RESUMO DO TEXTO “ACIDENTES DO TRABALHO COM MÁQUINAS - IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS E PREVENÇÃO”

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Universidade Católica de Petrópolis - UCP/IPETEC 
Disciplina: Prevenção e Controle de Risco em Máquinas, Equipamentos e 
Instalações. 
Professor: XXXX 
Aluna: Yasmim Monteiro Cordeiro 
Data: 08/10/2021 
 
RESUMO DO TEXTO “ACIDENTES DO TRABALHO COM MÁQUINAS - 
IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS E PREVENÇÃO” 
 
VILELA, R. A. G. Acidentes do trabalho com máquinas: identificação de riscos e 
prevenção. São Paulo: Central Única dos Trabalhadores, 2000. 
 
A publicação foi elaborada com o objetivo de auxiliar os trabalhadores e seus 
representantes, membros de CIPA, sindicatos, comissões de fábricas e outros 
profissionais, a identificar os principais riscos mecânicos e medidas básicas para 
prevenção de acidentes do trabalho com máquinas. Os riscos mecânicos, com a 
inserção da robótica e outras tecnologias em grandes empresas, vêm sendo, de 
modo gradativo, superados e substituídos por outros riscos mais diretamente 
associados à organização do trabalho. No entanto, ainda assim, os trabalhadores de 
manutenção são os mais expostos a estes riscos, que estão presentes em diversos 
setores em que a automação não possui grande influência, e nas pequenas 
empresas e indústrias mais antigas, onde os problemas tradicionais de segurança 
em máquinas permanecem. Dessa maneira, os riscos estão ficando cada vez menos 
visíveis e menos óbvios, enfatizando a necessidade de maior atenção e uma melhor 
identificação destes. Para segurança em máquinas, pode-se descrever risco de 
acidente como sendo a probabilidade de um acidente particular acontecer em certo 
período de tempo, relacionado ao grau ou à severidade da lesão resultante. O termo 
acidente é empregado, de forma erronia, como algo imprevisível, uma fatalidade que 
a ação humana não pode controlar; no entanto, deve ser tratado como um evento 
prevenível, já que eliminados os fatores que originam o acidente, tem-se a 
eliminação ou redução da ocorrência desses eventos. 
Em relação aos acidentes de trabalho e a industrialização, no Brasil, a saúde, 
condições de trabalho e acidentes são preocupações dos trabalhadores deste o 
início do processo de industrialização. E como prática corrente nas empresas, estas 
atribuem a ocorrência do acidente a comportamentos inadequados do trabalho, 
demonstrando que as recomendações estão centradas na mudança de 
comportamento. Este tipo de concepção presume que os trabalhadores são capazes 
de manter o alto grau de vigília ao longo de toda a jornada de trabalho, o que é 
incompatível com as características bio-psico-fisiológicas humanas, fazendo com 
que a integridade física do trabalhador fique na dependência quase exclusiva de seu 
desempenho nas tarefas. Esta cultura torna o trabalhador como responsável pelos 
próprios acidentes, destacando a teoria do ato inseguro, que pressupõe que o 
trabalhador precisa se adaptar a tais condições, transferindo, dessa forma, a 
responsabilidade da empresa para o funcionário. Outra concepção existente é a que 
os seres humanos são limitados do ponto de vista psíquico, físico e biológico, sendo 
necessários dispositivos de segurança para garantir que as falhas humanas possam 
acontecer, sem que gerem lesões aos trabalhadores, tal princípio é denominado de 
falha segura. Neste ponto de vista, os acidentes de trabalho são influenciados por 
fatores associados à situação imediata de trabalho, tais como o maquinário, a tarefa, 
o meio ambiente de trabalho, e, ainda, pela organização do trabalho em sentido 
amplo, pelas relações de trabalho e pela correlação de forças existentes numa 
determinada sociedade. Logo, acidentes são fenômenos multicausais, socialmente 
determinados e preveníveis. No campo de prevenção de acidentes com máquinas, 
torna-se insuficiente as ações tradicionais de engenharia, com a simples instalação 
de dispositivos de segurança. Uma abordagem a ser destacada, pela Central Única 
dos Trabalhadores (CUT) e seus representantes na ação sindical, é que esta 
prevenção só será efetiva se for acompanhada do aumento dos espaços de atuação 
dos trabalhadores, bem como de seus representantes, no interior da empresa. 
