RESENHA - GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Elementos e Processos na Manutenção Industrial - MELK

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RESENHA IBF 
 
Nome: Melkzedekue de Moraes Alcântara Calabrese Moreira; Cód.: 399270; 
Curso: Pós-Graduação em Engenharia e Gerenciamento de Manutenção; 
Disciplina: Gerenciamento de Manutenção; 
 
ELEMENTOS E PROCESSOS NA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
1. DESCRIÇÃO DO TRABALHO: 
O presente trabalho trata-se da elaboração de uma resenha da disciplina de “Gestão de Manutenção” em 
especificamente sobre o tema “ Elementos e Processos na Manutenção Industrial”. Para realização dessa tarefa, 
será utilizado as vídeo aulas do curso, e também outros elementos da disciplina como, artigos, materiais 
complementares e apostilas. 
 
2. INTRODUÇÃO 
Nas vídeo aulas são introduzidos os conceitos e fundamentos de Planejamento e Controle da 
Manutenção (PCM), bem como suas aplicações. Dentre os conceitos trabalhados, tem-se as principais 
características, papéis e responsabilidade do PCM, além das funções de cada um dos colaboradores. Além disso, 
são apresentados os fatores de disponibilidade e confiabilidade da manutenção, e alguns dos principais tipos 
atividades de responsabilidade da manutenção como: manutenção preditiva; proativa; autônoma; preventiva; 
corretiva; engenharia de manutenção e melhorias. Pode-se dizer que a adoção de práticas de PCM, nas últimas 
décadas tornou-se indispensável para toda e qualquer empresa que se pretende firmar em um mercado 
competitivo e globalizado. Uma vez que, práticas de PCM tornam-se essenciais para garantia de funcionamento 
da produção de forma eficiente, minimizando paradas no processo por quebra, o que impacta diretamente na 
elevação do custo de produção e manutenção e consequentemente nos lucros. 
 
 
3. ANÁLISE DO CONTEÚDO DA DISCIPLINA 
Anteriormente o setor de manutenção de uma organização era tratado com descredito, como uma 
atividade considerada um “mal necessário”, pois máquinas e equipamentos quebram mesmo. Entretanto, nas 
últimas décadas, tem crescido a preocupação das organizações com esse setor, tal qual em outras áreas como 
qualidade, manufatura e processos. Dessa forma, a Manutenção ganhou destaque, pois é uma atividade 
estratégica para a produção e base para toda atividade industrial, pois garante a disponibilidade de 
funcionamento de máquinas e equipamentos, essenciais para produção. 
Dessa maneira, assim como se ter um bom plano de gestão de manufatura, processos e qualidade e 
adoção de ferramentas que possibilitem a mensurar; analisar; melhorar; aperfeiçoar e controlar todos os 
processos de uma organização, para que essa possa produzir produtos e serviços com qualidade e confiabilidade 
visando minimização de custos e maximização dos lucros. Dessa forma, torna-se indispensável para qualquer 
empresa que almeja a eficiência de seus métodos e processos, ter um plano de gestão da manutenção (PCM) 
que vise entregar disponibilidade e confiabilidade de máquinas e equipamentos de forma eficiente e ao menor 
custo para organização. 
 
