A2 Gerec. Manutenção

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ATIVIDADE INDIVIDUAL 
AVALIATIVA 
CURSO: DISCIPLINA: 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
ASS.: NOME: 
 
Professor: ORLANDO SODRÉ GOMES 
DATA: Nº de ordem GRAU: PROVA: TURMA MATRÍCULA: 
DEZEMBRO/2021 A2 1PRD39A 
 
1ªQUESTÃO (0,5): 
Uma empresa tem uma retífica que atualmente apresenta um Tempo 
Médio entre Falhas (TMEF) de 72 horas e o Tempo Médio para Reparo 
(TMPR) de 18 horas. A empresa opera apenas nos dias úteis e está 
avaliando as seguintes alternativas para aumentar a disponibilidade do 
equipamento: 
Alternativa 1: contratar uma empresa de manutenção 
preventiva para trabalhar nos fins de semana, o que aumentará o 
TMEF para 102 horas. 
Alternativa 2: substituir a equipe de manutenção por uma 
equipe treinada no fornecedor do equipamento, o que reduzirá o 
TMPR para 8 horas. 
Com base nestas informações, é correto afirmar que a: 
(A) situação atual tem disponibilidade maior que a alternativa 1 
e menor que a alternativa 2. 
(B) situação atual tem disponibilidade maior que a alternativa 2 
e menor que a alternativa 1. 
(C) alternativa 1 apresenta maior disponibilidade que a 
alternativa 2, e as duas alternativas apresentam disponibilidade 
maior que a situação atual. 
(D) alternativa 2 apresenta maior disponibilidade que a 
alternativa 1, e as duas alternativas apresentam disponibilidade 
menor que a situação atual. 
(E) alternativa 2 apresenta maior disponibilidade que a 
alternativa 1, e as duas alternativas apresentam disponibilidade 
maior que a situação atual. 
2ªQUESTÃO (0,5): 
A partir dos dados do Sistema de Gestão de Manutenção de uma 
empresa, verificou-se que uma centrífuga apresenta um Tempo Médio 
entre Falhas (TMEF) de 148 horas e o Tempo Médio Para Reparo (TMPR) de 
12 horas. 
Qual é a disponibilidade, em percentual, desse equipamento? 
(A) 74,0 
(B) 91,9 
(C) 92,5 
(D) 99,5 
(E) 100,0 
3ªQUESTÃO (0,5): 
A empresa possui dois equipamentos similares e está estudando 
substituir um deles, baseado no histórico e indicadores escolha um deles. 
O tempo de produção esperado entre intervenções corretivas era de 30 
horas. 
Equipamento 
A 
T1 R1 T2 R2 T3 R3 T4 R4 T5 R5 T6 
Tempo de 
Operação 
entre Falhas 
30 50 90 60 80 30 
Tempo de 
Reparo 
 50 15 10 25 35 
 
Equipamento 
B 
T1 R1 T2 R2 T3 R3 T4 R4 T5 R5 T6 
Tempo de 
Operação 
entre Falhas 
65 50 45 80 70 60 
Tempo de 
Reparo 
 25 10 30 45 15 
4ªQUESTÃO (0,5): 
O limite de operação de um equipamento é: 
(A) A sua capacidade nominal de operação estabelecida no projeto do 
equipamento e disponível nos manuais de manutenção. 
(B) O limite de segurança operacional do equipamento, disponível no 
manual do fabricante. 
(C) O ponto a partir do qual o equipamento não oferece nem 
capacidade, nem segurança para atender aos requisitos de utilização, 
indicando necessidade de manutenção. 
(D) O momento que indica a necessidade de descarte e a substituição 
do equipamento. 
(E) Uma faixa operacional estatisticamente estabelecida pelo 
fabricante que indica o intervalo no qual o resultado da operação do 
equipamento garante o padrão de qualidade esperado. 
5ªQUESTÃO (0,5): 
Na seleção de um determinado equipamento para a referida instalação 
existe a seguinte opção: 
Equipamento A – TMEF = 30h; TMPR = 5h 
Equipamento B – TMEF = 40h; TMPR = 2h 
a) Qual dos equipamentos tem maior CONFIABILIDADE? 
b) Qual tem maior MANUTENIBILIDADE? 
c) Qual tem maior DISPONIBILIDADE? 
6ªQUESTÃO (0,5): 
Durante um ciclo de 169 horas de operação de um sistema ocorreram 6 
avarias de acordo com a seguinte tabela: 
 