No que tange às máquinas e aos acidentes de trabalho, ressalta-se que a 
máquina consiste em um artefato social e cultural, não técnico, como muitos 
afirmam, sendo esta voltada para satisfazer determinadas necessidades. Na 
projeção da máquina, tem-se em conta apenas o atendimento de uma demanda de 
maior produtividade, desconsiderando os riscos gerados e possibilidade de 
acidentes; demonstrando a importância dos sindicatos e trabalhadores organizados, 
que negociam com os patrões, a fim de eliminar os riscos e lesões aos 
trabalhadores. As máquinas, ferramentas e aparelhos têm papel fundamental na 
geração dos acidentes de trabalho. Ao analisar o ciclo de vida das máquinas no 
Brasil, é possível comprovar que estas foram concebidas na fase de projeto, 
independentemente de quem operava o equipamento, sendo vendidas ao mercado 
sem dispositivos de segurança mínimos, e colocadas em uso nessas condições. 
Constata-se, ainda, que só após a ocorrência de acidentes e mutilações, 
dependendo do nível organizacional dos trabalhadores, pode vir a ser objeto de 
alguma adaptação com instalação de dispositivos de segurança. Após se tornar 
obsoleta, é novamente colocada para venda, adquirida por uma pequena/micro 
empresa, com relações precárias de trabalho, colocada em operação e, 
consequentemente, acarretando novos acidentes, sendo estes ainda mais invisíveis 
que não irão constar nas estatísticas oficiais. A proteção insuficiente em máquinas e 
a utilização de máquinas antigas e obsoletas consistem os fatores que tornam mais 
vulneráveis os trabalhadores fatigados, menos alertas e com reflexos menos lentos, 
propiciando, dessa forma, acidentes. Consideram-se como máquinas mais perigosas 
as prensas, as guilhotinas, os cilindros e calandras, as impressoras, as serras e as 
injetoras de plástico. 
Quanto aos riscos e à prevenção de acidentes em máquinas, a seleção e 
aplicação das diferentes técnicas de segurança em máquinas requerem um 
envolvimento e participação dos diferentes protagonistas que participam da cadeia 
produtiva. Da perspectiva de segurança, a adaptação de proteção, com a máquina 
em funcionamento, torna-se muito mais difícil e onerosa, sendo mais vantajoso que 
esta já seja projetada com segurança desde a fábrica, onde os fabricantes e 
projetistas possuem um papel de suma importância, tendo em vista que podem 
interferir no ciclo de vida desta, possibilitando tal segurança. Ainda, no caso de a 
máquina já estar em operação, os trabalhadores, podem contribuir na escolha e no 
acompanhamento do funcionamento dos mecanismos de segurança, uma vez que 
são eles os usuários das máquinas e estão, rotineiramente, expostos aos riscos. 
Estes riscos podem ser mecânicos, como já foi mencionado no início do texto, mas 
também as máquinas podem representar riscos aos trabalhadores, como ruído, 
calor, vibração, radiação, etc. 
A respeito dos riscos mecânicos, muitos deles são criados pelas partes 
móveis, envolvendo os seguintes pontos: ponto de operação, mecanismo de 
transmissão de força e outras partes móveis. Uma enorme variedade de movimentos 
mecânicos e ações podem apresentar perigos para os trabalhadores. Estes fatores 
são básicos a praticamente todas as máquinas, e o reconhecimento dos riscos que 
representam consiste no primeiro passo para a proteção dos trabalhadores. 
Acerca dos movimentos mecânicos, seguem os que tipos que representam 
riscos: 
 Movimento giratório: o movimento mesmo lento, de partes giratórias, pode ser 
perigoso podendo acarretar ferimentos graves. Setas giratórias lentas podem 
agarrar vestimentas e forçar um braço ou mão em uma posição perigosa. 