Para que um PCM seja implantado e que esse tenha sucesso torna-se necessário uma estrutura básica 
como: Estrutura organizacional bem definida para o setor de manutenção; capacitação e motivação da equipe 
de manutenção; sistema de segurança no trabalho e saúde ocupacional; sistema de gestão ambiental e 
suprimentos de materiais para realização das tarefas. E para as atividades de operação, avaliação e melhoria 
torna-se necessário também: Sistemas computadorizados de administração da manutenção; sistemas de 
planejamento e controle da manutenção; sistemas de monitoramento de equipamentos de alta criticidade ao 
processo; sistema de gestão de custos de manutenção; integração da manutenção a operação de produção; 
melhoria contínua; entre outros. 
Dessa forma, além de todos esses requisitos para o PCM, é indispensável que a equipe de manutenção 
tenha vinculada a cada uma das máquinas e equipamentos do processo as características técnicas; 
especificações, desenhos, fornecedores, etc. De maneira a otimizar, pois um acervo técnico bem organizado e 
de rápida consulta, melhora significativamente a eficiência nas tomadas de ações de manutenção. Além disso, 
também são necessários o cadastramento de: registro e inventário de máquinas e equipamentos (TAG); ordem 
de criticidade de manutenção; pontos críticos de medição; plano de manutenção; lista técnica, etc. 
Já uma equipe de PCM básica necessita-se que tenha alguns membros como: Gerente ou Coordenador; 
Controlador; Programador; Aprovisionador; Planejador e Inspetor. O Gerente ou Coordenador é o responsável 
pela gestão da equipe e de verificar se o plano de manutenção está sendo realizado conforme o planejamento, 
além de prestar contas a alta gerência. O Controlador, tem por responsabilidade a elaboração de relatórios para 
controle de resultados, monitoramento de processos, sinalizar possíveis desvios no processo, tecer pré analises 
de possíveis desvios e geração de relatórios de tendências. Já o Programador é responsável por definir o tempo 
e espaço das manutenções prezando pela disponibilidade das máquinas e equipamentos e redução ao máximo 
de tempo de equipamento parado; realizar a interface com o Planejamento e Controle da Produção (PCP) e 
acompanhamento da aderência ao tempo programado. 
Já o Aprovisionador é responsável pela requisição de materiais para realização das tarefas; 
acompanhamento de prazos de entrega de materiais para atender os prazos de execução das tarefas; 
gerenciamento do estoque de peças mais usadas; levantamento de demandas de peças e organização do material 
após programação para estar disponível para execução da tarefa. Já o Planejador é responsável pelo 
planejamento mensal das tarefas em ordem de criticidade, planejamento anual e acompanhamento, planejamento 
de grandes paradas e planejamento de estoques para materiais sistêmicos. E por fim, o Inspetor que é responsável 
por cumprir as rotas de inspeção e medição dos equipamentos monitorados; identificação de defeitos em 
máquinas e equipamentos; planejamento de mão-de-obra e materiais e priorização da realização de acordo com 
criticidade e urgência de realização do serviço. 
Uma das premissas do PCM são a garantia de disponibilidade e confiabilidade de máquinas e 
equipamentos ao menor custo possível para a organização, e que os planos de manutenção sejam executados de 
maneira minimizar o tempo de máquinas e equipamentos parados. Dessa forma a disponibilidade confere a 
garantia de pronto funcionamento da máquina e/ou equipamento no presente, enquanto que confiabilidade 
confere a garantia que esses funcionarão por um determinado período futuro, buscando um trade-off 
(compromisso) entre ambos de maneira que resulte no menor custo possível para empresa. 
Dentre os tipos de manutenção tem-se manutenção preditiva; proativa; autônoma; preventiva; corretiva. 
E para mensurar a confiabilidade das máquinas e equipamentos, após a identificação da criticidade em alta (A), 
média (B) e baixa (C) de cada uma dessas como em alta, faz-se necessário a medição de alguns parâmetros 
como o tempo médio ente falhas (MTBF); tempo médio para reparo (MTTR). De posse desses parâmetros, 
torna-se possível a aplicação de ferramentas estatísticas como a distribuição Weibull para traçar a curva de 
confiabilidade versus horas de funcionamento da máquina ou equipamento em análise e também obter a 
eficiência global (OEE). Após a obtenção desses dados pode-se determinar qual tipo de manutenção será 
aplicada. 
A manutenção preditiva, regulada pela NBR-5462, visa através da análise de dados como: temperatura 
vibração; ultrassom; análise físico-química de óleos, entre outros. Através da análise desses dados, pode-se 
estimar o estado futuro do equipamento, de maneira a acompanhar a deterioração da máquina e/ou equipamento 
maximizando o tempo de uso, proporcionando uma maior vida útil em operação. Com isso, possibilita um 
 
