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Programação de Centro de Usinagem - CNC 
 
 SENAI- SP, 2002 
 
 
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen 
do Departamento Regional de São Paulo. 
 
 
 
Coordenação Geral Dionisio Pretel 
 
Coordenação Laur Scalzaretto 
Nivaldo Ferrari 
 
Organização Boanerges Lombardi 
 
Editoração Écio Gomes Lemos da Silva 
Silvio Audi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI Roberto Simonsen 
Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás 
CEP 03008-000 - São Paulo, SP 
Tel. 011 3322-5000 Fax. 011 3322-5029 
E-mail: senaibras@sp.senai.br 
Home page: http://www.sp.senai.br 
 
 
Sumário 
 página 
 
Noções de programação 3 
Sistema de coordenadas X-Y-Z 9 
Planos de trabalho 11 
Condições de trajetória 17 
Interpolação circular usando ponto final e centro do arco 23 
Ciclos 29 
Inserções automáticas de chanfros e raios 43 
Sistema de coordenadas cartesianas 47 
Centralizador 57 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
Noções de programação 
Todo programa de uma máquina a Comando Numérico e uma 
seqüência lógica de informações, escolhidas criteriosamente 
pelo programador, cuja finalidade é obter movimentos da 
máquina, e assim, produzir uma ou mais peças. Inicialmente o 
programador deve estar munido do desenho da peça a ser 
confeccionada, assim como deverá conhecer o tipo de material a 
ser usinado, graus de acabamentos, tolerâncias e outras 
particularidades da peça. 
 
Desse modo, e sendo definido o método ideal da seqüência da 
usinagem, o programador escolherá as informações necessárias 
a máquina o que deverá ser executado. 
Partes de um programa 
• função seqüencial de blocos N 
• função preparatória G 
• função de posicionamento X, Y, Z 
• função dos eixos auxiliares I, J, K 
• função do avanço F 
• função da RPM S 
• função auxiliar para troca de ferramenta T 
• função para correção da ferramenta D 
• função do piano de referência auxiliar R 
• função compensação do reio da ferramenta P 
• função sub-rotina L 
• função miscelânea M 
 4 
Função seqüencial de blocos 
• Função: N 
• Formato no sistema métrico n4 (formado pela letra G, 
seguido de dois dígitos) 
• Aplicação: número seqüencial de blocos 
 
Função preparatória 
• Função G: (formada pela letra G, seguida de dois dígitos) 
• Formato no sistema métrico: G2 (formado pela letra G, 
seguida de dois dígitos) 
• Aplicação: usadas para informar a máquina “o que fazer”, 
estabelecendo os modos de operação. 
• Função de posicionamento. 
• Funções: X, Y, Z. 
• Formato no sistema métrico X = 5.3 Y = 5.3 Z = 5.3 
(formado pelas letras X, Y, Z seguidas de cinco inteiros de 
três decimais). 
• Aplicação: determinar as coordenadas de posicionamento. 
• Os eixos X e Y referem-se ao deslocamento da mesa. 
• O eixo Z refere-se ao deslocamento vertical da ferramenta. 
 
Funções dos eixos auxiliares 
Funções: I; ;J; K. 
Formato no sistema métrico: I+5.3 J+5.3 K+5.3 (formado pelas 
letras: I, J, K, seguidas por cinco inteiros e três decimais). 
Aplicação: funções de posicionamento na usinagem de arcos. 
Os eixos auxiliares I, J, K, serão usados em um programa toda 
vez que a ferramenta usine um arco qualquer. 
 
Obs.: No máximo, só poderão ser usados dois eixos auxiliares 
simultaneamente. 
 
Função de avanço 
Função: F 
Formato no sistema métrico: F 5.3 (formado pela letra F seguida 
de cinco inteiros e três decimais). 
Aplicação: Função de avanço. 
 5 
Função da RPM 
Função: S 
Formato: Não estabelecido, em função do motor da máquina. 
Aplicação: rotação de ferramenta. 
 
Função auxiliar para troca de ferramentas 
Função: T 
Formato: T2 (formado pela letra T, seguido de dois dígitos). 
Aplicação: troca de ferramenta. 
 
Função para correção da ferramenta 
Função: D 
Formato: Estabelecido conforme capacidade da unidade de 
comando. 
Aplicação: informar valores de raios e comprimentos das 
ferramentas. 
Obs.: usar no máximo D199. 
 
