Concreto de Cimento Portland - Materiais, Princípios Básicos e Controle Tecnológico - Marcelo Adriano Duart - KINDLE

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Marcelo Adriano Duart
 
2020
Agradecimentos
Primeiramente a Deus por todas as oportunidades e por sua
presença em minha vida me protegendo e me inspirando em
todos os lugares.
Agradeço minha família que sempre me fortaleceu e conduziu
para o caminho das coisas certas e do desenvolvimento pessoal
com ética.
Agradeço ainda aos colegas e amigos que sempre
participaram dos momentos da minha vida.
Finalmente e não menos importantes meus alunos que têm
sido inspiração para produzir materiais e para o
compartilhamento de informações e conhecimento.
Prefácio
Este livro foi pensado com uma contribuição para profissionais e
estudantes da área de construção civil que buscam aprimoramento
profissional e ainda um material de apoio para estudos e rotinas de
trabalho.
As informações aqui apresentadas refletem a experiência
profissional de engenheiro de obras em construtoras e empreiteiras da
construção civil e obras de infraestrutura como: rodovias, saneamento,
telecomunicações entre outras.
A experiência como coordenador de controle tecnólogo em
empresas do ramo de concreto usinado também foi fundamental para a
busca de aprofundamento teórico e científico sobre o tema.
A carreira de professor em cursos de engenharia civil e tecnologia
em edificações acabou direcionando o foco para materiais de construção
em especial para o tema concreto de cimento Portland. Nesta jornada
profissional, estudos e pesquisas sobre concreto os frutos foram mestrado
e doutorado.
O tema controle tecnológico surgiu das experiências vividas em
obras que me fizeram refletir sobre o quanto as normas e procedimentos
recomendados são negligenciados pelos profissionais principalmente
aqueles qualificados como técnicos e engenheiros que tem formação
suficiente para realizar pelo menos os procedimentos mais básicos para
garantir a qualidade dos elementos de concreto executados.
A patologia das construções é um tema que trato muito nas minhas
aulas e a realidade que fica cada vez mais evidente é que a maioria dos
problemas advém de negligências quanto as recomendações de normas e
da boa técnica.
O concreto de cimento Porland é considerado um dos materiais
mais consumo no planeta e isto se deve à facilidade de trabalho com este
material aliada às suas características de resistência no estado
endurecido.
O crescimento do número de obras resulta então no consumo e
aplicação deste material mas o que se percebe é que não existe
capacitação necessária para garantir todo potencial deste material e
então as obras em concreto armado acabam em poucos anos e até meses
apresentando algumas falhas que poderiam ter sido evitadas com um
controle básico sobre concreto.
Desenvolvi este livro para difundir informações relevantes. Lancei
mão da experiência profissional para focar nos temas que mais causam
dúvidas nos estudantes e profissionais e então apresento aqui muitas
respostas sobre os questionamentos mais frequentes numa linguagem
direta e simples, mas sem deixar de lado a linguagem técnica essencial.
Todo o texto é baseado principalmente em normas da ABNT que
regulamentam as atividades com concreto. Desta forma o leitor terá um
resumo da maioria das recomendações facilitando assim o trabalho em
campo ou laboratório.
O leitor então pode aprofundar seus estudos buscando as normas
citadas e explorando estas para cada atividade específica e desta forma
aprimora-se cada vez mais profissionalmente.
O leitor encontrará respostas diretas sobre dúvidas mais comuns
como: cura do concreto, tempo disponível para concretagens, adição
complementar de água, emprego de aditivos, moldagem de corpos de
prova entre outras recomendações das normas.
O livro foi desenvolvido em 7 capítulos.
No capítulo 1 apresenta-se a introdução sobre importância e uso
do concreto na construção civil e obras de infraestrutura.
No capítulo 2 explora-se a terminologia específica para concreto e
as definições básicas explorando cada uma delas para facilitar o
entendimento.
No capítulo 3 aborda-se os materiais constituintes do concreto
explora-se conceitos fundamentais e normatização.
No capítulo 4 entra-se no tema de controle tecnológico explorando
as responsabilidades dos profissionais e contratantes de serviços. Este
capítulo as traz informações que mais frequentemente são desconhecidas
ou ignoradas nas obras.
No capítulo 5 aborda-se o controle estatístico do concreto para
fins de aceitação de lotes. Particularmente considero este tema um dos
mais negligenciados pelos profissionais e desta forma ele foi apresentado
com um exemplo prático que pode facilitar o entendimento e
especialmente a aplicação em situações reais.
No capítulo 6 encontra-se as considerações finais do autor.
No capítulo 7 as referências bibliográficas.
Espero que este livro seja de real utilidade para muitos estudantes
e profissionais e que posso contribuir para a qualidade e segurança
estrutural das construções.
Dr. Marcelo Adriano Duart.
Santa Maria, 29 de agosto de 2020.
Apresentação do autor
Marcelo Adriano Duart.
 
Doutor em Nanociências pela UFN (2017), com tema sobre
nanotecnologia do concreto, mestre em Engenharia Civil pela UFSM
(2008) tema microestrutura do concreto, Especialista em Construção e
Montagem pela PETROBRAS/UFRGS (2008), Engenheiro Civil pela
UFSM (1994) com licenciatura plena em ensino técnico (2017).
Atuou como engenheiro civil nas áreas de Construção Civil,
infraestrutura de telecomunicações e Rodovias. foi professor efetivo e
coordenador nos cursos de engenharia civil nas universidades UNIJUI e
UTFPR, e nos cursos técnicos de edificações no Instituto Federal
Farroupilha e Instituto Federal Sul Rio Grandense.
Atualmente é professor do quadro efetivo do Instituto Federal do
Paraná no curso de Edificações.
É pesquisador da área de concretos especiais e nanotecnologia de
materiais, tendo publicações nacionais e internacionais e várias
participações em eventos na área. Tem participado de eventos como
palestrante e ministrando cursos na área de controle tecnológico de
concreto e nanotecnologia aplicada à materiais de construção.
Trabalha como docente nos componentes curriculares de técnicas
e práticas da construção, materiais de construção, patologia das
construções entre outros. Desenvolve pesquisas envolvendo concreto de
cimento Portland, nanotecnologia e controle tecnológico do concreto e
educação.
Atua como revisor de periódicos científicos nacionais e
internacionais nas áreas: interdisciplinar, engenharias, educação e
materiais.
Autor dos livros relacionados à área de engenharia civil como:
- Materiais de Construção;
- Microestrutura do concreto com adição de cinza de casca de arroz;
- Sistemas construtivos;
- Propriedades mecânicas e microestrutura de nanocompósitos
cimentícios contribuição para estudos e desenvolvimento de materiais
avançados na construção civil.
Edição​​Marcelo Adriano Duart
Revisão​​Nereu Pedro Pitol
Ilustração​​Marcelo Adriano Duart
Capa​​Nereu Pedro Pitol
 
 
2020
 
marceloduart@yahoo.com.br
mailto:marceloduart@yahoo.com.br
Sumário
CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND
Agradecimentos
Prefácio
Apresentação do autor
1 – Introdução
Capítulo 2 – Fundamentos básicos sobre concreto de cimento Portland
2 .1 Concreto de cimento Portland
2.2 Concreto fresco
2.2.1 Algumas características relevantes do concreto no estado
fresco.
2.3 Concreto endurecido
2.4 Classificação do concreto quanto a massa específica
2.5 Relação água/cimento (a/c)
2.6 Relação água/aglomerante (a/g)
2.7 Concreto usinado
2.8 Traço do concreto
2.9 Cura do concreto
2.10 Betonada
2.11 Resistência característica (fk).
2.12 Resistência de dosagem do concreto (fcd)
2.13 Resistência de cálculo (fd )
3.0 Materiais componentes do concreto de cimento Porland
3.1 Cimento Portland
3.1.1 Cimento Portland Comum – CP I
3.1.2 Cimentos Portland Composto – CP II
3.1.3 Cimentos Portland de Alto-Forno – CP III
3.1.4 Cimentos Portland de Alto-Forno – CP IV
3.1.5 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – CP ARI
3.1.6 Cimento Portland Branco
3.1.7 Cuidados com o estoque de cimentoem sacos
3.2 Adições
3.3 Agregados
3.3.1 Controle dos agregados
3.4 Água para produção de concreto de cimento Porland.
3.1.1 Qualidade da água
3.5 Aditivos químicos
3.5.1 Tipos de aditivos
4 Divisão de responsabilidades entre profissionais
4.1 Pedido do concreto
4.2. A responsabilidade pelo recebimento do concreto.
4.3 Aceitação do concreto fresco
4.4 Aceitação ou recebimento do concreto endurecido
4.5 Adição suplementar se água
4.6 Adição suplementar de aditivos químicos
4.6.1 A quebra de um caminhão betoneira que tenha saído da
central de concreto com dosagem apenas de plastificante.
4.6.2 Quebra do equipamento de transporte vertical (elevador,
gruas, guincho e equipamento de bombeamento) do concreto no
canteiro de obras.
4.6.3 Modificação nas condições de formas, armaduras ou
processo de adensamento.
4.6.4 Necessidade de desforma rápida.
4.6.5 Condições severas de temperatura, humidade e vento.
4.6.6 Falhas no planejamento da concretagem.
4.7 Elementos estruturais em concreto armado – o que compete ao
engenheiro projetista?
4.7.1 Resistência característica à compressão - fck
4.7.2 Resistência característica à compressão em idade específica
- fckj
4.7.3 Parâmetros de agressividade ambiental e durabilidade
4.7.4 Propriedades especiais
5 Controle de tecnológico do concreto
5.1 Inspetor de concreto
5.2 Recomendações para concreto no estado fresco
5.2.1Lançamento e adensamento de concreto em formas ou locais
específicos.
