TEMA 2 - Materiais de construção

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
2. MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO: AGREGADOS, AGLOMERANTES, MADEIRA, AÇO, VIDROS, ARGAMASSAS E CONCRETOS.
AGREGADOS
Conceito: São fragmentos de rochas, material granuloso, natural ou artificial, divididos em partículas de formatos e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte nas argamassas e concreto.
Classificação: Quanta a origem, quanto a dimensão da partícula, quanto a massa específica.
Propriedades básicas dos agregados: resistência, porosidade e densidade. DPR
Quanto a origem: Naturais (areia de rios, seixos rolados etc), Artificiais (obtidos pelo britamento), Industrializados (argila expandida).
Tamanho da partícula:
NBR 7211:2009
· Graúdos ou Grossos: Os grãos passam pela peneira de 75mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,75mm.
· Miúdo ou Fino: Os grãos passam pela peneira ABNT de 4,75 mm (peneira de malha quadrada) fica retidos na peneira ABNT 0,075mm.
· Fíller: os grãos passam pela peneira de 0,075mm.
75mm – 4,75mm-0,075mm
Quanto a massa específica:
· Agregados leves: Massa unitária inferior a 1500 Kg/m³, produção de concretos leves, microestrutura celular é altamente porosa.
· Agregados Normais: Massa unitária 1500 a 1800 Kg/m³, produção de concretos convencionais.
· Agregados Pesados: Superior a 1800 kg/m³, produção de concretos pesados, blindagem de radiação.
O agregado pela própria definição, deve ser um elemento inerte, ou seja:
- Não deve conter constituintes que reajam com o cimento,
-Não deve sofrer variações de volume com a umidade,
-Não deve conter incompatibilidade térmica entre seus grãos e a pasta endurecida.
Forma dos grãos: 
-Angulosa: apresenta arestas vivas e cantos angulosos.
-Arredondados: tem cantos arredondados sem arestas.
Composição granulométrica: Continua (graduada), Descontínua (graduação aberta), Uniforme(mal graduada).
Contínuo (Graduado): apresenta uma curva bem aberta (parecida com a metade de uma parábola).
Uniforme (mal graduado): apresenta a curva em forma de um S.
Descontinuo (graduação aberta): a curva apresenta patamar.
Granulometria da areia: Fina (0,15/0,6 mm), Média (0,6/2,4 mm) Grossa (2,4 a 4,8mm)
Os agregados podem ser classificados em graduados (ficam retidos na 4,8mm) e miúdos (passam na 4,8mm)
· Quanto mais fina a areia, maior o inchamento.
· A resistência da areia deve ser superior ao da pasta.
Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100. Quanto menor o modulo de finura, menor os agregados e maior a área superficial. 
Diâmetro efetivo: A abertura da peneira que permite a passagem de apenas 10% das partículas, ou seja, retém 90%. Importante para permeabilidade. 
As principais funções dos agregados no concreto e em argamassa são: 
· Resistir ás cargas solicitantes;
· Atenuar as variações de volume da pasta;
· Reduzir o custo do produto no final.
Agregados mais finos aumentam o consumo de cimento devido á maior superfície específica, o que demanda maior volume de pasta para envolve-los e aglutina-los.
Areia com até 5% de argila pode favorecer a argamassa em termos de plasticidade e impermeabilidade. No concreto pode ser nocivo, devido a expansão desse mineral em contato com a água.
Quanto maior o diâmetro da brita, maior o consumo de areia.
Numa argamassa, a areia separa os grãos do aglomerante, isso favorece o endurecimento, diminui a contração e facilita o manuseio.
Argila: plasticidade, retração e o efeito calor, a resistência ao desgaste depende muito da quantidade de vidro formado.
Para o concreto armador a brita ou agregado graúdo deve ser constituída por fragmentos de rochas limpos, duros, densos, duráveis e isentos de partículas de argila ou outro revestimento que os isolem do ligante. A densidade da brita saturada não deve ser inferior a 2,60.
AGLOMERANTES
Conceito: é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de natas.
Classificação dos aglomerantes:
· Aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como por exemplo a cal aérea.
· Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe o nome de hidratação.
· Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de uma matriz.
CAL
Produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas. Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica. 
Cal virgem: é o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias numa temperatura inferior a de fusão do material. Vendida em formas de pedra. 
Cal hidrata: é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. Vendida em sacos com de 20Kg do pó.
Apresenta: maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de obras a operação de extinção; maior facilidade de transporte e armazenamento.
Cal hidráulica: Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja, endurece pela ação da água, foi muito utilizado nas construções antigas.