Determine: 
a) A TAXA DE FALHAS do sistema. 
b) A DISPONIBILIDADE apresentada pelo sistema. 
7ªQUESTÃO (0,5): 
A confiabilidade registrada por um sistema mecânico verificado em 
ensaios efetuados pelo seu fabricante apresenta cinco avarias em cada 
1.000 hora de serviço. O tempo de vida para o qual este sistema foi 
concebido é três vezes o seu tempo médio entre avarias (TMEF). 
Calcule: 
a) A TAXA DE AVARIAS do sistema. 
b) A CONFIABILIDADE para o seu tempo de vida. 
8ªQUESTÃO (0,5): 
O seguinte esquema lógico refere ao sistema hidráulico de corte de 
uma indústria de embalagens: 
 
Considerando o TMEF de cada equipamento. 
EQUIPAMENTO TMEF (h) 
Motor 100.000 
Bomba 200.000 
Cortadeira Hidráulica 250.000 
 
(A) Calcule a CONFIABILIDADE do sistema para 3.500 horas. 
(B) Se o tempo médio de reparação do sistema for 5 horas, 
determine a DISPONIBILIDADE do sistema para o referido 
período de 3.500 horas. 
 
9ªQUESTÃO (0,5): 
Em manutenção, a confiabilidade de um determinado equipamento 
corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu 
propósito especificado, por um determinado período de tempo, sendo um 
parâmetro importante para a programação das manutenções preventivas. 
Considerando um sistema em série composto de três componentes e que a 
confiabilidade de cada um desses componentes seja de 80%, pode-se 
afirmar corretamente que o valor da confiabilidade desse sistema é: 
(A) 0,267 
(B) 0,512 
(C) 0,8 
(D) 0,8√3 
 
10ªQUESTÃO (0,5): 
Determinada empresa siderúrgica fez uma inspeção nas 1.500 chapas 
fabricadas e encontrou os seguintes defeitos: tanto o tamanho quanto a 
espessura fora das especificações técnicas, arranhões, furos e trincas. Os 
valores estão apresentados no Gráfico de Pareto abaixo. 
 
Analisando o gráfico apresentado, a falha cuja solução precisa ser 
priorizada é a seguinte: 
(A) Espessura fora da especificação 
(B) Tamanho fora da especificação 
(C) Trincas 
(D) Arranhões 
(E) Furos 
 
11ªQUESTÃO (0,5): 
Calcule a CONFIABILIDADE dos equipamentos: 
 A B C 
Nº DE FALHAS 2 2 2 
TEMPO DE OPERAÇÃO 100 300 400 
TEMPO PREVISTO PARA OPERAÇÃO 500 500 500 
 
