se necesita maquinas equipadas 
adecuadamente para obtener una fabricación de calidad. 
 
El equipo de soldadura por resistencia se clasifica atendiendo a su funcionamiento 
eléctrico, como del tipo de energía directa o como de energía almacenada. Aunque se 
consigue en el comercio maquinas de soldar tantos monofásicas como trifásicas, las 
maquinas monofásicas de energía directa es la de mas uso común, por ser mas sencilla y 
la menos costosa en cuanto a precio de adquisición, instalación y mantenimiento. 
 
 21
Soldadura por resistencia 
Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. Tiene clasificaciones muy complejas 
y exhaustivas con todas las variantes posibles en este tipo de maquinas para soldar; 
pero, para facilitar el manejo y compresión de estas técnicas vamos a clasificar en tres 
grupos principales según como se realiza. (Fig. 1.1) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.1.1 
Soldadura por salientes 
Soldadura por puntos 
Soldadura tope 
 
1. Por resistencia. 
2. Por salientes. 
3. Soldadura a Tope. 
 
 
 
También existe otros métodos de soldadura por resistencia que son: por percusión por 
puntos en rodamientos, por costura y soldadura por arco con presión. Que no tocares 
por este momento pero si es importante mencionarlos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 22
Soldadura por resistencia 
1.8 Soldadura a puntos de resistencia 
 
El soldado por puntos es el proceso de soldadura por resistencia mas usado para la 
unión de piezas formadas con chapa y laminas de espesores pequeños o medianos. 
En su aplicación mas simple la soldadura por puntos consiste simplemente en prensar 
dos o mas piezas de metal laminado entre dos electrodos de soldar, de cobre o de una 
aleación de cobre, y pasar una corriente eléctrica de suficiente intensidad por las piezas, 
para dar lugar a su soldadura por unión. Fig.1.2 
 
 
 
 
 
Fuerza Soldadura por puntos 
de resistencia 
Corriente
Corriente
Fuerza
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1.2 
 
1.9 Como se produce un punto de soldadura 
 
 
Una corriente eléctrica (que medimos en amperios) circula desde un electrodo al otro 
atravesando las laminas a ser soldadas y en su camino encuentra unas resistencias a su 
paso, las cuales disipan una energía que se convierte en calor. El calor producido es 
directamente proporcional al valor de la resistencia y aumentaron el cuadro de los 
valores de la intensidad, o sea, con doble de resistencia doble calor y con doble 
intensidad, cuatro veces más calor. Este cálculo es la aplicación de la ley de joul que se 
expresa con la siguiente formula: 
 
 E = RI2T 
 
 
 
R = resistencia. 
I = corriente. 
T = tiempo. 
E = calor. 
 
 
 
 
 
 
 23
Soldadura por resistencia 
 
Observamos que al inicia el proceso de soldadura los amperios pasan a través de cinco 
diferentes resistencias generadoras de calor. Fig.1.3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1.3 
 
Rp.- esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendría 
que se depositase toda la energía, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la 
soldadura reduce su valor. Tabla 1.1 
RC1 
RM1 
Rp 
Rm2 
Rc2 
Electrodo superior 
Electrodo inferior 
Fuerza 
Fuerza 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabla 1.1. Variación de la resistencia Rp. al aumentar la presión aplicada. 
 
 
 Rm1 y Rm2.- Estas son las resistencias propias del material a soldar y no podemos 
actuar sobre ellas. En frío, al inicio de la soldadura, estas resistencias tienen un valor 
 24
Soldadura por resistencia 
pequeño que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura generando un calor 
inevitable y necesario que poco después de iniciar el proceso será el principal 
componente del calor aplicado a la soldadura. 
 
Rc1 y Rc2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo con la pieza. La energía, 
el calor, que se deposita en esas zonas debido a esas resistencias es la principal causa de 
problemas. Reducir esta resistencia es primordial para alargar la vida de los electrodos y 
reducir las huellas en la superficie de las piezas. El esfuerzo aplicado a la soldadura 
reduce su valor en mayor proporción que el de la Rp. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabla.1.2. variación de la resistencia Rc al aumentar la presión aplicada 
 
Estas curvas son orientadas, pues, la variaciones en el material de las piezas de los 
electrodos o variaciones en los estados superficiales de ambos producen resultados 
diferentes. 
 