Ciclo da cal.
GESSO
É um aglomerante inorgânico produzido por calcinação do minério natural gipso (sulfato de cálcio di hidratado) constituído essencialmente de: Sulfato de cálcio hemidratado, anidritas solúvel e insolúvel, gipsita, aditivos retardadores de pega. 
Principais características: endurecimento rápido, plasticidade da pasta fresca e lisura da superfície endurecida, retração evitada por pequena expansão dimensional, após endurecido não é estável na água. 
CIMENTO 
1) O que é cimento?
R: Cimento pode ser definido como um pó fino, com propriedades aglomerantes, ligantes ou aglutinantes, que endurecem sob ação da água. Por isso é conhecido como Aglomerante Hidráulico.
Pó fino, aglomerante hidráulico e pulverização do clínquer.
O processo de fabricação de maneira simplificada seria:
 Calcário + Argila Fusão Obtenção do Clínquer Clínquer + Gesso Moídos Pó de cimento
MATÉRIA-PRIMA= Argila(óxidos), Calcário(carbonato de cálcio), gesso(tempo de pega) e outros.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO= Via seca e via úmida.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO= Extração, Britagem, deposito, dosagem, moinho de cru, silos de homogeneização, forno, resfriador, depósito de clínquer, adições, moinho de cimento, silos de cimento e expedição.
EXTRAÇÃO= Obtenção da Argila e Calcário.
BRITAGEM= Melhor a granulometria, eliminar impurezas do calcário.
DEPOSITO= Guardar, alguns usam métodos de pré-homogeneização por camadas(uma camada de argila e outra de calcário.
DOSAGEM= 75-80% Calcário e 20-25% Argila.
SILOS DE HOMOGENEIZAÇÃO= Homogeneização em silos verticais, gravidade e pneumáticos.
MOINHO DE CRU= Diminuir a granulometria dos grãos, realizar mistura dos grãos, adicionar outros constituintes, duas câmaras, primeira(mistura),usa bolas de 90mm a 60mm, segunda(redução da granulometria) bolas de 15mm a 30mm.
FORNO= Pré-aquecimento(Torre de ciclone) e no Forno (cozedura)
· Torre( descarbonatação e pré-calcinação)
· Forno:
 100°C, evaporação da água;
 340 °C, decomposição do carbonato de magnésio;
550°C, primeiras reações de clinquerização, perda de água da argila e surgimento dos silicatos;
805 – 895 °C, decomposição do carbonato de cálcio;
670 – 1450°C, Belita se apresenta na forma ortorrombinca, trigonal ou cúbica durante o resfriamento;
1250 – 1450°C, Alita aparece;
1300°C, Ferrita e Celita.
RESFRIADOR= Redução da temperatura para 80°C. Série de reações químicas, que influenciara na resistência, tempo de pega, calor de hidratação e estabilidade química.
DEPOSITO DECLÍNQUER= Guardar e analisar o clinquer.
ADIÇÕES= Gesso, escória, pozolanas e filler.
MOINHO DE CIMENTO= Moagem, melhorar área de contato das partículas do cimento.
SILOS DE CIMENTO= Guardado, realização de análises.
EXPEDIÇÃO= Sacos e granel.
PRINCIPAIS CONSTITUINTES= Silicato tricálcio(Alita) 50-70%, Silicato dicálcio(Belita)15-30%, Aluminato tricálcio(Celita)5-10% ,Ferroaluminato de cálcio(Ferrita)5-15%, álcalis, cal livre e óxidos de magnésio2-3%.
CARACTERÍSTICAS DOS CONSTITUINTES:
ALITA= Forma hexagonal, controla a resistência inicial, hidratação rápida, influencia no tempo de pega inicial. 
BELITA= Forma arredondada, hidratação mais lenta, baixo calor de hidratação, aumento da resistência mecânica ao longo do tempo.
CELITA= Forma cúbica, maior calor de hidratação, controla a pega inicial e tempo de endurecimento, baixa resistência aos sulfatos.
FERRITA= Forma intersticial, pequena participação na resistência mecânica, coloração cinza do cimento, controla a resistência a corrosão química.
ÁLCALIS= Forma os sulfatos
CAL LIVRE= Deficiência de fabricação .
POZOLANAS= São silicatos, naturais ou artificiais, possuem alto teor de sílica amorfa, contribuem no processo de hidratação e na resistência mecânica do cimento.
