Gestão de Armazenagem

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DEFINIÇÃO
Conceitos de planejamento dos armazéns/almoxarifados, de armazenagem de materiais especiais
e de estocagem em sistemas integrados.
PROPÓSITO
Apresentar os conceitos fundamentais da gestão de armazenagem, especialmente aqueles
ligados a produtos com legislações específicas, assim como os novos caminhos da armazenagem
com os sistemas integrados e a chegada da tecnologia de automação dela.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias
MÓDULO 2
Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos
especiais
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MÓDULO 3
Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação
INTRODUÇÃO
A armazenagem de produtos e bens patrimoniais só existe porque é impossível manter o fluxo
constante de insumos nas linhas de produção sem que isso acarrete perdas de segurança e
agilidade ao processo caso haja imprevistos ou mesmo atrasos nos pedidos.
A possibilidade de que um cliente compre o produto no concorrente por ele não estar disponível
para atendimento imediato exige a disponibilidade de uma certa quantidade de estoque. No
entanto, sua existência é dispendiosa, pois gera um custo de oportunidade ao imobilizar um
capital que poderia ser usado em outras atividades com maior retorno, ou seja, rentabilidade.
Pretendemos nos aprofundar no estudo da gestão dos armazéns com essa perspectiva em mente.
No primeiro módulo, enfatizaremos a importância do planejamento do armazém, cuja lógica
obedece à seguinte esquematização: concepção macro, espaços externos e internos, tipos de
estantes, berços de acomodação dos produtos paletizados, sistemas de acomodação desses
produtos e seus tipos de controles.
Já no segundo módulo, trataremos do planejamento do recebimento de produtos e da
armazenagem de itens especiais. Por fim, no último módulo, discorreremos sobre os mais
modernos sistemas integrados de estocagem, os quais, em última análise, eliminam a
necessidade de estoques, transferindo sua gestão para fornecedores ou outros parceiros.
CUSTO DE OPORTUNIDADE
Decorre da não disponibilidade de recursos empregados – em nosso caso, nos estoques – que
poderiam ser investidos em outros ativos de maior rentabilidade.
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MÓDULO 1
 Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias
BREVE HISTÓRIA DA ARMAZENAGEM
Historicamente, a armazenagem de produtos surgiu a partir do momento em que o homem deixou
de ser nômade e passou a cultivar o solo. Isso lhe trouxe o desafio de controlar e armazenar o que
produzia para os períodos de entressafra.
 EXEMPLO
Na Bíblia, um faraó instituiu um funcionário para gerenciar o recolhimento e a armazenagem de
mantimentos. Todos os grãos excedentes produzidos ficariam sob a guarda dele em um período
de 7 anos de fartura para uma futura utilização em outros 7 anos de escassez. Essa estratégia se
mostrou extremamente eficaz ao ponto de, no final, o faraó comprar todas as terras do Egito para
si, tornando-se não apenas o governante, mas também o dono e empregador de todo o povo
egípcio.
BÍBLIA ONLINE, 2020; ACCIOLY; AYRES; SUCUPIRA, 2008
O exemplo acima demonstra a importância de um bom gerenciamento dos armazéns, pois isso
pode levar a vantagens estratégicas importantes. Diversos avanços da humanidade só foram
possíveis devido ao domínio das técnicas de armazenagem.
Povos como os egípcios só conseguiram seus feitos arquitetônicos e estratégicos devido ao
domínio de técnicas de armazenagem. Os europeus e até os pré-colombianos nas Américas só
conseguiram construir grandes impérios quando dominaram as técnicas de armazenagem e o
controle eficiente desses armazéns.
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 SAIBA MAIS
No livro O valor do amanhã, o economista brasileiro Eduardo Gianetti demonstra como é
importante a boa gestão dos estoques de uma pessoa e, por consequência, de um país.
Já na Modernidade, a partir da Revolução Industrial, a armazenagem passou a ser ainda mais
importante, pois ela possibilitava a circulação da produção, assim como seus controles e sua
otimização, podendo gerar ganhos reais na produtividade e na lucratividade de um negócio.
Após o desenvolvimento das linhas de montagem por Henry Ford, o controle das quantidades
armazenadas começou a ganhar fórmulas específicas para sua mensuração, como, por exemplo,
a criação do lote econômico por Harris, em 1915, e outros avanços técnicos.
Os processos de previsão de consumo de insumos pela produção levaram os controles da
armazenagem a outro nível. Um exemplo é o warehouse management system (WMS), que pode
ser traduzido como sistema de gerenciamento de armazéns. Integrado e, em alguns casos,
automatizado, o WMS se concentra no gerenciamento de armazéns, alcançando, ao final desse
processo histórico, sistemas como o kanban (empregado no just in time).
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No Brasil, a história da armazenagem remonta à época dos grandes engenhos, onde eram
necessários estoques das produções para posterior exportação. Na era do café, esse processo de
armazenagem continuou muito parecido, sendo modernizado apenas com o surgimento da
indústria, que passou a seguir os padrões internacionais e aplicar as técnicas desenvolvidas pelo
mundo.
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DEFINIÇÃO E FUNÇÕES DE UM ARMAZÉM
O armazém é definido por Paoleschi (2014) como “o local apropriado para guardar materiais e
produtos que as empresas utilizam para facilitar o fluxo de entrada e saída de suas matérias-
primas e dos produtos acabados”.
Funções específicas de um armazém
Funções Descrição Demais ações e recomendações
Recebimento
de matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de recebimento
de materiais e conferência
básica (primária).
Treinamento específico de pessoal
para a função de recebimento que
possua conhecimentos em regras
fiscais, sanitárias (quando for
necessário) e de qualidade.
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Estocagem
dos produtos
e matérias-
primas no
armazém
Processo de alocação de
cada material em seu local
predeterminado pelos
controles ou sistemas de
eletrônicos automáticos.
Aprovação e liberação de materiais
recebidos antes da estocagem e do
envio ao cliente (produção ou cliente
final).
Movimentação
de matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de
movimentação física de
guarda e retirada de
materiais dentro do
armazém em lotes e
embalagens específicas.
Controle dos materiais que entram e
saem do armazém para a produção.
Movimentação
e controle das
embalagens
Processo de separação
em lotes, dependendo das
necessidades da
produção em embalagens
específicas e adequadas.
Cuidados com os pesos e os volumes
máximos que homens e mulheres
podem suportar quando estão em
trabalho de transporte. Segue-se a
NR 17.
Equipamentos
de
movimentação
de materiais
Processo de controle da
adequação à legislação
que regulamenta a
condução dos
equipamentos de
transporte dentro do
armazém.
Deve haver um controle rígido de
quem vai operar os aparelhos,
averiguando se quem o faz possui as
licenças para tal, pois eles podem
causar graves acidentes.
Separação de
matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de separação e
controle entre matérias-
primas, produtos
semiacabados e
acabados.
Segue o sistema de armazenagem
FIFO (firt-in, first-out) ou PEPS
(primeiro que entra, primeiro que sai)
para todos os tipos de produtos.
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Expedição de
matérias-
primas e
produtos
acabados
Construção de processos
rígidos e separados de
controle entre matérias-
primas e produtos
acabados, com
embalagens e transportes
adequados nas
quantidades e para os
endereços corretos.
Toda movimentação externa à planta
do armazém ou da empresa (nos
casos em que ele for integrado a ela)
deve ser acompanhada de nota
fiscal, mesmo que apenas de
transporte.
Administração
dos
documentos
pertinentes à
gestão do
armazém
Processos e
procedimentos
padronizados para
emissão e
encaminhamentos das
documentações geradas
nos processos de controlede armazém.
Treinamento de pessoal do armazém
para construção correta da
documentação, pois ela é de extrema
importância para a tomada de
decisão na cadeia de produção. Seu
correto gerenciamento pode
representar uma grande vantagem
estratégica para a empresa.
