LISTA EXERCICIOS 2 - AUTOMAÇÃO E CONTROLE

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS 
Graduação em Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
 
Ana Paula Hudson Coutinho Espíndola 
Gabriella Henriques Brito 
Lucas Henrique Rodrigues Alvares 
Paula Mesquita Lima 
 
 
 
 
 
LISTA DE EXERCÍCIOS: 
Unidade 01 
 
 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2019 
 
1 - Precisamos das ferramentas de controle para realizar a automação de um processo? 
As ferramentas de controle são necessárias para corrigir e limitar os desvios do valor 
medido a partir do valor de referência, pois os processos e as operações podem sofrer variações ao 
longo do tempo e estão sujeitos à erros. 
 
2 - Quais as características essenciais da automação de base microeletrônica que a permite 
ser chamada de “automação flexível” mesmo em sistemas fixos? 
Enquanto na automação flexível cada estação pode realizar diversas tarefas dependendo da 
sua programação, na automação fixa apenas uma tarefa especifica é realizada. No entanto com o 
surgimento da automação de base microeletrônica foi possível reduzir os esforços manuais, por 
meio da implementação da maior parte dos sistemas em computadores. Com essa característica é 
possível alterar a demanda das máquinas e reprogramar a produção de uma estação, podendo 
considerar como uma automação flexível mesmo em sistema fixo. 
 
3 - Porque ela é considerada uma evolução nos sistemas de produção? 
A automação de base microeletrônica aumentou a produtividade por meio da redução no 
tempo de produção, melhoria da qualidade dos produtos, diminuição do retrabalho, diminuição dos 
custos, aumento do controle e diminuição dos erros. 
 
4 - Dados os sistemas, ESTOQUE FINAL X TAXA DE PRODUÇÃO e INVESTIMENTOS 
X VENDAS qual deles possui realimentação negativa? 
Realimentação negativa é a comparação entre o sinal de referência da variável manipulada 
e o sinal realimentado da variável controlada. Se a retroalimentação diminui o nível do sinal de 
saída podemos considerar que é uma realimentação negativa. Assim, o ESTOQUE FINAL x 
TAXA DE PRODUÇÃO possui uma realimentação negativa, pois a grandeza alterada pelo 
controlador que afeta o valor do nível do estoque final (variável manipulada). 
 
5 - Quais podem ser os ganhos com a automação? Do que eles dependem? 
Podem ser considerados ganhos a partir da automação a redução do tempo de produção, 
redução de gastos com recursos, maior controle, diminuição de perdas, maior produtividade e a 
possibilidade de correção rápida. Esses ganhos dependem do controle para que o parâmetro seja 
programado, executado corretamente e assim possa tomar a decisão correta. 
 
6 - Em quais situações se pode/deve utilizar a automação? E quais não se deve? 
Deve utilizar a automação quando se tem conhecimento sobre o comportamento que é 
esperado do sistema a ser testado, e quando é possível mensurar a função principal a ser controlada 
para que seja possível também corrigir quando necessário. Porém não deve utilizá-la quando não 
for possível medir, comparar e agir, quando o custo de automação for muito maior que o lucro que 
será obtido ou quando o trabalho não consegue ser executado da mesma maneira que o movimento 
das mãos humanas. 
 
7 - O que cabe ao homem? O que cabe à máquina? 
O homem tem a tarefa de controlar, programar, acompanhar e otimizar o funcionamento 
das máquinas, para que elas possam ter o desempenho esperado a partir dos parâmetros definidos 
pelo homem. 
 
8 - Quando, como e por que os controles falham? 
Os controles podem falhar por falta de manutenção (causando erro na leitura de algum 
parâmetro), por sobrecarga, superaquecimento, interferências do meio ambiente ou quando as 
tarefas ultrapassam os limites nos quais a máquina foi projetada. 
 
9 - Até onde são confiáveis? O que fazer na falha de controlador? 
Os controles podem ser confiáveis enquanto o valor de referência está sendo atendido, para 
isso deve-se realizar manutenções preventivas e praticar a manutenção autônoma para evitar falhas. 
Caso mesmo assim ocorra uma falha de controlador pode ser necessário realizar a manutenção 
corretiva que deve ser avaliada de acordo com cada caso. 
 