1ª fase- Celita – denomina fase intersticial no clínquer, reage rapidamente com água, maior calor de hidratação, controla pega inicial e tempo de endurecimento da pasta, responsável pela baixa resistência aos sulfatos, pouca contribuição na resistência mecânica .
2ª Fase – Ferrita, responsável pela cor cinza do cimento, baixo calor de hidratação, controla a resistência a corrosão química, reage mais lentamente que a Celita.
3ª Fase – Alita, principal constituinte do cimento, responsável pela resistência mecânica nos primeiros 28 dias, hidratação rápida, desprende menor quantidade de calor do que a Ferrita.
4ª Fase – Belita, hidratação lenta, libera baixa calor de hidratação, baixa resistência mecânica inicial, maior resistência mecânica ao longo do tempo;
5ª Fase – Magnésia, apresenta-se na forma cristalina.
6ªFase – Álcalis, combina-se preferencialmente com SO3, formando sulfatos
7ª fase – Cal livre - deficiência na fabricação
CLASSIFICAÇÃO DO CIMENTO PORT= Cimento Portland comum(CP-1), Cimento Portland com adição(CP-1-S), Cimento Portland composto(CP-2), podendo ser escória(E),pozolanas(Z) e filler (F), Cimento Portland alto forno(CP-3), Cimento Portland pozolânico(CP-4), Cimento Portland de alta resistência inicial (CP-5-ARI), Cimento Portland de alta resistência e resistência aos sulfatos (CP-5-ARI-RS).
· Cimento Portland comum(CP-1), não possui adições, além do gesso, não recomendado para ambientes que possuam sulfatos no solo ou águas subterrâneas.
· Cimento Portland com adição(CP-1-S), 5% de pozolanas.
· Cimento Portland composto(CP-2), cimento composto modificado, gera calor numa velocidade menor que o CPCOMUM, resistência ao ataque de sulfatos.
· Cimento Portland composto com escória(CP-2-E), mais lenta a liberação de calor e resistência a sulfatos.
· Cimento Portland composto com pozolanas(CP-2-Z), mais durável, mais impermeável, pode ser usado em ambientes de água subterrâneas e marítimas.
· Cimento Portland composto com filler (CP-2-F), para aplicação gerais.
· Cimento Portland alto forno(CP-3), resistência a sulfatos, maior impermeabilidade, durabilidade, baixo calor de hidratação, menor expansão.
· Cimento Portland pozolânico(CP-4), recomendado para ambientes com águas agressivas, é durável, mais impermeável, baixo calor de hidratação.
· Cimento Portland de alta resistência inicial (CP-5-ARI), resistência inicial.
· CP RS= Cimento Portland resistência a sulfatos
-Teor de clinquer com adições carbonaticas de no máximo 8% a 5%,
-Escória 60% a 70%
-Pozolanas 25% a 40%
· PC BRANCO= baixo calor de hidratação, estrutural e não estrutural.
Cimento CP-I (NBR 5.732) ou Cimento Portland Comum: recebe este nome porque não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o gesso, que tem a função de retardar o início de pega do cimento para possibilitar mais tempo na aplicação. Tem alto custo e menos resistência. Sua produção é direcionada para a indústria.
Cimento CP-II (NBR 11.578) ou Cimento Portland Composto: assim conhecido porque tem a adição de outros materiais na sua mistura, que conferem a este cimento um menor calor de hidratação, ou seja, ele libera menos calor quando entra em contato com a água. O CP-II é apresentado em três opções: CP-II E – cimento portland com adição de escória de alto-forno; CP-II Z – cimento portland com adição de material pozolânico; e CP-II F – cimento portland com adição de material carbonático – fíler. 
Cimento CP-III (NBR 5.735) ou Cimento Portland de Alto-forno: tem em sua composição de 35% a 70% de escória de alto-forno. Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É menos poroso e mais durável. 
Cimento CP-IV (NBR 5.736) ou Cimento Portland Pozolânico: tem em sua composição de 15% a 50% de material pozolânico. Por isso, proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos. Possui baixo calor de hidratação, o que o torna bastante recomendável na concretagem de grandes volumes e sob temperaturas elevadas. É pouco poroso, sendo resistente à ação da água do mar e de esgotos. 
Cimento CP-V ARI (NBR 5.733) ou Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: em função do seu processo de fabricação, tem alta reatividade nas primeiras horas de aplicação, fazendo com que atinja resistências elevadas em um curto intervalo de tempo. Ao final dos 28 dias de cura, também atinge resistências maiores que os cimentos convencionais. É muito utilizado em obras industriais que exigem um tempo de desforma menor. É recomendado apenas para a fabricação de concretos.
