Aula-6 Processos de Usinagem

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PROCESSOS DE USINAGEM 
 
AULA 6 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Claudimir José Rebeyka 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
O Comando Numérico Computadorizado (CNC) é um equipamento que 
comanda as máquinas com o auxílio de computadores. A aplicação desse tipo 
de equipamento facilita o controle e a execução das operações de usinagem. 
Veja, por exemplo, a seguir a imagem de um torno CNC. 
Figura 1 – Torno CNC 
 
Fonte: Shutterstock. 
Nesta aula, estudaremos as características dos processos de usinagem 
com Comando Numérico Computadorizado (CNC). Veremos qual é o princípio 
de funcionamento dos CNC. Analisaremos as principais formas de programação 
CNC, que pode ser feita de forma manual ou assistida por computadores. 
Toda a execução da usinagem é descrita em uma etapa denominada 
planejamento de processos. Nessa etapa são organizadas e agrupadas todas 
as informações relevantes para a usinagem. Por isso, é necessário estudar os 
conceitos de planejamento de processos e conhecer a interferência dos 
parâmetros de processos sobre as condições econômicas de fabricação. 
Mas quais seriam as principais vantagens do uso do CNC? Veremos a 
resposta nesta aula. 
 
 
 
3 
 
TEMA 1 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DOS CNC 
As máquinas e ferramentas convencionais são acionadas por comandos 
manuais. É da responsabilidade do operador controlar a máquina e ajustar os 
parâmetros de processo. Isso quer dizer que o operador tem função fundamental 
no comando da máquina e no controle do processo. 
Para entender o princípio de funcionamento do CNC – Comandos 
Numéricos Computadorizados – e aprofundar os conhecimentos sobre ele, 
primeiramente, é necessário conhecer a sua definição. O CNC é um 
equipamento eletrônico dotado de entrada própria, capaz de receber 
informações, realizar uma compilação delas e transmiti-las em forma de 
comando para uma máquina. Essa máquina executa as operações na sequência 
programada, sem a intervenção do operador (Groover, 2011). 
Figura 2 – Sequência de operações do CNC 
 
*T representa tacômetro. 
**E representa encoder. 
Fonte: Adaptado de Groover, 2011. 
 
 
4 
 
As informações de processo são organizadas em um arquivo chamado 
programa CNC, que é introduzido através de um dispositivo de entrada de dados. 
A partir disso, o CNC recebe e compila as informações contidas no programa e 
essas informações compiladas são transmitidas em forma de sinal eletrônico. O 
servo-driver e o inversor recebem os sinais e acionam os motores que acionam 
o eixo e a mesa da máquina. Veja na figura a seguir os motores de acionamento 
dos CNC. 
Figura 3 – Motores de acionamento dos CNC 
 
Fonte: Shutterstock. 
Cada motor tem um tacômetro para controle da velocidade, e cada eixo 
ou mesa tem um encoder para controle da posição, conforme ilustrado na a 
seguir. Esses elementos de controle realimentam o CNC com o sinal de resposta 
do elemento acionado. O CNC recebe o sinal de resposta e compara com o sinal 
enviado para fazer o acionamento. Se a resposta for coerente com a instrução 
de acionamento, o CNC finaliza o comando e passa para a próxima instrução 
programada. 
 
 
 
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Figura 4 – Encoder 
 
Fonte: Shutterstock. 
Podemos resumir o funcionamento do CNC da seguinte forma: 
Recebe, compila e transmite informações. Os elementos são acionados, 
inclusive a máquina. Os sensores acoplados nos elementos acionados enviam 
o sinal de resposta para o CNC. Quando o CNC compara e certifica que a 
instrução foi executada, é constituído o comando. 
O comando é denominado numérico porque toda instrução de 
acionamento é composta de um valor (por exemplo, a velocidade de rotação de 
500 rpm). O comando é denominado computadorizado porque é processado em 
uma unidade independente da máquina controlada. 
Figura 5 – Painel de comando e torno CNC 
 
Fonte: Shutterstock. 
 