Administração
da
manutenção
de veículos,
máquinas e
equipamentos
Processo de controle do
inventário de veículos de
transporte, máquinas e
equipamentos com
programação de
manutenção preventiva ou
preditiva, dependendo da
necessidade de cada
armazém.
Manter os equipamentos em bom
estado de manutenção para evitar
quebras indesejadas e possíveis
atrasos na embalagem e na
movimentação dos materiais.
 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal
Após termos definido o que é um armazém e mostrado suas principais funções, será importante
pontuarmos que o almoxarife responsável pelo armazém deve saber desenvolver suas tarefas
/
com acurácia.
Essas funções são listadas como preservar, receber, armazenar, conferir e movimentar todos os
materiais utilizados pela empresa, além de gerar e manter em boa guarda as informações que
serão utilizadas por outros departamentos da organização e pela administração como base para a
tomada de decisões.
Todo gestor de armazéns deve, em seu trabalho, zelar pela ética e pela honestidade no trato com
as pessoas, os materiais e os produtos. As grandes empresas têm dedicado departamentos
inteiros tanto para o setor de compras como para o de estoques, pois eles são dois setores
bastante sensíveis dentro de uma cadeia de produção.
A segregação de funções proporciona uma segurança extra à ocorrência de erros. Afinal, o
processamento de fraudes nessas áreas necessita do conluio de mais de um funcionário.
A subtração de bens de estoque de empresas ou outros desvios de conduta são, inclusive,
tipificados como crime pelo Código Penal, podendo, em alguns casos, levar o praticante do crime
para a cadeia. Por isso, manter um ambiente organizado e buscar a implementação de
procedimentos padronizados e éticos podem evitar dissabores futuros.
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PLANEJAMENTO DO
ARMAZÉM/ALMOXARIFADO
Vantagens e desvantagens do tipo de estruturas dos armazéns
Quando pensamos em um armazém, nos lembramos daquelas lojinhas de bairro que vendiam
diversos produtos – normalmente, a granel – diretamente aos consumidores. Elas contavam com
uma gama de itens controlados por seus proprietários de forma visual.
Eles observavam quando e quanto se vendia de um determinado produto por um período, assim
como o tempo que o fornecedor demorava para fazer sua entrega. Com isso, determinavam
quando era preciso fazer novos pedidos.
Os produtos eram organizados para facilitar o controle e o acesso dos clientes a eles conforme as
diretrizes estabelecidas pelos proprietários. Essa distribuição poderia ocorrer pelos seguintes
critérios: itens mais vendidos, de maior valor agregado ou com o maior lucro.
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O exemplo apresentado pode, em essência, ser transposto para o armazém de uma empresa que
recebe, guarda e encaminha materiais e produtos acabados a seus devidos clientes. Inicialmente,
quando as empresas eram menores e sua gama de materiais e produtos para produção era
escassa, o controle delas revelava-se meramente visual.
Porém, com o crescimento da quantidade de produtos estocados, foi necessária a criação de
métodos para o controle desses lugares a fim de que não houvesse desperdícios tanto de espaço
quanto de materiais.
 ATENÇÃO
Todos os setores da empresa que precisarem de peças gerenciadas pelo armazém ou mesmo
seus consumidores externos serão considerados clientes pelos gerentes dela.
Quando corretamente incorporado, esse olhar pode trazer enormes ganhos ao gerenciamento,
pois ele faz com que seu responsável se comporte de forma proativa em todos os momentos,
reconhecendo seu papel como provedor de insumos e de produtos indispensáveis à sobrevivência
da empresa.
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Essa postura pode gerar engajamento nos funcionários e comprometimento da gerência,
enriquecendo, conforme os tipos de vantagem estratégica abordados por Porter (2005), a
competitiva por conta da redução dos custos dos produtos.
Quando observamos a formação de estoques e o seu gerenciamento, as empresas, em sua
maioria, têm uma visão antagônica sobre eles. Se, por um lado, é importante manter estoques
altos para o suprimento dos clientes em momentos de escassez ou mesmo de atrasos nos
pedidos ou na produção, isso representa gastos para quem os mantém, além do custo de
oportunidade já mencionado anteriormente.
A busca por esse equilíbrio é o objetivo principal do gerenciamento dos estoques (no qual o
gerenciamento da armazenagem está inserido). O planejamento para que isso ocorra pode levar à
otimização deles. Isso aumenta o fluxo dos materiais e dos produtos acabados, além de evitar
quebras ou obsolescências por falta de controle dos materiais armazenados.
Para que haja um bom e eficiente controle dos estoques, identificar e escolher o melhor tipo de
armazém ou centro de distribuição (CDs) disponível é muito importante. Obviamente isso deve
acontecer conforme as necessidades de cada sistema de produção ou distribuição, ou seja, o que
vai determinar a forma do local é a necessidade de cada empresa.
Como no exemplo inicial, quando o dono do armazém do seu bairro tinha de escolher como
distribuiria seus produtos, a empresa também precisa fazer o mesmo. Cada sistema de controle
/
de armazenagem terá sua particularidade com suas vantagens e desvantagens. Além deste
sistema, existe ainda o arranjo físico do armazém, ou seja, seu layout.
O ARRANJO FÍSICO PODE SER EXPLICADO POR MEIO
DAS PALAVRAS DESENHO, PLANO, ESQUEMA, OU
SEJA, É O MODO PELO QUAL, AO SE INSERIREM
FIGURAS E GRAVURAS, SURGE UMA PLANTA,
PODENDO-SE, POR CONSEGUINTE, AFIRMAR QUE O
LAYOUT É UMA MAQUETE NO PAPEL.
SILVA, 2019
O arranjo físico é influenciado por diversos fatores em seu planejamento. Listaremos alguns deles
a seguir: distribuição dos produtos dentro do armazém, busca pela eficiência no deslocamento dos
produtos e proximidade com os clientes do armazém.
Fazer um bom planejamento desse arranjo pode gerar economia e maior eficiência no
gerenciamento dos armazéns. Segundo Silva (2019), a metodologia geral para projetar um layout
consiste em cinco passos:
Definir a localização de todos os obstáculos;
Encontrar as áreas de recebimento e expedição;
Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;
Definir o sistema de localização de estoque;
Avaliar as alternativas de layout do armazém.
Dentro desse arranjo físico, existe a organização dos espaços macros do armazém: pátio de
manobras, docas e estocagem.
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O pátio de manobras é destinado à manobra e ao estacionamento de carrinhos e carretas. Ele
precisa ser dimensionado de tal forma que haja um fácil acesso e um tamanho suficiente para sua
utilização.
As docas devem ser dimensionadas dependendo do tipo de produto e das movimentações
necessárias ao tamanho e à capacidade do armazém. Em armazéns pequenos, é possível que as
de entrada e saída sejam as mesmas, mas é mais interessante, para um bom controle das
entradas e das saídas de produtos, que as docas sejam separadas.
Essa separação possibilita um melhor arranjo físico do estoque, podendo aumentar a eficiência e
a segurança nos armazéns.
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Por fim, temos a estocagem em si, ou seja, a parte interna dos armazéns, onde os produtos ficam
estocados, existindo diversos tipos de arranjos físicos e estruturas de armazenagem para
organizá-los.
A estruturação dos espaços dentro de um armazém é determinada pela paletização e pelo uso
racional do local. O principal meio empregado para o alcance desse objetivo é a construção de
estruturas com perfis em “L”, “U” ou de tubos perfurados, que são ideais para formar estantes,
prateleiras e outros dispositivos com o objetivo de sustentar as cargas a serem organizadas.