Inicio 
Soldadura 
Final hermanamiento 
superior de contacto 
Inicio formación 
lenteja
Fin 
Soldadura
Resistencia 
contacto electrodo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 25
Soldadura por resistencia 
 
 
Inicio 
soldadura 
Resistencia contacto 
entre piezas Rp. 
Inicio formación 
lenteja
Fin 
soldadura
Final hermanamiento 
superior de contacto 
Inicio 
soldadura 
Final hermanamiento 
superficie de contacto 
Inicio formación 
lenteja
Final 
soldadura
Resistencia de los metales a 
soldar Rm1 +Rm2. aumenta 
por efecto de la temperatura 
sobre los aceros
Inicio 
soldadura 
Final hermanamiento 
superior de contacto 
Inicio formación 
lenteja
Final 
soldadura
Resistencia total 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tablas. 1.3 
 
 
 
 26
Soldadura por resistencia 
 
Las magnitudes de todas estas resistencias eléctricas varían en un proceso dinámico 
continuo tabla. 1.3 durante el tiempo que ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas 
lo hace por causas y en proporciones diferentes como por ejemplo la Rp, que desaparece 
al iniciarse la forma de la lenteja Fig. 1.4 produciendo el calor todavía necesario para la 
soldadura por la acción de las resistencias Rm1 y Rm2 ya convertidas en una sola, y el 
resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc2 cuyo valor ha disminuido significativamente al 
mejorar el contacto electrodo pieza. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1.4 
 
Hasta ahora lo explicado ha partido de la premisa de que el valor de las resistencias en 
juego es simétrico respecto al plano de soldadura, para obtener una buena soldadura es 
preciso que el centro del calor, donde se produce la fusión y la lenteja, coincida con la 
superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no siempre es así como en los 
casos, por ejemplo, de la soldadura diferentes materias les y de conductividad diferente 
vemos en la necesidad de usar electrodos con caras diferentes auque las chapas sean 
iguales Fig.1.5 y Fig. 1.6 
Rc1 
Rm1 
Rp 
Rc2 
Rm
Rc1 
Rm1+Rm2 
Rc2 
Al iniciarse 
la soldadura 
Al formarse 
la lenteja 
Rm1 
Rm1 
Rc1 
Rc1 
Fe 
Fe 
Rm1>Rm2 
Rc1 = Rc2 
Rm1 
Rm2 
Rc1 
Rc2 
Rm1 + Rc1 =Rm2 + Rc2 
Rm1 
Rm1 
Rc1 
Rc1 
Inox 
Fe 
Rm1>Rm2 
Rc1 > Rc2 
Rm1 
Rm2 
Rc1 
Rc2 
Rm1 + Rc1 =Rm2 + Rc2 
Inox 
Fe 
Inox 
Fe 
Fig. 1.5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 27
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rc1 (resistencia electrodo 1)
Rc1 (resistencia contacto 1)
Rm1 (resistencia materiales 1)
Rp (resistencia contacto en pieza)
Rm2 (resistencia electrodo 1) 
Rc2 (resistencia electrodo 1) 
Re2 (resistencia electrodo 1) 
Se forma la 
lenteja donde 
se juntan las 
chapas. 
Rt2 
Se forma la 
lenteja en 
el interior 
de una de 
las chapas 
lejos de la 
unión.Las chapas 
no se unen.
Rt1 
Fig. 1.6 
Este equilibrio térmico lo hemos de conseguir variando las resistencias que intervienen 
para mantener la simetría y el equilibrio necesario y para ello los electrodos y en 
algunos casos especiales con la conductibilidad de los cobres empleados en los 
electrodos. 
 
1.10 Tiempo de compresión 
 
Para formar la lenteja el punto de soldadura, no es suficiente el paso de una corriente a 
través de las piezas y que se alcance en ellas el punto de fusión, pues se necesita 
también una aplicación de fuerza entre los electrodos, que suelden y se forje la lenteja. 
Este parámetro también es muy importante y nos lo indican las tablas de valores 
aconsejadas para cada tipo de soldadura. Como en el caso de la corriente, es la fuerza 
por mm2 de superficie activa del electrodo lo que realmente importante y tiene que estar 
entre 4 y 12 dan/mm2 en el caso del soldeo de aceros de baja aleación. 
 
