PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS E INSTALAÇÕES

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS EQUIPAMENTOS E 
INSTALAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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PREVEN ÇÃO E CONTROLE DE 
RISCOS EM MÁ QUINAS 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
UNIDADE I – Manutenção 4 
Evolução e histórico da manutenção ................................................................ 4 
Conceitos e tipos de manutenção ..................................................................... 6 
UNIDADE II - Leiaute – Arranjo físico ....................................................................... 17 
Conceito ......................................................................................................... 17 
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico .............................................. 20 
Dimensionamento de áreas ............................................................................ 25 
UNIDADE III - Segurança nos trabalhos em instalações e serviços em 
eletricidade ............................................................................................................ 3030 
Riscos em instalações e serviços com eletricidade .................................... 3131 
Medidas de controle do risco elétrico ............ Erro! Indicador não definido.34 
UNIDADE IV - Segurança em canteiros de obras ..................................................... 51 
A dinâmica de um canteiro de obras .......................................................... 5753 
Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra .................................... 6357 
Os riscos e sua prevenção em máquinas, equipamentos e ferramentas ... 6363 
O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT ............ 6565 
REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 7070 
 
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UNIDADE I – Manutenção 
Nesta unidade veremos o histórico da manutenção e como ocorreu a sua 
evolução. Além disso, serão abordados os conceitos e tipos de manutenção. 
Os textos utilizados para esta explanação foram baseados e retirados da 
monografia do curso de Engenharia de Produção de Wady Abrahão Cury Netto 
(2008). 
 
Evolução e histórico da manutenção 
Desde os primórdios da humanidade havia necessidade da conservação de 
ferramentas e utensílio de caça. O avanço tecnológico, a partir do século XVII, trouxe 
a necessidade de manter equipamentos em funcionamento a partir de sua 
manutenção. Tem-se como exemplo um motor a vapor instalado em uma mina de 
carvão para esgotar água que trouxe como necessidade atividades de conservação 
feita pelos operadores. A Revolução Industrial ocorrida a partir do século XVIII elevou 
de forma rápida a tecnologia e, com isso, as atividades de conservação e conserto de 
equipamentos (WYREBSK,1997). 
O termo manutenção surge nas indústrias a partir da década de 50 do séc. XX 
nos Estados Unidos. Nessa época de desenvolvimento tecnológico pós-guerra, fez-
se necessário dividir a área de manutenção da produção com objetivo de melhoria de 
performance do sistema produtivo (Ibid,1997). 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em três gerações, conforme a 
Figura a seguir: 
 
 
Onde, de acordo com SIEVULI (2001, p.8 apud MORAES, 2004): 
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 1ª geração (1930 a 1940): é caracterizada pelo conserto após a falha ou 
manutenção emergencial; 
 2ª geração (1940 a 1970): é caracterizada pela disponibilidade crescente e 
maior vida útil dos equipamentos, pelas intervenções preventivas baseadas no tempo 
de uso após a última intervenção, pelo custo elevado de manutenção quando 
comparado aos benefícios, pelos sistemas manuais de planejamento e registro das 
tarefas e ocorrências de manutenção e posteriormente pelo início do uso de 
computadores grandes e lentos para execução dessas tarefas; 
 3ª geração (desde 1970): é caracterizada pelo aumento significativo da 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, pela melhoria na relação entre o 
custo e o benefício da manutenção, pelas intervenções nos equipamentos baseadas 
na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade dos produtos, pelo 
controle dos riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela preocupação com 
o meio ambiente, por computadores portáteis e rápidos com potentes softwares para 
intervenções e gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de 
trabalho multidisciplinares. 
A Figura a seguir, ilustra como a manutenção evoluiu até a década de 90 do 
século XX. 
 
 
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Conceitos e tipos de manutenção 
De acordo com MONCHY (1987, p.3), “o termo manutenção tem sua origem no 
vocábulo militar, cujo sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o 
material num nível constante de aceitação”. 
SLACK et al. (2002, p.644) classificam os seguintes objetivos da Manutenção: 
1) Redução de Custos: através da Manutenção Preventiva podem-se reduzir 
defeitos, impactando em menos ações corretivas, as quais têm valor de custo mais 
elevado que as ações de prevenção; 
2) Maior Qualidade de Produtos: equipamentos em estado perfeito de 
funcionamento garantem a qualidade dos produtos finais; 
3) Maior Segurança: setor produtivo limpo e em boas condições de operação 
propicia maior segurança, confiança e motivação aos trabalhadores; 
4) Melhor Ambiente de Trabalho: ambiente de trabalho limpo, seguro e 
organizado através de atividades da Manutenção Autônoma, melhoram o nível de 
trabalho dos funcionários; 
5) Desenvolvimento Profissional: o programa de Manutenção Produtiva Total 
desenvolve novas habilidades e também crescimento profissional aos trabalhadores 
pelo seu envolvimento direto nas decisões de aumento de produtividade da empresa; 
6) Maior vida útil dos equipamentos: o programa objetiva o aumento da vida 
útil dos equipamentos, através de ações de prevenção e melhorias específicas nos 
equipamentos; 
7) Maior confiabilidade dos Equipamentos: equipamentos bem cuidados 
têm intervalos de tempo maiores de uma falha para outra, o que resulta em maior 
disponibilidade e velocidade de produção; 
8) Instalações da Produção com maior valorização: instalações bem 
mantidas têm maior valor de mercado; 
9) Maior Poder de Investimento: a redução de custos obtida através da TPM 
tem relação direta com o aumento de investimentos, o que beneficia os acionistas, os 
funcionários e a comunidade ao entorno da empresa; 
10) Preservação do Meio Ambiente: com o bom regulamento das máquinas, 
advindo da TPM, há economia de recursos naturais e diminuição dos impactos 
ambientais. 
 
 
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Manutenção como estratégia competitiva de melhoria 
A Administração da Produção é definida, de acordo com SLACK et al. (2002), 
como a maneira pelas quais as organizações produzem bens e serviços no seu 
cenário de atuação, através do seguinte fluxo de ações, de acordo com a Figura: 
 
A função da manutenção nas empresas está inserida no processo de melhoria 
da produção através da Prevenção e Recuperaçãode Falhas de Produção. De acordo 
com a Figura a seguir: 
 
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Dessa maneira, diante da função supracitada da manutenção, a mesma 
manutenção possui interface com diversas áreas funcionais, como mostra a Figura 
abaixo. 
 
 
Falhas 
Para SLACK et al. (2002), falhas ocorrem por razões muito diferentes, que 
podem ser agrupadas como: falhas de fornecedores, falhas causadas por ações dos 
clientes e falhas no processo de manufatura do produto. No documento ISO/CD 
10303-226 da ISO, uma falha (fault) é definida como um defeito ou uma condição 
anormal em um componente, equipamento, subsistema ou sistema, que pode impedir 
o seu funcionamento como planejado, uma situação chamada de fracasso (failure). 
De acordo com o Federal Standard 1037C dos Estados Unidos, o termo falha 
tem os seguintes significados: 
1) Uma condição acidental que faz com que uma unidade funcional não consiga 
executar sua função. 
2) Um defeito que causa um mau funcionamento reproduzível ou catastrófico. 
Um mau funcionamento é considerado reproduzível se ocorre consistentemente sob 
as mesmas circunstâncias. 
3) Em sistemas elétricos um curto-circuito (total ou parcial) não intencional entre 
condutores não energizados, ou entre um condutor e o terra. Nesses sistemas, uma 
distinção pode ser feita entre falhas simétricas e assimétricas. 
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As interrupções da função do equipamento também podem ser definidas como 
mau funcionamento ou avarias e classificadas a seguir (MORAES, 1993, p.10): 
a) Avarias abruptas: 
o fatais: mais de três horas de duração; 
o de longa duração: mais de uma hora; 
o gerais: de cinco a dez minutos; 
o menores: menos de cinco minutos. 
b) Avarias por deterioração: inicialmente não levam à parada, mas ao longo do 
tempo comprometem a função do equipamento: 
o por deterioração funcional; 
o por deterioração da qualidade. 
De acordo com XENOS (1998): 
A classificação de avarias por deterioração equivale ao conceito de falha 
potencial ou anomalia, no qual se considera que muitas das falhas não 
acontecem abruptamente. Pelo contrário elas se desenvolvem ao longo do 
tempo e apresentam dois períodos distintos: o período entre a condição 
normal até o primeiro sinal da falha e um segundo período que vai do 
surgimento do primeiro sinal até a perda total ou parcial da função do 
equipamento. Um exemplo desse conceito é o surgimento de uma trinca em 
um equipamento qualquer que inicialmente não afete seu funcionamento, 
mas que irá se propagar com o uso, levando a perda total ou parcial da função 
do referido equipamento. 
(XENOS, 1998, p.77) 
Pelos conceitos da Engenharia de Confiabilidade, as frequências de ocorrência 
das falhas em um equipamento podem ser classificadas em decrescente, constante 
ou aleatória e crescente, e estão em geral associadas ao estágio do ciclo de vida do 
equipamento (XENOS, 1998, p.70-72). 
As falhas de frequência decrescente são associadas ao início da vida do 
equipamento e normalmente são causadas por problemas de projeto, de 
fabricação e de instalação ou erro na operação por falta de treinamento inicial. 
Esse período de vida do equipamento em que as falhas são decrescentes e 
prematuras é denominado período de mortalidade infantil ou vida inicial. As 
falhas de frequência constante ou aleatória são associadas ao que se 
costuma denominar vida normal ou fase de estabilidade do equipamento. Em 
geral a frequência dessas falhas é menor quando comparada às falhas de 
frequência crescente ou decrescente e estão associadas à aplicação de 
esforços acidentais, erros de manutenção e operação e que não tendem a 
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variar à medida que o equipamento envelhece. As falhas de frequência 
crescente são associadas ao período de instabilidade inerente ao fim da vida 
útil do equipamento onde o mesmo entra em degeneração por fadiga e 
desgaste. 
A Figura a seguir demonstra o comportamento das falhas nos equipamentos, e 
é denominada Curva da Banheira devido a sua forma, mostra a combinação dos três 
períodos de frequência das falhas. 
 