 
 
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS 
Graduação em Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
 
Ana Paula Hudson Coutinho Espíndola 
Daniela Ramalho Martins 
Gabriella Henriques Brito 
Lucas Henrique Rodrigues Alvares 
Nilton Monteiro Ramos 
Paula Mesquita Lima 
 
 
 
 
 
LISTA DE EXERCÍCIOS: 
Unidade 01 
 
 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2019 
Exercícios Capítulo 01 – Livro Automação Industrial e Sistemas de Manufatura -Mikell P. 
Groover 
 
QUESTÃO 1.1 – Cite quatro das realidades mencionadas no início deste capítulo com as 
quais os empreendimentos modernos de produção devem se preocupar? 
● Globalização; 
● Terceirização (local e internacional); 
● Expectativas de qualidade; 
● Necessidade de eficiência operacional. 
 
QUESTÃO 1.2 – O que é um sistema de produção? 
Um sistema de produção é um conjunto de pessoas, equipamentos e procedimentos 
organizados para realizar as operações de produção de uma empresa ou outra organização. Os 
sistemas de produção envolvem a integração e a coordenação de múltiplas estações de trabalho 
automatizadas e/ou manuais por meio do uso de tecnologias de gerenciamento de materiais que 
visam alcançar um efeito colaborativo se comparado à operação independente das estações de 
trabalho individuais. 
 
QUESTÃO 1.3 – Os sistemas de produção podem ser divididos em dois níveis ou duas 
categorias. Cite quais são e defina-os de forma breve. 
● INSTALAÇÕES: As instalações do sistema de produção incluem a fábrica, os 
equipamentos instalados nela e a forma como estão dispostos, organizados. 
● SISTEMAS DE APOIO À PRODUÇÃO: Conjunto de procedimentos utilizados pela 
empresa no gerenciamento da produção e na solução de problemas técnicos e logísticos 
encontrados na encomenda de materiais, na movimentação de trabalho pela fábrica e na 
garantia de que os produtos atenderão aos requisitos de qualidade. O projeto de produtos e 
determinadas funções de negócios estão incluídos nos sistemas de apoio à produção. 
 
QUESTÃO 1.4 – Quais são os sistemas de manufatura e como eles se diferenciam dos sistemas 
de produção? 
São sistemas de manufatura fixa, flexível e integrada por computador. Se diferencia dos 
sistemas de produção no que diz respeito aos procedimentos que serão adotados para execução da 
tarefa, como a entrada se transformarar na saída e não nas pessoas e as máquinas que realizam a 
operação, mas em como vai se fazer cada etapa e de que maneira vai se gerenciar para melhorar o 
processo para reduzir os custos. 
 
QUESTÃO 1.5 – Os sistemas de manufatura são divididos em três categorias segundo a 
participação do trabalhador. Quais são elas? 
Sistemas de trabalho manual que é formado por um ou mais trabalhadores que executam 
uma ou mais tarefas sem a ajuda de ferramentas motorizadas. 
Sistemas trabalhador-máquina neste sistema um trabalhador humano opera um equipamento 
motorizado, podendo ser uma máquina ou ferramenta. 
Sistemas automatizados são aqueles nos quais um processo é executado por uma máquina sem a 
participação direta de um trabalhador humano. 
 
QUESTÃO 1.6 – Quais são as quatro funções incluídas no escopo dos sistemas de apoio à 
produção? 
As quatro funções são: 
● Funções de Negócio 
● Projeto do Produto 
● Planejamento da Produção 
● Controle da Produção 
 
QUESTÃO 1.7 – Três tipos básicos de automação são descritos neste capítulo. O que é 
automação rígida e quais são as suas características? 
Automação Rígida é o sistema no qual a sequência das operações de processamento (ou 
montagem) é definida pela configuração do equipamento. Normalmente, cada operação na 
sequência é simples e talvez envolva um movimento linear plano ou rotacional, ou uma 
combinação simples dos dois. A integração e a coordenação de muitasdessas operações em um 
único equipamento é o que torna o sistema complexo. Algumas características desse tipo de 
automação são: 
● Alto investimento inicial em equipamentos com engenharia personalizada 
● Altas taxas de produção 
● Inflexibilidade relativa do equipamento na acomodação da variedade de produção 
 