 
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Veja na figura acima um torno CNC e o seu painel de comando. O 
operador irá preparar a máquina por meio dessa interface homem-máquina. 
O operador somente intervém na máquina durante a preparação. A 
máquina funciona automaticamente durante a usinagem, sem a intervenção do 
operador. Isso porque o controle da máquina ocorre em circuito fechado de 
controle: o CNC dispara ordens de acionamento e somente passa para a próxima 
instrução quando recebe o sinal de resposta do elemento acionado. Esse é o 
princípio de funcionamento do CNC. 
TEMA 2 – FORMAS DE PROGRAMAÇÃO DOS CNC 
Basicamente, existem duas formas de programação: uma forma manual 
e outra assistida por computadores. Para ambas as formas de programação, o 
que possibilita o comando da máquina é o programa CNC, não importa se ele foi 
produzido de forma manual ou de forma assistida. 
Na programação manual, as operações de fabricação são programadas 
através de uma série de códigos baseados na norma ISO6983, também 
conhecidos como código G. Veja o exemplo a seguir. 
Figura 6 – Programação de CNC 
 
%0001 
; PROGRAMA PARA FURACAO 
N10 G21 G40 G90 G94 
N20 G00 G54 X200 Y200 Z150 
M9 
; BROCA DE CENTRO DIAM. 
3,15MM 
N30 T1 D1 M6 
N40 G97 S1500 M3 
N50 G00 X15 Y15 Z2 
N60 G01 Z-3 F140 M8 
N70 G00 Z2 
N80 G00 X65 Y15 
N90 G01 Z-3 
 
 
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N100 G00 Z2 
N110 G00 X65 Y50 
N120 G01 Z-3 
N130 G00 Z2 
N140 G00 X45 Y60 
 
; BROCA HELICOIDAL DIAM. 
10MM 
N170 T5 D5 M6 
N180 G97 S720 M3 
N190 G00 X15 Y15 Z2 
N200 G01 Z-17 F75 M8 
N210 G00 Z2 
N220 G00 X65 Y15 
N230 G01 Z-17 
N240 G00 Z2 
N250 G00 X65 Y50 
N260 G01 Z-17 
N270 G00 Z2 
N280 G00 X45 Y60 
N290 G01 Z-17 
N300 G00 Z2 
N310 X200 Y200 Z150 M9 
 
Na programação assistida, utilizamos um programa com interface gráfica 
no computador conhecido como programa CAD/CAM (Computer Aided 
Design/Computer Aided Manufacturing). Esse programa simula a operação de 
usinagem e gera, de maneira automática, o código G de programação CNC. 
Figura 7 – Interface do CAD/CAM 
 
Fonte: Shutterstock 
O código G é gerado pelo programa CAD/CAM em uma operação 
automática de pós-processamento. O pós-processador é específico para cada 
 
 
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máquina CNC. Em seguida, o arquivo com o código G é transferido para a 
máquina CNC. 
Figura 8 – Conexão entre computador e máquina CNC 
 
Fonte: Adaptado de Groover, 2011. 
Ou seja, não importa se a programação CNC foi feita manualmente ou 
com o auxílio de um programa CAD/CAM. O código G é que vai comandar a 
máquina durante a operação de usinagem. 
Para efetuar a programação CNC, é necessário estabelecer sistemas de 
referência. Um sistema de referência associado à máquina e outro à peça, 
conforme ilustrado a seguir. 
Figura 9 – Sistemas de referência 
 
Fonte: Adaptado de Siemens, 2010. 
 