Fatores que influenciam na hidratação do cimento= Temperatura, disposição granulométrica, adições, cimento/água e características do clínquer. 
Informação adicional: A sílica contribui para diminuir o processo de retração, pois a sílica serve com um material inerte para preenchimento. Pode aumentar o tempo de pega.
As adições interferem no tempo de pega do material, velocidade da reação, retração do material.
Todos os produtos da hidratação são na ordem de micrometros, podem apresentar baixa cristalinidade e composição com pouca definição. 
Principais produtos da hidratação= Silicato de cálcio hidratado(CSH), hidróxido de cálcio(CH), Etringita, Monossulfato, Hidragranado e Hidróxido de ferro. 
ALITA= 61% CSH E 39% CH, liberação de calor, hidratação rápida, quantidade de água ideal 23,67%, menor deficiência nas propriedades mecânicas e reológicas, sendo igual, pouca trabalhabilidade, maior, resolve os dois problemas só que pode apresentar presença de vazios após a hidratação.
BELITA= 82% CSH e 18% CH, hidratação lenta, liberação de calor, responsável pela resistência ao longo do tempo, hidratação total com 20,92% de água.
CELITA= forma a etringita, o sulfato de cálcio, retardador da pega, hidratação completa com 40% de água.
FERRITA= A hidratação é rápida, processo exotérmico, precisa de gesso para diminuir a velocidade do tempo de pega, forma o monossulfato.
ESTÁGIOS DE HIDRATAÇÃO
I-A Alita é dissolvida progressivamente formando um camada de gel de CSH sobre a superfície das partículas do cimento. Aumenta a quantidade de íons de cálcio e sulfatos, presentes na etringita.
II-Período de dormência, nessa fase as reações de hidratação dos minerais do clinquer são mais lentas. A quantidade de CH(OH)2 é máxima, vai diminuindo com o tempo. A pasta de cimento torna-se plástica e vai ganhando maior trabalhabilidade. 
III- Período de aceleração, pega inicial e hidratação da Belita. A portlandita é precipitada e diminui a concentração dos íons de cálcio na fase liquida. 
IV e V- Desaceleração da reação, a taxa de calor é reduzida. A reação da Belita é mais lenta que a da Alita, concentração de CH(OH)2 sãomenores.
PROPRIEDADES DO CIMENTO= Pega e endurecimento, resistência, finura, estabilidade e volume, calor de hidratação, resistência aos agentes corrosivos.
PEGA= Processo de solidificação do cimento, ele vai perdendo sua fluidez (processo de enrijecimento). A pega é um processo químico (gelinização, desprendimento de calor e reações).
ENDURECIMENTO= É o aumento da propriedade mecânica do cimento e pasta nessa fase está enrijecida, solidificada. O endurecimento, por sua vez, é um processo principalmente físico (secagem, entrelaçamento dos cristais, colagem). 
A pega está relacionada com á hidratação dos aluminatos. Enquanto o endurecimento da pasta depende, por sua vez, quase que exclusivamente da hidratação dos silicatos. 
INICIO DE PEGA= Quando a pasta começa a parte sua trabalhabilidade, começa a solidificar-se.
FIM DA PEGA= A pasta está enrijecida.
FALSA PEGA=A falsa pega é o enrijecimento prematura da pasta, não libera calor, após mexer novamente a pasta, sem adição de água, ela volta para o seu estado inicial, para posteriormente começar a se solidificar.
O gesso pode retardar o tempo de pega, o gesso também pode ser o responsável pelo fenômeno conhecido como falsa pega (nesse caso, o cimento endurece, porém sem adquirir resistência suficientemente).
PEGA INSTANTÂNEA= É o enrijecimento prematura definitivo, com desprendimento de calor.
DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA= VICAT, inicio da pega= intervalor decorrido desde a adição de água ao cimento até a agulha estacionar a 1mm do fundo do molde, numa pasta de consistência normal. Fim da pega= intervalo de tempo desde a o lançamento de água ao cimento até as primeira, entre três leituras sucessivas, igual ou superior a 38mm.
FINURA= Quando mais moído a partícula do cimento, maior o processo de hidratação, pode causar maior liberação de calor, retração, microfissuras, além do alto custo. O ideal é que pelo menos 50% das partículas estejam no tamanho de 3 a 30um.
RESISTÊNCIA= Tração direta, tração na flexão, tração por compressão diamentral e compressão indireta. 
Coesão água/cimento, resistência do agregados.