QUESTÃO 1.8 – O que é automação programável e quais são suas características? 
Na automação programável, o equipamento de produção é projetado com a capacidade de 
modificar a sequência de operações de modo a acomodar diferentes configurações de produtos. A 
sequência de operações é controlada por um programa (conjunto de instruções codificado de 
maneira que possa ser lido e interpretado pelo sistema). As características da automação 
programável são: 
● Alto investimento em equipamentos de propósito geral 
● Baixas taxas de produção se comparada à automação rígida 
● Flexibilidade para lidar com variações e alterações na configuração do produto 
● Alta adaptabilidade para a produção em lote 
 
QUESTÃO 1.9 – O que é automação flexível e quais são suas características? 
A automação flexível é uma extensão da automação programável. Um sistema automatizado 
flexível é capaz de produzir uma variedade de produtos, quase sem perda de tempo e com 
modificações de um modelo de produto para outro. Não existe perda de tempo de produção 
enquanto são reajustados o sistema e as configurações de físicas. Assim, o sistema pode produzir 
diferentes variações e planos de produtos sem exigir que eles sejam produzidos em lotes. Algumas 
de suas características são: 
● Alto investimento em um sistema com engenharia personalizada 
● Produção contínua de um conjunto variado de produtos 
● Taxas médias de produção 
● Flexibilidade para lidar com variações no projeto do produto 
 
QUESTÃO 1.10 – O que é manufatura integrada por computador? 
O termo “manufatura integrada por computador” (CIM) ressalta o uso abrangente dos 
sistemas computadorizados nas etapas de projeto de produto, planejamento da produção, controle 
das operações e execução de diferentes funções de processamento de informações presentes em 
uma empresa de produção. A manufatura integrada por computador envolve atividades de 
processamento de informações que proveem os dados e o conhecimento necessários à fabricação 
bem-sucedida do produto. Eles estão projetados para realizar as quatro funções básicas de apoio à 
produção. 
 
QUESTÃO 1.11 – Cite cinco dos motivos para as empresas automatizarem suas operações. 
O texto lista nove razões. 
● Motivo 1 – Aumentar a produtividade: a automação das operações de produção costuma 
aumentar a taxa de produção e a produtividade no trabalho. Isso significa uma produção 
maior por hora de trabalho. 
● Motivo 2 – Minimizar os efeitos da falta de trabalhadores: existe uma diminuição geral de 
mão de obra qualificada em muitos países desenvolvidos, o que estimula o desenvolvimento 
de operações automatizadas como forma de substituir os trabalhadores. 
● Motivo 3 – Aumentar a segurança do trabalhador: a automação de determinada operação e 
a transferência do trabalhador do papel ativo no processo para a tarefa de monitoração, ou 
mesmo eliminação total do trabalhador da operação, torna o trabalho mais seguro. 
● Motivo 4 – Melhorar a qualidade do produto: a automação realiza os processos de produção 
com maior uniformidade e conformidade às especificações de qualidade. 
● Motivo 5 – Diminuir o tempo de produção: a automação ajuda a diminuir o tempo de espera 
entra a encomenda do cliente e a entrega do produto, oferecendo vantagem competitiva ao 
fabricante nas encomendas futuras. Reduzindo o tempo para a conclusão da tarefa de 
produção, o fabricante também reduz o estoque de materiais em processo. 
 
QUESTÃO 1.12 – Identifique três situações nas quais o trabalho manual é preferível à 
automação. 
● Situação 1 – O ciclo de vida do produto é curto 
● Situação 2 – O produto é customizado 
● Situação 3 – Falta de capital 
 
QUESTÃO 1.13 – Os trabalhadores humanos são necessários nas operações de fábrica 
mesmo quando as operações são extremamente automatizadas. O texto apresenta ao menos 
quatro tipos de trabalho nos quais seres humanos são necessários. Cite três deles. 
● Gerenciamento da fábrica 
● Programação e operação de computadores 
● Trabalho de engenharia de projetos 
 
QUESTÃO 1.14 – O que é o princípio USA? O que a sigla significa? 
O princípio USA é uma abordagem de senso comum para os projetos de automação e 
melhoria dos processos. A sigla USA significa: 
U – compreender (do inglês, understand) o processo existente 
S – simplificar (do inglês, simplify) o processo 
A – automatizar (do inglês, automate) o processo. 
 