Função de referência auxiliar 
Função: R 
Formato: R2 (formado pela letra R, seguida de dois dígitos). 
Aplicação: utilizado em ciclos repetitivos de sub-rotinas tais 
como furação, rosqueamentos, alargamentos, etc. 
 
Função compensação do raio da ferramenta 
Função: P 
Inserção de reios e chanfros. 
Aplicação: usar quando a ferramenta usina contornos na peça 
executando automaticamente raios e chanfros na peça. 
Obs.: P – negativo – quebrar cantos a 45. 
P + positivo executar raio 
 
Função sub-rotina 
Função: L 
Formato: L4 (formado pela letra L, seguida de quatro dígitos) 
Aplicação: ciclos repetitivos 
Obs: Os dois primeiros dígitos indicam o nº da sub-rotina, os 
dois últimos, o nº de passagens. 
 6 
Função miscelânea 
Função: M 
Formato: M2 (formado pela letra M, seguida de dois dígitos) 
Aplicação: funções miscelâneas ou auxiliares. 
Porta ferramenta – luva de extensão 4 
 
 
 7 
FUNÇÃO CÓDIGO APLICAÇÃO 
N Número seqüencial de blocos 
G G00 Avanço rápido 
 G01 Interpolação linear 
 G02 Interpolação circular (sentido horário) 
 G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) 
 G04 Tempo programado de espera 
 G40 Anula ou cancela compensação do raio da ferramenta 
 G41 Compensação do raio da ferramenta a esquerda da peça 
 G42 Compensação do raio da ferramenta a direita da peça 
 G53 Zero absoluto 
 G54 1º deslocamento do ponto 0 
 G55 2º deslocamento do ponto 0 
 G56 3º deslocamento do ponto 0 
 G57 4º deslocamento do ponto0 
 G60 Parada de precisão 
 G63 Corte de rosca com mandril de compensação 
 G64 Operação com comando de trajetória 
 G70 Polegada 
 G71 Milímetros 
 G80 Anula ciclo de fixo 
 G81 Ciclo fixo para furação simples 
 G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento 
 G83 Ciclo de furação profunda 
 G84 Ciclo de rosqueamento 
 G85 Ciclo de furação com plano de referência auxiliar 
 G86 Ciclo de furação com parada da árvore 
 G87 Ciclo de furação com parada da árvore e do programa 
 G88 Ciclo de furação do tempo de alisamento com parada da 
árvore e do programa 
 G89 Ciclo de furação com tempo de alisamento com retorno de 
avanço programado 
 G90 Coordenadas absolutas 
 G91 Coordenadas incrementais 
 G94 Avanço em mm/min 
 G95 Avanço em mm/rot 
X Posicionamento da mesa 
Y Posicionamento da mesa 
 8 
Z Posicionamento da ferramenta 
I Eixo auxiliar // a x 
J Eixo auxiliar // a y 
K Eixo auxiliar // a z 
F Avanços 
S Rotações (vide tabela anterior) 
T T01 a T99 Troca de ferramenta 
D D01 a D199 Correção da ferramenta 
R Plano de referencia auxiliar 
P Inserção automática de chanfros e raios 
L Sub-rotina 
M 
M00 
M02 
M03 
M04 
M05 
M06 
M08 
M09 
M17 
M24 
M30 
M95 
Miscelâneas 
Parada do programa 
Fim de programa sem retrocesso 
Liga fuso sentido horário 
Liga fuso sentido-horário 
Para eixo árvore 
Troca de ferramentas (p/ sub-rotina) 
Liga refrigerante 
Desliga refrigerante 
Fim de sub-rotina 
Sentido anti-horário do magazine 
Fim do programa com retrocesso 
Desliga eixo árvore e para refrigerante 
% - Chamada de programa 
 9 
Sistema de coordenadas X-Y-Z 
Conceito 
Trata-se de um sistema de coordenadas ortogonal utilizado para 
representar sólidos no espaço. 
 