ESTABILIDADE E VOLUME= hidratação lenta de alguns compostos livres de MgO livre CaO livre, reação com os álcalis ou na formação da etringita secundária, causando desagregação da pasta endurecida do cimento.
O cal livre queimando se hidrata rapidamente, enquanto que o cal livre inserido já na pasta de cimento pronta não produz expansão porque não foi queimado numa temperatura tão elevada e portanto se hidrata rapidamente antes da pega e endurecimento do cimento.
CALOR DE HIDRATAÇÃO= O calor de hidratação é quantidade de calor, em J/g do cimento não hidratado, que se desprende até a hidratação completa, a uma temperatura pré-estabelecida.
Diminuindo a quantidade de Celita e Alita , a quantidade de calor de hidratação do concreto pode ser reduzida.
RESISTÊNCIA AOS AGENTES AGRESSIVOS= água puras dissolvem a cal hidratada e depois o CSH, águas acidas, chuvas acidas, atacam a pasta de cimento hidrata, resíduos industriais, águas sulfatadas ataca o cimento hidratado por reação com a Celita hidrata produzindo fissuração que por sua vez, facilite o ataque conduzindo deterioração do concreto.
CIMENTO:
Quanto menor o fator a/c água/ cimento maior a resistência a compressão do concreto.
Quanto maior a relação cimento/agregado, maior o consumo do aglomerante.
Quanto maior o fator água/cimento, menor o consumo do aglomerante.
Cloretos corrosão localizada na armadura e carbonatação corrosão generalizada.
Constituem fatores que aumentam a retração do concreto:
-Cimento de alta resistência inicial.
-Cimento com elevada presença de finos.
-Presença de grande quantidade de areia (agregado fino) no concreto.
-Fator água/cimento elevado.
O cimento armazenado a granel ou em contêiner por mais de seis meses, ou armazenado em sacos por mais de três meses, deve ser reensaiado, podendo ser rejeitado se não satisfizer a qualquer exigência desta Norma.
O armazenamento permanente de cimento em sacos pode ser empilhado em até 10 unidades.
O armazenamento em até 15 dias pode ser empilhado 15 sacos. 
MADEIRA
Vantagens da madeira como material estrutural: Excelente relação resistência x peso; 
Boa resistência tanto a tração como a compressão; Bom isolante térmico; Baixa quantidade de energia gasta para a produção; conveniente desempenho sob ação do fogo.
Desvantagens: Sujeita a degradação biológica, é inflamável, apresenta inúmeros defeitos. 
Como se divide a classificação das árvores?
As árvores são classificadas botanicamente como Fanerógamas, por possuírem elevada complexidade anatômica e fisiológica. Sua divisão na classificação é da seguinte forma:
· Gimnospermas= Grupo das CONÍFERAS (Madeiras Moles ou Leves, árvores que se destacam são Pinus e a Araucária). Madeiras moles, menor resistência, menor densidade, climas frios
· Angiospermas= Grupo das Monocotiledôneas (Palmas, pouca durabilidade e Gramíneas, baixa densidade) e o Grupo das Dicotiledôneas (Madeiras Duras ou Pesadas). Madeiras duras, maior resistência, maior densidade, climas quentes.
Preferencialmente a extração da madeira é na parte da cerne e do alburno.
Quais os tipos e perfis de peças de madeiras encontrados no mercado?
· PEÇAS DE MADEIRA MACIÇA: Madeira Bruta, Falquejada e Serrada.
· PEÇAS DE MADEIRA INDUSTRIALIZADA: Madeira Compensada e Laminada/colada.
Madeira bruta roliça: forma original do tronco, muito usada em estacas, escoramento em obras, postes, construções provisórias.
Falquejada: obtida do tronco por corte com machado 
Serrada: tronco cortado em serraria em dimensões comerciais padronizadas (polegadas ou cm) 
Madeira Compensada: colagem transversal de lâminas, muito usada em placas de madeira e alma de vigas.
Laminada e colada: associação de lâminas selecionadas com adesivos sob pressão flexibilidade das dimensões, peças curvas e novo tipos de seções.
MDF: É uma chapa de madeira feita sob pressão por aglutinação de fibras de madeira com resinas e alguns aditivos.
MDP: É uma placa de madeira aglomerada de partículas aglutinadas entre si. 
PROPRIEDADES RELEVANTES QUE INFLUENCIAM A MADEIRA:
· Umidade,
· Densidade,
· Variação Dimensional,
· Defeitos da madeira,
· Propriedades mecânicas e elásticas
INFLUÊNCIA DA UMIDADE: Possui grande influência na resistência, existe a água livre e a de impregnação, ponto de saturação (liberação de toda água livre), ponto de equilíbrio (a umidade da madeira entra em equilíbrio com a do ar), Umidade padrão de referência 12%.