QUESTÃO 1.15 – O texto cita dez estratégias para automação e melhoria do processo. 
Identifique cinco delas. 
● Especialização das operações: uso de equipamentos especiais projetados para a execução 
de uma única operação com a maior eficiência possível. 
● Melhoria na armazenagem e manuseio de materiais: oportunidade para reduzir o tempo 
improdutivo utilizando sistemas automatizados de tratamento e armazenamento de 
materiais. Os benefícios mais comuns incluem a redução do número de processos e do 
tempo de conclusão da produção. 
● Inspeção on-line: a inspeção da qualidade do trabalho costuma ser realizada depois que o 
processo termina, o que significa que qualquer produto de baixa qualidade já foi produzido 
quando é inspecionado. A incorporação da inspeção ao processo de produção permite 
correções no processo à medida que ele é realizado. Isso reduz o descarte e aproxima a 
qualidade do produto das especificações nominais idealizadas pelo projetista. 
● Otimização e controle do processo: inclui uma variedade de esquemas de controle cujo 
objetivo é operar os processos individuais e os equipamentos associados de maneira mais 
eficiente. Com ela, o tempo do processo individual pode ser reduzido e a qualidade do 
produto pode aumentar. 
● Integração das operações: ligação de diferentes estações de trabalho em um único 
mecanismo integrado, utilizando dispositivos automatizados para tratamento do trabalho na 
transferência das peças entre as estações. Isso reduz o número de centros de trabalho 
isolados para os quais o produto deve ser escalado. Com mais de uma estação de trabalho, 
diferentes peças podem ser processadas simultaneamente, aumentando a produção total do 
sistema. 
 
QUESTÃO 1.16 – O que é uma estratégia de migração para a automação? 
Para introduzir novos produtos de forma mais rápida no mercado (ou seja, obtendo 
vantagem competitiva) a melhor solução (fácil e econômica) é o trabalho manual. Se o produto se 
revelar bem-sucedido e uma alta demanda futura for prevista, então a automatização passa a fazer 
sentido. É nesse momento que entra a estratégia de migração para a automação, ou seja, um plano 
formalizado para evolução dos sistemas de produção utilizados no processo de novos produtos à 
medida que a demanda aumenta. 
 
QUESTÃO 1.17 – Quais são as três fases típicas de uma estratégia de migração para a 
automação? 
● FASE 1: Produção manual utilizando uma única célula tripulada que opera de forma 
independente. É utilizada na introdução de um novo produto devido às ferramentas que 
podem ser feitas rapidamente e a um baixo custo. 
● FASE 2: Produção automatizada utilizando uma única célula automatizada que opera de 
forma independente. À medida que aumenta a demanda pelo produto e fica claro que a 
automação se justifica, as células individuais são automatizadas de modo a reduzir a mão 
de obra e aumentar a produção. As peças ainda são movidas manualmente entre as estações 
de trabalho. 
● FASE 3: Produção automatizada integrada utilizando um sistema automatizado 
multiestação com operações em série e transferência automatizada das unidades de trabalho 
entre as estações. Quando a empresa tiver certeza de que o produto seráproduzido em massa 
por vários anos, pode-se garantir que a integração das células automatizadas de trabalho 
individuais reduzirá a mão de obra e aumentará a taxa de produção. 
 
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS 
Graduação em Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
 