Neste tipo de movimento, destacam-se os pontos entrantes (de beliscão) em 
correntes que são criados pelas partes giratórias das máquinas, podendo ser 
de três tipos: pontos entrantescomuns em partes giratórias de máquinas; 
pontos entrantes entre elementos giratórios; e pontos entrantes entre 
componentes rotativos e componentes fixos; 
 Movimento alternado: pode ser perigoso pelo fato de que, durante a ida e a 
volta ou movimento de subida e descida, um trabalhador pode ser golpeado 
ou pode ser pego entre uma parte móvel e uma parte estacionária; 
 Movimento retilíneo: movimento em linha reta, linha contínua, cria um perigo 
pois o trabalhador pode ser golpeado ou pode ser pego em um ponto de 
aperto ou ponto de corte por uma parte móvel. 
Sobre as ações mecânicas e seus riscos, têm-se quatro tipos de ação 
mecânica: 
 Ação de corte: envolve movimentos giratórios, alternados e transversais; a 
ação cortante cria perigos no ponto de operação podendo acontecer 
ferimento no corpo do trabalhador; 
 Ação de puncionamento: ocorre quando uma força é aplicada a um êmbolo, 
pistão ou martelo com o objetivo de amassar, repuxar ou estampar metal ou 
outros materiais; o risco deste tipo de ação está no ponto de operação onde o 
material é inserido, segurado e retirado pela mão; 
 Ação de cisalhamento: ocorre na aplicação de força em uma lâmina ou faca, 
objetivando aparar ou tosquiar metal ou outros materiais; o perigo acontece 
no ponto de operação onde o material é propriamente inserido, segurado e 
retirado; 
 Ação de dobra ou flexão: ocorre quando uma força é aplicada a uma lâmina 
para amoldar, puxar ou estampar metal ou outros materiais; neste caso, o 
perigo se encontra no ponto de operação onde o material é inserido, 
segurado e retirado. 
Para garantir a segurança contra os riscos mecânicos, a proteção de uma 
máquina precisa atender a determinados requisitos, tais como: prevenir o contato; 
ter estabilidade no tempo; proteger de queda de objetos; não criar novos perigos; e 
não criar interferência. Mesmo atendendo aos requisitos supracitados, estes não 
podem oferecer proteção efetiva se os trabalhadores não participarem de algum 
modo nas diferentes etapas, tais como projeto, implantação, etc. Esta participação 
consiste na garantia de que o dispositivo será efetivo e irá cumprir com sua 
finalidade. Além disso, vale ressaltar que a capacitação, sendo específica e 
detalhada, é uma parte considerável de qualquer esforço para alcançar segurança 
em máquina. Como vantagens da proteção adequada, têm-se a possibilidade de 
melhoria da produtividade e do aumento da eficiência, tendo em vista que pode 
aliviar os trabalhadores de medos de acidentes e lesões. Já em relação à 
capacitação, esta é necessária para que os operadores novos saibam com o que 
estão lidando na hora da manutenção e instalação. Tal capacitação deve, 
minimamente, abranger alguns pontos, a saber: 
 Uma descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e as 
proteções específicas contra cada risco; 
 Como funcionam as proteções, como e porque devem ser empregadas; 
 Como e em que circunstâncias pode ser removida uma proteção, e por quem 
(na maioria dos casos, somente o pessoal de conserto ou manutenção); 
 O que fazer se uma proteção é danificada ou se perde uma função, deixando 
de garantir uma segurança apropriada. 
Quanto aos métodos de proteção de máquina, aspectos como o tipo de 
operação, o tamanho ou a forma do material, o método de manipulação, o layout 
físico da área de trabalho e as exigências ou limitações da produção auxiliarão a 
definir o método de proteção adequado para uma máquina em particular. Logo após 
a consulta aos trabalhadores usuários, o projetista de máquina ou profissional de 
segurança precisa escolher a proteção mais efetiva e prática disponível. Tais 
proteções podem ser divididas em cinco classificações gerais, apresentando uma 
ação de segurança, vantagens e limitações: barreiras ou anteparos de proteção; 
dispositivos de segurança; isolamento ou separação pela distância de segurança; 
operações; outros. Nas barreiras ou anteparos de proteção, têm-se quatro tipos que 
previnem o acesso às áreas de risco: 
 Barreiras ou proteções fixas: asseguram uma barreira; 
 Barreiras ou proteções interligadas: bloqueiam ou desligam a energia e 
previnem a partida da máquina quando a proteção está aberta. Podem 
assegurar a parada da máquina antes que o trabalhador acesse a zona de 
risco; 
 Proteção ajustável: assegura uma barreira que pode ser ajustada para facilitar 
uma diversidade de operações de produção; 
 Barreiras ou proteções auto-ajustáveis: asseguram uma barreira que move 
conforme o tamanho do material que entra na zona de risco. 