Comentário 
Esse sistema é composto por três eixos perpendiculares entre si 
designadas pelas seguintes letras: 
X Y Z 
 
 
A norma DIN66217 padroniza a 
nomenclatura relativa aos 
eixos: X, Y ,Z, conforme 
mostra a figura, e é 
conhecida também como “regra 
da mão direita”. 
 10 
 11 
Planos de trabalho 
Conceito 
Os planos de trabalhos são aqueles formados pelos eixos do 
sistema de coordenadas ortogonal: X, Y, Z. 
Ilustração
 
Exemplos de localização dos sistemas de coordenadas de máquinas 
 
 
Comentário 
São usados os seguintes planosde trabalho: 
X/Y X/Z Y/Z 
 12 
Compensação da ferramenta (G40 - G41 - G42) 
Na figura abaixo, para usinar a peça A usando uma ferramenta 
de raio R, a trajetória da ferramenta deve ser a indicada por B, a 
qual está deslocada uma distância R do perfil A. 
 
 
 
Esta situação na qual a ferramenta está deslocada em 
referência ao contorno da peça, se denomina compensação. 
 
Mediante a função de compensação da ferramenta, o comando 
calcula a trajetória B que deve percorrer o centro da ferramenta 
para obter o perfil de usinagem A. Para isto deve ser introduzido 
o valor do raio da ferramenta no CNC e indicar se a ferramenta 
vai ser deslocada ao lado esquerdo ou ao lado direito da peça. 
 
G40 – Cancela compensação de raio 
Este comando cancela a compensação de raio da ferramenta, 
ou seja, cancela os comandos G41 e G42. 
 13 
G41 – Compensação de raio à esquerda 
A função G41 seleciona a compensação de raio quando a 
ferramenta se posicionar à esquerda da peça usinada tendo 
como referência à direção do percurso, como mostrado na 
G41 é modal e é cancelada pela função G40. 
 
 
 
G42 – Compensação de raio à direita 
A função G42 seleciona a compensação de raio quando a 
ferramenta se posicionar à direita da peça usinada, tendo como 
referência a direção do percurso, como mostrado na figura 11. A 
sintaxe é a mesma do G41. 
 
 
 
 14 
G54/55/56/57 – Deslocamento de origem (DO) ajustável (G54 
é a posição básica do 8º grupo) 
Os valores para o deslocamento de origem de cada eixo são 
introduzidos no comando manualmente, através do painel de 
operação. 
 
O cálculo é executado para o ponto final do bloco em 
coordenadas absolutas e incrementais (G91) é considerada uma 
alteração do deslocamento de origem 
 
Exemplo: Mudança de G54 para G55 em um bloco de 
coordenadas incrementais. A diferença que ocorre entre DO 
(G55) e DO (G54) é incluída no cálculo. 
 
Podem ser selecionados 4 deslocamentos de origem ajustáveis 
para os eixos individuais. 
 
Um deslocamento de origem aditivo externo emitido pela 
interface (compensação adicional ext.) é P. ex. adicionado ao 
valor da memória de DO selecionada através de G54 e 
igualmente a um DO eventualmente programado. O resultado 
corresponde ao deslocamento de origem total. 
 
G59 – Deslocamento de origem aditivo programável 
Com G59 pode ser programado sob os endereços X, Y, Z ou 4º 
eixo (quando eixo principal), um deslocamento de origem 
adicional. Os valores programados são adicionados por ocasião 
do cálculo de incremento, aos valores do deslocamento de 
origem ajustável e da compensação. 
 15 
 
 
Deslocamento de 
origem ajustável: 
Valores de entrada: 
XMP1 = 0 
ZMP1 = 500 
 
Deslocamento de 
origem aditivo 
programável: 
Valores de entrada: 
XMP2 = 600 
ZMP2 = 600 
 
Deslocamento de 
origem total 
XMP = 600 
XMP = 1100 
 
Exemplo de aplicação 
 
O contorno foi programado exclusivamente em coordenadas 
absolutas. Para alcançar uma dimensão excedente para 
acabamento, todo o contorno pode ser deslocado através de um 
deslocamento de zero programável (aditivo) na coordenada Y. 
 
Seleção (introdução do 
valor) 
Supressão 
(cancelamento do valor) 
 
 
Deslocamento de origem 
Programável, P. ex. em Y 
N.. G59 Y... LF 
N.. G59 Y0. LF 
 16 
Com fim de programa M02, M30, ou com interrupção do 
programa, os valores de deslocamento de origem são 
cancelados automaticamente, visto que eles carregam 
novamente quando de uma nova partida através do programa. 
 
G53 – Supressão dos deslocamentos de origem (DO) 
 
Com G53 ocorre uma supressão válida somente no bloco em 
que é escrita do deslocamento de coordenadas do ponto zero da 
máquina para o ponto zero da peça alcançado através de 
• D0 ajustável (G54 –G57) 
• D0 aditivo programável (G59) 
• D0 aditivo externo. 
 