A umidade acima da qual a madeira fica propícia ao ataque de agentes biológicos é a de 23%. 
O teor de água provoca a variação volumétrica, a secagem da madeira aumenta a sua resistência a deterioração.
A umidade influencia propriedades como: massa específica, retratilidade, dilatação térmica, condutibilidade e a durabilidade.
A fluência (deformação permanente) da madeira faz com que uma peça sujeita a um carregamento fixo sofra deformação elástica e apresente pequenas deformações com o tempo, mesmo quando a carga é mantida constante.
A resistência aos esforços mecânicos de tração, compressão e flexão é maior quando esses esforços são aplicados paralelamente ás fibras. 
A madeira resiste duas ou três vezes mais a tração do que a compressão. Ao contrário do concreto, no fendilhamento por flexão, a madeira não apresenta trincas nas fibras inferiores, porém um inchaço na parte de cima. 
No dimensionamento o cisalhamento costuma ser o fator limitante. Determina a seção mínima. No cisalhamento apresenta menor resistência quando a solicitação é orientada axialmente (paralelamente as fibras).
VARIAÇÃO DIMENSIONAL: Retração/inchamento, Variação de umidade – água de impregnação, Variação maior nas direções radial e tangencial, Variação desprezível na direção longitudinal. 
A madeira é um material anisotrópico, não possui uniformidade na direção das fibras, propriedades de resistência e elasticidade dependem da direção das fibras.
Tipos de preservativos:
Os quatro preservativos de ação prolongada responsáveis por cerca de 80% da madeiratratada no mundo são: 
-Creosoto
-Pentaclorofenol
-CCA (Cromo, Cobre,Arsênio)
-CCB (Cromo, Cobre,Boro)
Métodos preventivos
-Pincelamento 
-Aspersão
-Pulverização
-Imersão
-Banho quente-frio
-Substituição de seiva
-Autoclave.
Defeitos na Madeira:
Nós: imperfeições da madeira nos pontos dos trocos onde existiam galhos
Esmoada: Canto arredondando, formado pela curva natural do tronco
Arqueadura: Encurvamento na direção longitudinal/comprimento
Abaulamento: Encurvamento na direção transversão/largura
Gretas/ventas: separação entre os anéis anuais, provocada por tensões internas devido ao crescimento lateral da árvore.
Fibras reversasa: fibras não paralelas ao eixo da peça.
Fendas: aberturas nas extremidades das peças, produzidas pela secagem rápida da superfície. 
AÇO
AÇO: é um tipo de liga metálica ferro-carbono com teor de carbono até cerca de 2,1% (mais em geral bem menos), além de outros elementos resultantes do processo de fabricação (Mn, Si, P e S) e, eventualmente, adicionados propositalmente (por exemplo, Cu, Cr, Ni) para melhoria de suas propriedades (por exemplo, resistência mecânica e resistência à corrosão).
Além de ser mais resistente a esforços do que outros materiais estruturais convencionais, o aço possui resistências iguais à tração e à compressão.
O aço CA-60 é produzido por laminação a frio ou trefilação (encruamento). Produzido por trefilação ou laminação a frio e tem diâmetro nominal inferior a 10mm. Aço de estribo. Superfície lisa.
Os aços CA-25(lisa) e CA-50(Rugosa) são produzidos por laminação a quente. Diâmetro nominal igual ou superior a 5mm. 
O encruamento, que resulta da laminação a frio, altera as propriedades do material: aumenta a resistência mecânica, o escoamento, a dureza, a fragilidade, e diminui o alongamento, a estricção e a resistência a corrosão. O encruamento desaparece se o aço for aquecido. 
Os aços de concreto protendido (CP) podem ser RN- relaxação normal ou de RB-relaxação baixa. Podem ser lisos, entalhados, podem ser com cordoalhas.
As formas mais usuais de metais ferrosos são o aço, o ferro fundido e o ferro forjado, sendo o aço, atualmente, o mais importante dos três.
O aço é a liga ferro-carbono em que o teor de carbono varia desde 0,008% até 2,11%.
O carbono aumenta a resistência do aço, porém o torna mais frágil.
Aços com baixo teor de carbono tem menor resistência a tração, porém são mais dúcteis
As resistências a ruptura por tração e compressão variam de 300Mpa até valore acima de 1200Mpa. 