Para evitar proyecciones y soldadura de mala calidad tenemos que estar seguros de que 
los electrodos, no solo ha llegado apretar las laminas si no que están aplicando la 
magnitud del esfuerzo correcto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 28
Soldadura por resistencia 
 
 
Rc1 
Rp 
16 
50 
Resistencia 
50 
75 
50%daN 
Rv 
Rp 
100% daN 
Fig.1.7 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Al aumentar la presión al doble se observa que disminuimos en un 70% las resistencias 
de contactos y tan solo en un 33% la de contacto entre planchas. Obtendremos menos 
huella pero la energía en la zona de la soldadura es también el 33% inferior por lo que 
es aconsejable trabajar con una I un 22% mas alta y el calentamiento se distribuirá de 
formas mas apropiadas a la que nos conviene 
 
En principios, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con presiones elevadas, con 
lo cual reducimos las resistencias Rc1 y Rc2, produciendo huellas menores y mayor 
duración de los electrodos. Al mismo tiempo disminuye, aunque se en menor 
proporción la Rp por lo que precisamos aplicar mas amperios. Deben elegirse siempre 
que las características de las maquinas lo permitan, los valores altos de corriente y 
presión con tiempos cortos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 29
Soldadura por resistencia 
 
1.11 Tiempo de soldadura. 
 
 
Debe de tenerse claro que lo que suelda, lo que genera de calor, lo que se aconseja en 
las tablas para cada tipo de soldadura son los amperios y el tiempo y el como se aplica y 
no los Kva. Si el control de la maquina no mide la corriente de soldadura, es muy 
conveniente disponer de un amperímetro para la puesta a punto de los procesos. 
Los amperios que se recomienda en las diferentes tablas y publicaciones para cada tipo 
de soldadura siempre van acompañadas del diámetro de la cara activa del electrodo a 
emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la densidad eléctrica, es 
decir, los A/mm2 que circulan por la cara activa del electrodo para formar la lenteja. 
 
δ= A/ (Dca2 (π/4)) δ= densidad eléctrica. 
 Dca = diámetro de la cara activa. 
 A= intensidad de la soldadura. 
 
Como orientación rápida antes de acudir a las tablas y curvas de soldabilidades, estas 
densidades eléctricas pueden ser del orden de 220 A/mm2 a 320 A/mm2. 
 El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja en las 
zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que si se aplica un exceso de 
corriente y o de tiempo se produce una fusión de material superrío a la necesaria, se 
produce proyecciones de chispas, vaciado de la soldadura, Fig.1.8 y destrucción de la 
cara activa del electrodo por haberse producido mayor aportación de calor de la 
necesaria. 
 
Fig.1.8 
El campo magnético, creado por la 
circulación de la corriente a través de 
los electrodos, expulsa el metal 
fundido a cierta distancia. Todo el 
metal fundido salvo una columna en 
el centro del electrodo será 
expulsado; esto es el chispeo que 
debe siempre ser evitado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conviene tener el concepto de que una chispa es una porción de material fundido que es 
expulsada por las fuerzas repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo 
magnético creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio de que ha 
habido fusión de material donde no debía haberla, sea por mal contacto electrodo-pieza 
o por exceso de corriente o tiempo en la soldadura. 
 
 
 
 
 
 30
Soldadura por resistencia 
 
1.12 Tiempo mantenido de la presión 
 
Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la corriente, se inicia un ligero 
aplastamiento por contacto de superficies, que el eléctrodo debe seguir sin que se pierda 
la presión en la soldadura, Fig.1.9, y a continuación al dilatarse el material por defecto 
del calor, aumenta el grueso del material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la 
fusión, que formara la lenteja, vuelve a disminuir el grosor. El conjunto de esos 
movimientos es lo que se llama tiempo mantenido. 
 