A correção de ferramenta deve ser suprimida separadamente. 
 
No bloco seguinte após G53, todos os deslocamentos de origem 
passam novamente a vigorar. 
 
Exemplo: referência ao ponto zero da máquina 
N 1232 G40 X... LF – supressão da correção de ferramenta 
N 1233 D00 Z... LF– supressão da correção de comprimento 
N 1234 G53 X.. Y.. LF – supressão de todos os D0 
 
 17 
Condições de trajetória 
As condições de trajetória descrevem o tipo de movimento de 
carro, tipo de interpolação, tipo de medição, a influência 
temporal, e ativam determinados estados de operação do 
comando. 
 
As condições de trajetória são divididas nos grupos G1 a G14 
(vide código de programa). 
 
Em cada bloco de programa deve se encontrar somente uma 
condição de trajetória de cada um dos 14 grupos; caso contrário 
será válido o último valor programado deste grupo. 
 
As posições básicas vigoram após ligação de comando, reset ou 
fim de programa. Elas não precisam ser programadas. 
 
Condições de trajetória auto-retidas somente podem ser 
modificadas através de palavras do mesmo grupo. Portanto, elas 
se mantêm em vigor até que seja selecionado um outro código 
do mesmo grupo. 
 
G90/G91 – Programação em coordenadas absolutas 
e coordenadas incrementais 
 
Entrada em coordenadas absolutas G90 (posição básica do 12º grupo G) 
Com a entrada em coordenadas absolutas, todas as entradas de 
dimensões se referem a um ponto de origem fixo da peça. O 
valor numérico da informação de trajetória fornece a posição 
objetivo no sistema de coordenadas. 
 18 
Entrada em coordenadas incrementais G91 
No caso de coordenadas incrementais, a dimensão programada 
corresponde à trajetória a ser percorrida. Por este motivo, são 
usados também os termos “dimensões encadeadas” ou “entrada 
de dimensões encadeadas”. 
 
O valor numérico da informação de trajetória indica qual a 
distância a ser percorrida para alcançar a posição objetivo. 
 
Coordenadas incrementais são utilizadas preferencialmente para 
subrotinas. 
 
Um deslocamento de origem é sempre incluído no cálculo, tanto 
na programação em coordenadas absolutas como em 
coordenadas incrementais. 
 
G00 – Avanço rápido 
A trajetória programada em um bloco com G00 é percorrida 
com a velocidade mais rápida possível, o avanço rápido sobre 
uma reta. 
Enquanto isto, o comando supervisiona os eixos , para que em 
nenhum deles seja ultrapassada a máxima velocidade 
permissível (dados da máquina). 
 
A condição de trajetória avanço rápido (G00) contém 
automaticamente a parada com precisão. 
 
Quando se programa G00, o valor de avanço programado é 
mantido, e passa a vigorar novamente p. ex. com G01. 
Zp = origem da peça (zero peça) 
Entrada em coordenadas incrementais 
N... G00 G91 X40. Y30.
 LF 
- A ferramenta se move de P1 para P2 
 
Entrada em coordenadas absolutas 
N... G00 G90 X60. Y40.
 LF 
- A ferramenta se move de P1 para P2 
 
 19 
G01 – Interpolação linear (posição básica do 1º grupo G) 
A ferramenta se move com a velocidade de avanço introduzida 
sob o endereço F sobre uma reta até a posição objetivo 
indicada. 
 
Podem ser executados movimentos paralelos aos eixos e sob 
um ângulo qualquer. 
 
Na interpolação linear, podem ser percorridos simultaneamente 
dois de três eixos. 
 
 
Entrada em coordenadas incrementais 
N3 G91 G94 G01 X – 25. F1000 LF 
N4 X – 25. Y10. LF 
 
Entrada em coordenadas absolutas 
N3 G90 G94 G01 X50. Y25. F1000 LF 
N4 X25. Y35. LF 
 
G02/G03 – Interpolação circular 
Os parâmetros de interpolação determinam, em conjunto com as 
instruções do eixo, o círculo ou o arco do circulo. O ponto inicial 
“IC” é determinado através do bloco anterior. O ponto final do 
circulo “FC” é determinado pelos valores dos eixos no plano em 
que dever ser executada uma interpolação circular. 
 20 
Além dos dados dos valores de coordenadas do ponto final de 
usinagem “FC”, deve ser dada aindauma indicação sobre a 
posição do centro do círculo, a qual deve ser feita através dos 
vetores com sinal I,J e K. 
 