 
As diferentes formas de manutenção 
Existem 3 (três) abordagens básicas para manutenção: Manutenção Corretiva, 
Preventiva e Preditiva. Segundo SLACK et al. (2002), as atividades de manutenção 
consistem na combinação dessas abordagens. Atualmente adota-se outras 
abordagens de Manutenção: Manutenção Detectiva, Engenharia de Manutenção e 
Manutenção Centrada na Confiabilidade. 
 
 Manutenção Corretiva 
É a manutenção feita após a quebra do equipamento. Segundo SLACK et al. 
(2002, p.645), “significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. 
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O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra de o equipamento ter 
ocorrido [...]”. 
De acordo com MONCHY (1987), há duas formas de aplicação da manutenção 
corretiva. A primeira é considerada quando aplicada isoladamente, chamada de 
manutenção catastrófica ou manutenção bombeiro. A segunda é aplicada como um 
“complemento residual” da manutenção preventiva, qualquer que seja o nível da 
preventiva executada, sempre existirá uma parte de falhas que necessitem de ações 
corretivas. Esse tipo de manutenção corretiva é também denominado manutenção por 
melhorias. 
 
 Manutenção Preventiva 
É a manutenção feita antes do acontecimento de falhas e quebras. “(...) Visa 
eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, 
substituição e verificação) das instalações em intervalos de pré-planejados” (SLACK 
et al., 2002, p.645). 
Segundo MONCHY (1987, p.39), “é a manutenção efetuada com intenção de 
reduzir probabilidade de falha de um bem ou a degradação e um serviço prestado”. 
 
 Manutenção Preditiva 
Consoante SLACK et al. (2002, p.645), a manutenção preditiva: 
(...) visa realizar manutenção somente quando as instalações precisarem 
dela. Por exemplo, os equipamentos de processos contínuos, como os 
usados para cobrir papel fotográfico, funcionam por longos períodos de modo 
a conseguir a alta utilização necessária para a produção eficiente em custos. 
A base pela qual se define o tempo ideal para realização de manutenção é feita 
por monitoramento dos equipamentos. 
 
 Manutenção Detectiva 
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção 
buscando detectar falhas ocultas ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e 
manutenção. Ex.: o botão de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. A 
identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas 
complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de 
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manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de 
operação (ARAÚJO e SANTOS, 2008). 
 
 Engenharia de Manutenção 
É uma nova concepção que constitui a quebra de paradigma na manutenção. 
Praticar engenharia de manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, 
para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau 
desempeno, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e 
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, das feedback ao projeto, interferir 
tecnicamente nas compras. Ainda mais: aplicar técnicas modernas, estar nivelado 
com a manutenção de primeiro mundo (ARAÚJO e SANTOS, 2008). 
 
 Manutenção Centrada na confiabilidade 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade, política representada pela sigla 
RCM (Reliability CenteredMaintenance), foi desenvolvida por Stan Nowlan e Howard 
Heap, ambos da United Airlines, em 1978, a partir da necessidade de aumento da 
confiabilidade das aeronaves civis americanas (NETHERTON, 2001, p.1 e 
GERAGHETY, 2000, p.2 apud MOARES, 2004). 
Com o RCM busca-se fazer com que o equipamento cumpra, de modo 
confiável, as funções e o desempenho previstos em projeto, por meio da 
combinação e otimização do uso de todas as políticas de manutenção 
disponíveis. Para se atingir esse objetivo a política do RCM considera 
necessário que as equipes ligadas a operação e manutenção dos 
equipamentos devem responder claramente as seguintes questões: quais 
são as funções e níveis de desempenho previstos no projeto do equipamento 
e de seus subsistemas? Por que e como podem ocorrer falhas nessas 
funções? Quais as consequências da falha? É possível predizer ou prevenir 
a falha? Caso não, que outra política de manutenção pode ser utilizada para 
impedir a ocorrência da falha? 
(MORAES, 2004, p.29) 
 
Indicadores de Manutenção 
Segundo ZEN (2008) os indicadores de manutenção são: 
Um assunto normalmente polêmico para a maioria dos profissionais de 
manutenção é: qual deve ser o indicador ou indicadores que devemos utilizar 
para obtermos resultados de melhoria em nossas equipes de manutenção e 
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consequentemente para as nossas empresas? As empresas hoje 
necessitam; em virtude do alto grau de competitividade a que estão sujeitas; 
escolher adequadamente qual metodologia devem utilizar para o 
gerenciamento de sua rotina. A literatura disponível na área de manutenção 
nos aponta muitos indicadores que por vezes até dificultam o correto 
entendimento de nossas atividades. Temos sempre a intenção de fazer o 
melhor e acabamos por escolher e utilizar muitos indicadores, acabando por 
exceder na quantidade e perder na qualidade final do trabalho. Um dos 
primeiros pontos que se aprende com a metodologia da gestão da qualidade 
total é que devemos escolher indicadores que sejam o resultado do 
desdobramento dos objetivos empresariais. Isto significa que é necessário 
escolher o que nos dá o maior retorno, seja em termos de informação quanto 
no de lucratividade. Outro dado importante é o que concerne a quantidade de 
indicadores que devemos utilizar. Alguns profissionais preferem se utilizar do 
maior número de indicadores e chegam a determinar até 20 (vinte) 
indicadores para serem gerenciados. A metodologia do 5S nos ensina que 
devemos aprender sempre a melhorar, além de fazermos o mais simples, 
descartando o desnecessário e organizando o necessário, desenvolvendo o 
padrão e mantendo a disciplina. Assim, é necessário fazer em primeiro lugar 
o básico para poder acompanhar de maneira adequada os resultados de 
nosso trabalho e, portanto, precisamos deixar inicialmente de lado aquela 
quantidade imensa de indicadores que muitas vezes acabam por atrapalhar 
nossos objetivos. 
 