 
 
 
D
es
pl
az
am
ie
nt
o
Di
lat
ac
ió
n
Lenteja 
10% perdida de 
espesor
Zona de 
hermanamien
to inicial de la 
superficies
Zona de 
dilatación 
previa al 
inicio de la 
formación de 
la lenteja
El material se 
funde y crece 
la lenteja
La presión continua 
apretando en el 
material pastoso y 
crea el reborde del 
punto.
D
es
pl
az
am
ie
nt
o
Di
lat
ac
ió
n
Lenteja 
10% perdida de 
espesor
Zona de 
hermanamien
to inicial de la 
superficies
Zona de 
dilatación 
previa al 
inicio de la 
formación de 
la lenteja
El material se 
funde y crece 
la lenteja
La presión continua 
apretando en el 
material pastoso y 
crea el reborde del 
punto.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1.9 
 
 
 
 
 
 
 
En las maquinas con brazos, la elasticidad de estos es en general suficientes para seguir 
estos movimientos; pero en las maquinas de descenso rectilíneo debe tenerse en cuenta 
esta premisa y usar aquellas que se empleen cilindros u otros medios de presiona de 
calidad o tengan algún medio elástico en el circuito del esfuerzo, debido a la 
 31
Soldadura por resistencia 
importancia que estos ligeros desplazamientos tiene para la soldadura. En la soldadura 
de aluminio es de vital importancia esta observación 
 
1.13 Tiempo de enfriamiento. 
 
El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar su aplastamiento, sino 
que también tiene como misión, importante e indispensable, el enfriamiento de la pieza 
a soldar en la zona de contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida 
bajo presión durante el tiempo de mantenimiento inmediato posterior al de soldadura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mal Correcta Mal 
 Fig. 1.10 
 
 
El agua debe llegar al electrodo (Fig.1.10), siempre, por el conducto central del porta 
electrodo y tiene que circular un caudal de 4 a 8 litros por minuto. 
No basta que la maquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de 
que circula el caudal suficiente por los electrodos que llegan a estos de forma correcta y 
que la superficie activa, diámetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se 
corresponda con los amperios y esfuerzos que vamos a usar en el soldeo. 
Un circuito de agua defectuoso, aun cuado circule el caudal correcto en frío, produce 
bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento 
de soldar, no enfriándose justo cuando es mas necesario. 
En la maquinas de soldar la misión del agua no es solamente la de enfriar la maquina, 
sino que interviene de forma importante en la calidad de la soldadura obtenida y en la 
duración de los electrodos, 
La temperatura del agua en la entrada no debe de sobrepasar los 25ºc y normalmente la 
presión en la entrada con el agua circulando tiene que ser de 250 kilo pázcales salvo 
dato diferente del fabricante 
 
 
 
 
 
 
 32
Soldadura por resistenciaCapitulo II. 
 
 
 
Como se hace un punto de 
soladura y 
recomendaciones para 
obtenerla en forma 
adecuada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 33
Soldadura por resistencia 
2.1 Las piezas a soldar 
 
Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad también deben exigírseles a estas 
ciertas condiciones en cuanto a formas, dimensiones y situaciones de los puntos en ellas 
y, de no poderlos conseguir totalmente se tendrá que estudiar la mejor forma de 
compensar esa falta de colaboración de las piezas. La distancia entre puntos y hasta los 
bordes de piezas debe cumplir una determinadas condiciones que en las tablas de 
valores aconsejados. Para el soldeo ya vienen indicados. A falta de ese dato prever que 
el centro de la lenteja este, como mínimo, a una distancia del borde mas próximo 
equivalente de 1.1 a 1.3 veces su diámetro o el de la cara activa del electrodo. Fig. 1.11. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1,1 a 1,3 Dca
LB
1,1 a 1,3 Dca
LB
LB
LB
LB
LB
 
LP LPLP LP LDLD
 
 
Fig. 1.11 
 
LD es la fusión del espesor del material 
 
 
Tiene que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las maquinas 
de soldadura, salvo excepciones en algunas maquinas especial, no esta prevista para 
reconformar las piezas que sueldan. 
 
Antes de diseñar las piezas que luego deban ser soldadas debe tenerse en cuenta (Fig. 
1.12) que determinadas formas no son aptas para ser soldadas o encarecen y complican 
extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente dichas formas pueden ser 
fácilmente modificadas por otras de utilidad similar fácilmente soldables en el momento 
en que se diseñan. 
 