 
A interpolação circular 
é possível com 
2 de 3 eixos. 
 
O sentido do arco de circulo a ser percorrido é determinado 
através de G02 ou G03. 
 
 
Os três planos principais em um sistema à 
direita são obtidos com as seguintes 
combinações de eixos: 
X -------- Y 
Z --------- X 
Y --------- Z 
 
Interpolação circular com parâmetros de interpolação 
O ponto inicial do círculo ou do arco de círculo é determinado 
pelo bloco anterior. O ponto final é fixado pelos valores de eixo 
correspondentes. 
 21 
O centro do circulo é determinado pelos parâmetros de 
interpolação correspondentes. 
 
I paralelo ao eixo X 
J paralelo ao eixo Y 
Incremento de trajetória (com sinal) do 
ponto inicial do circulo para o centro do 
círculo: K paralelo ao eixo Z 
 
Caso seja programada somente uma coordenada de eixo, será 
completado como segunda coordenada o eixo principal que 
pertence ao plano selecionado (G17, G18,G19). 
 
Caso exista o sinal “4º eixo = eixo principal”, será completado, 
com o plano correspondente, o 4º eixo. 
 
O 4º eixo pode ser definido através de dados da máquina como 
eixo paralelo ao eixo X, Y ou Z. O endereço do parâmetro de 
interpolação circular para o 4º eixo corresponde ao do eixo 
principal paralelo. 
 
Caso não seja programado um parâmetro de interpolação, o 
comando assume para esse parâmetro automaticamente o valor 0. 
 
Exemplo: 
Seleção de plano e de 
correção de ferramenta. 
Descrição completa do círculo 
com sentido, coordenadas de 
ponto final do círculo, e 
parâmetros de interpolação. 
N5 G17 G42 D03... LF 
N10 G03 X17 Y30. I-9. J8. LF 
. 
 
. 
. 
N25 G03 X17. I-9. LF 
 
 
 
 
 
N25 G17 G03 X17. Y30. I-9. J0. .LF. 
Programação de circulo com 
endereços faltantes. Caso 
não seja selecionado um 
outro plano entre N10 e N25, 
e não seja sido programada 
uma outra trajetória em Y, o 
comando gera: 
 
 22 
Exemplo de interpolação circular 
 
 
 
Entrada em coordenadas absolutas 
N5 G02 G90 X45. Y30 I0. J15. LF 
- A ferramenta se move do 
ponto 2 para o ponto 1 
N5 G03 X60. Y15. I15. J0. LF 
- A ferramenta se move do 
ponto 1 para o ponto 2- 
Entrada em coordenadas incrementais 
N10 G02 G91 X-15. Y15 I0. J15. LF 
- A ferramenta se move do 
ponto 2 para o ponto 1 
N10 G03 X15. Y-15. I15. J0. LF 
- A ferramenta se move do 
ponto 1 para o ponto 2- 
 
 23 
Interpolação circular usando ponto 
final e centro do arco 
Em coordenadas absolutas, os posicionamentos são 
especificados com referência ao zero programa. Assim, pode-se 
programar o centro e o ponto final do arco diretamente com o 
valor de suas coordenadas. 
 
Em coordenadas incrementais, os posicionamentos são 
especificados com referência à posição atual dos eixos. Assim, 
as coordenadas do centro do arco correspondem à distância até 
o ponto de início do arco medidas sobre o correspondente eixo. 
O ponto final também terá coordenadas eu correspondem à 
distância deste até o ponto de início, medidas sobre o eixo 
correspondente. 
 
O programador pode optar entre o sistema de coordenadas 
absoluto e o sistema de coordenadas incremental, usando G90 e 
G91 apropriadamente. 
 
Lembre-se, o ponto de início de um ardo é sempre a posição 
atual dos eixos. 
 
A tabela abaixo mostra as funções usadas para programar arcos 
e cada um dos planos. 
 
Formato do bloco para arcos padrões para todos os planos: 
Se o plano é Programe Por exemplo 
 O ponto final com O centro com 
XY (G17) X e Y I e J G02 XYIJ # 
XZ (G18) X e Z I e K G02 XYIK # 
YZ (G19) Y e Z J e K G02 YZJK # 
 24 
A figura seguinte mostra arcos gerados pela programação do 
centro e do ponto final, em coordenadas absolutas e 
incrementais. A figura refere-se ao plano XY, mas a concepção 
para outros planos é a mesma. 
 