Ana Paula Hudson Coutinho Espíndola 
Gabriella Henriques Brito 
Lucas Henrique Rodrigues Alvares 
Paula Mesquita Lima 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE EXERCÍCIOS: 
Unidade 02 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2019 
Controladores por Lógica Fuzzy 
O uso da lógica difusa em conjunto com as técnicas de análise e inferências da inteligência 
artificial permitiu o desenvolvimento de "Controladores Fuzzy". Desde que o primeiro controlador 
baseado em lógica difusa foi proposto por Mamdani em 1974, muitos estudos têm sido realizados 
na aplicação desse tipo de controlador aos processos industriais tais como trocadores de calor, 
aquecedores de água e tantos outros. A aplicação em escala mais ampla teve início no Japão em 
meados da década de 80 em alguns produtos como lavadoras de prato, aspiradores de pó que evitam 
obstáculos, câmeras de vídeo que neutralizam o tremor do operador, máquinas de lavar roupa que 
detectam o grau de sujeira das peças, controle de velocidade de trens de metrô, ar condicionado. 
A lógica Fuzzy é uma área da inteligência artificial, bastante utilizada em sistemas 
especialistas. Foi desenvolvida através de uma combinação entre a lógica difusa em conjunto com 
as técnicas de análise e inferências da inteligência artificial. Seus princípios de incerteza são de 
extrema eficácia para melhorar as técnicas de controle da área de automação industrial. Ressalta-
se ainda que a teoria Fuzzy, por ser capaz de simular a inteligência humana, é uma solução para os 
processos não lineares. 
A lógica difusa mencionada acima, foi desenvolvida com base na teoria de conjuntos 
difusos, onde procura representar as variáveis numéricas por variáveis linguísticas, ou seja, tenta 
substituir uma variável cujos valores são palavras no lugar de números. Estas palavras são 
geralmente relacionadas a conceitos peculiares à linguagem humana, tais quais frio, morno, quente, 
muito longe, mais ou menos próximo, grande, pequeno, entre outras. É importante ressaltar que os 
conjuntos difusos assumem que uma variável o pertença segundo um grau de pertinência parcial 
que pode variar entre zero e um. 
Em resumo, o Controle Fuzzy modela as ações a partir de conhecimento especialista, ao 
invés de, necessariamente, modelar o processo em si. A partir disso, temos a uma abordagem 
diferente dos métodos convencionais de controle de processos, onde os mesmos são desenvolvidos 
via modelagem matemática dos processos de modo a derivar as ações de controle como função do 
estado do processo. A necessidade por esta nova abordagem foi proveniente de casos onde o 
conhecimento especialista de controle era disponível, por meio de operadores ou de projetistas. 
Além disso, os modelos matemáticos envolvidos eram muito complexos de se elaborar ou 
apresentavam altos custos de desenvolvimento. A estrutura de um processo controlado por um 
Controlador Fuzzy é ilustrada abaixo, destacando-se seus componentes básicos: a interface de 
fuzzyficação, a base de conhecimento, a base de dados, o procedimento de inferência e a interface 
de defuzzyficação. 
 
 
 
A interface de fuzzyficação toma os valores das variáveis de entrada, faz um escalonamento 
para condicionar os valores a universos de discurso normalizados e fuzzyfica os valores, 
transformando números em conjuntos fuzzy, de maneira que se tornem instâncias de variáveis 
linguísticas. A base de conhecimento é responsável pela base de regras, caracterizando a estratégia 
de controle e suas metas. A base de dados armazena as definições necessárias sobre discretizações 
e normalizações dos universos de discurso, as partições fuzzy dos espaços de entrada e saída e as 
definições das funções de pertinência. Já o procedimento de inferência processa os dados fuzzy de 
entrada, juntamente com as regras, de modo a inferir as ações de controle fuzzy, aplicando o 
operador de implicação fuzzy e as regras de inferência da lógica fuzzy. A interface de 
defuzzyficação transforma as ações de controle fuzzy inferidas em ações de controle não-fuzzy. 
Em seguida, efetua um escalamento para compatibilizar os valores normalizados vindos da etapa 
anterior com os valores dos universos de discurso reais das variáveis. 
Os controladores fuzzy são adequados a resolver problemas que exijam capacidade do 
controlador se adaptar a mudanças e não linearidades do sistema controlado. São em geral 
utilizados em substituição aos controladores PID no nível de controle regulatório. Sua vantagem 
em relação a outras técnicas de controle adaptativo é a simplicidade e velocidade do algoritmo e a 
possibilidade de implementar em sistemas digitais de baixo custo. Como desvantagem, está a 
dificuldade maior em sintonizar e ajustar o controlador ao problema específico. Além dessas 
vantagens e desvantagens, é possível ainda destacar algumas, consideradas como as principais: 
Principais vantagens: 
 Tem a habilidade de controlar processos com características não lineares e de alta ordem, 
na qual a determinação do modelo matemático e o controle clássico do sistema são muito 
complexos. 
 É capaz de controlar sistemas com muitas variáveis de saída utilizando um só controlador 
fuzzy com bom desempenho. 
 Possui a facilidade de utilizar expressões usadas na linguagem natural na elaboração das 
proposições linguísticas. 
 Possui a facilidade de implementar técnicas de controle baseadas na experiência de um 
especialista e em aspectos intuitivos, utilizando proposições linguísticas (regras) e entradas 
imprecisas. 
 