 
 
 
 34
Soldadura por resistencia 
El fuerte campo electromagnético que producen la corriente durante el soldeo puede 
mover la pieza si esta no esta previamente sujeta, con lo que se puede producir un 
desgaste de electrodo y un mal resultado en la soldadura o en la geometría de la pieza 
final. Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pintura, arenillas, aceites no 
conductores, etc.… 
 
 
 
 
A evitar Aconsejado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 1.12 
 
2.2 Aspectos y características 
 
 
El resultado óptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas a unir formada por un 
material fundido de ambas. Fig.1.13 
El diámetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90% al 110% del diámetro de la 
cara activa del electrodo. 
El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma del espesor del material soldado. 
Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular formando por reborde liso, 
de material no poroso y si grietas que ha sido desplazado hacia los bordes por la presión 
de los electrodos. 
 
 
 
 
 
 35
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura. 1.13 
 
 
La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que la periferia pues el 
electrodo la enfría y por lo tanto se oxida menos que esa periferia que no esta en 
contacto con el electrodo. 
En chapas y laminas delgadas < 2.5mm un punto bien realizado y roto por tracción. Fig. 
1.14., rompe dejando un botón y agujeros en las piezas 
Zona con cambio de estructura por 
haber alcanzado 500º a 800º
Zona sólida
Zona fundida
Zona con cambio de estructura por 
haber alcanzado 500º a 800º
Zona sólida
Zona fundida
Separación 
entre laminas
Espesor de la 
lenteja
Altura de resalte Ø huella Profundidad de la huella
Separación 
entre laminas
Espesor de la 
lenteja
Altura de resalte Ø huella Profundidad de la huella
 
Fuerza Fuerza 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1.14 
 36
Soldadura por resistencia 
Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la fusión ha alcanzado el 
exterior y ha habido fundición irregular con salida de material fundido al exterior. 
El espesor más elevado que no dejan botón, la rotura debe ser homogénea y regula, sin 
cavidades ni defectos. 
Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes irregulares, cortantes, que 
indica que la fusión del material ha alcanzado al electrodo y la superficie exterior de la 
pieza. También unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas indican que ha 
habido proyección de material fundido. Proyección de chispas y por tanto vaciado de 
materia y mala calidad. Fig.1.15 
Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido muestra que el electrodo 
no ha enfriado lo suficiente la superficie después de realizar la soldadura. 
En la zona Inter-planchas Fig. 1.16, junto a la lenteja y para espesores superiores a 
1.5mm queda una pequeña separación debido a que el empuje que produce el material al 
dilatarse por el calor se pude actuar lateralmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 1.15 Fig. 1.16. 
 
 
Este efecto es mas acusado cuanta menos conductividad térmica tenga los materiales, 
como es el caso del acero inoxidable o cuando son de baja resistencia mecánica como es 
el caso de aluminio. Es difícil de eliminar pero reduce empleando programas de 
soldadura que proporciona un calentamiento post soldadura para reducir grietas y 
oquedades simultaneo a la aplicación de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del 
250% del empleado para soldar. 
Para el ¿como se hace? El punto de soldadura nos remitimos a la secuencia Fig. 1.17 
que debe de estudiarse con atención y ser comprendida por ser básica para el 
conocimiento de ese tipo de soldadura. 
Incorrecto
Correcto
Incorrecto
Correcto
 
 
Cuando se inicia el contacto de 
los electrodos y antes de aplicar 
toda la presión solo hace contacto 
el 10 a 30% de la sección. 
1º 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 37
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1.17 
 
Con toda la presión ya ha mejorado 
la zona de contacto. 
Al inicio del paso de corriente 
se centra el calor en las zonas 
de contacto.
Ya se ha formado la lenteja y parte de 
la huella hay reducción de perdidas 
en las zonas de contacto y mayor 
aportación de calor en el material. 
 