Em uma estrutura de manutenção podemos usar os seguintes e consagrados 
indicadores, de acordo com ZEN (2008): 
 
a) Hora Parada ou Hora Indisponível: representa o tempo entre a 
comunicação de indisponibilidade da máquina ou equipamento até a sua 
liberação/aprovação para funcionamento normal ou produção. 
É necessário o acompanhamento desse indicador para termos um controle 
básico sobre o funcionamento dos ativos, visando conhecer a Disponibilidade 
do equipamento para o processo produtivo. 
(ZEN, 2008) 
 
b) Hora de espera: representa o tempo entre a comunicação da 
indisponibilidade da máquina ou equipamento e o momento do início do atendimento 
por parte do manutentor. 
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É importante acompanhar esse intervalo de tempo, para termos um controle 
mínimo sobre eventual desperdício ou ainda verificar a organização básica 
da equipe. Constata-se tradicionalmente que esse intervalo de tempo é um 
dos grandes responsáveis pelo aumento da indisponibilidade da máquina, 
pois caso a equipe não seja bem organizada quanto a formação do grupo, 
quanto a organização do almoxarifado de manutenção, ou quanto a falta de 
comprometimento com os objetivos empresariais, tais perdas serão ainda 
maiores. Todo e qualquer desperdício no imediato atendimento à máquina ou 
equipamento aumentará a indisponibilidade. Lembrem-se, como bons latinos, 
gostamos muito de conversar e em uma caminhada até o local do 
atendimento muitas vezes dispendemos mais tempo do que o necessário. 
Acompanhar esse indicador poderá propiciar redução das horas paradas ao 
redor de 20% a 30% no primeiro ano e de cerca de 15 a 20% no segundo 
ano. 
(ZEN, 2008) 
 
c) Hora de impedimento: esse indicador representa todo e qualquer tempo 
dispendido com ações que não dependem diretamente da ação do grupo da 
manutenção, ou seja, demandam ações de outras equipes, tais como a de compras, 
de projetos, de laboratório. 
É nesse momento que poderemos verificar o grau de comprometimento das 
equipes auxiliares no sentido de rapidamente disponibilizar a máquina ou 
equipamento ao ambiente produtivo. Caso os resultados não sejam 
satisfatórios poderemos atuar junto a essas equipes no sentido de ampliar 
seu comprometimento, demonstrando as perdas que as mesmas causam ao 
ambiente produtivo. 
(ZEN, 2008) 
 
d) Disponibilidade: esse indicador representa a probabilidade de em um dado 
momento um equipamento estar disponível. Ele é o resultado do bom 
acompanhamento do indicador de hora parada. 
Esse indicador representa a possibilidade de garantir o atendimento das 
metas de produção. A partir do momento que estamos com as condições 
mínimas de controle devidamente implantadas, deveremos passar a uma 
segunda etapa que é a de implementar e acompanhar outros indicadores de 
manutenção, sempre recordando que devem estar conectados com os 
objetivos empresariais. 
(ZEN, 2008) 
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Os indicadores de disponibilidade podem ser os seguintes: 
 
a) Custo de manutenção: Esse é um dos principais indicadores da atividade 
de manutenção, representando a somatória básica das seguintes parcelas: custos de 
intervenção de manutenção (recursos materiais, sobressalentes e mão de obra), 
custos próprios (internos) da equipe de manutenção, tais como administração, 
treinamento etc. e os custos de perdas de produção (se houver), e o custo da perda 
de oportunidade pela falta do produto se houver demanda. Normalmente as empresas 
acompanham apenas os custos de intervenção, mas devem no mínimo acompanhar 
também os custos próprios (ZEN, 2008). 
 
b) MTBF (Mean Time Between Failure) / TMEF: Tempo médio entre falhas. Indicador 
que representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima, 
representa também o tempo de funcionamento da máquina ou equipamento diante 
das necessidades de produção até a próxima falha. 
 
c) MTTR (Mean Time To Repair) / TMPR - Tempo médio para reparo: Esse 
indicador nos aponta o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar e 
disponibilizar a máquina ou equipamento para o sistema produtivo. Nesse período 
estão todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de compras, de 
laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho (ZEN, 2008). 
 
d) Confiabilidade: representa a probabilidade de que um item ou uma máquina 
funcione corretamente em condições esperadas durante um determinado período de 
tempo ou de ainda estar em condições de trabalho após um determinado período de 
funcionamento (TAVARES, 1999). 
 
e) Mantenabilidade ou Manutenibilidade: É a probabilidade de que um item 
avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período 
predefinido, quando a Manutenção é realizadaem condições determinadas, e é 
efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos (ZEN, 2008). 
 
Análise de criticidade da Manutenção 
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Os gestores de manutenção utilizam-se de algoritmos para a definição de qual 
tipo de manutenção será usado. A Figura a seguir mostra um dos possíveis 
fluxogramas para definição do tipo de manutenção. 
 
Na metodologia demonstrada pela figura acima, são considerados em ordem 
de importância a segurança do trabalhador, o quanto a máquina afeta o meio 
ambiente, a questão de segurança patrimonial, o quanto uma falha no equipamento 
impacta em custo, qualidade e o tempo de reparo e a questão custo x benefício. 
A ideia central é que, a partir do momento em que ocorra a avaria, todas as 
questões citadas sejam analisadas de forma lógica, para depois fazer uso de uma das 
três abordagens de manutenção: manutenção corretiva, preditiva ou preventiva. 
 
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UNIDADE II – Leiaute - arranjo físico 
Na unidade II analisaremos o que é um leiaute (arranjo físico) de uma 
empresa/indústria, quais fatores são importantes na elaboração deles e o 
dimensionamento de áreas. 
Os textos desta unidade foram baseados e retirados do artigo “Proposta de 
arranjo físico em uma indústria de remanufatura de rolos de impressora”, de TURUTE, 
SILVA E NERY (2017) e de “Planejamento do arranjo físico e das normas de utilização 
da nova sala de projetos do PRO”, de NOMURA (2013). 
 
Conceitos 
O planejamento do arranjo físico, também chamado de leiaute, trata do 
posicionamento físico dos recursos de transformação. A forma como os recursos de 
transformação são dispostos afeta diretamente a forma como os recursos 
transformados (materiais, informações e clientes) fluem pela operação. 
Qualquer organização, em algum momento, deve tomar decisões quanto ao 
seu arranjo físico. Seja uma indústria alimentícia, que deve decidir como edifícios, 
máquinas e pessoas estarão dispostos na produção, seja um escritório de advocacia, 
que deve dispor mesas e cadeiras em um espaço alugado, a forma como os recursos 
de uma organização são dispostos pode impactar seriamente nos resultados 
alcançados. A importância do arranjo físico varia de organização para organização, 
dependendo principalmente do tipo de produto ou serviço vendido e do volume dos 
mesmos. 
Segundo SLACK (2009), definir um arranjo físico é decidir onde colocar todas 
as instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção. Assim, o layout pode 
ser considerado como a forma os recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, 
estão dispostos em uma fábrica. A definição ou locação de um layout de uma planta 
fabril é uma tarefa que tem um alto grau de complexidade e envolve uma gama 
expressiva de aspectos que devem ser analisados. Não obstante, a elaboração de um 
estudo para melhorar o arranjo físico de um setor da manufatura requer do projetista 
um conhecimento aprimorado do processo, caso contrário, pode levar à insatisfação 
do cliente ou perdas na produção. 
O planejamento do arranjo físico tem como objetivo organizar áreas de trabalho 
e equipamentos na forma mais econômica para operar, porém de forma segura e 
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gratificante aos funcionários. Este objetivo geral pode ser alcançado seguindo seis 
princípios do planejamento do arranjo físico: 
 Princípio da integração total: o arranjo físico é melhor com a integração de 
operários, materiais, equipamentos, atividades de suporte e quaisquer outras 
considerações relevantes, de forma que resulte no melhor comprometimento dos 
recursos. 
 Princípio da mínima distância movida: mantidas constantes as outras 
variáveis, o arranjo físico é melhor quando se permite que os materiais sejam movidos 
pela distância mínima entre as operações. 
 Princípios de fluxo: mantidas constantes as outras variáveis, o arranjo físico 
é melhor organizando-se a área de trabalho para cada operação ou processo na 
mesma ordem ou sequência na qual os materiais são processados. 
 Princípio do espaço cúbico: é possível obter economia através do uso 
efetivo todo o espaço disponível, tanto horizontal quanto vertical. 
 Princípio da satisfação e segurança: mantidas constantes as outras 
variáveis, o arranjo físico é melhor se planejado de forma que ofereça condições de 
trabalho seguras e gratificantes aos operários. 
 Princípio da flexibilidade: mantidas constantes as outras variáveis, o arranjo 
físico é melhor se pode ser ajustado e rearranjado ao menor custo e inconveniência. 
É importante definir os objetivos do detalhamento do projeto de arranjo físico. 
Embora dependam das circunstâncias específicas da organização, segundo Slack 
(2002), os objetivos gerais que são relevantes para todas as operações são: 
o Segurança inerente: todos os processos que podem representar perigo não 
devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas. 
o Extensão do fluxo: o fluxo de materiais, informações ou clientes deve ser 
canalizado pelo arranjo físico, de forma a atender os objetivos da operação. 
o Clareza de fluxo: todo o fluxo de clientes e materiais deve ser sinalizado de 
forma clara e evidente para clientes e mão-de-obra. 
o Conforto da mão-de-obra: mão-de-obra deve ser alocada em locais distantes 
de partes barulhentas ou desagradáveis da operação. O ambiente de trabalho 
deve ser ventilado, iluminado e, se possível, agradável. 
o Coordenação gerencial: supervisão e coordenação devem ser facilitadas pela 
localização da mão-de-obra e dispositivos de comunicação. 
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o Acesso: todas as máquinas, equipamentos e instalações devem estar 
acessíveis para permitir adequada limpeza e manutenção. 
o Uso do espaço: o arranjo físico deve permitir uso adequado de espaço 
disponível da operação (incluindo o espaço cúbico e do piso). 
o Flexibilidade de longo prazo: o arranjo físico deve ser mudado à medida que 
as necessidades de operação mudam. Um bom arranjo é planejado com as 
potenciais necessidades futuras em mente. 
Existem cinco elementos básicos sobre os quais um arranjo físico é planejado: 
o (P) Produto: o que é produzido ou feito. 
o (Q) Quantidade: o quanto de cada item deve ser feito. 
o (R) Roteiro: o processo, suas operações, equipamentos e sequência. 
o (S) Serviços de suporte: recursos, atividades ou funções auxiliares que devem 
suprir a área em questão e que lhe darão condições de funcionamento efetivo. 
o (T) Tempo: quando, por quanto tempo, com que frequência e com que prazo. 
Produto (P) e quantidade (Q) são os elementos que definem as características 
principais do arranjo físico, decisões básicas quanto ao arranjo físico de um 
estabelecimento levam em consideração a gama de produtos e a quantidade de cada 
produto a ser realizado. 
Quanto ao roteiro (R), é importante, pois explica como os itens são produzidos, 
quais as transformações e qual a sequência na qual estas transformações devem ser 
realizadas. O roteiro pode ser definido através de listas de operação e equipamentos, 
cartas de processo e gráficos de fluxo. 
Os serviços de suporte (S) são aqueles que não estão diretamente ligados à 
produção dos itens, porém, sem os quais a organização não funcionaria bem. Os 
serviços de suporte incluem manutenção, reparo de máquinas, ferramentaria, 
sanitários, alimentação, atendimento de primeiros socorros, setores de expedição e 
recebimento, escritórios e áreas de armazenamento. 
O elemento tempo (T) lida com questões como quando produzir, quando o 
projeto do arranjo físico será executado e qual o tempo de operação de cada máquina. 
Quandoas organizações buscam otimizar a utilização de seus recursos, o elemento 
tempo torna-se um aspecto principal no planejamento do arranjo físico. 
 