Centro e ponto final do arco 
Letras maiúsculas = modo absoluto 
Letras minúsculas = modo 
incremental 
⊕ - Zero programa 
+ - Centro do arco 
 - posição atual 
, - ponto final 
 
 
Na figura temos exemplos para programar o centro e o ponto 
final de um arco. 
Exemplos de centro e ponto final de um arco 
Absoluto (G90) 
 
Exemplo: 
T01M06 – troca de ferramenta 
G90 – coordenadas absolutas 
G71 – programação em mm 
G17- seleção do plano XY 
G0 X56.669 Y50 – posicionam para 
início do arco 
S650 M03 – rotação liga eixo 
Z5 – posiciona rápido 
G1 z-3. F200 – aproxima para 
dentro da peça 
G02 X135.335 Y110.335 I100 J75 – 
interpolação 
GZ0 M05 - afastamento 
Incremental (G91) 
 
Exemplo: 
T01 M06 
G90 
G71 
G17 
G00 X56.669 Y50 
O01 S650 M03 
Z5 
G91 
G1 Z-8 F200 
G2 X78.656 Y60.355 143.301 
J25 
GZO M05 
 25 
Interpolação circular 
 
 
 
Exercícios de fixação 
 
A----------A G02 X------Y------I------J------ 
 G03 X------Y------I------J------ 
 
B----------B G02 X------Y------I------J------ 
 G03 
 
C----------C G02 X------Y------I------J------ 
 G03 
 
D----------D G02 X------Y------I------J------ 
 G03 
 
A-----------B G02 X------Y------I------J------ 
 G03 
 
B------------C G02 X------Y------I------J------ 
 G03 
 26 
G60 – Parada com precisão (posição básica do 10º grupo G) 
Com a função G60 é possível aproximar-se de uma posição 
objetivo (dentro do limite de parada com precisão) de maneira 
exata. A velocidade de avanço nesse caso é reduzida a zero. O 
erro de acompanhamento existente é eliminado de 
acompanhamento existente é eliminado. 
 
 
 
A função G60 pode ser utilizada, p. ex. quando se desejar usinar 
cantos vivos ou quando for programada uma inversão de 
sentido. Em blocos com G00 não há necessidade de escrever 
G60, visto que G00 já contém a parada com precisão. 
 
G60 é auto retida e é cancelada com G64 (operação com 
comando de trajetória) ou G63 (furação de roscas com mandril 
de compensação). 
 
 27 
Exemplos de mudança de sentido com e sem parada com 
precisão: 
 
 
 
G63 – Furação de roscas com mandril de compensação 
A condição de trajetória G63 é programada para a furação de 
roscas com macho de tarraxa em mandril de compensação. Não 
existe uma relação funcional entre rotação do fuso e avanço. 
• Sob o endereço S é programada a rotação do fuso, e sob o 
endereço F um avanço adequado para a mesma. O mandril 
de compensação de comprimento deve poder acomodar as 
tolerâncias entre avanço e rotação, bem como o afastamento 
do fuso, após ter sido alcançada a posição. 
• Com G63, não funciona a chave de correção de avanço. 
Dependendo da execução da interface, é também 
interrompido o funcionamento do fuso com “parada de 
avanço”. 
• G63 somente pode ser utilizado em blocos com interpolação 
linear G01.G63 é cancelado com G60. 
 28 
G64 – Operação com comando de trajetória 
A condição de trajetória G64 é utilizada coso não devam ocorrer 
marcas na peça na passagem de um bloco para outro. Além 
disso, são arredondadas dessa maneira as passagens quando 
da alteração de direção da tangente. 
 
G04 – Tempo de espera 
O tempo de espera é indicado sob o endereço F. 
 
O valor do tempo se encontra entre: 
1 ms e 99.999 ms (F.001...F99.999) 
 
Em um bloco com tempo de espera não devem ser escritas 
outras funções além de G04. 
 
Exemplo: 
N.. G04 F11.5 LF 
 
O tempo de espera programado de 11,5s é sempre indicado 
sem sinal. 
 
Quando necessário, podem ser escritos em seqüência diversos 
blocos com tempo de espera. 
 