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No quadro a seguir, listaremos os tiposde estruturas utilizadas nos estoques, apontando ainda
suas vantagens e suas desvantagens:
Tipos de estruturas utilizadas em um armazém
Tipo de
estrutura
Definição e
características
Vantagens Desvantagens
Porta-paletes
convencional
- Estrutura projetada
para receber paletes de
diversos tamanhos; 
- Suporta diferentes
padrões de paletização.
- Mais flexível; 
- Pode receber
cargas
variadas em
qualquer
posição da
estrutura.
- Maior
necessidade de
áreas para
corredores.
Porta-paletes
para corredores
- Estrutura tradicional em
que são acopladas
- Otimização
de espaços
- Em caso de
defeito das
/
estreitos empilhadeiras trilaterais; 
- Necessidade de
corredores menores.
devido à
redução dos
corredores; 
- Elevada
capacidade de
carga; 
- Rapidez de
movimentação.
empilhadeiras
trilaterais, não é
possível utilizar
as tradicionais.
Porta-paletes
para
transelevadores
- Sistema automatizado
de carga e descarga dos
paletes em seus berços; 
- Melhora a gestão do
sistema FIFO (first-in,
first-out).
- Otimização
de espaços
devido à
redução dos
corredores; 
- Elevada
capacidade de
carga; 
- Rapidez de
movimentação.
- Só existe a
possibilidade de
movimentação
das cargas pelo
sistema de
transelevadores.
Porta-paletes
autoportante
- Sistema de
armazenagem em que a
própria estrutura serve
como porta para o
fechamento lateral e
superior.
- Menor custo
de construção
e investimento;
- Maior
aproveitamento
do espaço
vertical; 
- Menor tempo
de construção.
- Sistema
automático de
armazenagem,
utilizado apenas
por grandes
empresas.
Porta-paletes
deslizantes
- Sistema em que os
paletes são colocados
em plataformas sobre
- Maior
densificação
do estoque; 
- Maior
dificuldade de
movimentação
/
trilhos com gavetas; 
- Tem como principal
característica a pequena
necessidade de área de
circulação.
- Maior
proteção do
palete, pois a
estrutura
funciona como
um bloco.
dos estoques.
Por isso, é
utilizado em
estoques de
baixo giro e alto
valor agregado.
Estrutura
dinâmica
- Sistema montado sobre
trilhos e roletes em que
os paletes são
colocados em uma
extremidade e retirados
em outra como se fosse
um corredor.
- Maior
controle do
sistema FIFO; 
- Muito
utilizado com
produtos que
têm prazo de
validade.
- Dificuldade de
acesso a
paletes que
estejam no meio
do sistema.
Estrutura
cantiléver
- Sistema composto por
estruturas contrais com
braços horizontais em
balanço; 
- Cargas carregadas
pela lateral por
empilhadeiras.
- Maior
facilidade de
controle e
armazenagem
de perfis e
peças
compridas.
- Elevado custo
de confecção.
Estrutura push-
back
- Sistema em que os
paletes são colocados
sobre trilhos e
empurrados para dentro
da estrutura pela
empilhadeira. Como são
levemente inclinados
para frente, os carrinhos
- Sistema com
menor custo e
maior
densidade; 
- Insuperável
em densidade
e
produtividade; 
- Maior
- Necessidade
de utilização de
materiais
apropriados
para a
construção dos
sistemas a fim
de que ele
possa funcionar
/
com os paletes voltam
por gravidade.
densificação
sem a
necessidade
de
equipamentos
de
movimentação
extras; 
- Acesso a
qualquer nível
sem a
necessidade
de
movimentação
dos outros
níveis de
estocagem.
de maneira
precisa.
Estrutura flow-
rack
- Sistema em que
sempre existe uma caixa
à disposição do usuário.
Utiliza a parte superior
como um porta-paletes
convencional.
- Maior
facilidade na
montagem de
pedidos —
picking; 
- Parte superior
utilizada para a
acomodação
de paletes
diversos.
- Necessidade
de pouca altura
na estrutura,
pois o usuário
precisa ter
acesso
permanente às
caixas.
 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal
/
 Porta-paletes convencional
 Porta-paletes para corredores estreitos
/
 Estrutura dinâmica
A paletização dos produtos é indispensável para a boa acomodação deles dentro dos diversos
tipos de arranjos físicos existentes. Paletizá-los significa o ato de agrupar produtos de tal forma
que eles gerem arranjos padrões em largura, profundidade e altura.
Para uma paletização eficiente, é necessário conhecer os diversos tipos de paletes existentes. Por
intermédio do Instituto Paulista de Tecnologia (IPT), a Associação dos Supermercados do Brasil
(ABRAS) desenvolveu uma padronização para o tamanho deles no Brasil.
Determinou-se que a medida padrão seria de 1m x 1,20m e que o material usado para sua
confecção seria a madeira pinus ou eucalipto. Os paletes que seguem esse padrão devem ter, em
seus dois lados, a sigla “PBR”; afinal, ela atesta que eles seguiram a padronização
predeterminada.
Além do padrão descrito (e devido a necessidades diversas), outras formas de medida, de
confecção e de material são utilizadas para a construção de paletes. Há ainda porta-produtos
empregados como contêineres, gaiolas e caçambas. Cada um tem características e funções
diferentes.
Os paletes podem ser de variadas formas e diversos materiais dependendo da função na qual
serão empregados. Veremos a seguir uma sequência de figuras que representa os diversos tipos
possíveis de conformação de um palete.
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Palete com duas entradas. Simples-face espaçada ou cheia.
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
Palete com quatro entradas. Dupla face espaçada ou cheia. Uso específico em empilhadeiras.
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Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Uso específico em carrinhos
hidráulicos ou empilhadeiras.
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
Palete com quatro entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
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Palete com quatro entradas. Dupla face-espaçadas ou cheias. Uso específico em empilhadeiras.
Além dos paletes, há, como já frisamos, outras formas de agrupamento para o transporte e a
armazenagem de produtos específicos. Uma delas é a conteinerização, que normalmente é
utilizada para transportar cargas por grandes distâncias e quando existe a necessidade da troca
de modal durante o transporte.
Existem alguns tipos de contêineres disponíveis para sua utilização:
Contêiner de teto aberto — para cargas monolíticas e de peso elevado quando não é possível a
colocação dela pela porta convencional do contêiner.
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Contêiner térmico — para cargas perecíveis que, por conta de suas características, precisam
permanecer aquecidas ou resfriadas.
Contêiner ventilado — possibilita a entrada regular de ar e evita que certos produtos embolorem
ou pereçam.
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Contêiner comum ou seco — utilizado na maioria dos transportes que empregam contêineres.
Contêiner tanque — utilizado para transportes de produtos líquido.
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Contêiner para produtos a granel sólidos — para transporte de grãos e derivados, como
farinhas e açúcares.
IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A identificação padronizada dos materiais e produtos de uma empresa é de suma importância.
Com o crescimento das empresas e a diversificação dos itens produzidos (e, por consequência,
armazenados), possuir uma forma de identificação única dos produtos é essencial.
A criação do código de barras e, posteriormente, a identificação por radiofrequência (RFID)
tornaram possível o rastreamento dos produtos e seu controle de forma automatizada.
O código de barras é formado por uma linha de barras verticais padronizadas que representa uma
sequência de números lidos de forma automática por leitores eletrônicos.
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Quando o sistema eletrônico do armazém lê determinada sequência de números, ele acessa um
banco de dados com as informações do produto. Elas são utilizadas para identificar as
características previamente armazenadas em seu banco de dados e disponibilizar essas
informações aos usuários ou mesmo a sistemas de controle automático do armazém.
Atualmente,emprega-se, para isso, um sistema mais moderno: o QR code. Ele substituiu o código
de barras, já que pode abrigar mais informações.