VIDROS
Substâncias inorgânicas, homogêneas e amorfas, obtidas através do resfriamento de uma massa em fusão. Material cerâmico transparente geralmente obtido com o resfriamento de uma massa líquida à base de sílica. São considerados líquidos super resfriados.
Os vidros são compostos basicamente de areia, calcário, barrilha, alumina e corantes ou descorantes, o vidro possui diversas categorias que se diferenciam pela sua conformação química.
Sodo-cálcico: Abrange quase 90% de todo o vidro produzido e é a mais barata das suas formas. Tem baixa resistência a bruscas variações de temperaturas e a compostos químicos corrosivos, facilidade de sopro e molde e baixo custo. Aplicação: Embalagens em geral: garrafas, potes e frascos-Vidro planos: indústria automobilística, construção civil e eletrodoméstico.
Vidro ao chumbo: Contém quase 20% de chumbo em sua composição. É o preferido para aplicações elétricas devido a sua excelente capacidade de isolação. Não suporta bruscas variações de temperaturas. Aplicação: Copos, taças, cálices, ornamentos, peças artesanais (o chumbo confere mais brilho ao vidro).
Vidro boro-silicato: contém pelo menos 5% de óxido de boro em sua composição. Ponto de derretimento mais alto, menor coeficiente de expansão, maior resistência ao choque térmico. Aplicações: lâmpadas, oleodutos, vidro fotocromático, utensílios de laboratórios e utensílios domésticos resistentes a choque térmico.
Vidro alumínio-silicato: contém oxido de alumínio em sua composição. É similar ao boro-silicato, mas tem maior resistência a produtos químicos, suporta altas temperaturas e é mais fácil de ser produzido. Quando misturado com um condutor elétrico, é usado em circuitos elétricos como resistência.
TIPOS DE VIDRO
Vidro recozido: chamado de Vidro Float, comum ou recozido. É o material que não recebeu nenhum tipo de tratamento após a saída do forno. É esfriado lentamente no banho de estanho. Pode ser incolor, verde, fumê e bronze.
Vidro temperado: É o vidro que passou por um tratamento térmico (têmpera) ou químico para modificar suas características, como a dureza e a resistência à compressão. Possui a característica de quando quebrado fragmenta-se em pequenos pedaços, sem bordas pontiagudas. A fabricação do temperado se da por meio de um forno de têmpera horizontal ou vertical. Resistência 5 vezes maior que o vidro comum. Têmpera do vidro: consiste em aquecer o material a uma alta temperatura e depois resfriá-lo rapidamente, para se conseguir um aumento na sua resistência (resiste ao choque térmico, flexão, flambagem, torção e peso). Aplicações: É o único vidro que pode ser aplicado como porta sem a utilização de caixilhos. Usado em janelas, portas, box e elementos decorativos.
Vidro laminado: vidro de segurança composto de duas ou mais lâminas de vidro fortemente interligadas, sob calor e pressão, por uma ou mais camadas de PVB (polivinil butiral) ou resina. Caso se quebre uma lâmina, os cacos permanecem presos. Pode resistir a vários níveis de impacto. Possui função termo acústica: conforto acústico se dá em função da espessura da camada interme
Vidro aramado: vidro comum, fundido em uma malha metálica, gerando um produto mais resistente ao fogo, bem como a acidentes, pois com a quebra o objeto se mantém preso na malha de arame. Além disso, o aramado possui excepcionais índices de resistência ao fogo, prevenindo, assim, o ambiente da passagem de chamas e fumaças. Aplicação: Caixa de escada, coberturas, fechamentos de clarabóias, sacadas, peitoris, tampos de balcões, composição de móveis, divisórias e guarda-copos.
Vidro duplo ou insulado: é um conjunto formado por, pelo menos, dois vidros paralelos, separados por um perfil de alumínio em todo o perímetro. Excelente isolante termo acústico, ideal para portas de freezers e refrigeradores, podendo ser usado inclusive com persianas internos, deixando-os ainda mais decorativos. Aplicações: fechamento de vãos fixos, janelas, portas, coberturas, visores das portas de saunas secas e úmidas, fechamento de salas e ambientes climatizados. As persianas entre vidros funcionam muito bem em hospitais, clínicas e laboratórios. 
Vidro estrutural: o vidro estrutural permite a criação de estruturas envidraçadas plenamente transparentes, dispensando o uso de caixilhos. Um dos sistemas de envidraçamento é conhecido como “Spiderglass”, devido às “aranhas” de aço inoxidável ou alumínio que fazem a sustentação. Os vidros são aparafusados, suspensos e fixados a uma estrutura portante destacada do plano dos vidros.