5.3 Ensaios de controle de recebimento e aceitação
5.3.1 Ensaio de consistência
5.3.2 Ensaios de resistência à compressão e tração na flexão
5.2.1 Tipos de controle da resistência do concreto
6 Considerações finais do autor
Referências Bibliográficas
1 – Introdução
​O concreto de cimento Portland é um dos materiais mais usados devido
suas características desde o estado fresco até o estado endurecido e pode
ser empregado em quase todas as etapas de uma construção como:
fundações, supra estrutura e ainda como material de acabamento em
fachadas, esculturas, marquises, pórticos entre outros.
​Seu uso é difundido na maioria das construções para fins: residencial,
saneamento, obras de infraestrutura (aeroportos, barragens, saneamento,
pavimentação), comercial, industrial etc.
Conhecer este material demanda estudos sobre suas características
como: desempenho, fragilidades, técnica de execução, dosagem adequada,
limitações, manutenção, aplicações específicas. Duart (2016) ressalta que
o conhecimento do concreto deve ser explorado para aproveitar o máximo
do potencial deste material.
O concreto de cimento Portland é um material que desafia a criatividade dos projetistas,
a habilidade dos construtores e o arrojo dos calculistas de estruturas e o resultado que se
percebe é a superação constante de limites (altura de prédios, cargas aplicadas, ambientes
agressivos e de difícil acesso, prazo de construção, entre outros). (DUART, 2016).
O concreto de cimento Porland é um material que deve ter a
atenção dos profissionais em todas as suas etapas desde o processo de
seleção dos materiais, controle e caraterização destes e seu
proporcionamento baseado em dosagens específicas e racionais.
Tais etapas normalmente são efetuadas por laboratórios com
profissionais habilitados para estudos de dosagens e testes laboratoriais
As etapas de mistura, transporte e bombeamento do concreto
podem ser atribuídas às empresas fornecedoras de concreto (concreteiras).
O lançamento, adensamento, cura e controle tecnológico
certamente são de responsabilidade específica dos executores da obra.
Em obras de pequeno porte ou em canteiros de obras específicos
como barragens, todas as etapas são feitas no mesmo local e podem ser de
responsabilidade de um único profissional ou ainda de uma única equipe.
O cuidado com o concreto vai resultar na sua qualidade final em
estado endurecido e, portanto, deve ser planejado em processos que
garantam qualidade e respeito as normas regulamentadoras.
Cada detalhe negligenciado tem potencial para resultar em
problemas futuros que podem ser traduzidos desde pequenas falhas como
rachaduras ou aparência do concreto até problemas mais graves que
comprometam a estabilidade da estrutura ou sua durabilidade.
Desta forma o controle tecnológico se apresenta como algo
essencial.
Capítulo 2 – Fundamentos básicos
sobre concreto de cimento Portland
Nesta parte será apresentado a terminologia necessária para o
acompanhamento dos assuntos abordados neste livro. A familiaridade com
tais termos é importante para aqueles profissionais que trabalham
diariamente com concreto como engenheiros de concreteiras, profissionais
de laboratório de ensaios de concreto, pesquisadores e professores das
áreas especificas de materiais de construção civil.
A terminologia adotada segue os parâmetros da ABNT e, portanto,
é adequada para trabalhos acadêmicos, profissionais e publicações em
periódicos e eventos científicos. Mas aqui serão tratadas de forma mais
didática para facilitar o entendimento e compreensão dos assuntos
abordados adiante.
2 .1 Concreto de cimento Portland
A Norma ABNT/NBR 12655/2015 - Concreto de cimento Portland
— Preparo, controle, recebimento e aceitação — Procedimento define
Concreto de cimento Portland ou simplesmente Concreto como sendo
material formado pela mistura homogênea de cimento, agregados miúdo e
graúdo e água, com ou sem a incorporação de componentes como aditivos
químicos, pigmentos, adições minerais como materiais pozolânicos, que
desenvolve suas propriedades pelo endurecimento da pasta de cimento
(cimento e água).
Deve-se ter atenção ao fato de que existem outros tipos de concreto
como é o caso do concreto asfáltico ou tecnicamente concreto betuminoso
usinado a quente (CBUQ) usado preferencialmente na construção de
pavimentação asfáltica de rodovias ou pistas como aeroportos.
​Deve-se verificar em norma especifica quais são os componentes
essenciais do concreto de cimento Portland ou concreto o cimento
Portland, agregados (graúdos e miúdos) e água. Componentes como
aditivos químicos, adições minerais ou ainda outros tipos de materiais
como fibras também são comumente usados na produção de concretos.
2.2 Concreto fresco
É o material que já está completamente misturado e pronto para
uso e neste caso se encontra em estado plástico e com suas propriedades
suficientes para o lançamento e adensamento dentro do plano de
concretagem definido. Em algumas situações é possível fazer adições de
aditivos químicos ou água, no concreto fresco.
​Este será o material que se produz na obra ou que chega das
concreteiras para ser lançado e adensado nas formas ou locais específicos.
 O controle da qualidade do concreto fresco garante a resistência e
durabilidade do concreto endurecido. Falhas cometidas no processo de
produção, lançamento e cura serão determinantes para o prejuízo da
qualidade dos elementos concretados e eventualmente necessidade de
reforço ou até mesmo pelo desmanche de elementos ou estrutura inteira.
2.2.1 Algumas características relevantes do concreto no estado fresco.
Trabalhabilidade
É a propriedade que se refere as tarefas de lançamento e
adensamento, ou seja, refere-se à facilidade de se trabalhar com o concreto
desde o momento do seu transporte até o lançamento e adensamento.
Quanto maior for a trabalhabilidade do concreto mais facilidade
haverá em todas as etapas desenvolvidas no estado fresco.
A trabalhabilidade pode ser modificada de várias formas desde a
mais comum e menos indicada que é adição de água (porque compromete
a resistência do concreto) passando por modificações de dosagem
(proporções de argamassa, tamanho e formato de agregados, uso de
adições minerais, entre outras)
É possível ainda modificar de forma eficiente e rápida a
trabalhabilidade adicionando produtos químicos como plastificantes e
superplastificantes.
​As características de trabalhabilidade são afetadas pelo processo de
hidratação do cimento e, portanto, a trabalhabilidade será reduzida com o
passar do tempo, aumento de temperatura e condiçõesambientais como
redução da umidade e presença de vento.
​Deve-se sempre ter o cuidado de observar que a adição de água ou
qualquer produto ao concreto deve ser feita por profissional experiente e
principalmente deve-se sempre que possível verificar em laboratório os
efeitos na resistência mecânica através de moldagem de corpos de prova
Existem vários ensaios para determinar a trabalhabilidade de
concretos e o mais empregado para concretos com consistências normais é
o ensaio de abatimento do tronco de cone conhecido pelo termo em
inglês de “SLUMP TEST”, figura 01.
Figura 01 – Sequência do ensaio de abatimento conforme ABNT NM 67/1988.
O conjunto completo, figura 02 chamado kit básico (de slump) é
composto por:
- Base metálica
- Cone de Abrams
- Funil
- Haste metálica
- Trena
- Concha
Figura 02 – Kit básico para ensaio de abatimento de tronco de cone.
Neste ensaio mede-se a redução da altura de um cone de concreto
ao se retirar a forma, conforme NBR NM 67/1998 (Concreto -
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone),
conforme figura 03.
 
Figura 03 – Medição da altura do abatimento.
 
A trabalhabilidade é uma das características mais desejadas em
obra e conforme salienta Duart (2013) um concreto trabalhável tornas as
atividades rápidas e fáceis de executar.
Outra vantagem é que o concreto é um material versátil e de fácil aplicação e isso
propicia velocidade na execução das obras, já que após as formas estarem montadas e
preparadas e as instalações executadas, basta o lançamento do concreto que é um processo
relativamente rápido. (DUART, 2013).
Plasticidade
A plasticidade é uma propriedade relacionada à trabalhabilidade.
É a capacidade do concreto de estar no estado plástico, ou seja, de
poder se deformar facilmente e preencher as formas onde será lançado e
devidamente adensado seja por processos mecânicos seja por auto
adensamento.
​Para lançamento em formas de estruturas convencionais a maior
trabalhabilidade será atingida pelo concreto plástico, pois facilitará o
lançamento e o adensamento.
Em algumas situações como o concreto compactado com rolo o
concreto trabalhável será aquele que tem pouca plasticidade, pois o
espalhamento e adensamento são feitos com máquinas como trator de
esteira e rolos compressores e neste caso o concreto precisa estar com
aspecto seco e sem plasticidade.
Segregação
Fenômeno que acontece preferencialmente em concreto com
dosagem inadequada que provoca a perda da homogeneidade do concreto
separando este em duas fases bem distintas: fase sólida (agregados) e fase
líquida (pasta), figura 04.
Figura 04 – Segregação do concreto
A segregação do concreto está relacionada aos teores inadequados
de materiais finos (deficiência) na dosagem do concreto ou excesso de
água.
Também pode ser provocado por fatores externo como o transporte
inadequado como é o caso de carrinho de mão que provoca a decantação
dos agregados e a separação da argamassa ou pasta do concreto.
Excesso de vibração também podem provocar segregação entre
outros fatores.
Pega do concreto
É o fenômeno que evidencia que o já se iniciou a pega do cimento
Portland e neste caso o concreto não deveria mais ser lançado
especialmente em formas de elementos estruturais. A pega do concreto
embora muito relacionada com a pega do cimento, tecnicamente não é o
mesmo fenômeno e é determinada por ensaio específico segundo a norma
ABNT NBR NM 9/2003 - Concreto e argamassa - Determinação dos
tempos de pega por meio de resistência à penetração.