 
 
9 
 
E outro sistema de referência associado às ferramentas. 
Figura 10 – Sistema de referência: ferramentas 
 
Fonte: Adaptado de Siemens, 2010. 
Os dados de ferramentas são armazenados em uma tabela na memória 
da máquina CNC. Desta forma, o CNC vai levar em conta a posição relativa da 
peça presa na máquina e as dimensões das ferramentas que serão utilizadas 
nas operações de usinagem. O CNC vai comandar o movimento relativo entre a 
ponta da ferramenta e a superfície a ser usinada, tendo como base os sistemas 
de referência: zero-máquina, zero-peça e zero-ferramenta. 
Código G de programação do CNC 
O programa CNC é dividido em frases ou blocos. Cada um representa um 
conjunto de informações específicas do processo ou da operação de fabricação. 
Os significadosdas funções são atribuídos na norma ISO 6983 (1982), descritos 
a seguir: 
Quadro 1 – Funções gerais e funções auxiliares 
% ou O Número do programa 
N Número de bloco 
X,Y,Z Coordenadas cartesianas 
A,B,C Eixos de rotação 
I, J, K Parâmetros de interpolação circular 
R Valor do raio/ Plano de retorno 
P,Q,R,D Parâmetros dos ciclos 
T Estabelece o número da ferramenta 
D/ H Estabelece o número do corretor da ferramenta 
 
 
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S Valor da rotação da máquina (G96 – S em (m/min) G97 – S em 
(rpm)) 
F Valor do avanço da máquina (G94 – F em (m/min) G95 – S em 
(mm/rot)) 
G Códigos G – Funções modais (modo de funcionamento da 
máquina) 
M Funções de máquina (acionam a máquina) 
 
Quadro 2 – Códigos G: Programação ISO 6983 
G00/ G0 Interpolação linear em avanço em rápido 
G01/ G1 Interpolação linear com avanço programado 
G02/ G2 Interpolação circular no sentido horário 
G03/ G3 Interpolação circular no sentido anti-horário 
G04/ G4 Tempo de espera, permite uma parada num tempo programado 
G17 Define o plano de trabalho XY (valor padrão) 
G18 Define o plano de trabalho XZ 
G19 Define o plano de trabalho YZ 
G20/ G70 Medidas em polegadas 
G21/ G71 Medidas em milímetros 
G40 Cancela compensação do raio da ferramenta 
G41 Compensação do raio da ferramenta à esquerda da trajetória 
G42 Compensação do raio da ferramenta à direita da trajetória 
G53 Cancelamento do ponto zero peça – Ativa o ponto zero máquina 
G54 1.º Ponto zero peça 
Acima são apresentadas apenas algumas funções do código G. 
Exemplo 
Vamos escrever o programa CNC de acordo com a norma ISO 6983 
(Código G) para a peça ilustrada no desenho a seguir. 
 
 
 
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Figura 11 – Peça de aço 
 
Vamos utilizar uma barra de aço SAE1045, com as seguintes dimensões 
Ø65 x 110 mm. O lado do Ø65 está com a face e o diâmetro prontos. Basta 
tornear o outro lado da peça. Todos os chanfros da peça são em 45 graus. 
A seguir são apresentados a lista de ferramentas e os dados de corte 
que devem ser aplicados na usinagem. 
Tabela 1 – Ferramentas e dados de corte 
T Descrição Operação Vc 
(m/min) 
f 
(mm/rot) 
ap máx 
(mm) 
 PCLNL2525 Faceamento 
Desbaste do perfil da peça 
150 
180 
0.25 
0.3 
2 
2.5 
7 SVLBL2020 Acabamento externo 200 0.1 1 
9 151.21-5 mm Usinagem do canal e 
chanfros 
120 0.08 NA 
Vamos considerar que a peça será presa em uma placa de fixação pelo 
Ø65 mm e a usinagem completa será executada nessa fixação. O ponto zero-
peça será localizado na face direita da peça, no centro de rotação. O sistema de 
referência será formado pelo plano ZX (Z na direção do comprimento e X na 
direção do diâmetro da peça). 
 