No RFID, por sua vez, uma antena localizada estrategicamente emite um sinal captado pelo
dispositivo. Ele o replica com um conjunto de informações de volta para a antena, que envia essa
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resposta identificada ao sistema eletrônico de controle. Neste tipo de tecnologia, não é necessário
haver qualquer interferência humana no processo, pois ele transcorre de forma automática.
Conheceremos agora um exemplo de automatização da recepção por sistema baseado em RFID.
RFID
Identificação por radiofrequência.
EXEMPLO
Joinventure da Petrobras com empresas privadas que opera dutos de combustíveis, a empresa
Logum utiliza o sistema baseado na tecnologia RFID em toda a sua cadeia de logística. Desde o
carregamento do combustível, o acompanhamento do caminhão-tanque pela estrada, a recepção
da mercadoria no pátio da empresa, a descarga do combustível, sua conferência e liberação, tudo
é controlado de forma automática.
Inicialmente, quando o combustível é carregado na refinaria, o sistema dela, que é integrado ao da
Logum, informa seu carregamento com todos os dados da carga, inclusive a nota fiscal. O sistema
de gerenciamento de logística já dispara o preparo para a recepção do caminhão-tanque com
combustíveis no pátio da empresa e começa o monitoramento da carga durante o trajeto.
Quando ele passa pelo pedágio, o RFID do sistema Sem Parar informa o da empresa, que
acompanha o trajeto do caminhão da refinaria até o portão da empresa, determinando quando ele
chegará ao destino.
Ao chegar à portaria da Logum, o sistema de portaria, por meio do receptor de RFID instalado no
caminhão, faz a identificação do veículo e da carga, liberando a entrada do motorista e indicando
a doca em que ele irá descarregar. Ao chegar à doca, o caminhão é pesado e o próprio motorista
executa os procedimentos de conexão dos dutos para o processo de descarga.
Quando esse processo é terminado e identificado por meio da diferença de peso, o sistema, após
ser informado se a carga estava correta, libera o caminhão. Ele ainda deve passar por outra
portaria: também automatizada por controle RFID, ela irá liberar a sua saída se tudo estiver
correto.
Em todo esse processo, não existe a interferência de nenhum funcionário da empresa Logum.
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Para que qualquer um desses sistemas funcione, os materiais e os produtos precisam estar
catalogados de forma padronizada. Todas as especificações são utilizadas tanto no instante da
compra quanto no momento da recepção desses produtos no armazém.
 SAIBA MAIS
Existem diversos sistemas de padronização no mundo. Cada empresa pode desenvolver um
particular desde que ele satisfaça às suas necessidades. O sistema de codificação padronizado de
maior alcance é o do departamento de logística dos EUA.
Desenvolvido pelo departamento de logística de guerra do Pentágono, ele serve para a compra de
produtos feita em todo o mundo para as Forças Armadas norte-americanas. Este sistema é
baseado em uma sequência de números e letras que podem ser incorporados por qualquer
empresa.
Ainda há outros sistemas menos conhecidos, como o padrão francês de codificação de materiais.
No entanto, para que os estoques sejam identificados de forma correta e seu controle não seja
perdido quando os produtos estiverem dentro dos armazéns, a confecção de etiquetas precisas e
com informações suficientes será necessária.
As etiquetas precisam ser fixadas já na recepção dos produtos, ou seja, nenhum produto sem
vistoria e etiquetação deve ser acomodado em seus devidos lugares de estocagem. A
documentação de rastreabilidade de materiais e produtos tem de ser gerada com a etiqueta,
devendo acompanhar o material ou o produto durante toda a sua vida dentro da empresa.
O produto não deve entrar na empresa sem a correspondente nota fiscal, assim como nenhum
pode sair do estoque sem que o documento de rastreabilidade seja, de alguma forma, informado
dessa saída. Esse controle é essencial para evitar desvios, roubos ou extravios de produtos, além
de outros problemas menores.
Para que um produto deixe o armazém, as pessoas responsáveis precisam ser informadas de
alguma maneira para que elas possam dar baixa no sistema de controle de estoques.
Em sistemas automatizados, essas informações são transmitidas entre os departamentos de
forma eletrônica, não necessitando de autorizações físicas. O controle das quantidades é
automático: o próprio sistema automatizado informa o momento de se fazer novas compras. Em
/
alguns casos, ele comunica diretamente o fornecedor sobre a necessidade da entrega dos
materiais.
Todo esse controle e toda essa geração de informações são essenciais para os demais
departamentos da empresa que utilizam tais informações para controles e tomadas de decisão.
Por isso, é importante que tudo codificado seja fidedigno e tempestivo.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
MÓDULO 2
 Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos
especiais.
RECEBIMENTO E CONFERÊNCIA DE
MATERIAIS
Uma das principais funções de um armazém, além de estocar os materiais e produtos, é o
recebimento deles. São verificados neste recinto todos os aspectos da carga, desde sua
conferência com as informações constantes na nota fiscal que a acompanha até a
correspondência dela em relação às especificações determinadas pelo setor de compras no
momento do pedido.
Existem diversas formas de conferência. As principais são as de quantidade, qualidade e
avarias (facilmente identificáveis).
CONFERÊNCIA DE QUANTIDADE
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Essa conferência pode ser feita de três formas: na visual, os produtos são grandes o suficiente
para serem contados; na automatizada, a conferência ocorre naqueles em que haja algum
sistema de identificação individualizada ou em lotes; e, por fim, na comparada, procedimento
comum quando as peças são pequenas e vêm em quantidades grandes. Elas precisam ser
pesadas em um pequeno montante para que sua quantidade seja calculada a partir do peso total
da carga.
Um exemplo dessa forma de conferência de quantidade é a contagem de grandes lotes de
parafusos, porcas e arruelas. O principal método para isso é conhecido como “contagem cega”: o
conferente conta a carga sem saber de antemão a quantidade enviada pelo fornecedor. Esse
processo garante a lisura da contagem, já que ela é posteriormente confrontada com as
quantidades descritas na nota fiscal.
CONFERÊNCIA DA QUALIDADE
Depende de testes mecânicos ou eletrônicos. Os mecânicos visam a apurar se os itens recebidos
estão em conformidade com as especificações de tamanho, dureza, elasticidade ou outras
propriedades mecânicas dos produtos. Já os eletrônicos mensuram – quando forem pertinentes –
as propriedades eletroeletrônicas dos produtos, verificando sua adequação às especificações
requeridas na hora da compra.
Outro procedimento é a consulta ao setor que vai utilizar o material para a aferição da qualidade
do produto recebido.
 ATENÇÃO
A margem de tolerância estabelecida para os produtos poderem fugir do contratado também é
importante na avaliação deles no recebimento. Essa informação é de grande valia, pois pode
haver uma variação tanto na quantidade quanto na qualidade daquele que foi recebido.
Certos produtos têm certas características que variam de forma intrínseca, não sendo possível seu
controle absoluto; por isso, a existência de margens de erro é justificada. Um exemplo é a compra
de grandes quantidades de porca, parafusos e arruelas; afinal, a contagem de cada um desses
itens é inviável.
/
Dessa forma, aceita-se uma margem de erro na quantidade recebida, pois seu custo é
infinitamente menor que aquele empregado na efetuação da contagem unitária.
Quando os produtos conferidos estão em desacordo com as quantidades ou qualidades
requeridas nos manuais de compra, eles devem ser devolvidos ao fornecedor ou, no mínimo,
arrumadosde alguma forma por ele para que fiquem dentro das especificações requeridas.
Quando a devolução é imprescindível, ela deve ser informada na nota fiscal do próprio fornecedor,
indicando o seu motivo, pois este é o documento necessário para o transporte de volta ao
fornecedor.
Se todas as características dos produtos estiverem de acordo com as especificações, eles
deverão ser recepcionados. Em seguida, a baixa ao pedido será feita no sistema de compras,
enquanto a mercadoria será carregada no sistema de estoques.