 
 
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Fatores importantes na elaboração do leiaute/arranjo simples 
A posição na qual uma organização encontra-se em relação ao volume e à 
variedade de seus produtos ou serviços tem implicações em diversos aspectos do 
planejamento do arranjo físico. 
Para SLACK, JOHNSTON, CHAMBERS (2002), em manufatura, os processos 
podem ser divididos nos chamados tipos de processo em função do volume e da 
variedade produzidas. Em ordem crescente de volume e decrescente de variedade 
são: 
 
 
 Processo de projeto: produtos discretos, normalmente customizados e com 
tempo de produção longo. Há flexibilidade quanto às atividades realizadas durante a 
produção. Sua essência é que cada produto tem início e fim bem definidos. Os 
recursos transformadores são normalmente organizados de forma específica para 
cada produto. Exemplos: construção de navios, produção de filmes, construção de 
túneis, fabricação de turbo-geradores, perfuração de poços de petróleo, instalação de 
um sistema de computadores. 
 Processo de jobbing: similar em alguns aspectos ao processo de projeto, 
porém, em vez de possuir recursos mais ou menos dedicados a cada produto, os 
produtos devem compartilhar os recursos entre si. Embora todos os produtos exijam 
mesmo tipo de atenção, diferirão entre si pelas necessidades exatas. Produz mais 
itens e usualmente menores do que o processo de projeto. Exemplos: mestres 
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ferramenteiros de ferramentas especializadas, restauradores de móveis, alfaiates que 
trabalham por encomenda, gráficas. 
 Processo em lote ou batelada: Como indica o nome, quando produz-se, 
mais de um produto é produzido. O tamanho do lote pode ser pequeno, como de dois 
ou três produtos, assemelhando-se ao processo em jobbing, principalmente se cada 
lote for um produto totalmente novo; ou o tamanho do lote pode ser grande, e se os 
produtos forem familiares à operação, o processo pode ser relativamente repetitivo. 
Por este motivo, o processo em lote pode ser baseado em uma ampla gama de níveis 
de volume e variedade. Exemplos: manufatura de máquinas-ferramentas, manufatura 
da maior parte das peças de conjuntos montados em massa, produção de roupas. 
 Processo em massa: repetitiva e altamente previsível. Produz bens de alto 
volume e variedade relativamente estreita em termos dos aspectos fundamentais do 
projeto do produto. As diferentes variantes entre os produtos não afetam o processo 
básico de produção. Exemplos: fábricas de automóveis, fabricantes de bens duráveis, 
engarrafamento de cerveja, produção de CDs. 
 Processo contínuo: situa-se um passo além do processo em massa pelo 
fato de operar com volumes ainda maiores e variedade menor. Normalmente opera 
por períodos de tempo longos. Às vezes é literalmente contínuo, já que o produto é 
inseparável e o fluxo é contínuo. Está muitas vezes ligado a tecnologias inflexíveis, de 
capital intensivo com fluxo altamente previsível. Exemplos: refinarias petroquímicas, 
usinas de eletricidade, siderúrgicas e fábricas de papéis. 
Após a seleção do tipo de processo, é possível selecionar o tipo de arranjo 
físico que melhor se adapte a ele e aos objetivos da organização. 
A escolha do arranjo físico, embora governe a maneira geral segundo a qual 
os recursos serão arranjados uns em relação aos outros, não define precisamente a 
posição exata de cada elemento da operação. 
Segundo SLACK, JOHNSTON, CHAMBERS (2002), os tipos básicos de 
arranjo físico são: 
 Arranjo físico posicional ou de posição fixa: os recursos transformados 
não se movem entre os recursos transformadores. Quem sofre o processamento fica 
estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se 
na medida do necessário. Seleciona-se este arranjo físico quando o recurso 
transformado possui dimensões muito grandes, dificultando sua movimentação, ou 
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está em condições nas quais não pode ser movido. Exemplos: construção de rodovia, 
cirurgia de coração, estaleiro, manutenção de computador de grande porte. 
 Arranjo físico por processo: processos similares, ou com necessidades 
similares, são colocados juntos uns aos outros. A justificativa da decisão por este 
arranjo físico pode ser pela conveniência para a operação de mantê-los juntos, ou 
pelo benefício que este arranjo físico traz para a utilização dos recursos. O recurso 
transformado é movimentado de processo a processo, de acordo com suas 
necessidades, possibilitando que existam diferentes roteiros de operação. Exemplos: 
hospital, usinagem de peças de motores de avião. 
 Arranjo físico celular: os recursos transformados são pré-selecionados 
para movimentar-se em uma parte específica da operação (célula), na qual todos os 
recursos transformadores necessários a atender suas necessidades de 
processamento se encontram. A célula em si pode organizar-se segundo um arranjo 
físico por processo ou por produto. Depois de processado pela célula, o recurso 
transformado pode seguir para outra célula ou não. O arranjo físico celular é uma 
tentativa de trazer ordem ao complexo fluxo existente no arranjo físico por processo. 
Exemplos: maternidade de hospital, empresas manufatureiras de componentes de 
computador. 
 Arranjo físico por produto ou em fluxo ou em linha: localiza os recursos 
produtivos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso 
que está sendo transformado, que segue um roteiro pré-definido no qual a sequência 
de atividades requerida coincide com a sequência na qual os processos foram 
arranjados fisicamente. O fluxo é muito claro e previsível, o que o torna fácil de 
controlar. O que torna possível a utilização do arranjo físico por produto é a 
uniformidade dos requisitos dos recursos transformados. Exemplos: montagem de 
automóveis, programa de vacinação em massa, restaurante self-service. 
A decisão pelo tipo de arranjo físico é primeiramente definida pelas 
características de volume e variedade da operação. Ainda assim, mais de um tipo 
básico de arranjo físico pode suprir as necessidades de um mesmo tipo de processo. 
Por este motivo, após uma análise prévia de quais opções de arranjo físico são 
possíveis para a operação, devem ser analisadas as vantagens e desvantagens de 
cada uma das opções para a operação. 
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Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a serem 
estudados são (MUTHER, 1955) os seguintes. 
» Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações 
necessárias. 
» Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho. 
» Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto. 
» Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de 
armazenagens e inspeções. 
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» Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como 
os atrasos. 
» Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a 
distribuição do equipamento. 
» Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade. 
» Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição. 
Além disso, devem ser levadas em consideração algumas regras básicas de 
ergonomia na organização do leiaute, entre elas têm-se: 
 Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as necessidadesdas 
pessoas, segundo o tipo de serviço. 
 Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista 
espaço sobrando. 
 Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas. 
 Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com 
o seu grau de interdependência no trabalho. É importante avaliar a necessidade de 
comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações em posição 
de máxima facilidade. 
 Deve-se organizar a área de trabalho de tal forma que o produto tenha um 
fluxo crescente ao longo desta, em uma direção, evitando-se ao máximo seu retorno 
no contrafluxo. 
 Deve-se tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja 
partes de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o 
ser humano ao se movimentarem. 
 Deve-se garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas 
movimentadas e de máquinas produtoras de ruído. 
 Deve-se posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual, mais 
próximos da luz natural. 
 Deve-se estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal 
forma que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho. 
 Deve-se manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a 
preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos. 
 