Principais desvantagens: 
 Geralmente a precisão do sistema fuzzy é limitada pela experiência do especialista na 
configuração dos parâmetros, a qual é determinada pelo conhecimento do processo pelo 
especialista. 
 Tem dificuldade de análise de aspectos de optimalidade, estabilidade e robustez. 
 A influência da grande quantidade de parâmetros na configuração geralmente feita pelo 
usuário, algumas das quais são: números de funções de pertinências de cada variável, 
número de regras, seleção dos métodos de implicação e agregação, método de 
defuzzificação, assim como os parâmetros de cada função de pertinência. 
 
Com o intuito de citar uma aplicação real e pratica de um controlador por logica fuzzy, o 
link mencionado abaixo se refere a um artigo publicado pela Universidade Estadual de Campinas, 
publicado em 2010. Em resumo, O presente artigo propõe realizar um estudo comparativo do 
desempenho de controladores Fuzzy e convencional PID, aplicados ao controle de temperatura de 
um processo de precipitação de bromelina do extrato aquoso de resíduos de abacaxi. O estudo foi 
elaborado através de uma análise quantitativa, baseada na metodologia de curva de reação, aplicada 
em diferentes momentos da batelada, caracterizando o sistema por possuir diferente sensibilidade 
às ações de controle ao longo do tempo. Foi observado um melhor desempenho do controlador 
Fuzzy, apresentando menor valor da integral de erro absoluto multiplicado pelo tempo (ITAE), 
maior recuperação de atividade enzimática e menor consumo de energia elétrica para o 
resfriamento do sistema. Outros exemplos de aplicações práticas constam na referência 
bibliográfica. 
 
http://www.scielo.br/pdf/ca/v21n2/v21n2a04 
 
http://www.scielo.br/pdf/ca/v21n2/v21n2a04
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
BARRETO, Victor. Aplicação de controladores Fuzzy para controle de pressão em Sistemas 
de Bombeamento através da tecnologia OPC. Disponível em: 
<https://www.automacaoindustrial.info/aplicacao-de-controladores-fuzzy-para-controle-de-
pressao-em-sistemas-de-bombeamento-atraves-da-tecnologia-opc/>. Acesso em: 9 abril 2019. 
 
GOMIDE, FernandoA. C., GUDWIN, Ricardo R. Modelagem, controle, sistemas e lógica fuzzy. 
Departamento de Engenharia de Computação e Automação Industrial (DCA), Campinas, 1994. 
 
Lógica Fuzzy. Disponível em: <https://www.maxwell.vrac.puc-rio.br/32823/32823_3.PDF>. 
Acesso em: 9 abril 2019. 
 
 
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS 
Graduação em Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
Ana Paula Hudson Coutinho Espíndola 
Daniela Ramalho Martins 
Gabriella Henriques Brito 
Lucas Henrique Rodrigues Alvares 
Nilton Monteiro Ramos 
Paula Mesquita Lima 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE EXERCÍCIOS: 
Unidade 03 
 
 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2019 
QUESTÃO 4.1 - O que é automação? 
Pode ser definida como a tecnologia por meio da qual um processo ou procedimento é 
alcançado sem assistência humana. 
 
QUESTÃO 4.2 - Quais são os três elementos básicos que compõem um sistema automatizado? 
São energia para concluir e operar o sistema, um programa de instruções que direcione os 
processos e um sistema de controle que execute as instruções. 
 
QUESTÃO 4.3 - Qual a diferença entre um parâmetro de processo e uma variável de 
processo? 
O parâmetro de processo faz referência a variáveis, por exemplo, uma variável recebe um 
parâmetro que nada mais é do que o valor atribuído a uma variável que é dinâmica. Já a uma 
variável do processo é utilizada quando algum campo do seu processo não terá um valor fixo e que 
pode variar. 
 