A nota fiscal é o documento hábil para embasar esses procedimentos, inclusive aqueles
relacionados a questões contábeis e de pagamentos. Mas devemos ter cuidado: ela não está
habilitada para a cobrança. Neste caso, o documento necessário é a fatura.
/
Muitas empresas, para facilitar o processo, juntam os dois documentos em um único; no entanto,
essa informação precisa constar nele de forma muito clara para ter algum valor legal.
Outra função da armazenagem é a entrega dos materiais aos clientes tanto internos quanto
externos.
Aos clientes externos, nenhum produto da empresa deve ser enviado sem estar acompanhado da
nota fiscal correspondente, mesmo que o transporte seja feito entre armazéns em localidades
diferentes. Isso é muito importante, pois a falta deste documento expõe a organização a multas e
possíveis apreensões das cargas.

Já para os internos, é necessária a criação de documentação de autorização para que haja um
controle absoluto da saída de produtos dos armazéns.
Existe ainda o fornecimento contínuo de produtos aos processos de produção. Os controles são
menos burocráticos nestes casos, mas, ainda assim, devem ser rígidos para evitar problemas ou
descontroles.
/
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS ESPECIAIS
Quando pensamos nos objetivos de um arranjo físico de um armazém, logo vem à nossa mente
uma gama do que ele deve contemplar:
Proporcionar a melhor distribuição e utilização dos espaços;

Assegurar que a movimentação de materiais e produtos seja a melhor possível, tendo em mente a
eficácia dos processos;
/

Gerar o menor custo de armazenagem, buscando a economicidade e eficiência tanto de espaço
quanto de equipamento e mão de obra;

Obter e manter a organização do armazém para evitar erros e retrabalhos.
Devemos organizar nosso armazém para a guarda de produtos perecíveis segundo essa
perspectiva.
Diversos insumos podem ter características que os tornem especiais no seu trato de
armazenagem: vencimento determinado, necessidade de manutenção de temperaturas
controladas por refrigeração ou aquecimento, explosividade, radiação, corrosão, inflamabilidade
são alguns exemplos.
A armazenagem de produtos complexos depende de uma sorte de regras e procedimentos
especiais, como locais exclusivos e adequados ou equipamentos próprios de proteção dos
colaboradores que vão lidar com esses produtos. Cada classe de produtos tem suas regras e
agências de controle.
Além dessa regulamentação, existem símbolos específicos que identificam os diversos tipos de
produtos, indicando se eles são frágeis, perecíveis, explosivos, corrosivos etc.
Existe ainda a utilização de frases que indicam as características especiais dos produtos e
requerem algum tipo de cuidado especial. Exemplos de frases: não vire; evitar choques etc.
/
CÁLICE
Indica que um produto é frágil.
/
GUARDA-CHUVAS
Indica que o produto não pode receber umidade.
SOL
Indica que o produto não pode ficar exposto ao sol, devendo ficar em local fresco.
/
CAVEIRA
Indica que o produto é perigoso, normalmente explosivo ou tóxico. Este símbolo também é usado
em áreas eletrificadas.
TÉCNICAS DE CONSERVAÇÃO DE
MATERIAIS ARMAZENADOS
Vale destacar ainda as técnicas existentes para uma boa conservação de produtos armazenados.
Todo produto depositado está sujeito a eventos que podem trazer modificações a suas
composições.
Essas transformações podem causar a inutilização do material ou do insumo, gerando prejuízos à
empresa. A perda do prazo de validade de um determinado insumo tem o potencial para causar
milhões em prejuízo, já que ele pode precisar, como no caso dos alimentos ou remédios, ser
descartado por completo.
/
Diversas intempéries podem ocorrer. Vejamos algumas delas:
COMPRESSÃO OU ACHATAMENTO
O empilhamento de grandes quantidades de material tem a capacidade para causar danos aos
materiais da base ou mesmo a prateleiras e pisos, pois pode ultrapassar a sua capacidade de
suporte. Muitos materiais vêm com especificações dessas quantidades máximas de
empilhamento;
COMBUSTÃO ESPONTÂNEA
Se não forem mantidos em condições adequadas, certos materiais poderão entrar em combustão
espontânea. O sol passando por uma lente, por exemplo, pode causar combustão em materiais
como papelão;
DECOMPOSIÇÃO
O tempo ou a umidade podem causar a decomposição de materiais e produtos específicos, como,
por exemplo, os alimentos;
EMPENAMENTO
A acomodação irregular de alguns produtos pode causar deformações irreversíveis em certos
materiais.
Por esse motivo, o maior problema a ser gerenciado em um armazém é a conservação dos
materiais e produtos estocados. Controles de temperatura e umidade podem garantir a
longevidade de diversos materiais, evitando, por exemplo, danos a produtos metálicos.
De acordo com Viana (2006, p. 348), a criação de procedimentos para o controle desses
problemas é importante e deve contemplar os seguintes tópicos:
Inclusão de necessidades de proteção e embalagem nas especificações de compra;
Inspeção de proteção e/ou embalagem por ocasião do recebimento;
Critérios de armazenamento;
Verificação das condições de proteção;
/
Critérios para preservação.
Com essas ações simples, é possível evitar a deterioração de materiais e produtos, fugindo,
assim, de possíveis perdas financeiras.
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS PERECÍVEIS
A armazenagem de produtos perecíveis deve seguir especificamente as normas emitidas pelos
governos federal, estadual e municipal. A agência federal de controle responsável pelo
monitoramento e emissão de regras para produtos alimentícios é a Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (Anvisa).
A Anvisa emitiu a Resolução nº 216/04, que revogou a de nº 16/78, regrando diversos aspectos
relacionados, inclusive, à armazenagem dos produtos alimentícios.
Resolução Anvisa nº 216/04 — dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para serviços
de alimentação.
RESOLUÇÃO Nº 216/04
Link com a Resolução nº 216/04
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/
Resolução Anvisa nº 216/04 define os diversos tipos de alimentos. Em seu item 4, ela regulamenta
as características dos ambientes e sua forma de armazenamento. Esta resolução ainda leva em
consideração os procedimentos de conservação, averiguando se os alimentos estão in natura ou
já foram industrializados.
 SAIBA MAIS
Leia o item 4: boas práticas para serviços de alimentação da Resolução Anvisa nº 216/04.
Os armazéns e CDs devem seguir todas essas regras e orientações, pois eles serão regularmente
fiscalizados pelo Ministério da Saúde. Seguindo todas as regulamentações emitidas pela Anvisa,
fiscais sanitários vão inspecionar esses locais.
Para cada tipo de produto perecível a ser gerenciado em seu armazém, é necessário verificar as
regras específicas além da que já expusemos neste módulo.
 ATENÇÃO
Outro procedimento importante no gerenciamento de armazenagem de produtos perecíveis é ter
um bom sistema de recebimento e rastreabilidade. Essa recomendação é válida para todos os
tipos de produtos com prazo de validade rígido.
Deve haver uma atenção especial com o setor do armazém que vai comportar esses produtos. Ele
precisa ser projetado tendo em vista esse controle.
Um dos modelos mais utilizado para isso é o sistema de estrutura dinâmica. Ele proporciona um
maior controle sobre a entrada e saída de produtos, colocando-os em fila de vencimento e
evitando a perda dos prazos por descontrole.
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS
FARMACÊUTICOS
/
A armazenagem de produtosfarmacêuticos segue um regramento especial. Em seu primeiro
artigo, a portaria do Ministério da Saúde nº 802/98 determina a instituição do sistema de
controle e de fiscalização da produção e da distribuição de medicamentos no território nacional.