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Dimensionamento de áreas 
A produção moderna tem vindo para mudar o espaço necessário na produção 
e nas áreas de armazenagem. Assim, as necessidades do espaço têm reduzido, pois 
os produtos são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem 
foram descentralizadas. São utilizados menos inventários, os leiautes são cada vez 
mais eficientes e as empresas, menores (TOMPKINS, 1996). 
 
Dimensionamento do centro de produção 
Podemos considerar como Centro de Produção toda e qualquer unidade da 
indústria que colabora, direta ou indiretamente, para transformar a matéria-prima em 
produto acabado. Ou seja, para que cada unidade possa desempenhar a sua função, 
é necessário que exista uma área ideal, a qual além de garantir o perfeito 
funcionamento do centro de produção, permite ao trabalhador que ali exerce suas 
funções se sentir seguro. 
Deverão ser dimensionadas as seguintes áreas de cada Centro de Produção. 
 
Área para o equipamento 
É o espaço necessário para o posicionamento do equipamento no “chão de 
fábrica”. É facilmente obtido pela projeção estática do equipamento sobre o plano 
horizontal, ou seja, a projeção das dimensões do equipamento parado sobre a planta 
baixa do local de sua instalação. 
 
Área para o processo 
É a área indispensável ao equipamento para que este possa executar 
perfeitamente e sem limitações as suas operações de processamento. É facilmente 
obtido pela projeção das amplitudes máximas de movimentação do equipamento 
sobre o plano horizontal. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das 
máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário para a 
retirada da peça depois do processamento, a colocação e a retirada de dispositivos. 
 
Área para operador na operação 
Há dois tipos de área para o operador. 
1. A área necessária em cada “posto de trabalho”, ou seja, em cada local no qual 
o trabalhador deva se posicionar junto à máquina para realizar as suas funções. 
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Deve-se estudar toda a movimentação que o operário deve efetuar para a 
realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos 
nessa atividade. 
2. A área necessária para o deslocamento do operador para que possa atingir 
todos os seus diferentes “postos de trabalho”, relativamente à máquina. Deve-
se observar todas as diferentes posições de trabalho do operador na operação 
e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições. 
Vale ressaltar que em ambos os casos, deve-se analisar, ainda, os aspectos 
de segurança, plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de 
assentos para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação 
de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes. 
 
Área para acesso dos operadores 
Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de 
produção. Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com 
segurança e rapidez. 
 
Área de acesso para manutenção 
A manutenção é imprescindível em todos os processos industriais, portanto é 
necessária a destinação de áreas específicas para que a equipe de manutenção 
possa efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas 
para serviços regulares de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, tais como: 
lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças etc. Deve-se considerar que a 
equipe de manutenção pode ter de atuar com os equipamentos próximos em pleno 
funcionamento e, nesse caso, dois pontos devem ser lembrados: (i) o trabalho de 
manutenção não deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos; e (ii) o 
pessoal da manutenção não deve estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau 
posicionamento. 
 
Área para o acesso dos meios de transportes e movimentação 
Os meios de transporte de materiais, produtos intermediários e rejeitos 
necessitam, constantemente, entrar e sair do centro de produção. Deve-se, portanto, 
prever que: há necessidade do transporte atingir o centro de produção e ao chegar lá 
ele necessita colocar e retirar material. No caso de monovias e pontes rolantes, a 
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movimentação deve ser feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso, o acesso 
à estação de trabalho torna-se bastante simples, pois basta o acesso do operário do 
transporte. No caso de empilhadeiras e carrinhos, deverá existir o acesso para o meio 
de transporte e para o seu operador além de áreas para manobras. 
 
Área para ferramentas, dispositivos e instrumentos 
Muitas vezes, a programação encarrega-se do transporte do ferramental 
necessário à operação, o qual é entregue no centro da produção juntamente com a 
matéria-prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para 
materiais. Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental é armazenado ao lado da 
máquina e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção. Em outras 
situações, a programação libera as ferramentas de um dia de trabalho e a área deve 
ser tal que, nas piores condições, possibilite a guarda do ferramental. A área, portanto, 
deve ser função dos dispositivos a serem armazenados, do método de 
armazenamento, da programação e do controle da produção. 
 
Área para matérias-primas 
Quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do 
processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento 
está estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado 
principal, o dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais desfavoráveis 
para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o funcionamento do centro de 
produção. Ao lado de cada máquina, devem ser previstas áreas distintas para as 
matérias-primas não processadas e para as matérias-primas já processadas. 
 
Área para refugos, cavacos, resíduos 
Os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas 
operações industriais, produzem sobras de matérias-primas que, muitas vezes, são 
de volume significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área 
especificamente destinada para tal fim. As dimensões desta área dependem do 
volume do material processado por período, do tipo de material e da frequência da 
coleta. 
 
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Área para serviços de fábrica 
O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica, tais como: água, 
iluminação, ventilação, aquecimento, ar comprimido. Essas áreas devem se localizar 
de forma a não prejudicar o seu bom desempenho. Convém lembrar que esses 
serviços geralmente estão em posição fixa em relação ao equipamento e que não 
podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. Deve-se, então: 
definir os serviços de fábrica que são necessários; verificar como esses serviços são 
conduzidos ao centro de produção; levantar as suas dimensões; e verificar o seu 
relacionamento com o centro de produção. 
 
Área para atendimento aos dispositivos legais 
A análise do trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um 
projeto que possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e 
segurança. Dessa forma, geralmente, teremos satisfeito todos os textos legais 
correlatos ou que, especificamente, determinam condições para os centros de 
produção. De qualquer forma, ao final do dimensionamento, deve-se verificar se a 
área calculada atende aos requisitos legais: (i) se atender, devemos utilizá-la; (ii) se 
não atender, devemos utilizar no projeto a área prevista no instrumento legal. 
Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos 
alguns métodos simplificados. Um deles é o método de Guerchet, que considera que 
a área total é a soma de três componentes: (i) superfície estática; (ii) superfície de 
utilização ou gravitação; e (iii) superfície de circulação. 
A Superfície Estática é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada 
pelo equipamento ou posto de trabalho. A Superfície de Gravitação é a área 
necessária para circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas 
ocupadas por matérias-primas e peças em processamento junto ao equipamento ou 
posto de trabalho. Considera-se que a superfície de gravitação é a superfície estática 
multiplicada pelo número de lados utilizados pelo equipamento. A Superfície de 
Circulação é a área necessária para a movimentação e o acesso ao centro de 
produção. 
Em relação aos corredores, estes devem ser localizados de forma a permitir 
acesso a todos os centros de produção. Devem ser, sempre que possível, linhas retas 
em quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais à produção. No 
dimensionamento de corredores, deve ser previsto que este irá permitir a 
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movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso para 
segurança e para proteção contra incêndio. 
Em relação ao dimensionamento de escritórios, pode-se adotar alguns critérios 
da bibliografia especializada como: 
o área adequada por pessoa é 6m²; 
o separação mínima entre pessoas de 120 cm e separação ótima de 240 cm; 
o todas as mesas devem estar de lado para as janelas; 
o os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas (nuca 
de frente ou costas para a janela); 
o os utensílios (telefone) devem estar dentro da área de alcance máximo. 
 