Como vantagens, pode-se citar que as barreiras ou proteções fixas e 
barreiras ou proteções interligadas asseguram proteção máxima; a proteção 
ajustável pode ser ajustada para aceitar uma variedade de tamanho de material; as 
barreiras ou proteções auto-ajustáveis podem ser encontradas avulso para venda no 
mercado. Como desvantagens, as barreiras ou proteções fixas, a proteção ajustável 
e as barreiras ou proteções auto-ajustáveis podem interferir na visibilidade; já as 
barreiras ou proteções interligadas requerem ajuste cuidadoso, bem como 
manutenção. 
Em proteções com dispositivos, há os seguintes tipos, apresentando uma 
ação de segurança, vantagens e limitações: 
 Célula fotoelétrica: trata-se de uma máquina que não dá partida quando o 
campo de luz é interrompido e, ao acessar a zona de risco, interrompe-se o 
feixe de luz, acionando, de forma imediata, o sistema de freio; 
 Capacitor de rádio-frequência: consiste na máquina não dá partida quando o 
campo capacitor é interrompido e, ao acessar a zona de risco, interrompe-se 
o campo capacitor, acionando, imediatamente, o sistema de freio; 
 Eletro-mecânico: uma barra de contato ou sonda percorre uma distância 
predeterminada entre o corpo do operador e a área de risco. A interrupção 
deste movimento impede a partida do ciclo da máquina; 
 Arraste: assim que a máquina inicia o ciclo, as mãos do operador são 
puxadas para fora da zona de risco; 
 Barra ou vareta de desengate: a máquina é parada quando acionado este 
dispositivo, além disso, é apropriada como mecanismo de parada de 
emergência; 
 Controle bi-manual: a utilização concorrente das suas mãos é requisitada, 
prevenindo, dessa forma, o acesso do operador na zona de risco; 
 Porta/cancela: garante uma barreira entre a área e risco e o operador ou 
demais pessoas. 
Como vantagens, pode-se citar que a célula fotoelétrica, o capacitor de rádio- 
frequência e o dispositivo sensor eletro-mecânico possibilitam liberdade de 
movimento ao operador; já o arraste elimina a necessidade de barreiras auxiliares 
ou outras interferências na zona de risco; a barra ou vareta de desengate é 
caracterizada pela sua simplicidade de uso; o controle bi-manual faz com que as 
mãos dos operadores fiquem em uma distância segura; e a porta/cancela pode 
prevenir tanto o acesso quanto a entrada na área de risco. Em relação às limitações, 
tem-se que a célula fotoelétrica, bem como o capacitor de rádio-frequência, não 
protege contra falhas mecânicas; quanto ao eletro-mecânico, este ajuste deve ser 
mantido, de forma apropriada; já o arraste limita e aprisiona os movimentos do 
operador; a barra ou vareta de desengate e o controle bi-manual protegem apenas o 
operador; e a porta/cancela pode interferir na visibilidade. 
Para proteger uma máquina, por meio da localização, esta ou suas partes 
móveis perigosas devem ser, de tal maneira, posicionadas para que as áreas 
perigosa não sejam acessíveis ou não apresentem um perigo para o trabalhador ao 
longo da operação normal da máquina. Para tal, há alguns exemplos de aplicação 
do princípio de proteção através da localização com distância segura: 
 Processo de alimentação: este pode ser protegido por intermédio de 
localização, caso for garantida uma distância de segurança para proteger as 
mãos do trabalhador; 
 Controle de posicionamento: o posicionamentodo operador de uma cabine de 
controle apresenta o potencial de proteção através da localização. 