Tempos de espera são necessários no corte livre, 
eventualmente na mudança de rotação, e funções de comutação 
da máquina. 
 
G04 vigora no bloco em que é escrito. 
 
 29 
Ciclos 
Ciclos de furação G81 – G89 
Um ciclo de furação (ciclo de trabalho) corresponde a uma 
evolução fixade movimentos individuais da máquina para 
furação, mandrilhamento, rosqueamento, etc. Os ciclos de 
furação G81 e G89 são executados como sub-rotinas L81 a L89. 
As sub-rotinas encontram-se memorizadas no comando. 
 
Ciclo de trabalho No fundo do furo 
Nº Sub-rotina 
Movimento de entrada a partir do ponto de 
partida do avanço 
Espera Fuso 
Movimento de saída até o 
ponto de partida do avanço Título 
0 L8000 - - - - Cancelar L81 - L89 
1 L8100 Com avanço de trabalho - - Com avanço rápido Furação simples 
2 L8200 Com avanço de trabalho Sim - Com avanço rápido Furação com 
faceamento 
3 L8300 
Com avanço de trabalho interrompido 
- - Com avanço rápido Furação profunda 
4 L8400 
Rotação a frente com avanço de trabalho 
- inversão Com avanço de trabalho Rosqueamento 
com macho 
5 L8500 Com avanço de trabalho - - Com avanço de trabalho Furação 1 
6 L8600 Fuso ligado, com avanço de trabalho - parado Com avanço rápido Furação 2 
7 L8700 Fuso ligado com avanço de trabalho - Parado Com operação manual Furação 3 
8 L8800 Fuso ligado, com avanço de trabalho Sim Parado Com operação manual Furação 4 
9 L8900 Com avanço de trabalho Sim- - Com avanço de trabalho Furação 5 
 
O usuário pode também, desviando-se da norma, redefinir os 
ciclos de furação, caso dessa maneira sejam obtidas condições 
favoráveis com referência à máquina ou peça. 
 30 
Para os valores que variam em um ciclo (plano de referência, 
profundidade de furação, tempo de espera, etc) são utilizados 
nas sub-rotinas os parâmetros R00 a R11, e definidos 
numericamente no programa principal. 
 
A chamada do ciclo é feita através de G80 a G89. G81 a G89 
são auto-retidas e são canceladas com G80. Os ciclos de 
furação, entretanto, podem também ser chamados com L81-L89. 
 
Neste caso o ciclo de furação deve ser chamado para cada nova 
posição de furação. Após a usinagem do ciclo de furação 
respectivo é ocupada novamente a posição de partida. 
 
Os seguintes parâmetros são utilizados nos ciclos L81-L89 
R00 - Tempo de espera (ponto inicial) 
R01 – Primeira profundidade de furação (incremental, introduzir sem sinal) 
R02 – Plano de referência (absoluto) 
R03 – Profundidade final da usinagem (absoluto) 
R04 – Tempo de espera (fundo do furo) 
R05 – Decréscimo de profundidade 
R06 – Inversão do sentido de rotação do fuso 
R07 – Retorno ao sentido de rotação do fuso (após R06 ou após M05) 
R08 – Acréscimo de profundidade 
R09 – Passo da rosca 
R10 – Plano de recuo 
R11 – Eixo de usinagem (número dos eixos X:1, Y:2, Z:3) 
 
Os parâmetros são alterados ao fim do ciclo. 
 
Uma condição previa para todos os ciclos é que o plano de 
furação seja selecionado e que a posição do furo a ser perfurado 
tenha sido aproximada no plano perpendicular de Z pelo 
programa principal. O avanço corresponde, a rotação do fuso, e 
o sentido da rotação do fuso devem ser programados no 
programa principal. Os ciclos de furação trabalham com 
coordenadas absolutas. Após a chamada deve ser selecionada, 
se for caso, novamente a entrada em coordenadas incrementais 
no programa principal. 
 31 
Sub-rotina L80: supressão de G81 – 89 
É chamada internamente ao comando quando for programado 
G80. Não precisam ser definidos parâmetros. 
 
Sub-rotinaL81: furação simples e centragem 
Devem ser definidos os seguintes parâmetros: 
R02 – Plano de referência (absoluto) 
R03 – Profundidade final de usinagem (absoluto) 
R11 – Eixo de usinagem (versão básica 3 e 4) 
 
G81 – Ciclo de furação simples (centragem) 
Uso 
O ciclo de furação G81, é utilizado quando a quantidade de furos 
a ser efetuada é maior do que um, facilitando a programação. 
 