A la superficie de la pieza se le tiene 
que robar calor a través del cobre del 
electrodo y formar una piel que 
contiene un crisol de metal fundido el 
cual no debe entrar en contacto con 
los electrodos. 
Cuando ha terminado la soldadura 
los electrodos deben permanecer 
en contacto un tiempo para 
disipar el calor de la chapa. Es el 
tiempo de mantenimiento. 
2º 
6º 
4º 
5º 
3º 
La marca en la superficie es 
visible y debe ser mas clara en 
el centro que en la periferia. 
7º 
 38
Soldadura por resistencia 
2.3 Preparación de equipo para antes de soldar 
 
 
Básicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos corrientes y presiones 
que nos piden la hoja de proceso de la pieza, y en el caso de no disponer de dichos datos 
acudir con las características de la pieza a las tablas de parámetros aconsejados y 
determinar aquellas que creamos mas adecuadas dentro de los que pueda suministrar la 
maquina a utilizar. 
No obstante la existencia de maquinas que no emplean aire comprimido como fuente de 
energía para generar los esfuerzos necesarios, nos referimos siempre a maquinas que 
usen el aire comprimido por ser así la inmensa mayoría de las actualmente en 
funcionamiento. 
Una premisa básica es que salvo para trabajos cortos o esporádicos los brazos, porta 
brazos, porta eléctrodos, electrodos etc. Tiene que ser los apropiados para el trabajo a 
realizar procurando un trabajo cómodo para el operario, una buena accesibilidad para la 
pieza y que abarquen la minima área posible. Fig. 1.18 
 
 
 
Piezas pequeñas 
brazos Cortos. 
Pieza grandes 
brazos largos 
Piezas con separación 
de brazos regulables 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1.18 
 
 
 
Debe de evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la maquina para cualquier tipo 
de trabajo con la conformidad del 1ª día de uso. 
En las maquinascon brazo, y de esta especialmente en las piezas, es muy necesario 
disponer de unos diagramas en los que en función de la longitud de los brazos y la 
presión de la red de aire se conozca la presión aplicada, y también las carreras de 
apertura entre los electrodos, distinguen entre la posible gran apertura el acceso a la 
zona de la pieza a soldar, la necesaria para el trabajo y la que debe reservarse para que 
con el desgaste de los electrodos nos lleguemos al fin de la carrera utilizable Fig. 1.19 
Otro grafico del que se debe disponer es la deformación debida al esfuerzo que estas 
maquinas no es despreciable Fig. 1.20. Es importante tener en cuenta que durante el 
montaje y la preparación de la maquina, el contacto y sujeción de los componentes no 
debe responder tan solo a características mecánicas, pues por buen parte de ese circuito 
mecánico de esfuerzos y por esas uniones tiene que circular unas elevadas corrientes 
eléctricas que precisan limpieza y la máxima superficie en los contactos, evitando la 
interposición de cualquier producto que pueda perjudicar el paso de esa corriente. 
 39
Soldadura por resistencia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1.19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1.20 
 40
Soldadura por resistencia 
Se comprueba el circuito de agua de refrigeración, con especial atención con los tubos 
que se enfrían de los electrodos. Fig.1.21., y se hace circular el agua comprobado que 
circulen correctamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 1.21 
10 m
m
......
d
d
10 m
m
......
d
d
 
 
 
Se pone al control en la posición no soldar, se programa todos los tiempos del ciclo de 
soldadura previsto y se programa que las soldaduras sean de ciclo único, punto a punto. 
Todavía sin conectar el aire se comprueba que el programa corra bien, se conecta el aire 
y se regula la presión del manó reductor para disponer de la fuerza que deseamos en la 
soldadura. Para conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las maquinas solo tiene la 
indicación de la presión de entrada de aire, la cual para cada maquina tiene una relación 
constante con la fuerza que puede aplicar, no obstante, como un manómetro puede 
averiarse y también las juntas o guías de un cilindro neumático es muy conveniente 
disponer de un medido de esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto, 
cuando nos encontramos con alguna soldadura con problemas. 
Todavía con el control en la posición no soldar se colocan las piezas en la misma forma 
y en posición que queremos utilizar durante la producción y se comprueba si al aplicar 
la presión se provoca movimientos que perjudique la maniobra o sea peligrosos para el 
operador o parel fixture de carga, y, repitiendo varias veces seguidas el ciclo, se 
comprueba si no cae la presión de la red de aire y el esfuerzo soldando se mantiene. 
Nos procuramos unos cuantos recortes de lámina o chapas del mismo espesor y acabado 
superficial que el de las piezas a soldar para realizar con ellas las pruebas de puesta 
punto de la soldadura. 
Ponemos el control en posición soldar y regulamos la corriente aproximadamente al 
80% del valor que creemos será necesaria, y, ya podemos iniciar el ajuste del tiempo de 
acercamiento, pues la corriente de soldadura no debe empezar a circular antes de que 
cilindro toque la pieza, si no cuando esta ya recibe todo el esfuerzo, o sea se ha llenado 
ya el cilindro a su presión. Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y 
el tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que durante las pruebas 
del acercamiento no se pueda producir la lenteja de soldadura. 
 
Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de acercamiento hasta que se 
produce desprendimiento de chispas en los electrodos. Cuando esto ocurre se le añade 
 41
Soldadura por resistencia 
un tiempo prudencial a es valor 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces que no 
chispea y a ese calor lo dejamos regulado. 
Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando gradualmente el tiempo hasta 
llegar cerca del teóricamente previsto según las tablas y a partir de ese valor 
empezaremos a aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de 
regulación, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos obtengamos soldadura 
satisfactorias lo cual comprobaremos con pruebas destructivas 
 
El tiempo de mantenimiento debe garantizar que la soldadura se enfríe bajo presión a 
través del electrodo refrigerando y es suficiente cuando la huella de la soldadura es 
menos oscura en el centro que la periferia como calor orientado puede regularse en 5 
periodos para espesores de .8mm., 10 periodos para las de 1.6mm... y unos 30 para las 
de 3.3mm. 
 
Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir un ligero ajuste 
posterior. El ciclo automático, si es necesario, se emplearan después de una corta serie 
de soldeos realizando punto a punto satisfactoriamente y cuando el operador tenga la 
practica necesaria. 
Cuando se trata de utilizar ciclos mas complejos los pasos a realizar son los mismos 
pero tiene que preverse el tiempo necesario, horas e incluso días para afinar el uso de 
impulsos, pendiente, incrementos escalonados de corriente, recocidos forjas, etc.…etc. 
 
2.4 Esfuerzo 
 
Cuando una soldadura marca mucho, generalmente no se le debe quitar presión a los 
electrodos, si no añadirle, pues la huella excesiva se ha producido porque la Rc es 
demasiado grande, se deposita allí mucha energía y el material se reblandece o funde en 
esa zona de contacto, la cual debería ser la zona mas fría de la soldadura. 
 
Recordemos que con la presión que se aplica entre electrodos estos no llega a ni a 
marcar el hierro en frío. 
En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido a unos valores 
excesivos de la corriente o del tiempo que han llevado la fusión de la lenteja interior 
hasta la superficie externa. Para la obtención de buena soldadura los daN/mm2 
aplicados son tan importantes como la corriente de paso de esta. 
 
 
2.5 Agua 
 
Es muy importante revisar periódicamente el correcto funcionamiento del circuito del 
agua, el cual tiene mucha importancia en la calidad d la soldadura y en el consumo de 
electrodos 
El tubo que llega hasta interior del electrodo tiene que acabar en pico de flauta y su 
extremo tiene que estar a una distancia del fondo del electrodo equivalente al diámetro 
interno del tubo. Fig.1.21 
Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones mientras se suelda es 
signo inequívoco de una mala circulación. 
 
 
 42
Soldadura por resistencia 
2.6 Corriente 
 
Cuando la maquina disponga de tomas de regulación en el transformador conviene usar 
la de menor tensión posible y emplear el regulador electrónico de intensidad cerca de su 
máximo. Cuando dentro del área que abarca los brazos queda situada por necesidad del 
trabajo una apreciable cantidad de hierro de las piezas o fixture, los amperios con que se 
efectuara esa soldadura será menores que los de soldadura en que utilizar esa soldadura 
será menores que los de soldadura en que no ocurra esa circunstancia, por lo que puedes 
tenerse que utilizar un programa distinto con otros parámetros, para soldadura iguales 
Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que ofrezca el control 
electrónico de la maquina para dosificar de forma apropiada la forma de paso de la 
corriente. 
 
2.7 Situación de los puntos 
 
El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la pieza, Fig. 1.22 
Que evite el vaciado de la lenteja. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Si no se puede respetar las distancias aconsejadas pruebe el soldeo con 
calentamiento previo (solo como orientación, con un 50% de tiempo y de la corriente 
prevista) para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, después de un breve 
tiempo frío, del orden de tres periodos, soldar con tiempo