12ªQUESTÃO (0,5): 
A partir dos dados do Sistema de Gestão de Manutenção de uma 
empresa, verificou-se que uma centrífuga apresenta um Tempo Médio entre 
Falhas (TMEF) de 184 horas e o Tempo Médio Para Reparo (TMPR) de 64,65 
horas. 
Qual é a disponibilidade, em percentual, desse equipamento? 
(A) 74,0 
(B) 91,9 
(C) 92,5 
(D) 99,5 
(E) 100,0 
13ªQUESTÃO (0,5): 
 Uma parte dos gestores reforça a necessidade da terceirização da 
manutenção às empresas especializadas, face à importância das atividades 
de manutenção. Identifique, dentre as alternativas a seguir, aquela que NÃO 
corresponde às ideias de terceirizar a manutenção. 
(A) O aumento da tecnologia utilizada nas máquinas e nos 
equipamentos fabris força as empresas a ter necessidade de mão 
de obra qualificada, com investimentos maciços em treinamento 
e capacitação, além de ferramental adequado para este fim. 
(B) Ao contratar-se empresa especializada em manutenção, os 
custos totais de manutenção tendem a aumentar, fruto do nível 
de especialização técnica da empresa contratada 
(C) O aumento do uso de novas filosofias de gestão da produção 
que visam reduzir estoques de produtos acabados e de material 
em processamento leva a empresa a sentir mais fortemente o 
impacto das decisões da gestão da manutenção, já que a 
capacidade de produção, a qualidade dos produtos e o tempo de 
parada para manutenção podem representar a parada de toda a 
planta fabril. 
(D) Serviços de manutenção executados de forma inadequada 
podem resultar na produção de peças não conformes, fazendo 
com que a disponibilidade da máquina não se traduza em peças 
prontas para venda. 
14ªQUESTÃO (0,5): 
O seguinte esquema lógico refere ao sistema hidráulico de moldagem de 
uma indústria automobilística: 
 
Considerando o TMEF de cada equipamento. 
EQUIPAMENTO TMEF (h) 
Motor 150.000 
Bomba 120.000 
Prensa Hidráulica 100.000 
 
(A) Calcule a CONFIABILIDADE do sistema para 2.000 horas. 
(B) Se o tempo médio de reparação do sistema for 2,5 horas, 
determine a DISPONIBILIDADE do sistema para o referido período 
de 2.000 horas. 
 
15ªQUESTÃO (0,5): 
A diversidade do ParqueIndustrial existente e seus equipamentos 
torna a Gestão de Manutenção de seus Ativos e o tratamento 
diferenciado, entretanto alguns fatores estão presentes em todos eles. 
São elementos presentes na elaboração das bases de estruturação 
da Gestão de Manutenção, exceto: 
(A) as ferramentas organizacionais que tornam possível o 
exercício da Gestão de Manutenção e as Técnicas de 
Planejamento; 
(B) o perfil formativo do militante da área, os indicadores de 
qualidade e o sistema da Gestão de Manutenção. 
(C) recomendações do fabricante quanto à periodicidade de 
manutenção, ajustes e calibração, procedimentos de correções de 
falhas; 
(D) características do equipamento como vida mínima, 
modalidade de falha, tempo médio de reparo, o tempo disponível, 
segurança do trabalho e meio ambiente. 
(E) ferramentas utilizadas, quantidade de peças produzidas pelo 
equipamento. 
16ªQUESTÃO (0,5): 
Um Engenheiro de Manutenção Industrial deseja estabelecer alguns 
itens de controle para o gerenciamento da manutenção. Recomenda-se 
que seja utilizado um número adequado de itens de controle, que gerem 
ações úteis e com dados que possam ser mensurados. 
Considerando que o engenheiro necessita monitorar os itens de 
controle, visando atingir as metas e melhorar os resultados da 
manutenção, analise as afirmações que se seguem. 
I. O controle dos custos diretos de manutenção deverá ser 
realizado medindo-se os custos de mão de obra alocados nos 
equipamentos, de materiais sobressalentes e de serviços de 
terceiros. 
II. O gestor de manutenção deverá controlar os custos por perda 
de produção, monitorando e contabilizando os custos do 
tempo de máquina parada, de mão de obra operacional ociosa 
e desperdício de matéria prima. 
III. O indicador de tempo Médio Entre Falhas (TMEF) representa o 
tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima, 
portanto o gestor deverá analisar este indicador para 
implementar ações com o objetivo de aumentar o TMEF. 
IV. A implementação do indicador de tempo Médio Para Reparo 
(TMPR) permitirá efetuar uma análise do período necessário 
para as ações envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de 
manutenção ou apoio. A meta do setor será reduzir o TMPR, 
para diminuir o tempo que a equipe de manutenção demanda 
para reparar e disponibilizar a máquina ou equipamento para 
o sistema produtivo. 
É correto apenas o que se afirma em: 
(A) I e II. 
(B) II e IV. 
(C) III e IV. 
(D) I, II e III. 
(E) I, III e IV. 
17ªQUESTÃO (0,5): 
Uma determinada máquina tem taxa de falha λ = 0,002075 
falhas/hora (ou uma falha a cada 482 horas). 
A confiabilidade da máquina para 1000 horas é: 
(A) 0% 
(B) 12,5% 
(C) 87,5% 
(D) 88,2% 
(E) 100% 
18ªQUESTÃO (0,5): 
Em uma determinada fábrica, toda vez que uma máquina apresentava 
falha, era realizada uma parada para a sua manutenção. O problema é 
que, muitas vezes, essas manutenções não programadas atrasavam a 
entrega dos produtos. Em uma reunião, um dos engenheiros propôs que 
fosse feita uma análise periódica das máquinas e, baseado no estado das 
máquinas, seria programada uma manutenção no momento mais 
apropriado. O engenheiro estava propondo: 
 