QUESTÃO 4.5 - Qual a diferença entre um sistema de controle de malha fechada e uma de 
malha aberta? 
Controle de malha fechada também conhecido como controle por realimentação é aquele 
que a variável de saída se compara a um parâmetro de entrada e qualquer diferença entre eles é 
utilizada para que a saída esteja em conformidade com a entrada. 
Controle de malha aberta é aquela que opera sem uma malha por realimentação seus controles 
operam sem medir a variável de saída não há comparação entre o valor de saída e o parâmetro de 
entrada desejado. 
 
QUESTÃO 4.9 - Identifique os cinco níveis de automação em uma fábrica. 
Nível do dispositivo sendo o mais baixo na hierarquia de automação. 
Nível de máquina onde o dispositivo é montado em máquinas individuais. 
Nível da célula ou da máquina onde opera sob as instruções do nível da fábrica. 
Nível da fábrica ou da produção que recebe instruções do sistema de informações corporativas e 
as traduz em planos operacionais para a produção. 
Nível do empreendimento é o mais alto, formado pelo sistema de informações corporativas. 
 
QUESTÃO 5.1 - O que é controle industrial? 
É definido aqui como a regulação automática das operações da unidade e de seus 
equipamentos associados, bem como a integração e a coordenação dessas operações no sistema de 
produção maior. 
 
QUESTÃO 5.2 - Qual a diferença entre variável contínua e variável discreta? 
Variável Contínua é a que se mantém ininterrupta conforme o tempo procede, pelo menos 
durante a operação de produção, sendo considerada analógica porque pode assumir qualquer valor 
dentro de um intervalo. Não é restrita a um conjunto discreto de valores. 
Variável Discreta pode assumir apenas certos valores em um dado intervalo. Sendo mais comum a 
binária, que pode assumir um ou dois valores possíveis, ligado ou desligado, aberto ou fechado. 
 
QUESTÃO 5.4 - Qual a diferença entre sistema de controle contínuo e sistema de controle 
discreto? 
O controle contínuo tem suas variáveis e parâmetros eles são contínuos e analógicos, já o 
controle discreto tem suas variáveis e parâmetros discretos na maioria binários. 
 
 
 
QUESTÃO 5.6 - O que é controle adaptativo? 
É aquele sistema de controle de estado estacionário otimizado e opera como um sistema de 
malha aberta, quando há perturbações na aplicação uma forma autocorretiva de controle otimizado 
atua. Aquele que se adapta com as alterações durante o processo controlado. 
 
QUESTÃO 5.7 - Quais são as três funções do controle adaptativo? 
Função de identificação o valor do índice desempenho do sistema é determinado com base 
nas medidas coletadas do processo. 
Função de decisão após determinar o desempenho do sistema essa função de decidir quais 
mudanças devem ser feitas para aumenta-lo. 
Função de modificação é aquela de implementar a decisão se por um lado a decisão é uma função 
lógica a de modificação se diz respeito a mudanças físicas no sistema. 
 
QUESTÃO 5.11 - O que é um intertravamento? Quais são os dois tipos de intertravamentos 
no controle industrial? 
É um mecanismo de segurança para a coordenação de atividades de dois ou mais 
dispositivos e previne que um dispositivo interfira no outro. Os dois tipos de intertravamento são 
de entrada e saída. 
 
QUESTÃO 5.14 - O que é controle digital direto (DDC), e porque ele não é mais usado nas 
aplicações de controle de processos industriais? 
DDC é um sistema de controle de processos por computador em que certos componentes 
de um sistema de controle analógico convencional são substituídos pelo computador digital. Não 
é mais usado porque sendo digital fica fácil mudar um algoritmo de controle quando necessário 
apenas reprogramando, essas melhorias tornaram o conceito original de controle digital direto 
obsoleto, já o analógico requer mudanças de hardware. 
 
QUESTÃO 5.16 - O que é um sistema de controle distribuído? 
Após o desenvolvimento do microprocessador tornou se possível conectar vários 
computadores para compartilhar e distribuir a carga de trabalho do controle de processos.