​No caso do cimento Portland determina-se os tempos de início e fim de
pega segundo a norma ABNT NBR 16607/2018 - Cimento Portland -
Determinação dos tempos de pega. A pega do concreto pode ser observada
por algumas características como perda da plasticidade e aumento da
temperatura.
Para cada tipo cimento haverá um tempo de início de pega e então
o concreto preparado deve ter observado e analisado as características de
plasticidade e temperatura.
Quando o concreto atinge o tempo de pega do cimento observa-se
redução da plasticidade e a temperatura morna, tem-se aí as características
principais para descartar o material para uso em elementos estruturais ou
pisos por exemplo.
Para evitar o lançamento do concreto que já “deu pega” ou
“concreto vencido” deve-se fazer o controle do tempo desde seu preparo
até o momento do recebimento ou finalização do lançamento em obra.
Em concretagens complexas ou demoradas, deve-se estudar o uso
de aditivos retardadores de pega ou até a encomenda de volumes menores
de concreto como por exemplo solicitar 5,0 m3 que é o equivalente a meio
caminhão de concreto. Esta opção não é nada interessante para o
fornecedor do concreto pois este terá que fazer 2 transportes para cada
volume que poderia ser feito num único caminhão, mas o contratante de
serviço de concretagem deve argumentar a necessidade.
Tempo para lançamento do concreto
Segundo a norma ABNT NBR 14931/2004: Execução de estruturas
de concreto – Procedimento o tempo transcorrido entre o instante em que a
água de amassamento entra em contato com o cimento e o final da
concretagem não deve ultrapassar 150 minutos, este tempo também é
recomendado pela NBR 7212:2012 e no caso do equipamento ou veículo
de transporte não ser dotado de sistema de agitação o tempo de
concretagem deve ser no máximo 60 minutos. 
O quadro 01 apresenta um resumo sobre os tempos recomendados
por normas específicas.
Quadro 01 – Indicações para tempo limite de utilização de concreto fresco.
Em condições específicas definidas em projeto, ou influência de
condições climáticas ou de composição do concreto o tempo recomendado
será menor pois algumas condições podem acelerar a pega do concreto e
caso seja necessário um tempo maior deve-se previamente determinar o
uso de aditivos como retardadores de pega ou retardadores de
endurecimento.
Neste caso deve-se buscar auxílio de profissional capacitado e
experiente no uso de aditivos.
2.3 Concreto endurecido
Este é material que se encontra no estado sólido e, portanto, já
desenvolveu alguma resistência mecânica proporcional à sua idade.
​Este material vai passar a refletir as condições as quais foi submetido
enquanto no estado fresco e será submetido aos ensaios mecânicos para
testar sua resistência ou outras características e então irá expressar se o
material produzido atende as expectativas de qualidade como resistência
mecânica previstas pelos projetistas para os elementos produzidos.
2.4 Classificação do concreto quanto a
massa específica
O concreto pode ter 3 classificações diferentes quanto a massa
específica conforme recomenda a norma brasileira ABNT NBR
12655/2015: Concreto de cimento Portland - Preparo, controle,
recebimento e aceitação - Procedimento.
Esta classificação se dá baseado no ensaio de determinação da
massa específica feito pela recomendação da norma ABNT NBR
9778/2005: Argamassa e concreto endurecidos - Determinação da
absorção de água, índice de vazios e massa específica (versão corrigida
2009).
Concreto normal (C)
É aquele concreto que apresenta valor de massa específica seca
entre 2000 kg/m3 e 2800 kg/m3.
Este tipo concrete é o que utilizamos de forma corrente na maioria
das obras residenciais, comerciais, industriais e de infraestrutura, para
execução de elementos de concreto simples ou concreto armado.
Figura 05 – Obra em concreto normal
Este concreto é produzido com os agregados convencionais como
brita basáltica (ou outra rocha como granito por exemplo), areia natural ou
artificial (a base de rochas ou resíduos da construção).
Concreto leve (CL)
É aquele concreto que apresenta valor de massa específica inferior
a 2000 kg/m3.
Este tipo de concreto tem aplicações específicas em situações onde
se precisa de material com as características do concreto convencional
Com a necessidade de redução de massa como é o caso do uso
como material de enchimento em lajes de teto e piso ou elementos
artísticos, decorativos, paredes de divisão, entre outras aplicações.
Deve-se considerar que este tipode concreto terá como resultado
na maioria dos casos a redução da resistência mecânica e durabilidade,
caso não se produza um concreto com adições que possam compensar tais
efeitos negativos.
Na produção deste tipo de concreto busca-se substituir os
agregados convencionais, principalmente os graúdos (britas basálticas e
graníticas), por agregados de massa específica menor como pérolas isopor
(EPS), argilas expandidas, materiais reciclados como borrachas e outros
polímeros triturados.
O concreto leve mantém principalmente os aspectos visuais como
cor e textura de concretos normais por isso é uma alternativa arquitetônica
frequentemente usada.
Figura 06 –Concreto com EPS.
Concreto pesado ou denso (CD)
É aquele concreto que apresenta valor de massa específica superior
a 2800 g/m3.
Na produção deste tipo de concreto usa-se agregados de massa
específica elevada como é o caso de minerais como hematita (minério de
ferro) e agregados artificiais como esferas de aço ou fragmentos de metais
como aço e ferro.
Usa-se este tipo de concreto para elementos ou construções que se
deseja a vantagem da massa elevada como o caso de muros ou paredes de
contenção de empuxo, ou ainda bases para manter a posição e equilíbrio de
outras estruturas como torres ou ainda usinas nucleares, entre outras
aplicações.
 
Figura 07 – Usina nuclear – concreto pessado
2.5 Relação água/cimento (a/c)
Relação em massa da quantidade efetivamente usada de água e a
quantidade efetivamente usada de cimento Portland. Por exemplo para
uma a/c = 0,5 pode-se ter um traço de concreto com 500 L de água e 1000
kg de cimento ou 1000 L de água e 2000 kg de cimento, ambos os casos se
manteve fixa a relação a/c. Esta relação é um dos fatores mais importantes
para as características de resistência mecânica do concreto e, portanto, não
pode ser modificada.
A norma ABNT NBR 12655/2015 recomenda as relações água
cimento mínimas para cada tipo de ambiente em que o concreto estará
submetido, quadro 03 e quadro 04, estas recomendações visam garantir a
durabilidade do concreto armado expostos em ambientes agressivos e
desta forma os profissionais tanto na fase de cálculo quanto na encomenda
do concreto devem verificar estas condições evitando problemas futuros.
Mas antes é preciso definir a grasse de agressividade ambiental, ou
seja, enquadrar o local da obra dentre de uma das 4 classes do quadro 02.
Quadro 02 – Classes de agressividade ambiental. Adaptado de: ABNT NBR 12655/2015.
a Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda. Um nível acima
para ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de
apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com
argamassa e pintura).
b: Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda. Um nível acima em obras em
regiões de clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65 %, partes da estrutura
protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regiões onde chove raramente.
c: Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em
indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes e indústrias químicas.
Após a definição da classe do ambiente é possível buscar os
parâmetros de dosagem do concreto e anteder os parâmetros de
durabilidade, conforme quadros 03 e 04.
Quadro 03– Especificações em função da agressividade ambiental. Adaptado de: ABNT NBR
12655/2015.
Quadro 04 – Condições especiais de exposição. Adaptado de: ABNT NBR 12655/2015.
Consideremos um concreto na beira mar, porém não em contato com
os respingos da maré, figura 08b considera-se ambiente de classe III,
porém no caso da figura 08a a escada de concreto está sujeita não apenas
ao respingo de marés mas está em contato permanente com a água do mar,
neste caso consideramos classe ambiental IV.
Figura 08 – Ambientes agressivos: a) classe IV, b) classe III.
Cuidados especiais na adição de água para aumentar a
trabalhabilidade pois isto acarreta modificação da a/c para um valor maior.
Tome-se como exemplo um traço com 500 L de água e 1000 kg de
cimento a relação especificada foi a/c=0,5.
Ao se adicionar 100 L água para tornar o concreto mais fluido e,
portanto, mais trabalhável tem-se a quantidade de água total de 600 L (500
+100) e 1000 kg de cimento. Nesta situação hipotética a relação água
cimento passou a ser a/c=0,6.
Para concretos, argamassas e na maioria dos materiais cimentícios
quanto maior a relação a/c menos resistência mecânica apresentarão estes,
pois a quantidade adicional de água se converterá em porosidade que
enfraquece a estrutura do material.
2.6 Relação água/aglomerante (a/g)
Relação em massa da quantidade efetivamente usada de água e a
quantidade efetivamente usada de aglomerantes (cimento + adições). As
adições podem ser cinza volante, sílica ativa, escória de alto forno entre
outras. Quando o concreto não usar adições a relação a/g será igual a
relação a/c.
2.7 Cobrimento nominal do concreto
(cnom)
Considera-se cobrimento do concreto a camada de concreto que se
destina a “cobrir” proteger a armadura de aço do concreto armado. Desta
forma esta camada serve como um obstáculo físicos para que os agentes
agressivos do ambiente possam alcançar o aço e passar a enferrujá-lo
(oxidação). A norma ABNT NBR 6118/2014 orienta para os projetistas de
estruturas dimensões mínimas desta camada de cobrimento em função da
agressividade do meio, conforme quadro 05. De forma simples a norma
orienta que quanto maior for o potencial de corrosão (classe de
agressividade do meio) maior deve ser a espessura desta camada.
Quadro 05 – Cobrimento em estruturas de concreto armado. Adaptado de: ABNT NBR
6118/2014.