Vidro impresso: uma das principais características do vidro impresso são os desenhos suaves e uniformes que têm a propriedade de difundir a luz e os raios solares, mantendo a privacidade dos ambientes sem perder luminosidade. O impresso, conhecido também como vidro fantasia, é produzido passando-se uma tira de vidro fundido entre rolos a 900 graus. Dessa forma, desenhos em relevo nos rolos são transferidos ao vidro. O impresso pode receber beneficiamentos como laminação, têmpera, espelhamento, jateamento e bisotê. 
ARGAMASSAS 
ARGAMASSAS= Propriedades (Endurecimento e Aderência), Constituído (Mistura homogênea (Aglomerantes + Agregado Miúdo + Água, podendo conter aditivos e adições minerais).
1-Quanto a natureza do aglomerante= Argamassas Áreas, Argamassas hidráulicas e Argamassas Mistas.
* Argamassas Áreas= Composta de Cal área e Gesso, resistentes a corrosão e barata.
** Argamassas hidráulicas= Compostas de Cal Hidráulica e Cimento. Pouco utilizada.
*** Argamassas Mistas= Aglomerante Área + Aglomerante Hidráulico.
4-Quantoa densidade de massa da argamassa= Leve ( 1,4g/cm3 < A, argila expandida, vermiculita, isolamento térmico e acústico), Normal ( 1,4 < A < 2,3, areia e calcário britado, aplicações convencionais) e Pesada (A>2,3 , barita, blindagem de radiação).
5-Quanto a consistência da argamassa= Argamassa Seca (chapisco), Argamassa Plástica (boa trabalhabilidade) e Argamassa Fluida (Recuperação estrutural e é auto adensável). 
6-Quanto a plasticidade da argamassa= Pobres/Magras (Aglomerante < Agregado, argamassa mais frágil, não consegue preencher todos os vazios do agregado com aglomerante), Cheias (Agregados=Aglomerantes) e Ricas/Gordas (Aglomerantes > Agregados, pode sofrer fissuração por retração, muito aglomerante para endurecer e pouco agregados para preencher os vazios).
7- Quanto a forma de preparo= 1-Argamassa preparada em obra, 2- Mistura semi pronta para argamassa, 3- Argamassa industrializada, 4- Argamassa dosada em central.
-Principais requisitos=Trabalhabilidade, Aderência, Capacidade de Absorver Deformações e Resistência Mecânica.
-Chapisco= Primeira camada em contato direto com o substrato, argamassa mais rústica, sobre a qual se fixa o emboço.
-Emboço= Camada de argamassa para regularizar a parede, serve base para o reboco.
-Reboco= Camada de revestimento colocada sobre o emboço, propiciando a superfície receber o revestimento decorativo o qual se constitua no acabamento final. 
-Camada única= Revestimento de um único tipo de argamassa aplicada á base, sobre o qual se aplica uma camada decorativa. Protege, Regulariza a superfície, integra o sistema de vedação.
ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO= Massa específica, teor de ar incorporado, trabalhabilidade, retenção de água, aderência inicial, retração por secagem.
ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO= Aderência, capacidade de absorver deformações, resistência mecânica, resistência ao desgaste, durabilidade.
Tipos de argamassa: Refratária, Termoisolante, Acústica, Proteção radiológica, Hidrófuga,
Refrátaria: Argamassa com maior resistencia a alta temperatura do que as argamassas comuns.
Termoisolotante: Argamassa com condutividade térmica menor do que as armassas comuns.
Acústica: Argamssa que proporciona menor propagação do som que as argamassas comuns.
Proteção Radiológica: Argamassa que contém agregado que impede a passagem de radiações nocivas á saúde.
Hidrófuga: Argamassa cuja absorção de água por capiladirade e/ou permeabilidade é reduzida por aditivo hidrofugante, sem dificultar a difusão de vapor por água. 
FUNÇÃO DAS ARGAMASSA ENTRE OS TIJOLOS
· Unir os componentes da alvenaria, contribuindo para que os tijolos resistam bem aos esforços, notadamente laterais;
· Permitir a distribuição uniforme das cargas atuantes na parede;
· Absorver as deformações a que a alvenaria está submetida;
· Vedar o conjunto dos Tijolos, prevenindo a penetração de agentes agressivos ou indesejáveis (como a água de chuva), notadamente em se tratando de alvenaria aparente.
Revestimento 
Parede interna: 5 < e <20mm
Parede externa: 20 < e <30mm
Teto: e<20