aumento dos intervalos de reparos por falhas (manutenções corretivas) e também das manutençõesplanejadas 
(manutenções preventivas). 
Já a manutenção proativa além de visar a aplicação de inspeções, testes e procedimentos para evitar a 
falha ou quebra da máquina e/ou equipamento, também se concentra na investigação da causa-raiz que 
ocasionou essa falha, bem como aplicação de medidas para que essa falha não volte a ocorre. A manutenção 
autônoma, visa treinar o colaborador que opera a máquina e/ou equipamento com técnicas simples de 
manutenção. Para que esse, quando detectar algum problema possa tomar uma ação de correção, dentre essas 
ações tem-se por exemplo a limpeza; lubrificação; ajustes; regulagens entre outros. 
A manutenção preventiva, também regulada pela NBR-5462, é efetuada em intervalos programados e 
pré-estabelecidos através de dados de inspeções, ou de acordo com critérios de criticidade. Com intuito de 
reduzir a probabilidade de falhas que possa ocasionar em quebra durante o processo, e degradação da máquina 
e/ou equipamento. 
Já a manutenção corretiva, também regulada pela NBR-5462, é considerada a mais crítica e 
consequentemente a mais cara que acarreta em um maior custo financeiro para empresa, esse tipo de manutenção 
é efetuado quando tem-se uma falha na máquina e/ou equipamento que ocasionou na parada da produção. E tem 
por finalidade uma ação imediata da manutenção para colocar a máquina e/ou equipamento em condições de 
operação. Entretanto tem-se dois tipos de manutenção corretiva: a manutenção corretiva programada, quando 
se verifica uma falha potencial, evidenciando que algo está errado, mas que se pode trabalhar por um período 
estabelecido e programar a manutenção; e a corretiva não programada, que ocorre quando se tem uma falha 
funcional, impedindo o funcionamento da máquina e/ou equipamento. 
Entretanto, muitas vezes quando se tem poucos dados sobre as falhas, nesse caso pode-se aplicar 
juntamente com os poucos dados que se tem, combinados a informações de alguns especialistas, como por 
exemplo fabricante ou operador da máquina e equipamento. A aplicação de uma análise estatística, denominada 
Análise Bayesiana para obter uma projeção da confiabilidade, embora seja menos precisa ainda sim pode dar 
algum respaldo para a tomada de uma ação. 
Na ausência total de dados, uma forma de obter-se um diagnóstico rápido em um aspecto mais 
abrangente, para auferir se a gestão da manutenção está sendo eficiente, seria a verificação de apropriação de 
horas de manutentores, ou seja, o quanto de HH (Homens Hora) foi utilizado em cada tipo de manutenção. Para 
isso deve-se calcular o quanto de HH que foi empregado em cada tipo de manutenção realizada, dessa forma 
pode-se verificar de uma maneira mais macro, se a equipe de manutenção está trabalhando por exemplo em 
correções de problemas “apagando incêndios”; serviços preventivos; serviços preditivos; realização de 
melhorias diagnosticando assim o que eleva os custos de disponibilidade e confiabilidade da manutenção. 
Caso não se tenha os dados de HH, outra maneira de proceder seria pegar do último mês que as ordens 
de serviços (O.S.) foram preenchidas, e quantos por cento do HH envolvidas nessas horas de serviço foram 
dedicadas a manutenção corretiva, preventiva, preditiva, e engenharia de manutenção e melhorias. Por exemplo, 
se teve-se 100 horas de serviço durante um mês, e ao somar-se todo HH aplicado nas atividades executadas 
obteve-se um valor de 1000 HH, então deve-se verificar o quanto desse total de 1000 HH foram aplicados a 
manutenção corretiva, preventiva, preditiva, e engenharia de manutenção e melhorias. De maneira obter o 
percentual de HH em cada uma das atividades de manutenção. 
Recomenda-se que o máximo tolerável para manutenções corretivas seria 20% do HH, ou seja, a cada 
1000 HH no mês, apenas 200 HH no máximo devem ser utilizadas com esse tipo de manutenção. Além disso 
desses 20% do HH, não seria de manutenção corretiva em qualquer equipamento e sim empregados em 
manutenção corretiva de equipamentos de criticidade A, ou manutenções corretivas efetuadas de forma 
programada, alinhadas com o PCP da empresa. Do total de HH mês, recomenda-se um percentual entre 30% e 
40% desse percentual, que seja destinado a manutenções preventivas, e essa mesma faixa de percentual 
destinadas a manutenções preditivas. A situação ideal é que o percentual de manutenções preditivas seja maior 
do que preventivas, uma vez que manutenções preditivas possuem um custo menor que manutenções 
preventivas. E por fim, recomenda-se um percentual de 10% do HH no mês seja destinado a engenharia de 
manutenção e melhorias. Dentre os tipos de melhorias podem ser no processo, na máquina e/ou equipamento, 
no ambiente de trabalho como qualquer tipo de reforma ou pintura, etc. 
 