Para garantir o cobrimento orienta-se o uso de acessórios plásticos
chamados de espaçadores que servem para afastar a armadura das formas e
garantir a camada de cobrimento durante o processo de concretagem e
após o endurecimento, figura 09.
 
Figura 09 – Espaçadores plásticos em laje.
2.7 Concreto usinado
​O concreto usinado é aquele produzido por empresas especializadas
chamadas concreteiras. O termo usinado é usado porque os componentes
do concreto são medidos e carregados no caminhão em uma instalação
chamada usina de concreto.
A maioria das usinas faz apenas a pesagem dos componentes
(agregados, aglomerantes, água e aditivos) e carregam no caminhão
betoneira e por isso são chamadas de usinas dosadoras e então processo
de mistura se dá no caminhão betoneira, figura 10a.
​Existem alguns tipos especiais de usinas de concreto que fazem o
processo de mistura e neste caso são chamadas de usinas misturadoras,
figura 10b.
Figura 10 – Usinas de concreto. a) usina dosadora; b) usina misturadora
​Nas usinas misturadores além da pesagem dos componentes existe o
processo de mistura em betoneira própria e então o concreto já sai pronto e
pode inclusive ser transportado num caminhão caçamba na situações onde
a descarga seja próxima e o lançamento possa ser feito de forma rápida
dispensando assim agitação (mistura) no local.
O concreto usinado representa mais de 95% do total de concreto
consumido no planeta o que leva a conclusão que praticamente não se
produz mais concretos em obras mesmo aquelas de pequeno porte visto
que praticamente não há vantagens em produzir concreto em obra, salvo
para pequenos volumes (abaixo de 2,0 m3) e em aplicações específicas.
2.8 Traço do concreto
​O termo traço define a composição do concreto e pode ser expresso
pelas quantidades exatas de cada componente (cimento, areia, agregados,
aditivos, adições, água etc.) em massa, volume ou ainda da combinação
destas.
​Também pode ser expresso de forma proporcional em relação ao
cimento como por exemplo: 1:3:5 (cimento, areia e agregado) onde se lê
“um para três para cinco”. Neste caso ainda se deve definir se a proporção
é em massa ou volume, a relação entre água e cimento e o percentual ou
quantidade absoluta de adições e aditivos.
2.9 Cura do concreto
A cura é otratamento que se faz no concreto após o lançamento e
adensamento.
O processo de cura consiste basicamente em manter a superfície do
concreto sempre úmida e assim evita-se a perda excessiva de água que
provoca fissuras de retração além da perda de água que é necessária para a
hidratação dos grãos de cimento.
O processo de cura é de vital importância para garantir a resistência e
durabilidade do concreto além de evitar problemas como infiltrações (caso
de concreto de lajes de cobertura ou reservatórios).
A cura deve acontecer o mais breve possível, logo que se observa que o
concreto apresenta a superfície sem umidade (perda de brilho) e isto é
muito relativo e pode acontecer após horas ou após minutos dependendo
do traço do concreto e especialmente das condições de temperatura,
umidade e vento. Não é raro o processo de cura acontecer antes da
finalização da concretagem como é o caso de uma laje extensa ou
pavimento de concreto que o processo de concretagem é demorado e então
antes de finalizar a concretagem de todo o elemento, a parte já concretada
pode demandar o processo de cura.
Existe no setor da construção civil ainda o hábito de se proceder o
processo de cura apenas no final da concretagem ou o que é pior, apenas
pouco antes de terminar o expediente para que perdure até a manhã do dia
seguinte.
Nestas situações corre-se o risco de acontecer fissuras que são
irreversíveis e prejudicam a qualidade da obra.
Existem muitos procedimentos de cura que vão além da aspersão
de água.
​A solução adotada para cura do concreto deve ser planejada pela
equipe técnica da obra e os produtos e materiais específicos deve ser a
disposição no local e quando forem necessários o que pode ser até antes do
término de toda a concretagem.
Pode-se usar líquidos específicos para cura que possuem
componentes químicos baseados em polímeros que além de umedecer a
superfície do concreto também causam certa impermeabilização e reduzem
a perda de água por evaporação, figura 11b.
Também recomenda-se cobrir ou revestir os elementos
concretados, figura 11a com produtos têxteis específicos, figura 7c, que
podem ser molhados com água.
Figura 11 – cura do concreto. a) revestimento de elemento estrutural. b) aspersão de polímero.
c) tecido para cura úmida com água.
A norma ABNT NBR 14931/2004 alerta quanto as atividades
usando concreto sob condições climáticas adversas e recomenda:
- Quando a concretagem for efetuada em temperatura ambiente ≥
35°C e, em especial, quando a umidade relativa for ≤ 50% e a velocidade
do vento ≥ 30 m/s, devem ser adotadas as medidas necessárias para evitar
a perda de consistência e reduzir a temperatura da massa de concreto.
Imediatamente após as operações de lançamento e adensamento, devem
ser iniciados os procedimentos de cura.
- A concretagem deve ser suspensa se as condições ambientais
forem adversas, com temperatura ambiente superior a 40°C ou vento
acima de 60 m/s, salvo em condições em que a equipe técnica tiver o
controle e utilizem condições de contorno acompanhado do responsável
técnico.
Os resumos destas recomendações estão expressos no quadro 06.
Quadro 06 – recomendações quanto as condições ambientais conforme ABNT NBR
14931/2004.
Os cuidados com as condições climáticas são de grande
importância vamos considerar algumas situações:
Temperatura elevada
Além de aumentar a probabilidade de fissuras no concreto por
perda de água e aceleração da hidratação, também ocorre que o concreto
no caminhão betoneira irá começar a ter perda de trabalhabilidade e sua
viscosidade vai aumentar e então haverá dificuldades de bombeamento e
maior esforço da equipe em lança-lo na forma e adensar adequadamente.
Temperatura muito baixa
Nesta condição existe demora para pega e endurecimento e no caso
de concretos para pré-moldados isto é um problema sério pois tomará mais
tempo para a desforma e caso o executor insista em tentar desformar existe
grande possibilidade de rompimento do concreto.
Lerch (1957) desenvolveu um ábaco, figura 8, para contribuir com
profissionais da construção civil que podem rapidamente estimar a
probabilidade de ocorrência de fissuras. Na figura 08 a combinação de
fatores é analisada e então a partir da taxa de evaporação determinada
estima-se a probabilidade e ocorrência de fissuras: provável, muito baixa
ou improvável.
Um concretagem nas condições ambientais: temperatura do ar 17
°C, umidade relativa do ar 40%, temperatura do concreto 60 °C,
velocidade do vento 25 mph, neste caso temos uma taxa de evaporação de
17 kg/m2/h, conforme ilustra a figura 12 com tracejado e nestas condições
a possibilidade de fissuração é muito baixa (15%).
Figura 12 – Probabilidade de fissuração de concretos em função de condições ambientais.
Fonte: Adaptado de Lerch (1957).
2.10 Betonada
​É o processo de produção de concreto, geralmente em betoneira seja
ela estacionária ou móvel. A betonada é a quantidade de concreto
produzida de uma só vez em determinado equipamento. Por exemplo um
caminhão betoneira de 10 m3 ao ser carregado numa central demanda a
produção da quantidade necessária para enchê-lo.
Numa concretagem de um piso em concreto de 50 m3 e usando este
mesmo caminhão ou outros da mesma capacidade cheio, seriam
necessárias 5 betonadas para a realização completa da concretagem.
2.11 Resistência característica (fk).
Conforme a norma ABNT NBR 6118/2014: Projeto de estruturas
de concreto – A norma ABNT NBR 14931/2004 alerta quanto as
atividades usando concreto sob condições climáticas adversas e
recomenda:
- Os valores característicos fk das resistências são os que, em um
lote de material, têm uma determinada probabilidade de serem
ultrapassados, no sentido desfavorável para a segurança.
- A resistência característica inferior é admitida como sendo o valor
que tem apenas 5% de probabilidade de não ser atingido pelos elementos
de um dado lote de material, ou seja, é o valor que tem a probabilidade de
95% de ser superado pelos valores individuais de resistência de corpos de
prova ensaiados à compressão (no caso do concreto) e à tração (no caso do
aço), conforme ilustra a figura 13.
fcm – resistência a compressão média
Figura 13 - Distribuição da frequência dos resultados para corpos de prova de concreto.
2.12 Resistência de dosagem do
concreto (fcd)
É o valor de resistência estimado pelo responsável pela produção
do concreto. A resistência de dosagem é a estimativa da resistência que um
concreto irá apresentar em uma determinada idade tomada em uma idade
“j” em “dias”.
Quando a idade não for especificada deve ser considerado 28 dias
pois a norma NBR 12655/2015 prevê que a resistência média seja tomada
nesta idade em caso de idade não especificada e então será realizado o
ensaio de compressão axial simples e então verificada a resistência média
do lote produzido.
O valor da resistência de dosagem considera o controle tecnológico
(desvio padrão) em função da forma como será produzido o concreto.
A resistência de dosagem de um concreto em uma idade (j) é dada pela
expressão:
 
onde:
fcmj - Resistência à compressão média expressa em MPa, estimada na
idade de j dias.
fckj - Resistência à compressão característica expressa em MPa,
estimada na idade de j dias.
sd - Desvio-padrão da dosagem, expresso em MPa.
​O desvio padrão deve ser medido em intervalos de 30 dias através da
média de pelo menos 20 resultados de ensaios, medidos em períodos
imediatamente anteriores para concretos produzidos com os mesmos
materiais e sob condições equivalentes e equipamentos similares. Deve-se
considerar que o desvio padrão deve ser tomado com valores superiores a
2,0 MPa.
​Caso não seja realizado o controle da produção do concreto e o desvio
padrão seja desconhecido, tomam-se os valores indicados no quadro 07.