Diversos métodos de alimentação e extração do material não requerem que 
os operadores coloquem as mãos na área de perigo. O emprego de um dos cincos 
métodos de alimentação e extração não elimina a necessidade de outras barreiras 
ou, ainda, outros dispositivos, que devem ser utilizados na medida, assim que 
necessário, a fim de assegurar a proteção contra os riscos mecânicos. 
 Alimentação automática: a matéria-prima é alimentada por bobinas, fitas, etc.; 
 Alimentação semiautomática: a matéria-prima é alimentada por rampas, 
pratos giratórios, gavetas, etc.; 
 Extração automática: peças prontas são extraídas por sopro de ar ou outros 
meios mecânicos; 
 Extração semiautomática: peças trabalhadas são extraídas por meio 
mecânico que são indicados pelo operador; 
 Robôs: realizam o trabalho feito pelo operador. 
Como todo método, os supracitados também apresentam vantagens e 
limitações. Nos três primeiros métodos apresentados, dentre as vantagens, tem-se a 
eliminação da necessidade de envolvimento do operador na zona de risco; e na 
extração automática, assim como na semiautomática, o operador não precisa entrar 
na área de risco. Como limitações, em quase todos os métodos, outras proteções 
são necessárias para a proteção do operador. 
Apesar dos mecanismos auxiliares não garantirem a proteção completa dos 
riscos em máquinas, estes podem possibilitar, para os operadores, uma margem 
extra de segurança. Como exemplos de outros mecanismos auxiliares de proteção, 
têm-se: 
 Barreiras de advertência: não garantem proteção física, no entanto, servem 
apenas para advertir os operadores que estão se aproximando da área de 
perigo; 
 Escudos: podem ser utilizados para assegurar a proteção contra arremesso 
de partículas ou cavacos, respingos de fluídos, podendo ser de metal ou 
gotículas; 
 Ferramentas manuais: são empregadas para colocar e remover peças do 
ponto de operação de uma máquina; 
 Alavancas de empurrão ou bloqueio: podem ser usadas para alimentar uma 
máquina. 
A fim de aumentar o tempo de vida da máquina, a manutenção preventiva e 
preditiva (que se baseia no tempo de vida útil dos componentes) é essencial para 
garantir a efetividade dos dispositivos de segurança. Um programa direcionado para 
a segurança das máquinas precisa ser documentado em ficha, formulário específico 
ou livro para cada máquina, que contenha, minimamente, os seguintes dados: data 
de revisão; serviços e trocadas efetuadas; recomendação de data para próxima 
revisão; nome e assinatura dos responsáveis pelo serviço e autorização ou 
permissão para o funcionamento da máquina. A atividade de manutenção e teste da 
máquina expõe os trabalhadores desta atividade a riscos específicos que não estão 
presentes na rotina de funcionamento da máquina. Para a realização da tarefa de 
manutenção, todas as fontes de energia devem estar em situação neutra. Nessas 
situações, também é importante que o operador tenha o total controle da 
energização do equipamento. 
No que diz respeito às bases legais e normas nacionais sobre segurança de 
máquinas, a Convenção 119 da Organização Internacional do Trabalho (OIT) de 25 
de junho de 1963 e promulgada no Brasil pelo Decreto 1255/94, presume a 
proibição, pelos países signatários, da venda, locação e utilização de máquinas que 
apresentam riscos aos usuários, oriundos dos movimentos mecânicos perigosos, 
como partes móveis, zonas de operação e transmissão de força. Ainda, a Norma 
Regulamentadora (NR) - 12 estabelece critérios básicos sobre máquinas e 
equipamentos e a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) apresenta 
diversas NBR acerca deste assunto. 
Como outros riscos na máquina, destacam-se: ruído; vibração; temperaturas 
extremas; risco de incêndio e ou explosão; emissão de poeiras ou gases; 
ergonomia; radiações; riscos biológicos; riscos elétricos; trabalho em altura/riscos de 
queda. Dentro de cada risco supramencionado, devem-se ser verificados diversos 
aspectos específicos a cada um deles.