 
 
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%3003 
N10 G21 G40 G90 G95 
N20 G0 G54 X200 Z150 M9 
; FERR. FACEAR/ DESBASTAR 
N30 T1 M6 D1 
N40 G96 S150 M4 
N50 G00 X66 Z1 M8 
N60 G01 X66 Z0 F0.25 
N70 G01 X-1 Z0 
 ; DESBASTE EXTERNO 
N80 G96 S180 M4 
N90 G00 X60 Z2 
N100 G01 X60 Z-78.9 F0.3 
N110 G00 X65 Z2 
N120 G00 X55 Z2 
N130 G01 X55 Z-78.9 
N140 G00 X60 Z2 
N150 G00 X50 Z2 
N160 G01 X50 Z0 
N170 G01 X55 Z-2.5 
N180 G00 X52 Z2 
N190 G00 X47 Z2 
N200 G01 X47 Z0 
N210 G01 X55 Z-4 
N220 G00 X200 Z150 M9 
; ACABAMENTO 
N230 T7 M6 D1 
N240 G96 S200 M4 
N250 G00 X48 Z2 M8 
N260 G01 G42 X46 Z0 F0.1 
N270 G01 X54 Z-4 
N280 G01 X54 Z-79 
N290 G01 X66 Z-79 
N300 G00 G40 X200 Z150 M9 
; DESBASTE CANAL 
N310 T9 M6 D1 
N320 G96 S120 M4 
N330 G00 X56 Z-44 M8 
N340 G01 X46 Z-44 F0.08 
N350 G00 X56 Z-44 
N360 G00 X56 Z-49 
N370 G01 X46 Z-49 
N380 G00 X56 Z-49 
N390 G00 X56 Z-54 
N400 G01 X46 Z-54 
N410 G00 X56 Z-54 
N420 G00 X56 Z-59 
N430 G01 X46 Z-59 
N440 G00 X56 Z-59 
; ACABAMENTO CANAL 
; FLANCO ESQUERDO 
; CORRETOR D1 
N450 D1 
N460 G00 X56 Z-63 
N470 G01 G41 X54 Z-63 
N480 G01 X46 Z-59 
N490 G00 G40 X56 Z-59 
; ACABAMENTO CANAL 
; FLANCO DIREITO 
; CORRETOR D2 
N500 D2 
N510 G00 X56 Z-35 
N520 G01 G42 X54 Z-35 
N530 G01 X46 Z-39 
N540 G00 G40 X56 Z-39 
N550 G00 X200 Z150 M9 
N560 M30 
Obviamente, o programa CNC acima é apenas um exemplo. Podem 
existir diferentes maneiras de programar a usinagem de uma peça, de acordo 
com a forma específica de trabalho de cada empresa. 
O programa CNC deve ser ajustado às máquinas e ferramentas 
disponíveis na empresa, à capacidade de remoção das ferramentas, ao tamanho 
do lote e a outros fatores que serão discutidos nas próximas aulas. 
 
 
 
13 
 
TEMA 3 – PLANEJAMENTO DE PROCESSOS 
O planejamento de processos é uma função de engenharia que 
compreende a organização lógica da sequência de fabricação e o detalhamento 
das operações necessárias para transformar um desenho de engenharia em um 
produto final. Basicamente, o planejamento pode ser dividido em quatro etapas: 
estabelecer a sequência de operações, escolher as máquinas e ferramentas, 
definir os parâmetros de processo e prever os tempos de fabricação. 
A fabricação de peças e componentes na indústria mecânica é composta 
por uma série de atividades. Veja na figura a seguir uma ilustração simplificada 
de um sistema de produção de componentes e conjuntos mecânicos. 
Figura 12 – Atividades de um sistema de produção 
 
 
Nesse sistema de produção, podemos observar que o cliente procura 
produtos e soluções para atender suas demandas. O departamento comercial 
da empresa recebe os clientes e oferece os produtos da empresa, realiza 
orçamentos, escreve contratos e efetua a venda. Quando a venda é efetivada, 
são enviadas ordens para a engenharia. 
 