(A) Manutenção Preventiva. 
(B) Manutenção Corretiva. 
(C) Manutenção Preditiva. 
(D) Manutenção Gestora. 
(E) Manutenção Democrática. 
19ªQUESTÃO (0,5): 
Em geral, os equipamentos sofrem falhas respeitando a clássica “curva 
da banheira”, representada na figura abaixo. Sobre esta curva, considere 
as seguintes afirmações: 
 
1. O primeiro trecho da curva representa o período de falha 
prematura, onde o grande número de falhas é causado por 
deficiências de projeto e má operação. 
2. O trecho intermediário, representando o período de taxa 
de falha constante, apresenta pequeno número de falhas. 
3. O trecho final, que representa o período de desgaste 
acelerado, apresenta grande número de falhas causadas 
pela própria idade dos equipamentos. 
 
 
 
Assinale a alternativa CORRETA: 
 
(A) Apenas a afirmação 1 é verdadeira. 
(B) Apenas a afirmação 2 é verdadeira. 
(C) Apenas a afirmação 3 é verdadeira. 
(D) Apenas as afirmações 1 e 2 são verdadeiras. 
(E) Todas as afirmações são verdadeiras. 
 
20ªQUESTÃO (0,5): 
Conjunto motor elétrico, mancal externo, misturador, instalado em um 
tanque vertical, com produto corrosivo. 
 
A) Isolar e descrever o Modo Potencial de Falha: 
1. Componente: Mancal intermediário. 
2. Função do Componente: Centrar e suportar lateralmente o 
eixo do misturador. 
3. Falhas Possíveis: Fratura da caixa de mancal; Folga excessiva 
no mancal. 
4. Efeitos: Aumento da vibração; Danos ao mancal e ao eixo; 
Danos à estrutura do tanque (chapa superior). 
5. Causas: Mancal subdimensionado; Fixação inadequada; Chapa 
suporte de baixa espessura. 
6. Controles Atuais: Nenhum. 
 
B) Efeito Potencial da Falha: 
• Ocorre parada parcial de produção na unidade X. 
• A qualidade do produto é afetada pela injeção do produto não 
homogeneizado, contido no tanque. 
• Prejuízos: Refugo da produção obtida nessas condições. 
 
C) Grau de Gravidade da Falha = 
D) Frequência de Ocorrência da Falha = 
E) Detectabilidade = 
F) Número de Prioridade de Risco - NPR = 
G) Ação Corretiva: 
• Fazer análise de vibração no local; Reforçar estrutura de 
suportação do mancal. 
• Verificar se mancal selecionado é adequado. 
 
 
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