Para conseguir-se levantar uma projeção realista da confiabilidade de máquinas e equipamentos, muitas 
vezes pode demorar um longo período. Uma vez que, faz-se necessário obter um histórico de dados para realizar 
a projeção, e deseja-se que essa projeção seja o mais próximo do real. Entretanto, em uma situação hipotética, 
dado que se sabe que ocorre um alto número de falhas, e que 50% do HH mês da equipe está sendo empregado 
na correção de problemas. Conclui-se que os requisitos de confiabilidade da manutenção estão abaixo do que 
se espera, e consequente a equipe de manutenção não está sendo eficaz e a gestão da manutenção não está sendo 
executada da melhor forma. 
Em relação aos custos de manutenção, estima-se que um serviço de manutenção corretiva emergencial, 
custa em média 7 vezes mais que um serviço de manutenção preditiva e também manutenção proativa. Ou seja, 
caso tivesse executado um trabalho investigativo para encontrar a falha que ocorreu em um estágio inicial, e 
então realiza-se uma manutenção preditiva de maneira planejada, de forma a não impactar em uma parada no 
processo, custaria 7 vezes menos do que a realização de uma manutenção corretiva. No caso de paradas 
corretivas programadas custam em média 5 vezes mais que manutenções preditivas e manutenções proativas. E 
no caso de manutenções preventivas, essas custam em média 3 vezes mais que a manutenções preditivas e 
proativas. Por isso, deve-se realizar mais ações de manutenção preditivas do que preventivas, uma vez que 
manutenções preditivas possuem um custo significativamente menor que preventivas. Trabalhando-se dessa 
forma, consegue-se atingir uma melhor eficiência da manutenção entregando disponibilidade e confiabilidade 
de máquinas e equipamentos a um menor custo. 
 
4. CONCLUSÃO 
Vale ressaltar que esse tipo de ação de manter o número de manutenções preditivas maior que 
preventivas, devem ser empregados para máquinas e equipamentos de criticidade A, ou seja, os equipamentos 
mais importantes e mais críticos para o processo produtivo da empresa, pois uma vez que esses falham, 
impactam de maneira significativa nos custos de produção. Dessa forma, é recomendável que o time de 
manutenção dedique um maior esforço, e consequentemente mais recursos e energia para que essas máquinas e 
equipamentos não falhem. 
Uma vez priorizado as maquinas e equipamentos de criticidade A, passa-se para os de criticidade B, 
para esses deve-se aplicar uma quantidade menor de recursos que podem ser atividades tais como inspeções 
sensitivas e preventivas com base em tempo. Já as máquinas e equipamentos de criticidade C, são aqueles que 
podem vir a falhar por quebra, e assim realizar a manutenção posterior ou realizar a substituição do mesmo. 
Pois uma vez que se tem um custo menor para realização da troca ou substituição do que realizar ações 
preventivas ou preditivas para evitar a quebra do mesmo, não faz sentido desprender recursos para essas ações. 
Monitorando os dados dessa forma, possibilita o gestor de manutenção ter uma visão do todo de maneira 
subjetiva, como estão as situações de disponibilidade, confiabilidade e custos de manutenção. Pois caso 
verifique-se que está se fazendomais manutenções corretivas do que preventivas, significa que os custos estão 
sendo em média 7 vezes maior. Da mesma forma se está realizando muitas ações preventivas em equipamentos 
de criticidade C por exemplo também está se desprendendo recursos que não deveria. E também se está se 
fazendo percentuais menores que 30% do HH de manutenções preditivas ou nenhuma, certamente a 
identificação das falhas estão feitas de maneira tardia, em estágios avançados já perto da eminência de falha 
funcional, que consequentemente poderá impactar num custo maior para ações corretivas. 
Dessa forma, conclui-se que a prática de PCM e adoção de monitoramento de parâmetros sobre as 
máquinas e/ou equipamentos de maior criticidade para o processo, são de suma importância para garantir os 
objetivos da manutenção de entregar disponibilidade e confiabilidade ao menor custo possível bem como a 
melhoria da eficiência da manutenção. Tal qual como o uso de ferramentas da qualidade, que proporcionam 
aumento na produtividade e competitividade; melhora na eficiência de seus produtos; processos e serviços. A 
manutenção pode ser considerada um setor fundamental, e peça chave para garantia do funcionamento de toda 
e qualquer organização, pois sem um PCM eficiente torna-se impossível atingir as metas de desempenho global 
de lucratividade, o que torna a manutenção um setor estratégico para toda e qualquer organização.