Quadro 07– Desvio padrão considerando as condições de preparo. Adaptado de: ABNT NBR
12655/25015.
 
2.13 Resistência de cálculo (fd )
A resistência de cálculo é aquela usada pelo projetista estrutural
para realizar o dimensionamento dos elementos de concreto armado eé
calculada dividindo-se a resistência característica pelo coeficiente de
ponderação no estado limite último (ELU), conforme a norma ABNT NBR
6118/2014, dada pela expressão.
Onde:
fk - Resistência característica
γm – Coeficiente de Ponderação
Para o cálculo da resistência de cálculo do concreto usa-se a
expressão
Para o cálculo da resistência de cálculo do aço usa-se a expressão
Os valores de são recomendados pela ABNT NBR
6118/2014, conforme quadro 07.
Quadro 08 - Coeficientes de ponderação. Adaptado de: ABNT NBR 6118/2014.
 
Basicamente pode se explicar a resistência cálculo como senda a
resistência do concreto (caraterística) ou aço reduzida por um coeficiente
de segurança.
Desta forma o projetista de estruturas vai usar nos seus cálculos um
valor de resistência inferior aquele que o executor dos elementos
estruturais vai adotar para produzir (resistência de dosagem) ou
encomendar o concreto e o aço (resistência característica).
Para o concreto a resistência de cálculo é sempre menor que a
resistência de cálculo visto que se aplica coeficientes de segurança
(ponderação) são maiores que 1,00 e no caso do aço é possível em
situações excepcionais ter um coeficiente de ponderação igual a 1,00 como
demonstra a Quadro 04.
No caso específico da resistência de cálculo do concreto (fcd),
alguns detalhes adicionais são necessários, conforme descrito a seguir:
a) quando a verificação se faz em data j igual ou superior a 28 dias,
adota-se a expressão:
b) quando a verificação se faz em data j inferior a 28 dias, adota-se a
expressão:
 
sendo:
adotando:
s = 0,38 para concreto de cimento do tipo CP III e CP IV
s = 0,25 para concreto de cimento do tipo CP I e CP II
s = 0,20 para concreto de cimento do tipo CP V - ARI
t = idade do concreto expressa em dias.
3.0 Materiais componentes do concreto
de cimento Porland
​Os materiais componentes do concreto podem ser armazenados na obra
ou central de produção, porém devem ser colocados separadamente e
identificados por tipos (cimentos, aditivos, adições) e por classificação
(agregados graúdos e miúdos).
Os componentes somente podem ser misturados no momento da
preparação. As notas fiscais e relatórios de ensaio devem ser arquivados
(por um período de 5 anos, segundo a norma NBR 12655/2015).
3.1 Cimento Portland
Aglomerante é o material usado como ligante de outros materiais
na formação de um material composto como argamassa e concreto por
exemplo.
No caso do concreto de cimento Portland o aglomerante principal é
o cimento Portland que pode ser adquirido no comércio em sacos
normalmente de 50 Kg e nas fábricas à granel. Esta última opção
comumente usada para empresas de serviço de concretagem (concreteiras)
que produzem concreto em centrais (usinas de concreto) ou em obras de
grande porte como é o caso de barragens onde se instalam usinas
dosadoras de concreto.
Existem no mercado muitos tipos de cimento e então o responsável
pelo concreto deve saber o tipo de cimento usado e suas principais
características, conforme demonstra o quadro 9.
Quadro 9 – Cimentos brasileiros conforme norma ABNT NBR 16697/2018.
Conhecer as características dos cimentos é fundamental para a
indicação mais adequada para cada situação e ainda o melhor controle para
evitar situações como pega rápida ou mais lenta do que desejável, retração
entro outros. Abaixo breve descrição dos tipos de cimento e suas principais
características.
3.1.1 Cimento Portland Comum – CP I
Chamado CP I é um tipo de cimento Portland sem quaisquer
adições além do gesso (geralmente entre 3 a 5%). Comercialmente não
está disponível no varejo devido à prioridade de produção dos cimentos
compostos que são mais econômicos para as fábricas de cimento e
consequentemente chegam ao consumidor a um preço mais econômico,
visto que as fábricas empregam adições para economizar no uso do
clinquer e com isso conseguem reduzir o custo de produção garantindo a
qualidade e desempenho.
3.1.2 Cimentos Portland Composto –
CP II
Os cimentos Portland compostos empregam adições como escória
de alto forno, materiais pozolânicos e filer calcário e são identificados com
o uso das siglas E, Z e F respectivamente conforme quadro 1.
O uso de adições além de melhorar propriedades do cimento,
contribui para a redução do custo, visto que em alguns casos podem ter até
34% de adições o que implica no menor consumo de clinquer e, portanto,
menores custos de produção.
São cimentos facilmente encontrados no mercado e atendem a
maioria das utilizações para concretos e argamassas. Normalmente são
fabricados com resistência 32 MPa, porém existem no mercado cimentos
CP II com resistência de 40 MPa.
3.1.3 Cimentos Portland de Alto-Forno
– CP III
É um cimento que apresenta altas quantidade de escórias
granuladas de alto-forno (entre 35% a 70%) na sua composição conforme
quadro 1. Possui a característica de baixa liberação de calor durante o
processo de hidratação sendo indicado em obras que usam grande
quantidade de concreto na mesma concretagem (concreto massa) como é o
caso de barragens de concreto e neste caso podem contribuir para evitar
retração que seria algo inerente neste processo.
Também são indicados para construções em ambientes agressivos
(deterioração química principalmente) e sujeitos a ação de sulfatos. Deve-
se ter o cuidado de não confundir cimento de Alto forno (CP III) com
cimento composto CP II-E. Ambos apresentam a adição de escória de alto
forno, porém o cimento CP II o limite máximo de adição é 34%, conforme
quadro 1, quando se ultrapassa este limite, ou seja adições acima de 35%
até 70%, temos o cimento CP III.
3.1.4 Cimentos Portland de Alto-Forno
– CP IV
Este cimento utiliza adição de materiais pozolânicas como cinzas
volantes. Os teores de adição variam de 15% a 50%, conforme quadro 1. É
o tipo de cimento que apresenta grande disponibilidade no comercio de
varejo assim como os cimentos do tipo II sendo assim um dos mais
vendidos e utilizados em obras de construção civil para diversas aplicações
sejam em obras de grande como obras de pequeno porte.
Sua característica mais explícita é perda de resistência nas
primeiras idades se comparados com cimentos como o CP V por exemplo.
São indicados para construções não estruturais ou quando se deseja atingir
o limite de resistência em prazos mais longos como 90 dias.
Também não são indicados para construções em períodos de baixa
temperatura pois o seu enrijecimento será mais lento ainda. Porém quando
se deseja controle de temperatura para evitar fissurações este tipo de
cimento é indicado, como para execução de concreto massa em obras de
barragens por também podem ser uma opção.
3.1.5 Cimento Portland de Alta
Resistência Inicial – CP ARI
Este é um dos melhores cimentos disponíveis no mercado se
considerado resistência nas primeiras idades e ainda idades avançadas,
como também na velocidade de hidratação, pois é um cimento de pega e
endurecimento rápido.
Se considerado a composição básica, quadro 1, é parecido ao
cimento CP I, ou seja, é um cimento com no mínimo 95% de clinquer e
gesso. Sua alta resistência inicial se dá ao fato dos componentes (clinquer,
gesso e filer) permanecerem mais tempo no moinho resultando em um
cimento de maior finura.
O CP V-ARI é indicado para produção de concretos com alta
resistência e nas indústrias de elementos pré-moldados ou pré-fabricados
em concreto, onde se deseja desforma rápida sem necessidade de
aceleradores de pega por exemplo.
Não é indicado o uso deste cimento onde se tenham concretagens
demoradas pois a sua pega é rápida e pode tornar o material indisponível
para o trabalho em torno de 1 hora após mistura com água, especialmente
em estações quentes ou em locais de baixa humidade ou ainda com ventos
consideráveis, caso não sejam usados aditivos químicos como retardadores
de pega ou estabilizadores.
Seu uso em climas quentes provoca uma aceleração maior ainda da
pega e pode resultar além da liberação de grande quantidade de calor de
hidratação como também o surgimento de trincas em concretose
argamassas.
O CP V – ARI é um cimento que tem sido preferido por empresas
de concreto usinado, pela possibilidade de misturá-lo com adições
pozolânicas por exemplo, mesmo sendo um dos cimentos mais caros do
mercado.
Também o seu desempenho quanto à resistência pois pode (acima
de 80% da resistência final, aos 3 dias) e resistência máxima praticamente
atingida aos 21 dias.
3.1.6 Cimento Portland Branco
Produzido a partir de matérias primas específicas (argilas com
baixo teor de óxido de ferro por exemplo) tornando então o material após a
queima com a coloração branca.
São divididos em 2 tipos:
Cimentos brancos comuns (sem aplicação para fins estruturais)
usados para produção de argamassas e concretos de coloração branca
valorizando efeitos estéticos, porém em elementos sem função estrutural
como pilares e vigas por exemplo, Conforme apresentado no quadro 1.
O cimento branco estrutural pode ser empregado em elementos de
estrutura de concreto pois apresentam controle de produção que garante
resistência à compressão.
3.1.7 Cuidados com o estoque de
cimento em sacos
A embalagem mais comum comercialmente do cimento em saco é
o papel kraft, desta forma deve se ter cuidados específicos no uso e
armazenagem deste tipo aglomerante que por ser do tipo hidráulico, o
contato com a água provoca reação química e consequentemente o
endurecimento que é percebido pela presença de material em formato de
pedras ou bolas.