 
14 
 
A engenharia executa um projeto e, ao longo dele, o engenheiro faz o 
levantamento de necessidades dos clientes e transforma-as em requisitos 
funcionais. Isso quer dizer que um produto é projetado para executar 
determinadas funções. Em seguida, a partir desse mesmo produto, é feito um 
desenho técnico, que contém todas as informações de formas geométricas e 
dimensões que permitam a fabricação das peças, de forma que atendam aos 
requisitos funcionais estabelecidos no projeto. Então são previstos os 
suprimentos necessários para a fabricação. 
O planejamento de processos é uma função de engenharia que reúne 
todas as informações necessárias para transformar o desenho em um produto 
acabado em uma determinada fábrica. Cada empresa tem necessidades 
diferentes de documentação de processo, conforme a realidade de sua fábrica, 
tanto em termos de equipamento quanto em termos de pessoal. 
Entretanto, apesar da diversidade existente de planos de processo, 
podemos identificar pelo menos dois tipos de informações comuns: o plano de 
fabricação e os detalhamentos. 
Figura 13 – Planejamento de processos 
 
 
Quanto melhor o planejamento, melhor será o aproveitamento de tempo 
no chão de fábrica e menor será a perda de tempo em busca de informações e 
tomada de decisões. Isso logicamente influencia de maneira indireta o custo de 
fabricação. 
 
 
15 
 
Exemplo 
A seguir, vamos apresentar um exemplo de planejamento de processos. 
Veja que foram criados dois documentos: o plano de fabricação e o detalhamento 
da operação 020. 
Tabela 2 – Plano de fabricação 
LOGO DA 
EMPRESA 
PLANO DE FABRICAÇÃO 
Des.: CNC-005003 Rev. C Qt. 10 
Responsável: AAA DATA 22/07/14 
 
P Máquina Descrição da operação Tempo (min) 
10 SERRA Cortar material com Ø50,8 x 104mm 5 
20 TORNO Usinar conforme desenho e detalhamento 20 
30 BANCADA Identificar e olear as peças 5 
 
Tabela 3 – Detalhamento de operações 
LOGO DA 
EMPRESADETALHAMENTO DE OPERAÇÕES 
Des.: CNC-005003 Rev. C Op. 020 
Responsável: AAA DATA 22/07/14 
 
P Ferramenta Descrição da operação N (rpm) f (mm/rot) 
20 A BRO1001 
Fazer furo de centro profundidade 
2,5 mm na face da peça 
2200 Manual 
20 B TOR5022 
Desbastar diâmetro externo. Deixar 
com Ø46 mm 
1250 0,25 
20 C TOR2012 
Fazer acabamento no diâmetro 
externo. Deixar com Ø44 ±0,05 mm 
1600 0,125 
 
O plano de fabricação prevê o percurso que a peça deve seguir na fábrica, 
para executar as operações de fabricação. O detalhamento descreve 
características específicas de uma operação. 
 
 
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Podemos dizer que o planejamento de processos determina como um 
produto deve ser fabricado. Ele deve reunir todas as informações necessárias 
para transformar o desenho em um produto acabado. 
TEMA 4 – AS QUESTÕES DO PLANEJAMENTO DE PROCESSOS 
O método de trabalho para o planejamento de processos consiste em 
responder detalhadamente a algumas questões, levando-se em consideração se 
a peça vai ser usinada na máquina CNC ou nas máquinas convencionais. Vamos 
apresentar, de forma resumida, oito questões do planejamento de processos. 
Questão 1 – Qual é a sequência de máquinas? 
Figura 14 – Máquinas CNC 
 
Fonte: Shutterstock. 
As máquinas da empresa podem ter características de usinagem 
diferentes, ociosidade e custos diferentes. Na figura anterior, por exemplo, qual 
seria a melhor furadeira para executar a peça? 
 Questão 2 – Como a peça será fixada para a operação? 
 