Ela está ancorada nas seguinte legislações: Lei Federal nº 5991, de 17 de dezembro de 1973;
seu regulamento, o Decreto nº 74.170, de 10 de junho de 1974; Lei Federal nº 6.360, de 23 de
setembro de 1976; e seu regulamento, o Decreto nº 79.094, de 5 de janeiro de 1977.
Este tipo de armazenagem identifica o órgão de vigilância sanitária do Ministério da Saúde como o
responsável por coordenar todo o sistema. Em seu artigo 10, esse regramento identifica que todo
produtor ou distribuidor de produtos farmacêuticos deve obter uma autorização prévia da
Vigilância Sanitária para seu funcionamento.
Já o artigo 12 trata, em seus diversos incisos, dos requisitos para a obtenção dessa autorização.
Ao falar especificamente sobre a armazenagem de produtos farmacêuticos em seus artigos 9, 10
e 11, o regulamento indica que aqueles com controle restrito devem ser acomodados e receber
uma especial atenção, já que despertam interesses difusos, como ocorre no caso dos
psicotrópicos.
Ele trata ainda da possibilidade de embalagens violadas ou contaminadas que, seguindo regras
restritas de descarte ou devolução à origem, precisam ser descartadas de imediato.
Portaria do Ministério da Saúde nº 802/98
Lei 5991/73 
Decreto 74.170/74 
Lei 6360/76 
Decreto 79094/77
 SAIBA MAIS
Leia a Portaria nº 802/98. Ela versa sobre todos os aspectos relacionados a produtos
farmacêuticos.
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VERIFICANDO O APRENDIZADO
MÓDULO 3
 Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação.
PROBLEMAS DE INVENTÁRIO FÍSICO
O inventário de um armazém pode ser uma das tarefas mais desgastantes de um gestor dessa
área. Inventariar um estoque é identificar e contar todos os produtos que estão nele, incluindo
armazéns, produtos em produção e os já acabados.
Obrigatoriamente anual, esse inventário é feito normalmente no último dia útil do ano, sendo parte
integrante da auditoria anual dos balanços da empresa. A atividade de auditar busca assegurar a
conformidade entre os produtos nos armazéns e os registros contábeis dela.
Ele é necessário para que o auditor emita o seu parecer. Esse procedimento é normalmente
executado pelos auditores júniores da empresa de auditoria. Os responsáveis pelo armazém
apenas os auxiliam.
Para que esse processo único não seja desgastante para a empresa (e como seu objetivo não é
identificar e corrigir problemas), inventários periódicos são recomendados.
Conduzidos pelo próprio pessoal do almoxarifado, eles buscam identificar e corrigir os problemas
encontrados. Seguindo a classificação dos produtos pela Curva ABC, planeja-se uma quantidade
de produtos por período para a conferência de suas quantidades e a comparação com os registros
daqueles em estoque.
Os intervalos entre uma conferência e outra dependem da classificação do produto e de sua
rotatividade.
Temos ainda outras técnicas relativas ao inventário:
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/
CURVA ABC
A curva ABC está baseada na teoria de Vilfredo Pareto. Nela, os 20% dos produtos com maior
importância para a empresa devem receber a atenção principal, enquanto os outros 75%, que
formam a camada B, não precisam recebê-la, pois representam um menor ganho em sua gestão.
Além disso, os 5% que concentram a menor quantidade de valor dispendido, embora representem
um grande volume de produtos, devem ter suas compras automatizadas e receber pouca atenção,
pois têm pouco potencial de causar prejuízos à empresa.
INVENTÁRIO PERIÓDICO
Verifica todos os itens constantes em um armazém. Eles normalmente são executados no final do
ano quando há a conferência geral executada pela auditoria independente.
Ele procura certificar as quantidades e qualidades dos materiais armazenados a fim de
proporcionar uma garantia razoável de que os valores registrados nos balanços anuais emitidos
pela empresa representam a realidade dos bens estocados.
INVENTÁRIO ROTATIVO
Trabalha a conferência dos bens armazenados de forma contínua durante todo o ano. Dividido em
etapas, ele tem periodicidades diferentes dependendo das características dos bens, podendo se
adequar a essas peculiaridades e fornecer possibilidades de melhorias caso haja a descoberta de
problemas durante a conferência. É exatamente este o objetivo desse tipo de inventário: descobrir
problemas na armazenagem e produzir soluções que, de outra forma, não seriam possíveis.
As origens dessas divergências entre os estoques e os registros podem ser diversas. Identificá-las
pode trazer ganhos de eficiência para a gestão do estoque.
Outra operação importante para a manutenção de um bom inventário é o chamado housekeeping.
Ele é realizado em atividades de limpeza e arrumação dos armazéns: seguindo a filosofia mais
moderna de gestão, essa operação identifica, em um armazém bem limpo e arrumado, uma
possibilidade de ganho, inclusive financeiro, para a empresa.
É possível que tal atividade, tratada como rotineira, se beneficie da utilização de equipamentos de
proteção com EPIs e da boa aparência pessoal, já que ambos também são considerados em seu
escopo.
/
CONCEITO GERAL DE ARMAZENAGEM EM
SISTEMAS INTEGRADOS
O supply chain – ou seja, os sistemas integrados de gestão de cadeia de suprimentos – surgiu
com a integração das gestões entre as empresas. Os sistemas de ERP, ou seja, aqueles que
buscavam automatizar e integrar o fluxo de operações da organização, geraram as condições
técnicas necessárias para esse avanço.
Inicialmente, as empresas desenvolveram sistemas de controle por fichas em papel; na sequência,
elas foram sendo automatizadas, ou seja, inseridas em sistemas que apenas as gerenciava. Com
o desenvolvimento tecnológico, essas informações foram sendo utilizadas por sistemas cada vez
mais automatizados de controle.
Isso propiciou o surgimento do warehouse management system (WMS) com o intuito de melhorar
o gerenciamento de informações dentro dos armazéns ou CDs. Este sistema otimiza todas as
atividades operacionais do armazém. Integrado ao ERP da empresa, ele recebe as informações
de forma automática dos outros módulos dela, como, por exemplo, o sistema de compras.
SUPPLY CHAIN
Termo que significa cadeia de suprimentos, o supply chain é aplicado quando o fornecedor e o
comprador de suprimentos para a indústria são integrados de tal forma que os pedidos são feitos
de forma semiautomática ou automática. Esse processo é implantado para que exista o mínimo
possível de estoques ou estoque zero no comprador.
SISTEMAS DE ERP
O enterprise resource planning (ERP) ou sistema integrado de planejamento integra todos os
sistemas de uma empresa e pode se comunicar com outros de empresas distintas. Seu objetivo é
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/
automatizar os processos de trocas de informações na empresa, organizando-os e os distribuindo
conforme a necessidade de cada departamento dela.
 EXEMPLO
Quando o departamento de compras faz um pedido, todos os dados dele são disponibilizados
para os armazéns, que já podem se preparar para a recepção do material. Em sua chegada, o
recebedor/conferente do material já tem todas as informações para a conferência e os testes dele.
O recebedor, se tudo estiver dentro dos parâmetros do pedido, poderá dar o aceite no próprio
sistema, que já indica onde os produtos devem ser estocados.
Além das entradas, o sistema controla as saídas dos produtos no estoque e já emite o alerta ao
setor de compras quando ele alcança os níveis predeterminados para novas compras.
Os sistemas automatizados de controle dos armazéns trouxeram enormes ganhos para toda a
cadeia produtiva, pois diminuíram os erros, aumentando a eficiência.Por consequência,
diminuíram-se os custos de gerência dos estoques e até mesmo a necessidade de emprego de
capital circulante da empresa.
Esses sistemas aumentam a segurança de gerenciamento, requerendo menores quantidades de
estoques de segurança. Como o custo de se fazer um novo pedido pelo setor de compras é
diminuído, pode haver um aumento da frequência deles, diminuindo as quantidades máximas e
médias de produtos em estoque.