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UNIDADE III - SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS 
EM ELETRICIDADE 
 
A presença dos riscos nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade 
exige que tenhamos cuidados especiais na proteção ao trabalhador que interage com 
a eletricidade, tornando necessária a existência de medidas de prevenção capazes 
de se contrapor ao perigo inerente a energia elétrica. 
A Constituição de 1988, previu a proteção do trabalhador, por meio de 
regulamentos infraconstitucionais denominados pelo Ministério do Trabalho e 
Emprego de Normas Regulamentadoras. 
Medidas de prevenção atualizadas fazem parte da NR-10 Segurança em 
Instalações e Serviços em Eletricidade, uma das normas regulamentadoras do MTE 
que tem o objetivo específico de garantir a segurança e a saúde de todos os 
trabalhadores que interajam direta ou indiretamente com energia elétrica. 
As instalações elétricas nos locais de trabalho deverão ser adequadas às 
características do local, às atividades exercidas e aos equipamentos de utilização. Em 
particular, as medidas de proteção e os componentes da instalação devem ser 
selecionados de acordo com as influências externas, tais como, presença de água, 
presença de corpos sólidos, competências das pessoas que usam a instalação, 
resistência elétrica do corpo humano, contato das pessoas com o potencial local, 
natureza das matérias processadas ou armazenadas, e qualquer outro fator que 
possa incrementar significativamente o risco elétrico ou outros riscos adicionais. 
A NR-10 limita-se a estabelecer alguns princípios gerais de segurança ou 
complementares às normas técnicas brasileiras (normas da Associação Brasileira de 
Normas Técnicas – ABNT) específicas, deixando para norma técnica as prescrições 
específicas de instalações elétricas. Entre as normas técnicas de instalações elétricas 
brasileiras que possuem relação direta com a segurança do trabalhador, podemos 
citar, entre outras: 
a. NBR 5410 – Instalações elétricas de baixa tensão. 
b. NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV. 
c. NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas. 
d. NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas; 
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e. NBR ISO 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão – 
Parte 1: Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com 
ensaio de tipo parcialmente testados (PTTA). 
f. NBR 13570 – Instalações elétricas em locais de afluência de público. 
Com requisitos específicos têm-se NBR 14639 (Posto de serviço – Instalações 
elétricas) e NBR 60529 (Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos 
- códigos IP). 
A energia elétrica não atinge os nossos sentidos, percebemos suas 
manifestações nas atividades humanas como: aquecimento, iluminação, 
condicionamento de ar, transportes etc. Em consequência dessa “invisibilidade”, o 
trabalhador é exposto a situações de risco ignoradas ou mesmo subestimadas. A 
passagem de corrente elétrica, por sua vez, em função do efeito “Joule”, é fonte de 
calor que, nas proximidades de material combustível na presença do ar, pode gerar 
um princípio de incêndio. 
A evolução tecnológica não garante de imediato as aplicações de sistemas de 
controle dos riscos a que estarão sujeitos os trabalhadores que interagirão com esses 
novos equipamentos e processos, cabendo a todos que atuam direta ou indiretamente 
com as instalações elétricas, sejam nos cargos diretivos ou operacionais, observar os 
procedimentos relativos à prevenção de acidentes contidos na nova NR-10. 
 
Riscos em instalações e serviços com eletricidade 
Para estudarmos esta parte da matéria, os textos foram retirados do “Manual 
de treinamento curso básico segurança em instalações e serviços com eletricidade - 
NR 10” preparado pela Comissão Tripartite Permanente de Negociação do Setor 
Elétrico no Estado de São Paulo – CPN, em 2004/2005. 
 
Choque elétrico, mecanismos e efeitos 
O choque elétrico é um estímulo rápido no corpo humano, ocasionado pela 
passagem da corrente elétrica. Essa corrente circulará pelo corpo onde ele tornar-se 
parte do circuito elétrico, onde há uma diferença de potencial suficiente para vencer a 
resistência elétrica oferecida pelo corpo. 
Embora tenhamos dito, no parágrafo acima, que o circuito elétrico deva 
apresentar uma diferença de potencial capaz de vencer a resistência elétrica oferecida 
pelo corpo humano, o que determina a gravidade do choque elétrico é a intensidade 
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da corrente circulante pelo corpo. O caminho percorrido pela corrente elétrica no corpo 
humano é outro fator que determina a gravidade do choque, sendo os choques 
elétricos de maior gravidade aqueles em que a corrente elétrica passa pelo coração. 
O choque elétrico pode ocasionar contrações violentas dos músculos, a 
fibrilação ventricular do coração, lesões térmicas e não térmicas, podendo levar a 
óbito como efeito indireto as quedas e batidas etc. 
A morte por asfixia ocorrerá, se a intensidade da corrente elétrica for de valor 
elevado, normalmente acima de 30 mA e circular por um período relativamente 
pequeno, normalmente por alguns minutos. Daí a necessidade de uma ação rápida, 
no sentido de interromper a passagem da corrente elétrica pelo corpo. A morte por 
asfixia advém do fato do diafragma da respiração se contrair tetanicamente, cessando 
assim, a respiração. Se não for aplicada a respiração artificial dentro de um intervalo 
de tempo inferior a três minutos, ocorrerá sérias lesões cerebrais e possível morte. 
A fibrilação ventricular do coração ocorrerá se houver intensidades de corrente 
da ordem de 15mA que circulem por períodos superiores a um quarto de segundo. A 
fibrilação ventricular é a contração disritimada do coração que, não possibilitando 
desta forma a circulação do sangue pelo corpo, resulta na falta de oxigênio nos tecidos 
do corpo e no cérebro. O coração raramente se recupera por si só da fibrilação 
ventricular. No entanto, se aplicarmos um desfribilador, a fibrilação pode ser 
interrompida e o ritmo normal do coração pode ser restabelecido. Não possuindo tal 
aparelho, a aplicação da massagem cardíaca permitirá que o sangue circule pelo 
corpo, dando tempo para que se providencie o desfribilador, na ausência do 
desfribilador deve ser aplicada a técnica de massagem cardíaca até que a vítima 
receba socorro especializado. 
Além da ocorrência destes efeitos, podemos ter queimaduras tanto superficiais, 
na pele, como profundas, inclusive nos órgãos internos. 
Por último, o choque elétrico poderá causar simples contrações musculares 
que, muito embora não acarretem de uma forma direta lesões, fatais ou não, como 
vimos nos parágrafos anteriores, poderão originá-las, contudo, de uma maneira 
indireta: a contração do músculo poderá levar a pessoa a, involuntariamente, chocar-
se com alguma superfície, sofrendo, assim, contusões, ou mesmo, uma queda, 
quando a vítima estiver em local elevado. Uma grande parcela dos acidentes por 
choque elétrico conduz a lesões provenientes de batidas e quedas. 
 
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Queimadura 
A corrente elétrica atinge o organismo através do revestimento cutâneo. Por 
esse motivo, as vítimas de acidente com eletricidade apresentam, na maioria dos 
casos queimaduras. 
Devido à alta resistência da pele, a passagem de corrente elétrica produz 
alterações estruturais conhecidas como “marcas de corrente”. As características, 
portanto, das queimaduras provocadas pela eletricidade diferem daquelas causadas 
por efeitos químicos, térmicos e biológicos. Em relação às queimaduras por efeito 
térmico, aquelas causadas pela eletricidade são geralmente menos dolorosas, pois a 
passagem da corrente poderá destruir as terminações nervosas. Não significa, porém 
que sejam menos perigosas, pois elas tendem a progredir em profundidade, mesmo 
depois de desfeito o contato elétrico ou a descarga. 
A passagem de corrente elétrica através de um condutor cria o chamado efeito 
joule, ou seja, uma certa quantidade de energia elétrica é transformada em calor. Essa 
energia (Watts) varia de acordo com a resistência que o corpo oferece à passagem 
da corrente elétrica, com a intensidade da corrente elétrica e com o tempo de 
exposição. 
É importante destacar que não há necessidade de contato direto da pessoa 
com partes energizadas. A passagem da corrente poderá ser devida a uma descarga 
elétrica em caso de proximidade do indivíduo com partes eletricamente carregadas. A 
eletricidade pode produzir queimaduras por diversas formas, o que resulta na seguinte 
classificação; 
• queimaduras por contato; 
• queimaduras por arco voltaico; 
• queimaduras por radiação (em arcos produzidos por curtos-circuitos); 
• queimaduras por vapor metálico. 
 