 
 
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Figura 15 – Fixação de peças 
 
Fonte: Shutterstock. 
Questão 3 – Quais são as ferramentas necessárias? 
O uso de ferramentas especiais somente é justificado pelo aumento na 
produção ou garantia da qualidade. Procure utilizar ferramentas padronizadas. 
Figura 16 – Ferramentas 
 
Fonte: Shutterstock. 
Questão 4 – O processo deve deixar material para acabamento? 
Algumas operações de desbaste devem deixar material suficiente para a 
operação de acabamento, como ilustrado na figura abaixo. As operações de 
desbaste são mais eficientes na remoção de material, e as operações de 
acabamento servem para o controle dimensional e geométrico mais refinado. 
 
 
 
18 
 
Figura 17 – Desbaste e acabamento 
 
Fonte: Shutterstock. 
Questão 5 – A peça deve manter uma superfície de referência? 
Muitas tolerâncias geométricas e de montagem são estabelecidas em 
função de superfícies de referência. Verifique se a peça tem alguma superfície 
especial, e utilize-a como referência para construir o restante da peça. 
Figura 18 – Superfície de referência 
 
Fonte: Shutterstock. 
Questão 6 – Qual é o ponto de referência para a máquina CNC? 
 
 
19 
 
Nas operações feitas em máquinas CNC, o ponto de referência (zero-
peça) é de fundamental importância na usinagem. Veja o exemplo na figura a 
seguir: 
Figura 19 – Ponto de referência 
 
Fonte: Shutterstock. 
Questão 7 – A sequência pode ser feita em menor número de operações? 
Utilize sempre o menor número de operações possível. Considere 
também as operações de movimentação, identificação e armazenamento. 
Questão 8 – Qual é o tempo previsto para fabricação? 
O tempo de fabricação pode ser previsto a partir do tempo de corte na 
usinagem, somado com os tempos de preparação de máquinas e ferramentas e 
a movimentação de peças. Podemos fazer uma estimativa do tempo total de 
fabricação, e também podemos cronometrar o tempo de fabricação. Por fim, 
devemos verificar se o tempo de fabricação é adequado à produção e reavaliar 
o planejamento de processos visando aumentar a eficiência. 
As questões de planejamento são respondidas quase simultaneamente, 
pois as respostas frequentemente dependem uma das outras. 
Além disso, os detalhes de cada operação de fabricação podem mudar de 
empresa para empresa, dependendo do tipo de produto, do tamanho do lote e 
da forma de trabalho. 
 
 
20 
 
Na medida em que o processo de fabricação é estabilizado, essas 
perguntas são respondidas mais facilmente, conforme se acumula experiência 
no planejamento de processos. 
TEMA 5 – CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE FABRICAÇÃO 
A velocidade de corte tem grande influência no desgaste de ferramentas 
de usinagem. Quanto maior for a velocidade, mais acentuado será o desgaste e 
mais frequente será a troca da ferramenta. Se o avanço for muito pequeno, 
também será acentuado o desgaste. A profundidade tem a menor influência no 
desgaste das ferramentas de corte. 
Para otimizar o processo de usinagem, de uma forma geral, é preciso 
aumentar primeiramente a profundidade de corte, depois o avanço e por último 
a velocidade de corte. 
Para atender aos menores tempos de processo, podemos analisar os 
tempos de fabricação conforme ilustrado no gráfico da figura a seguir. 
Gráfico 1 – Tempos de processo 
 
Fonte: Machado et al., 2009, p. 310. 
O tempo t1 é o tempo relativo à preparação da máquina e independe da 
velocidade de corte. O tempo t2 é relativo ao tempo de corte, que é reduzido com 
o aumento da velocidade. Já o t3 é o tempo gasto com trocas de ferramentas. 
Somando os tempos t1, t2 e t3, temos o tempo total da usinagem. Vai existir uma 
velocidade de corte Vmxp, chamada de velocidade de máxima produção, que 
 
 
21 
 
corresponde ao tempo mínimo tmin de usinagem de um determinado lote de 
peças. 
Para atender aos menores custos de processo, podemos analisar os 
custos de fabricação conforme ilustrado no Gráfico 2. 
Gráfico 2 – Custos de fabricação 
 