Sistemas informatizados de controle dos estoques, como o WMS, proporcionaram, em um curto
espaço de tempo, um avanço extraordinário. Atualmente, já existem armazéns totalmente
automatizados, como, por exemplo, os da Amazon ou da Natura.
Esse avanço só foi possível graças a novos conceitos e técnicas desenvolvidas nos últimos 50
anos.
CAPITAL CIRCULANTE
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/
Parte do capital da empresa que se destina a pagar as contas de seu dia a dia, como salários,
matérias-primas etc. Ele circula o tempo todo, tornando-se dinheiro e produtos em ciclos
contínuos.
 SAIBA MAIS
Procure vídeos dos sistemas de estoques automáticos da Amazon e do sistema de armazenagem
da Natura.
O SISTEMA JUST IN TIME
ESTE SISTEMA (JIT) SURGIU NO JAPÃO, NOS MEADOS
DA DÉCADA DE 1970, SENDO SUA IDEIA BÁSICA E O
SEU DESENVOLVIMENTO CREDITADO À TOYOTA
MOTOR COMPANY, A QUAL BUSCAVA UM SISTEMA DE
ADMINISTRAÇÃO QUE PUDESSE COORDENAR,
PRECISAMENTE, A PRODUÇÃO COM A DEMANDA
ESPECÍFICA DE DIFERENTES MODELOS E CORES DE
VEÍCULOS COM O MÍNIMO ATRASO.
CORRÊA; GIANESI, 1993, p. 53
O JIT já estava em forma embrionária desde as décadas de 1950 e 1960, quando o excesso de
capacidade dos produtores de aço japoneses possibilitava aos estaleiros solicitar entregas dele
/
apenas quando eram necessárias.
EM VIRTUDE DISSO, OS ESTALEIROS MELHORARAM
OS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE MODO A REDUZIR
SEUS ESTOQUES DE AÇO DE APROXIMADAMENTE UM
MÊS PARA TRÊS DIAS. COMO AS VANTAGENS DA
REDUÇÃO DOS ESTOQUES SE TORNARAM BASTANTE
VISÍVEIS, A IDEIA ESPALHOU-SE PARA OUTROS
SETORES DA INDÚSTRIA JAPONESA.
SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002, p. 487
Quando observamos apenas as funções dos armazéns e CDs dentro do sistema JIT, identificamos
que seu objetivo é reduzir os estoques ao nível mais baixo possível ou mesmo eliminá-los por
completo.
Para atingir esse objetivo, é necessário que todo o sistema de recepção, produção e distribuição
esteja em perfeita sincronia. Essa premissa possibilita a redução dos estoques, pois eles não
precisam mais servir como proteção e amortização dos problemas de recebimento, produção e
distribuição.
Um exemplo dessa questão é a utilização de estoques para a cobertura de defeitos em máquinas.
Quando um equipamento da produção quebra e não pode ser substituído, causa-se uma
interrupção na produção, o que, em última análise, pode inviabilizar a entrega no prazo de um
produto encomendado.
Para prevenir esse tipo de ineficiência, são criados estoques de segurança de produtos acabados
para atender ao cliente no prazo. Quando o processo de produção se torna mais confiável, torna-
se dispensável a existência dessa reserva, liberando um capital para investimento em outras
áreas.
/
Quando esse conceito é espraiado por toda a empresa, o ganho é enorme. Essa filosofia fez a
Toyota dominar o mercado mundial de carros durante as décadas de 1980 e 1990, quase levando
as outras montadoras à falência.
Outra mudança importante que este sistema trouxe foi a programação puxada da produção. Com
o ganho de confiança e flexibilidade gerado pelas novas formas de se coordenar a produção, os
sistemas de produção puderam mudar a sua forma de programar.
O que antes era programado de forma empurrada – ou seja, se produzia para a formação de
estoque e a venda posterior aos clientes – passou a ser feito de maneira puxada, havendo uma
produção após o recebimento do pedido.
GESTÃO DOS ARMAZÉNS NOS SISTEMAS
INTEGRADOS
O just in time baseia seu controle de estoques em um sistema visual de cartões coloridos muito
simples. Conhecido como kanban, que, em japonês, significa cartão, ele também pode ser
chamado de “correia invisível”.
O sistema kanban foi desenvolvido para possibilitar a produção puxada, sendo operacionalizado
por meio da produção em lotes com os menores números possíveis. Como a troca de produção de
um lote para o outro requer, muitas vezes, a nova preparação das máquinas, eles são
dimensionados para terem a menor quantidade com a menor perda de tempo de preparo dos
equipamentos.
Esses lotes podem abarcar desde um único pedido até combinação de diversos. Nessa forma de
organizar a produção, um lote somente será enviado para a próxima estação de trabalho quando
aquele à frente for concluído e quando o operador, por meio dos sistemas de cartões, avisar o
antecessor para que haja o envio do próximo lote.
Isso impede o acúmulo de estoque dentro da produção e agiliza o gerenciamento dos armazéns,
pois existem menos estoques de produtos semiacabados para se gerenciar.
/
O sistema de cartões informa os diversos dados dos produtos em produção de forma visual e
bastante rápida, diminuindo o tempo gasto para o seu controle. Essa forma de controle torna o
sistema mais flexível, possibilitando a adoção da produção puxada, o que aumenta a flexibilidade
do sistema como um todo, principalmente em indústrias em constante transformação, como, por
exemplo, a de produtos eletrônicos.
Dentro dos sistemas integrados de supply chain, os armazéns tendem a diminuir de tamanho,
embora ganhem em importância. Por isso, práticas como a do housekeeping são fortemente
incorporadas para que os ambientes se tornem cada vez mais racionalizados e funcionais.
 DICA
Todos esses processos diminuem os custos de armazenagem, pois qualquer espaço é tratado
como útil; por conta disso, o descarte de todo tipo de material ou de produtos inúteis é essencial.
Além do sistema kanban, os sistemas mais modernos de produção utilizam outras formas de
organização. A produção nivelada (ou heijunka) procura nivelar a produção para que os
produtos sejam produzidos de forma contínua. Isso impacta a organização dos armazéns, que
devem fornecer os produtos de forma contínua para a produção.
/
Para que este sistema funcione e não sejam necessários grandes estoques de segurança, é
importante haver uma integração com fornecedores e, se possível, clientes.
TERCEIRIZAÇÃO DA GESTÃO DOS
ESTOQUES E TRANSFERÊNCIA DOS
ESTOQUES PARA OS FORNECEDORES
As novas formas de administrar os estoques e a terceirização
A terceirização da gestão dos estoques de uma empresa é uma de suas decisões mais
estratégicas e cruciais. Deixar essa gestão a cargo de empresas de logística especializadas pode
/
ser uma forma de se reduzir os custos de armazenagem e até os de transporte.
Para empresas pequenas e médias (e até mesmo grandes), terceirizar a sua logística pode gerar
ganhos de produtividade enormes e uma redução de custos. Isso acontece, pois, além da maior
expertise dos operadores logísticos, tanto o transporte quanto as armazenagens podem ser
compartilhadas, o que facilita a distribuição e possibilita a utilização de arranjos logísticos mais
eficientes.
Os ganhos superam a perda de poder sobre certos aspectos do gerenciamento dos armazéns. Um
exemplo é o acesso a tecnologias de gestão dos armazéns que, de forma individual, seriam
financeiramente impraticáveis.
A pulverização de CDs por diversas praças é outro exemplo de ganho com a terceirização dos
armazéns e CDs da empresa, já que, dessa forma, é possível estar mais próximo do cliente,
atendendo-o com maior precisão e sem encarecer excessivamente a operação.