Campos eletromagnéticos 
É gerado quando da passagem da corrente elétrica nos meios condutores. O 
campo eletromagnético está presente em inúmeras atividades humanas, tais como 
trabalhos com circuitos ou linhas energizadas, solda elétrica, utilização de telefonia 
celular e fornos de microondas. 
Os trabalhadores que interagem com Sistema Elétrico Potência estão expostos 
ao campo eletromagnético, quando da execução de serviços em linhas de 
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transmissão aérea e subestações de distribuição de energia elétrica, nas quais 
empregam-se elevados níveis de tensão e corrente. 
Os efeitos possíveis no organismo humano decorrente da exposição ao campo 
eletromagnético são de natureza elétrica e magnética. Onde o empregado fica 
exposto ao campo onde seu corpo sofre uma indução, estabelecendo um diferencial 
de potencial entre o empregado e outros objetos inerentes às atividades. 
A unidade de medida do campo magnético é o Ampére por Volt, Gaus ou Tesla 
cujo símbolo é representado pela letra T. 
Cuidados especiais devem ser tomados por trabalhadores ou pessoas que 
possuem em seu corpo aparelhos eletrônicos, tais como marca passo, aparelhos 
auditivos, dentre outros, pois seu funcionamento pode ser comprometido na presença 
de campos magnéticos intenso. 
 
Medidas de controle do risco elétrico 
 
Desenergização 
A desenergização pode ser definida como um conjunto de ações coordenadas, 
sequenciadas e controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no 
circuito, trecho ou ponto de trabalho, durante todo o tempo de intervenção e sob 
controle dos trabalhadores envolvidos, conforme prevista no item 10.5.1 da Norma 
Regulamentadora no 10, do Ministério do Trabalho e Emprego. 
Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas 
para trabalho, mediante os procedimentos apropriados e obedecida a sequência a 
seguir: 
 Seccionamento 
É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento 
adequado entre um circuito ou dispositivo e outro, obtido mediante o acionamento de 
dispositivo apropriado (chave seccionadora, interruptor, disjuntor etc.), acionado por 
meios manuais ou automáticos, ou ainda por meio de ferramental apropriado e 
segundo procedimentos específicos. 
 Impedimento de reenergização 
É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente 
garantido, a reenergização do circuito ou equipamento desenergizado, assegurando 
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ao trabalhador o controle do seccionamento. Na prática, trata-se da aplicação de 
travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares 
de travamento ou com sistemas informatizados equivalentes. 
Deve-se utilizar um sistema de travamento do dispositivo de seccionamento, 
para o quadro, painel ou caixa de energia elétrica e garantir o efetivo impedimento de 
reenergização involuntária ou acidental do circuito ou equipamento durante a 
execução da atividade que originou o seccionamento. Deve-se, também, fixar placas 
de sinalização alertando sobre a proibição da ligação da chave e indicando que o 
circuito está em manutenção. 
O risco de energizar inadvertidamente o circuito é grande em atividades que 
envolvam equipes diferentes, em que mais de um empregado estiver trabalhando.Nesse caso a eliminação do risco é obtida pelo emprego de tantos bloqueios quantos 
forem necessários para execução da atividade. 
Dessa forma, o circuito será novamente energizado quando o último 
empregado concluir seu serviço e destravar os bloqueios. Após a conclusão dos 
serviços, deverão ser adotados os procedimentos de liberação específicos. 
A desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos numa instalação 
deve ser sempre programada e amplamente divulgada para que a interrupção da 
energia elétrica reduza os transtornos e a possibilidade de acidentes. A reenergização 
deverá ser autorizada mediante a divulgação a todos os envolvidos. 
 Constatação da ausência de tensão 
É a verificação da efetiva ausência de tensão nos condutores do circuito 
elétrico. Deve ser feita com detectores testados antes e após a verificação da 
ausência de tensão, sendo realizada por contato ou por aproximação e de acordo com 
procedimentos específicos. 
 Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores 
dos circuitos 
Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento 
temporário deverá ser ligado a uma haste conectada à terra. Na sequência, deverão 
ser conectadas as garras de aterramento aos condutores fase, previamente 
desligados. 
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 Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada 
Define-se zona controlada como, área em torno da parte condutora energizada, 
segregada, acessível, de dimensões estabelecidas de acordo com nível de tensão, 
cuja aproximação só é permitida a profissionais autorizados, como disposto no anexo 
II da Norma Regulamentadora no 10. Podendo ser feito com anteparos, dupla isolação 
invólucros etc. 
 Instalação da sinalização de impedimento de reenergização 
Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à 
advertência e à identificação da razão de desenergização e informações do 
responsável. Os cartões, avisos, placas ou etiquetas de sinalização do travamento ou 
bloqueio devem ser claros e adequadamente fixados. No caso de método alternativo, 
procedimentos específicos deverão assegurar a comunicação da condição impeditiva 
de energização a todos os possíveis usuários do sistema. Somente após a conclusão 
dos serviços e verificação de ausência de anormalidades, o trabalhador providenciará 
a retirada de ferramentas, equipamentos e utensílios e, por fim, o dispositivo individual 
de travamento e etiqueta correspondente. 
Os responsáveis pelos serviços, após inspeção geral e certificação da retirada 
de todos os travamentos, cartões e bloqueios, providenciarão a remoção dos 
conjuntos de aterramento e adotarão os procedimentos de liberação do sistema 
elétrico para operação. A retirada dos conjuntos de aterramento temporário deverá 
ocorrer em ordem inversa à de sua instalação. 
Os serviços a serem executados em instalações elétricas desenergizadas, mas 
com possibilidade de energização, por qualquer meio ou razão, devem atender ao que 
estabelece o disposto no item 10.6 da NR-10, que diz respeito à segurança em 
instalações elétricas desenergizadas. 
 Aterramento funcional (TN / TT / IT) de proteção temporário 
O aterramento elétrico de uma instalação tem por função evitar acidentes 
gerados pela energização acidental da rede, propiciando rápida atuação do sistema 
automático de seccionamento ou proteção. Também tem o objetivo de promover 
proteção aos trabalhadores contra descargas atmosféricas que possam interagir ao 
longo do circuito em intervenção. A energização acidental pode ser causada por: 
o Erros na manobra; 
o Fechamento de chave seccionadora; 
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o Contato acidental com outros circuitos energizados, situados ao longo do 
circuito; 
o Fontes de alimentação de terceiros (geradores); 
o Descargas atmosféricas. 
O aterramento pode ser definido como a ligação intencional à terra por meio da 
qual correntes elétricas podem fluir. O aterramento pode ser o seguinte: 
o Funcional: ligação por meio de um dos condutores do sistema neutro; 
o Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos à 
instalação; 
o Temporário: ligação elétrica efetiva com baixa impedância intencional à terra, 
destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente durante a 
intervenção na instalação elétrica. 
Conforme a NBR-5410/2004 são considerados os esquemas de aterramento 
TN/ TT /IT, cabendo as seguintes observações sobre as ilustrações e os símbolos 
utilizados. 
As figuras, na sequência, que ilustram os esquemas de aterramento, devem 
ser interpretadas de forma genérica. Elas utilizam, como exemplo, sistemas trifásicos. 
As massas indicadas não simbolizam um único, mas, sim, qualquer número de 
equipamentos elétricos. Além disso, as figuras não devem ser vistas com conotação 
espacial restrita. 
Note-se, neste particular, que, como uma mesma instalação pode 
eventualmente abranger mais de uma edificação, as massas devem necessariamente 
compartilhar o mesmo eletrodo de aterramento, se pertencentes a uma mesma 
edificação, mas podem, em princípio, estar ligadas a eletrodos de aterramento 
distintos, se situadas em diferentes edificações, com cada grupo de massas associado 
ao eletrodo de aterramento da edificação respectiva. Na classificação dos esquemas 
de aterramento, é utilizada a seguinte simbologia. 
Primeira letra – Situação da alimentação em relação à terra: 
» T = um ponto diretamente aterrado; 
» I = isolação de todas as partes vivas em relação à terra ou aterramento de 
um ponto por meio de impedância; 
Segunda letra – Situação das massas da instalação elétrica em relação à terra: 
» T = massas diretamente aterradas, independentemente do aterramento 
eventual de um ponto da alimentação; 
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» N = massas ligadas ao ponto da alimentação aterrado (em corrente alternada, 
o ponto aterrado é normalmente o ponto neutro); 
Outras letras (eventuais) – Disposição do condutor neutro e do condutor de 
proteção: 
» S = funções de neutro e de proteção asseguradas por condutores distintos; 
» C = funções de neutro e de proteção combinadas em um único condutor 
(condutor PEN). 
 