Existem algumas recomendações para o estoque dos sacos de
cimento como:
- Preferência por locais com coberturas, sem goteiras; ambientes
sem janelas ou janelas fixas (para evitar entrada de chuva e vento) e não
misturado com outros materiais líquidos.
- Formar pilhas sobre um estrado de madeira ou palets para evitar
contato direto com o chão e consequentemente umidade.
- Planejar o uso priorizando o uso dos sacos mais antigos antes dos
mais recentes comprados, tornando assim o estoque com maior validade.
- Planejar o consumo para que se mantenha um estoque compatível
com o andamento da obra, assim evita-se a permanência de cimento por
prazos longos em obra e consequentemente perda da qualidade
- Recomenta-se usar cimento antes de 60 dias. Caso eles tenham
estocagem acima deste período deve-se verificar abrir alguns sacos para
ver se estão empedrados.
Os diferentes tipos de cimento devem ser armazenados
separadamente de acordo com a marca e pelas características de tipo e
classe. Por exemplo sacos de cimento tipo CP IV devem ser armazenados
separados de cimentos do tipo CP II-Z e ainda separados de cimentos CP
IV de uma marca diversa.
Quando o cimento for fornecido em sacos (geralmente 50 Kg) estes
devem ser acondicionados em pilhas cujos limites de unidades está no
quadro 10, abaixo.
Quadro 10 – Empilhamento máximo de sacos de cimento – conforme ABNT NBR
12655/2015.
3.2 Adições
São materiais adicionados ao cimento (nas fábricas de cimento), no
processo de fabricação, para melhorar características de durabilidade,
modificar o tempo de pega também para contribuir para o aumento da
resistência de concretos e argamassas. As adições também são bastante
usadas tendo em vista que geralmente são subprodutos da produção de
outros materiais como:
Escória de alto-forno: rejeito da produção do ferro gusa;
Cinzas pozolânicas: rejeito da queima de materiais como carvão
mineral nas termelétricas por exemplo.
As adições podem ainda ser de origem da moagem de materiais
carbonáticos como é o caso do filler calcário.
As adições também podem ser aplicadas diretamente no processo e
mistura do concreto como é o caso de concreteiras que misturam cimento e
adições (geralmente cinza volante) adquiridas à granel das termelétricas e
armazenadas em silos próprios nas centrais de concreto.
3.3 Agregados
São materiais granulares sem forma e volume definidos, geralmente
inerte, de dimensões e propriedades adequadas para produção de
argamassas e concretos, segundo a norma ABNT NBR 9935/2011 -
Agregados- Terminologia.
Quanto ao tamanho dos grãos podem ser classificados conforme NBR
9935/2011 em:
Agregado graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira
com abertura de malha 75 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm
(pedregulho, brita e seixo rolado).
Agregado miúdo - material granular cujos grãos passam na peneira
de 4,75 mm e que ficam retidos na peneira de 150 μm. São exemplos: areia
de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou
mistura de ambas).
Conforme a norma NBR 6502/1995 - Rochas e solos. As areias
podem ser classificadas de acordo com o tamanho médio dos grãos em:
Areia fina: Areia com grãos de diâmetros compreendidos entre 0,06
mm e 0,2 mm.
Areia média: Areia com grãos de diâmetros compreendidos entre 0,2
mm e 0,6 mm.
Areia grossa: Areia com grãos de diâmetros compreendidos entre 0,6
mm e 2,0 mm.
Quanto à origem os agregados são classificados como natural,
artificial, reciclados e recuperados:
Agregado natural
É aquele que é encontrado na natureza pronto para ser utilizado ou
que necessita de pequeno processamento como limpeza ou peneiramento.
Como exemplos: a areia lavada de rio, o seixo rolado, escória vulcânica e
pedra pome.
Agregado artificial
Produzido a partir de processo de industrialização com objetivo de
atingir propriedade específica como granulometria específica por de
britagem e separação por peneiramento ou ainda densidade diferenciada
como é o caso dos polímeros.
São exemplos de agregados artificiais a pedra britada, pó de pedra,
areia artificial, vermiculita, pérolas de isopor, resíduos da construção e
demolição (RCD), entre outros.
O isopor (poliestireno expandido) é um agregado artificial leve e
indicado quando se deseja por exemplo produzir um concreto leve ou
ainda com características de isolamento térmico ou acústico.
Agregados reciclados
São produzidos através da reciclagem de outros materiais como
resíduos da construção e demolição (RCD) como: resíduos de: concreto,
tijolos, argamassas, vidros, cerâmicas, polímeros entre outros.
Agregados recuperados de concreto no estado fresco
​A forma mais fácil de recuperar agregados em boa condição de uso é
através do processo de lavagem. Neste caso o concreto de estar em estado
fresco e normalmente será resultado de sobra de concreto usado em outros
elementos de concreto ou ainda um concreto que foi recusado por exemplo
por estar acima do abatimento do especificado ou ainda que tenha iniciado
o processo de pega do concreto.
​O processo de lavagem visa separar principalmente o agregado graúdo
da argamassa e pode ser feito lançando o concreto em uma peneira
mecânica acompanhada pelo lançamento contínuo de água. As quantidades
recomendadas estão no quadro 11.
Quadro 11 – Quantidades recomendadas de adição de agregados recuperados – conforme NBR
12655/2015.
​A norma NBR 12655/2015 que se os agregados recuperados não forem
separados pelas diferentes granulometrias (através de uma série de
peneiras) o teor de adição dos agregados recuperados não pode exceder
5% do total de agregados do concreto produzido com estes.
​Para adições superiores a 5% deve-se ter a classificação dos agregados
recuperados e atender os requisitos da norma NBR 7212/2012 – Execução
de concreto dosado em central- Procedimento.
​Não se deve confundir estes agregados recuperados com os resíduos da
construção e demolição (RCD), que são materiais provenientes de
processo de reciclagem de concretos do estado endurecido normalmente
proveniente de demolições. Neste caso os agregados podem apresentar
fragmentos da argamassa do concreto e então sua aplicação deve seguir
um processo específico e de preferência já previamente testado em
laboratórios.
3.3.1 Controle dos agregados
Deve-se ter o cuidado de fazer um estudo de dosagem prévio pois
suas características são diferenciadas dos agregados naturais ou artificiais
originais e neste caso são esperadas consequências como: perda de
resistência à compressão, aumente da porosidade e consequentemente
redução da durabilidade quando comparados com materiaisproduzidos
com agregados não reciclados.
Sempre antes de proceder estudos de dosagem deve se verificar os
lotes através de amostras dos materiais segundo normas específicas:
- Composição granulométrica, módulo de finura e dimensão máxima
do agregado: segundo NBR NM 248:2003 - Agregados – determinação da
composição granulométrica.
- Massa unitária e volume de vazios: segundo NM 45/2006 –
Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de vazios.
- Massa específica e massa aparente e absorção: ABNT NBR NM
53/2009 - Agregado graúdo - Determinação da massa específica, massa
específica aparente e absorção de água.
- Massa específica e massa aparente: ABNT NBR NM 52/2009 -
Agregado miúdo - Determinação da massa específica, massa específica
aparente.
- Determinação do teor de umidade: métodos de aquecimento em
estufa ou outros
- Outros ensaios considerando a origem e características específicas
dos agregados: ABNT NBR 7211:2009 Versão Corrigida:2019 -
Agregados para concreto – Especificação.
Já na produção dos concretos deve-se verificar necessariamente o teor
de umidade e presença de materiais contaminantes diariamente.
3.4 Água para produção de concreto de cimento Porland.
É um componente essencial e tem pelo menos duas funções bem
definidas:
Hidratação do cimento Portland - Para que os componentes do
cimento (silicatos e aluminatos), possam sofrer as reações de hidratação e
possibilitar e enrijecimento, é necessária uma quantidade de água
determinada em função da resistência que se pretende atingir em uma
idade específica. A quantidade suficiente para hidratar os componentes do
cimento pode variar de 27 a 30% (relação água/cimento em torno de 0,27 a
0,30) da quantidade em massa do cimento. Quantidades menores podem
resultar em deficiência de diluição de componentes, quantidade
indesejável de material anidro e ainda na necessidade de uso de aditivos
plastificantes específicos para garantir a trabalhabilidade
Trabalhabilidade - Embora a água necessária para hidratação dos
grãos de cimento varie em torno de 27 a 30% efetivamente a quantidade
usada é acima de 45% da massa de cimento na maioria dos concretos. Esta
quantidade de água é necessária para que a massa de concreto seja
trabalhável (facilidade de colocar nas formas e adensar) e como
consequência esta quantidade extra de água acaba evaporando resultando
em porosidade reduzindo a resistência do concreto.
A redução do consumo de água portanto aumenta a resistência dos
concretos, mas em contrapartida tornam estes menos trabalháveis, neste
sentido pode-se compensar com o uso de aditivos plastificantes por
exemplo.
3.1.1 Qualidade da água
A água para concreto deve possuir algumas características que
pode variar de acordo com a aplicação como concreto simples ou concreto
armado por exemplo.
Quanto mais pura a água melhor para o concreto, mas existem
ainda outros requisitos como pH, teores de cloretos e outros álcalis,
chumbo, sulfatos entre outras substâncias.
A norma NBR 15900/2009 apresenta as recomendações para água
de produção de concretos e está dividida em 11 partes e cada uma delas
apresenta ensaios específicos que devem ser realizados para o controle de
água de amassamento de concretos. A partir da publicação da norma NBR
15900/2009 verifica-se que é possível usar água de reuso ou recicladas
desde que atendam os parâmetros especificados.