Fonte: Machado et al., 2009, p. 315. 
O custo cp1 é relativo à matéria-prima do lote de peças e independe da 
velocidade de corte. O custo cp2 é relativo à operação da máquina, que é 
reduzido com o aumento da velocidade de corte. Já o custo cp3 é o gasto com 
ferramentas. Somando os custos cp1, cp2 e cp3, temos o custo total da 
usinagem. Vai existir uma velocidade de corte V0, chamada de velocidade de 
mínimo custo, que corresponde ao custo mínimo Cpmin de usinagem de um lote 
de peças. 
Vai haver uma velocidade de corte (Vmxp) que vai corresponder ao menor 
tempo de fabricação, e outra velocidade de corte (V0) que vai corresponder ao 
menor custo da produção. 
Quando somamos os gráficos da velocidade de corte para o menor tempo 
e para o menor custo, obtemos como resultado o gráfico da produção. O intervalo 
de máxima eficiência Imef é a região desse gráfico compreendida entre a 
velocidade de corte para custo mínimo (V0) e a velocidade de corte para tempo 
mínimo (Vmxp). 
 
 
 
22 
 
Gráfico 3 – Produção 
 
Fonte: Machado et al., 2009, p. 316. 
O intervalo entre essas velocidades contém as velocidades de corte para 
máxima eficiência do processo de produção. É justamente desse tipo de análise 
que vem a recomendação da velocidade de corte dos fabricantes de 
ferramentas. 
Veja que os fabricantes de ferramentas recomendam uma faixa de 
velocidade de corte para cada operação de usinagem. Podemos presumir que a 
menor velocidade vai corresponder ao custo mínimo, enquanto a maior 
velocidade vai corresponder ao tempo mínimo. Cabe ao planejador definir qual 
será a opção de produção. 
FINALIZANDO 
Nesta aula, estudamos as características dos processos de usinagem 
com Comando Numérico Computadorizado (CNC). Estudamos as definições do 
CNC e compreendemos seu princípio de funcionamento. Também analisamos 
as principais formas de programação CNC e vimos alguns exemplos de 
programação de acordo com a norma ISO 6983 (Código G). Conhecemos o 
conceito de planejamento de processos e fizemos um estudo qualitativo sobre 
as condições econômicas de fabricação. 
A principal vantagemde uso dos CNC é estabelecer as melhores 
condições econômicas de fabricação, através das técnicas de planejamento de 
processos. A aplicação das máquinas CNC viabiliza a usinagem nas condições 
 
 
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ótimas de produção. Uma das grandes vantagens do CNC é permitir a troca 
automática de ferramentas, que reduz o tempo de fabricação. 
 
 
 
 
24 
 
REFERÊNCIAS 
GROOVER. M. Automação industrial e sistemas de manufatura. São Paulo: 
Pearson Prentice Hall, 2011. 
ISO – International Organization for Standardization. ISO 3685:1993: Tool-life 
testing with single-point turning tools. Genebra: ISO, 1993. 
_____. ISO 14649-1:2003: Industrial automation systems and integration: 
Physical device control: Data model for computerized numerical controllers: Part 
1: Overview and fundamental principles. Genebra: ISO, 2003. 
_____. ISO 6983-1:1982: Numerical control of machines: program format and 
definition of address words. Genebra: ISO, 1982. 
MACHADO, A. R. et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo: Blucher, 
2009. 
REBEYKA, C. J. Princípios dos processos de fabricação por usinagem. 1. 
ed. Curitiba: Intersaberes, 2016. 
SIEMENS. Manual de programação Sinumerik 840D sl / 828D. 2010. 
Disponível em: 
<https://cache.industry.siemens.com/dl/files/635/28705635/att_75730/v1/PG_0
310_ptb_pt-BR.pdf>. Acesso em: 24 jan. 2018. 
SHUTTERSTOCK. Disponível em: <https://www.shuttersock.com>. Acesso em 
24 jan. 2018. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3. 
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