Outra prática muito utilizada para a redução dos custos de armazenagem é transferir a
responsabilidade da manutenção dos estoques para os fornecedores. Isso depende de um fluxo
constante de informações, sendo possível apenas com aqueles considerados confiáveis. Para
isso, é necessário o desenvolvimento de um relacionamento duradouro com os fornecedores – e
isso só é possível com alguns.Exemplo
A empresa de computadores Dell integrou seu sistema de informações com seus fornecedores.
Quando um pedido era feito, ou seja, uma venda era realizada, as informações eram
automaticamente enviadas para seus fornecedores de componentes. Quando eles os entregavam,
o equipamento vendido era montado. Esse processo eliminava completamente a necessidade de
estoques naquela organização. No entanto, para o atendimento a tempo dos componentes, os
fornecedores precisavam manter seus estoques. Quando ocorreu uma queda brusca das vendas
após um período de altas constantes, eles ficaram com estoques ociosos, o que quebrou muitos
deles, tornando-se o exemplo de fracasso de um sistema que só estava preparado para o
crescimento.
Outro exemplo de relacionamento duradouro de parceria é o da Toyota, que desenvolveu os
fornecedores de sua linha de montagem e os instalou dentro de sua fábrica de automóveis na
cidade de Sorocaba, no interior de São Paulo. Nela, vários fornecedores têm seus parques de
produção integrados ao parque da Toyota, acabando com a necessidade de estoque e de
/
transporte desses insumos. Isso cortou grande parte do custo, levando o sistema just in time ao
limite de sua eficiência.
ARMAZENAGEM EM SISTEMAS
AUTOMATIZADOS UTILIZADOS EM
GRANDES EMPRESAS DE VAREJO
Com a evolução da tecnologia de TI voltada para a armazenagem de materiais e produtos, foi
possível haver uma automatização dos armazéns. Inicialmente, apenas o controle do que estava
estocado foi possibilitado após a introdução de sistemas como o WMS.
Em uma próxima etapa, foram automatizados os equipamentos de estocagem, como as
empilhadeiras, com o desenvolvimento de empilhadeiras automáticas controladas por computador.
Por fim, todo o processo de controle e de armazenagem foi automatizado. Até o de separação de
produtos, o picking, já opera desse modo.
Todo esse avanço proporcionou um ganho de produtividade e uma redução do espaço necessário
para a armazenagem. Isso trouxe uma agilidade para a movimentação das cargas, diminuindo os
custos dos armazéns de maneira expressiva. Sistemas de estantes para a colocação de paletes,
como os porta-paletes para transelevadores e os autoportantes, tornaram essa evolução possível.
PICKING
Processo de separação e embalagem de produtos para entrega diretamente ao cliente final ou a
um representante varejista de pequeno porte. Ele acontece nos grandes armazéns da empresa,
que normalmente recebe seus pedidos via internet ou por meio de vendedores representantes.
Feitos em pequenas quantidades, eles são usualmente enviados por transportadoras
independentes contratadas para essa entrega.
Exemplo
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/
Projetados e implementados pela empresa de engenharia SSI Scheffer, os sistemas de
armazenamento, como os da Natura ou da Cacau Show, automatizaram até mesmo o
carregamento e descarregamento nos baús de carga das carretas.
Hoje em dia, pode-se descarregar, de forma automática e sem nenhuma interferência humana,
uma carreta em menos de cinco minutos. Essa carga é conferida por sensores, que verificam
possíveis avarias e identificam onde cada carga irá ficar, direcionando e monitorando todo seu
trajeto e acomodação.
Todo esse sistema — tanto o da Natura quanto o da Cacau Show — é baseado em esteiras
rolantes, sensores e porta-paletes autoportante, operando sem nenhuma interferência humana.
Particularmente, o sistema da Natura está integrado a um de paletização e despaletização
automáticos, o que garante uma maior agilidade no processo de separação das caixas com
produtos e o envio para centros de distribuição e picking próximos aos clientes.
Menores e mais próximos dos consumidores, os CDs de separação possuem sistemas
automatizados de picking para separar os produtos por pedido de cliente. Aliás, é ele mesmo
quem roteiriza as entregas e projeta as cargas.
Tudo isso é projetado para se obter agilidade, aproveitamento de espaço e diminuição de mão de
obra empregada, reduzindo os custos e aumentando a competitividade da empresa em um
mercado de cosméticos cada vez mais saturado.
 SAIBA MAIS
Procure vídeos dos sistemas de picking da Amazon e do picking com esteiras rolantes da Unilever.
Além disso, assista ao vídeo institucional da empresa de automatização Brint.
A automatização está apenas no começo. O futuro dos armazéns e CDs está sendo
revolucionado: isso requer dos seus gestores – e mesmo dos almoxarifes – uma atualização
constante e uma postura proativa frente aos desafios.
Essa evolução está tão acelerada que já podemos testemunhar no Brasil até mesmo
supermercados automáticos. Por não terem atendentes, o cliente entra neles e faz as compras
sem nenhuma interferência humana. Ao sair, sua cobrança é feita de forma automática por
intermédio de sistemas baseados em tecnologia RFID.
/
Outras empresas já fazem suas vendas exclusivamente pela internet, não possuindo mais lojas
físicas. Com isso, elas tornaram seus armazéns o ponto final do processo. Os pedidos via internet
são, muitas vezes, separados e embalados de forma automática, sem qualquer interferência
humana, sendo despachados diretamente para o consumidor.
 SAIBA MAIS
Procure na internet vídeos do Supermercado Zaitt, o primeiro estabelecimento do setor totalmente
automático da América Latina. Ele está localizado no bairro Itaim, em São Paulo.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
No estudo deste tema, observamos diversos aspectos da gestão de armazéns. Nesse trajeto,
compreendemos seus conceitos fundamentais, inventariando sua história, seus arranjos físicos e
seu planejamento. Identificamos ainda as questões de recebimento e os tipos de produtos que
devem receber um tratamento especial.
Ao final, vimos os novos sistemas de armazenagem e o que o futuro nos reserva. Tendo isso em
vista, pudemos compreender que essas transformações vêm acontecendo desde a Antiguidade e
que a chegada da tecnologia apenas acelerou esse processo. Por isso, é importante estabelecer
um treinamento e aprimoramento constante: estar atualizado se trata de um imperativo em nossa
área de atuação.
/
 PODCAST
REFERÊNCIAS
ACCIOLY, F.; AYRES, A. de P. S.; SUCUPIRA, C. Gestão de estoques. Rio de Janeiro: FGV,
2008.
BÍBLIA ONLINE. Gênesis 41: 33-36. Consultado em meio eletrônico em: 3 ago. 2020.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, G. N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. São Paulo:
Atlas, 1993.
PAOLESCHI, B. Almoxarifado e gestão do estoque. 2. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PAOLESCHI, B. Estoque e armazenagem. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PORTER, M. E. Estratégia competitiva. 1. ed. São Paulo: GEN Atlas, 2005.
SILVA, B. W. Gestão de estoques: planejamento, execução e controle. 2. ed. Minas Gerais: BWS
Consultoria, 2019.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2002.
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. 1. ed. 6ª reimpressão. São Paulo:
Atlas, 2006.
/
EXPLORE+
Pesquise na internet estes vídeos para conhecer um pouco mais sobre os armazéns de:
Três centros de distribuição: Wallmart (arranjo tradicional de um CD, não automatizado),
Havan (Barra Velha/SC) e sistema de correio da China (automatizado);
Empresa de equipamentos SSI Schafer: Projetou e montou os sistemas de recebimento e
armazenagem automáticos da empresa de cosméticos Natura;
Timelapse - Mecalux Brasil: Trata da construção de um armazém automático autoportante.
CONTEUDISTA
Prof. Ms. Ettore de Carvalho Oriol
 CURRÍCULO LATTES
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