Este foi um avanço de regulamentação e que tem incentivado
pesquisas sobre uso de água de lavagem de equipamentos como betoneiras
ou ainda caminhões betoneiras de concreteiras. A normatização antiga
previa água com parâmetros muito próximo de água potável como limites
de pH, teores de sólidos entre outros parâmetros que hoje já se provou que
não afetam a resistência nem a durabilidade dos concretos. Portanto não
fazem mais sentido serem prescritos o que inviabilizaria o uso de água
reciclada ou reaproveitada da maioria das atividades correlatas à
construção civil
O controle da qualidade e quantidade da água usado na produção
de concretos é uma das atividades mais importantes e infelizmente é uma
das mais negligenciadas por profissionais da construção civil resultando no
surgimento de patologias a médio e longo prazo e até mesmo na
necessidade da destruição de elementos estruturais quando se compromete
de forma importante a resistência mecânica destes.
3.5 Aditivos químicos
É um material que adicionado ao concreto durante o processo de
mistura ou logo antes da aplicação com objetivo de modificar
características e propriedades da mistura fresca (trabalhabilidade, tempo
de pega, etc.) ou do concreto endurecido (cor, resistência, permeabilidade,
etc.).
O uso e quantidade ideal destes materiais deve ser determinado
previamente em procedimentos laboratoriais realizados principalmente
dosagens experimentais aplicando amostras dos materiais componentes
que serão efetivamente usados na produção do concreto.
Deve-se ter o cuidado de não negligenciar os demais parâmetros
acreditando que o uso de aditivos pode resolver tudo. Por exemplo um
concreto dosado com um impermeabilizante para aplicação em um
reservatório de água. O efeito desejado pode não ser atingido caso se use
quantidade adicional de água o que acarreta maior porosidade e
consequentemente maior permeabilidade. Neste caso o efeito do aditivo é
anulado pelo excesso de água e o único resultado que efetivamente será
percebido é o aumento do custo do concreto.
Este tipo de erro é muito comum na construção civil
principalmente pela falta de fiscalização dos profissionais como
engenheiros, arquitetos e técnicos e então aditivos são prescritos e usados
sem a devida quantidade e especialmente em concretos que já estão
comprometidos por processos inadequados de mistura ou ainda pelo fato
do concreto sequer ter sido respeitado os parâmetros de traço, o que é o
mais comum.
O uso de aditivos químicos como plastificantes é praticamente
obrigatório pelas propriedades oferecidas que resultam na redução dos
custos e na facilidade para o lançamento do concreto.
Retardadores e aceleradores de pega, assim como
superplastificantes e modificadores de viscosidade são produtos de uso
corrente pelas concreteiras pois as mesmas atendem à demanda de
concretos com variadas propriedades para atender concretagens não
convencionais como concreto auto adensável, concretagens demoradas,
bombeamento, transporte demorado ou até mesmo uma aceleração para
desforma rápida caso típico para formas deslizantes.
3.5.1 Tipos de aditivos
São muitos os tipos de aditivos para concreto produzidos por
fabricantes diferentes e, portanto, o profissional responsável pela
especificação deste produto deve verificar as quantidades adequadas e o
desempenho principalmente através de testes experimentais (em
laboratórios) onde se verifica as características em estado fresco e estado
endurecido e principalmente a quantidade ideal.
Os aditivos mais comumente usados em concreto são:
3.5.1.1 Aditivos modificadores de trabalhabilidade.
Também são chamados de Plastificantes. Estes aditivos são
adicionados aos concretos para aumentar a trabalhabilidade do concreto
sem a necessidade de uso de água adicional ou então para garantir a
trabalhabilidade desejada quando se deseja usar uma quantidade reduzida
de água, por isto também são chamados de redutores de água.
Adicionalmente verifica-se outras melhorias pela redução de água
como:
Aumentar da resistência mecânica; Reduzir a porosidade e Melhora
coesão e reduzir da segregação.
Considerando estas outras características os aditivos plastificantes
são classificados como Polifuncionais, por alguns fabricantes.
A NBR 11768:2019 (Aditivos químicos para concreto de cimento
Portland – Parte 1 -Requisitos) especifica os requisitos para os aditivos
usados em concreto. Os aditivos modificadores de plasticidade podem ser
classificados em:
a- Plastificantes normais.
Também chamados de plastificantes de 1ª geração. São produzidos
com produtos químicos como lignosulfonatos e possuem preço
relativamente baixo não implicando aumentosignificativo de custo no
concreto tendo então um excelente custo/benefício.
O efeito plastificante é obtido pela formação de películas em torno
dos grãos do aglomerante que anulam as forças de atração entre as
partículas do aglomerante, figura 4.5, impedindo a floculação ou
aglutinação além de gerar um efeito lubrificante que aumenta a
trabalhabilidade, enquanto o efeito do plastificante durar (geralmente até o
início da pega do cimento).
Os plastificantes normais têm ainda a vantagem do tempo de efeito
compatível com o tempo de pega, ou seja, podem durar até 3 horas,
dependendo das condições como temperatura e tipo de cimento usados.
São usados em concretos usinados para reduzir o consumo de
cimento.
b - Superplastificantes ou Hiperplastificantes
Também conhecidos como plastificantes de 3ª geração pois
empregam matérias primas como polímeros de éteres policarboxilatos. São
produtos mais concentrados e com desempenho de plastificação maior e
neste sentido são usados em teores mais baixos que os plastificantes (até 5
vezes menor) mas possuem a desvantagem de serem muitos mais caros
que estes (até 10 vezes mais).
Diferenciam-se dos plastificantes normais os superplastificantes
apresentam o efeito histérico, figura 14, que é uma separação mais longa e
efetiva provocada pelas cadeias do polímero que gera um efeito de
plastificação de alto desempenho.
Figura 14 - Efeito histérico – uso de superplastificantes. Fonte autor.
Alguns fabricantes usam outros produtos como modificadores de
viscosidade que tendem a tornar o concreto mais fluido ainda.
Os superplastificantes tem indicação específica para produção de
concretos autoadensáveis, concretos fluídos, concretos com plasticidade
elevada ou ainda concretos de alto desempenho que empregam adições ou
principalmente com relações água/aglomerante baixa (próximas a 0,35).
O efeito dos superplastificantes começa a desaparecer geralmente a
partir de 30 minutos dependendo do tipo de cimento e condições de
temperatura por exemplo, desta forma a sua adição no concreto deve ser
feita pouco antes o lançamento na obra, diretamente na betoneira ou no
caminhão betoneira procedendo nova mistura, pouco antes da descarga
(concretagem) para se garantir que não haverá perda de fluidez antes do
tempo desejado.
c - Incorporadores de ar
São aditivos que provocam a formação de bolhas (de tamanho
milimétrico e micrométrico) e isso gera um efeito parecido com um
lubrificante pois as bolhas de ar são como pequenas esferas e tornam
também o concreto mais plástico. Em países com invernos gelados como
Estados Unidos e Alemanha por exemplo, o uso de incorporador de ar é
indicado para evitar rupturas do concreto devido ao comportamento
anômalo da água que modifica sua densidade com a temperatura e provoca
expansão. As bolhas do incorporador de ar são espaços disponíveis para
acomodar esta expansão evitando trincas.
3.5.1.2 Aditivos modificadores de pega.
São aditivos que atuam no processo de hidratação do cimento e
provocam o retardo ou aceleração do tempo em que o concreto inicia a ter
perda plasticidade, ou seja, a pega.
a – Retardadores de pega : São usados para aumentar o tempo de
pega ou seja, quando se deseja tempo maior desde a mistura do concreto
até o lançamento e adensamento, situação comum quando o concreto é
transportado de locais distantes (da central de concreto até a obra, uso de
elevador ou outros sistemas elevatórios), com acessos dificultados
(montanhas, espaços restritos, etc.) ou ainda com quantidade densa de aço
que exige maior cuidado no lançamento e adensamento.
Também são recomendados quando o concreto será lançado em
concretagens complexas e demoradas ou ainda quando acontece alguma
falha no caminhão que transporta o concreto (uma troca de pneu por
exemplo).
Deve-se ter cuidado para adicionar este produto antes do início da
pega, caso contrário não haverá efeito algum. Sua dosagem é em função da
quantidade de aglomerante e tempo que se deseja retardar a pega. Quando
o efeito termina o concreto inicia a pega e depois passa para a fase de
endurecimento e sua resistência final não é modificada caso já tenha sido
lançado completamente.
b – Aceleradores de pega: Indicado na produção de concretos em
situações que se deseja acelerar o enrijecimento rápido como:
concretagens em formas deslizantes, produção de pré-fabricados ou pré-
moldados para acelerar o processo de desforma. No passado era comum
usar o sal (cloreto de sódio) como produto acelerador. Posteriormente
verificou-se a deterioração de obras por ferrugem por ação de íons cloretos
presentes no sal diluído. Por isso hoje em dia os aditivos aceleradores têm
sua composição livre de cloretos.
c – Pega Normal: Para aditivos que não modificam o tempo de
pega.
Por exemplo pode se ter um plastificante pega normal, ou seja ele
apenas oferece efeito plastificante, ou um plastificante retardador de pega,
ou seja além do efeito de plastificação ainda provoca o retardo da pega,
são comumente usados em concretos usinados transportados em viagens
acima de 1 hora por exemplo ou em dias com temperatura elevadas (acima
de 35º).
Deve-se lembrar que a maioria dos aditivos modificadores de
plasticidades são combinados com modificadores de pega e portanto
também chama-se polifuncionais como um plastificante acelerador de
pega ou plastificante retardador desta forma elimina-se a necessidade de
uso de 2 aditivos, visto que nas empresas concreteiras seus traços já são
desenvolvidos com o uso de plastificantes para redução de água o que
resulta no menor consumo de cimento ao manter a mesma relação
água/cimento.