Esquema TN 
O esquema TN possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, sendo 
as massas ligadas a esse ponto por meio de condutores de proteção. São 
consideradas três variantes de esquema TN, de acordo com a disposição do condutor 
neutro e do condutor de proteção, a saber. 
a. Esquema TN-S, no qual o condutor neutro e o condutor de proteção são 
distintos, conforme figura a seguir. 
 
b. Esquema TN-C, no qual as funções de neutro e de proteção são 
combinadas em um único condutor, na totalidade do esquema, conforme figura a 
seguir. 
 
NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único condutor, na 
totalidade do esquema. 
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c. Esquema TN-C-S, em parte do qual as funções de neutro e de proteção 
são combinadas em um único condutor, conforme figura a seguir. 
 
NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único condutor em parte 
dos esquemas. 
 
Esquema TT 
O esquema TT possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, estando 
as massas da instalação ligadas a eletrodo(s) de aterramento eletricamente distinto(s) 
do eletrodo de aterramento da alimentação, conforme figura a seguir. 
 
Esquema IT 
No esquema IT todas as partes vivas são isoladas da terra ou um ponto da 
alimentação é aterrado por meio de impedância. As massas da instalação são 
aterradas, verificando-seas seguintes possibilidades: 
» massas aterradas no mesmo eletrodo de aterramento da alimentação, se 
existente. 
» massas aterradas em eletrodo(s) de aterramento próprio(s), seja porque não 
há eletrodo de aterramento da alimentação, seja porque o eletrodo de aterramento 
das massas é independentemente do eletrodo de aterramento da alimentação. 
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O neutro pode ser ou não distribuído: 
A = sem aterramento da alimentação; 
B = alimentação aterrada por meio de impedância; 
B.1 = massas aterradas em eletrodos separados e independentes do eletrodo 
de aterramento da alimentação; 
B.2 = massas coletivamente aterradas em eletrodo independente do eletrodo 
de aterramento da alimentação; 
B.3 = massas coletivamente aterradas no mesmo eletrodo da alimentação. 
 
Aterramento temporário 
O aterramento temporário deverá ser adotado a montante (antes) e a jusante 
(depois) do ponto de intervenção do circuito e derivações se houver, salvo quando a 
intervenção ocorrer no final do trecho. Deve ser retirado ao final dos serviços. 
Para cada classe de tensão, existe um tipo de aterramento temporário. O mais 
usado em trabalhos de manutenção ou instalação nas linhas de distribuição é um 
conjunto ou ‘Kit’ padrão composto pelos seguintes elementos: 
o vara ou bastão de manobra em material isolante, com cabeçotes de 
manobra; 
o grampos condutores – para conexão do conjunto de aterramento com os 
condutores e a terra; 
o trapézio de suspensão – para elevação do conjunto de grampos à linha e 
conexão dos cabos de interligação das fases, de material leve e bom condutor, 
permitindo perfeita conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das fases 
e descida para terra; 
o grampos – para conexão aos condutores e ao ponto de terra; 
o cabos de aterramento de cobre, extraflexível e isolado; 
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o trado ou haste de aterramento – para ligação do conjunto de aterramento 
com o solo, deve ser dimensionado para propiciar baixa resistência de terra e boa 
área de contato com o solo. 
Nas subestações, por ocasião da manutenção dos componentes, se conecta 
os componentes do aterramento temporário à malha de aterramento fixa já existente. 
 
Equipotencialização 
É o procedimento que consiste na interligação de elementos especificados, 
visando a obter a equipotencialidade necessária para os fins desejados. Todas as 
massas de uma instalação devem estar ligadas a condutores de proteção. Em cada 
edificação, deve ser realizada uma equipotencialização principal, em condições 
especificadas, e tantas equipotencializações suplementares quantas forem 
necessárias. 
Todas as massas da instalação situadas em uma mesma edificação devem 
estar vinculadas à equipotencialização principal da edificação e, dessa forma, a um 
mesmo e único eletrodo de aterramento. Isso sem prejuízo de equipotencializações 
adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção contrachoques e/ou de 
compatibilidade eletromagnética. 
Massas simultaneamente acessíveis devem estar vinculadas a um mesmo 
eletrodo de aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se 
façam necessárias, para fins de proteção contrachoques e/ou de compatibilidade 
eletromagnética. 
Massas protegidas contrachoques elétricos por um mesmo dispositivo, dentro 
das regras da proteção por seccionamento automático da alimentação, devem estar 
vinculadas a um mesmo eletrodo de aterramento, sem prejuízo de 
equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção 
contrachoques e/ou de compatibilidade eletromagnética. Todo circuito deve dispor de 
condutor de proteção, em toda sua extensão. 
 
NOTA: Um condutor de proteção pode ser comum a mais de um circuito, observado o disposto no item 
6.4.3.1.5. da NBR-5410/2004, um condutor de proteção pode ser comum a dois ou mais circuitos, desde 
que esteja instalado no mesmo conduto que os respectivos condutores de fase e sua seção seja 
dimensionada para a mais severa corrente de falta presumida e o mais longo tempo de atuação do 
dispositivo de seccionamento automático verificados nesses circuitos; ou em função da maior seção do 
condutor da fase desses circuitos conforme tabela abaixo. 
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Desta forma, admite-se que os seguintes elementos sejam excluídos das 
equipotencializações: 
o suportes metálicos de isoladores de linhas aéreas fixados à edificação que 
estiverem fora da zona de alcance normal; 
o postes de concreto armado em que a armadura não é acessível; 
o massas que, por suas reduzidas dimensões (até aproximadamente 50mm 
x 50mm) ou por sua disposição, não possam ser agarradas ou estabelecer contato 
significativo com parte do corpo humano, desde que a ligação a um condutor de 
proteção seja difícil ou pouco confiável. 
 
Seccionamento automático da alimentação 
O princípio do seccionamento automático da alimentação tem relação com os 
diferentes esquemas de aterramento e com os aspectos gerais referentes à sua 
aplicação e as condições em que se torna necessária uma proteção adicional. O 
seccionamento automático possui um dispositivo de proteção que deverá seccionar 
automaticamente a alimentação do circuito ou equipamento por ele protegido sempre 
que uma falta (contato entre parte viva e massa, entre parte viva e condutor de 
proteção e ainda entre partes vivas) no circuito ou no equipamento der origem a uma 
corrente superior ao valor ajustado no dispositivo de proteção, levando-se em conta o 
tempo de exposição à tensão de contato. 
Cabe salientar que essas medidas de proteção requerem a coordenação entre 
o esquema de aterramento adotado e as características dos condutores e dispositivos 
de proteção. O seccionamento automático é de suma importância em relação a: 
o proteção de contatos diretos e indiretos de pessoas e animais; 
o proteção do sistema com altas temperaturas e arcos elétricos; 
o quando as correntes ultrapassarem os valores estabelecidos para o circuito; 
o proteção contra correntes de curto-circuito; 
o proteção contra sobre tensões. 
 
Dispositivos a corrente de fuga 
Dispositivo de proteção operado por corrente 
Esse dispositivo tem por finalidade desligar da rede de fornecimento de energia 
elétrica o equipamento ou a instalação que ele protege, na ocorrência de uma corrente 
de fuga que exceda determinado valor, sua atuação deve ser rápida, menor do que 
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0,2 segundos (Ex.: DDR), e deve desligar da rede de fornecimento de energia o 
equipamento ou instalação elétrica que protege. 
É necessário que tanto o dispositivo quanto o equipamento ou a instalação 
elétrica estejam ligados a um sistema de terra. O dispositivo é constituído por um 
transformador de corrente, um disparador e o mecanismo liga-desliga. Todos os 
condutores necessários para levar a corrente ao equipamento, inclusive o condutor 
terra, passam pelo transformador de corrente. Esse transformador de corrente é que 
detecta o aparecimento da corrente de fuga. Numa instalação sem defeitos, a 
somatória das correntes no primário do transformador de corrente é nula. A figura a 
seguir ilustra um dispositivo deste tipo. 
 
Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org) 
 
Extra baixa tensão: SELV e PELV 
A NBR-5410 define os sistemas SELV e PELV, conforme abaixo: 
a. SELV (do inglês “separated extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa 
tensão que é eletricamente separada da terra de outros sistemas de tal modo que a 
ocorrência de uma única falta não resulta em risco de choque elétrico. 
http://www.procobre.org/
http://www.procobre.org/