3.5.1.3 Aditivos Corantes
São aditivos usados para fornecer cor ao concreto sem modificar de
forma considerável características como pega e resistência, desta forma
seu uso deve seguir rigidamente as recomendações do fabricante ou então
ter sua dosagem ótima determinada em ensaios de laboratório que
verifique especialmente a consistência e a resistência mecânica.
3.5.1.4 Impermeabilizantes
São indicados para reduzir a porosidade e consequentemente tornar
os concretos menos permeáveis. Indicados em obras como: reservatórios
de água ou outros fluidos.
Também são indicados na execução de elementos que separam
áreas úmidas de ambientes secos por exemplo.
4 Divisão de responsabilidades entre
profissionais
4.1 Pedido do concreto
Realizado pelo contratante dos serviços de concretagem que faz o contato
prévio com a empresa de serviços de concretagem ou ainda ao setor de
produção de concreto no caso de a empresa possuir usina para dosagem de
concreto.
​O profissional responsável pelo pedido deve discriminar de forma
clara:
- As características e propriedades como: abatimento de tronco de
cone, cor, densidade, agregados especiais, resistência à compressão,
módulo elasticidade, auto adensável, permeabilidade, tamanho e tipo dos
agregados, uso de aditivos (retardadores e aceleradores de pega e
endurecimento), uso de adições etc.
- Quantidade: volume ou peso total de concreto e ainda volume ou
peso de cada lote entregue.
- Local da entrega: inclui o endereço e ainda local exato da
descarga dentro do canteiro de obras como: prédio, piso, pavimento, entre
outras informações.
- Forma de lançamento: convencional, bombeado, caçambas entre
outros.
- Horário da chegada e da descarga do concreto.
- Em determinadas situações o traço ou composição do concreto.
​Deve-se atentar que o pedido especificando apenas pela resistência (fck
por exemplo) é uma falha pois deixa a empresa responsável pelo serviço
de concretagem com toda liberdade para produzir o concreto.
Em situações específicas como concretagens demoradas, alta
densidade de armadura por exemplo, deve-se prescrever usa de aditivos,
volumes menores por carga e ainda tamanho máximo de agregado e a falta
destas informações pode gerar como consequência patologias do concreto
entre outras situações indesejadas.
Desta forma o pedido do concreto deve ser feito ou descrito
detalhadamente por profissional habilitado como engenheiros, arquitetos e
técnicos.A empresa responsável pelos serviços de concretagem deve emitir
e entregar a carta de traço que é:
O documento que apresenta a composição do traço do concreto e
ainda os parâmetros, características e demais especificações técnicas
solicitadas pelo contratante.
Cada entrega (caminhão betoneira por exemplo) deve vir
acompanhada da carta de traço.
4.2. A responsabilidade pelo recebimento do concreto.
Segundo a norma ABNT NBR 5671/1991 - Participação dos
intervenientes em serviços e obras de engenharia e arquitetura, o
contratante de serviços de concretagem tem as atribuições de:
- Emissão dos pedidos de entrega de concreto.
- Aceitação do concreto fresco através da verificação da
concordância das características do concreto pedido e do concreto
entregue.
- Recebimento final do concreto endurecido.
4.3 Aceitação do concreto fresco
Procedimento de verificação da conformidade das propriedades
especificadas para o estado fresco. Este procedimento é realizado em uma
amostra de concreto tomada do equipamento de transposto no local de
descarga ou local determinado para ensaios dentro do canteiro de obras.
Geralmente verifica-se o abatimento do tronco de cone, mas
também pode-se verificar a temperatura, características de exsudação,
segregação e ainda cor, densidade, ar incorporado, emprego de
determinados agregados entre outras especificações encomendadas.
4.4 Aceitação ou recebimento do
concreto endurecido
Segundo a norma ABNT NBR 7212/2012 - Execução de concreto
dosado em central – Procedimento, a aceitação do concreto é o ato pelo
qual se constata, mediante ensaios ou outras verificações, o atendimento às
especificações e às exigências do pedido.
Desta forma então o concreto que foi empregado na construção
deve ser analisado mediante ensaios que possam garantir a qualidade e a
segurança dos elementos produzidos com este.
4.5 Adição suplementar de água
A demanda por adição de água no concreto em especial durante o
processo de concretagem é uma realidade persistente visto que seja pelo
processo de hidratação dos componentes do cimento ou das condições
climáticas (temperatura, vento e umidade ambiental) a perda de
plasticidade acaba ocorrendo de forma inevitável.
A falta de planejamento da concretagem causa situações como:
- A falta de equipamento mecânico de adensamento (vibradores por
exemplo).
- A prescrição de abatimento incompatível com o elemento a ser
concretado.
Desta forma a equipe de concretagem sente a necessidade de
modificar a consistência do concreto e busca na maioria dos casos o
material com maior liquidez e o que acaba acontecendo na maioria dos
casos é a adição de água no interior dos caminhões betoneiras por
exemplo.
A adição suplementar de água no concreto já misturado e entregue
é um procedimento bastante delicado e acaba sendo recomendado como
um procedimento impossível por muitos profissionais, professores e
instrutores.
O ideal é que o concreto que chegou no
local de descarga esteja em condições de uso conforme o especificado e
que se empregue apenas os aditivos prescritos para uso no momento da
concretagem, desta forma tem-se a garantia da qualidade do concreto
empregado.
A versão antiga (1984) da norma ABNT NBR 7212 previa a
possibilidade de adição de água para correção de abatimento por
evaporação sobe algumas condições:
a) antes de se proceder adição o abatimento fosse superior a 100 mm;
b) esta correção não aumente o abatimento em mais de 25 mm;
c) o abatimento após a correção não superior ao limite de
abatimento especificado.
d) o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos
materiais até o início da descarga não seja inferior a 15 min.
E ainda era previsto que:
“A adição suplementar mantém a responsabilidade da empresa de
serviços de concretagem, pelas propriedades do concreto constantes no
pedido”.
Na versão corrigida NBR 7212/2012 recomenda-se que antes do
início da descarga, ao verificar que o concreto apresenta abatimento e
consistência especificada, não se deve adicionar água suplementar.
A norma prevê o caso da consistência e abatimento dentro dos
limites especificados e não comenta sobre correções no caso de estar fora
dos limites especificados no pedido e também deixa sob a responsabilidade
do contratante a aceitação ou não do concrete como também a eventual
correção do mesmo, porém anotando no documento de entrega a
quantidade de água adicionada.
 
Em algumas situações opta-se por não adicionar toda a água
especificada no traço e então fazê-la no local da obra, neste caso não se
considera adição suplementar, mas sim apenas a complementação da
quantidade de água do concreto.
A NBR 7212/2012 recomenda ainda que o pedido de adição de
água suplementar feito pelo contratante seja registrado no documento de
entrega (geralmente nota fiscal, com espaços para anotações) para que a
empresa responsável pelo serviço de concretagem seja isenta da
responsabilidade quanto as características e propriedades descritas no
pedido.
O procedimento de registro da adição é a informação mais
relevante ao se investigar futuramente os lotes de concreto pois indicará
que houve modificação do traço de concreto e isto pode provocar
resultados como redução da resistência prevista e diminuição da
durabilidade, entre outros fatores como segregação.
Deve-se verificar que a mudança na norma NBR7212 desde a
primeira versão do ano de 1984 até a versão do ano de 2012 houve uma
drástica mudança no entendimento de adição suplementar de água seja
qual for o motivo e no caso dela acontecer a empresa responsável não será
mais responsável pelas características do concreto, caso ela aconteça na
obra sob pedido do contratante do serviço.
Este é um ponto importante de salientar principalmente pelo fato de
muitas empresas não atualizarem suas normas e ainda descrevem em seus
manuais de controle de qualidade os procedimentos de normas
desatualizadas ou ainda canceladas.
Deve-se ter a atenção de verificar a consistência e abatimento do
concreto ao chegar na obra e comparar com o especificado no pedido.
Concretos com abatimento abaixo do especificado podem indicar o
início da pega do concreto e até mesmo o início do endurecimento em
algumas situações e desta forma não é recomendado correções de
abatimento.
No caso da perda de trabalhabilidade durante o processo de
concretagem o mais comum é que o concreto tenha iniciado o processo de
pega ou seja tenha “vencido” e neste caso deveria ser descartado para uso
em elementos estruturais principalmente.
Mas a realidade é que ainda por falta de controle dos profissionais
habilitados como engenheiros, arquitetos e técnicos, a adição de água é
feita para correção da trabalhabilidade e o resultado é a ocorrência de
patologias da construção e perda da durabilidade dos elementos
executados.
4.6 Adição suplementar de aditivos
químicos
O uso de aditivos é uma decisão técnica e, portanto, deve ser
indicada por profissional habilitado para tanto, normalmente o engenheiro
responsável pela produção do concreto, o engenheiro, arquitetos e
tecnólogos responsável pelo lançamento do material.
Para produção do concreto são consideradas todas as condições e
especificidades que demandem o uso de aditivos químicos e nesta etapa o
engenheiro responsável pela central de produção de concreto deverá usar
do seu conhecimento técnico sobre aditivos para fazer a aplicação racional
e dentro dos limites de necessidades.
A adição suplementar é outra decisão técnica, porém esta será
tomada pelo profissional habilitado que irá conduzir e controlar o processo
de lançamento do concreto.
É possível sim a adição suplementar de aditivos desde que
atendendo a necessidade iminente e dentro das condições adequadas para
tanto entre elas a principal seria que o concreto ainda não tenha iniciado o
processo de pega principalmente para aditivos retardadores, aceleradores e
estabilizadores de pega e endurecimento, bem como os aditivos para
modificação de viscosidade e plasticidade.
Várias situações podem demandar a adição