Regra / modelo 
 
 32 
Preencher a nomenclatura abaixo 
R02 ............................................................................................. 
R03.............................................................................................. 
 
Exemplo 
N 20 G81 R02 3 R03 -30 F80 LF 
 
Exemplos detalhados para a chamada de ciclos de furação 
Para cada furação a ser usinada, o ciclo de furação no programa 
principal deve ser chamado individualmente no bloco após a 
aproximação da posição de furação. 
 
Sob as condições de trajetória G81 a G89, podem ser chamadas 
sub-rotinas L8100 a L8900 como ciclo de furação para uma 
passagem. 
 
Um ciclo de furação chamado vigora em cada nova posição de 
furação. A supressão é feita com G80. Caso sejam escritos 
comentários com ciclos de furação selecionados G81 – G89, os 
mesmos devem se encontrar em blocos juntamente com 
informações de trajetória. Caso exista um comentário 
isoladamente entre 2 símbolos LF, será executado um ciclo de 
furação também neste bloco. 
 
 33 
Chamada 81 (furação simples) 
 
N8101 G90 S48 M03 F460 LF Ligar fuso 
N8102 G00 D01 Z500 LF Seleção da correção da ferramenta 
N8103 X100 Y150 LF Seleção da LF 1ª posição de furação 
N8104 G81 R02 360 R03 250 LF Seleção do ciclo 
N8105 X250 Y300 LF Aproximação à 2ª posição de furação e 
chamada automática de G81 
 
N8110 G80 Z500 LF Supressão do ciclo de furação e movimento 
para o plano de partida 
 
 
 
 
Chamada com L81 
N8101 G90 S48 M03 F46 LF 
N8102 G00 D01 Z500 LF 
N8103 X100 Y150 LF 
N8104 L81 R02 360 R03 250 LF Chamada 1º ciclo de furação 
N8105 X250 Y300 LF 
N8106 L810 R02 LF Chamada 1º ciclo de furação 
 
N81 2500 LF 
 
Contrariamente a chamada com G81, o ciclo de furação nesse 
caso deve ser chamado em cada nova posição de furação. 
 34 
G82 – Ciclo de furação com tempo para faceamento 
Este ciclo se aplica quando a ferramenta necessita “parar” o 
avanço por alguns instantes, a fim de se obter uma dimensão 
exata na peça. 
 
Regra/modelo 
 
 
 
G82 R02.... R03.... F04.... F.... 
(preencher a nomenclatura abaixo) 
R02.............................................................................................. 
R03.............................................................................................. 
R04.............................................................................................. 
 35 
Chamada G82 (furação com faceamento) 
N8210 M03 F460 LF 
N8202 G00 D01 Z500 LF 
N8203 X100 Y150 LF 
N8204 G82 R02 360 R03 250 R04 1. LF 
N8205 X250 Y300 LF 
N82 G80 Z500 LF 
 
 
 
Chamada G83 (furação profunda) 
Primeira profundidade de furação = 50 mm (R01 50.) 
Plano de referência = 146 mm (R02 14G) 
Profundidade final de usinagem = 5 mm (R03 5.) 
Tempo de espera (ponto de partida) = 5s (R00 5.) 
Tempo de espera (fundo do furo) = 1s (R04 1.) 
Valor do decréscimo (profundidade de usinagem) = 20 mm (R05 20.) 
 
 36 
N8301 S48 M03 F460 LF 
N8303 G00 D01 Z500 LF 
N8304 X100. Y150 LF 
N8305 G83 R01 50. R02 146. R03 5. R00 1. R05 20. LF 
N83 G80 Z500 LF 
 
 
 
Em cada aproximação com avanço rápido para a nova 
profundidade de furação, é mantida uma distância de segurança 
de 1 mm (com G71 sistema de entrada métrico), devido aos 
cavacos que ficaram retidos no furo. Com o sistema de entrada 
em polegadas (G70), a distância de segurança deve ser alterada 
convenientemente no ciclo de furação. 
 
 37 
G83 – Ciclo de furação profunda (pica-pau) 
Este ciclo de furação é extremamente útil quando a peça em 
questão possui uma espessura “L” relativamente grande, da 
ordem de: 
 
 L < 5 
 Diâmetro da broca 
 
 
 
G83 R00... R01... R02.... R03.... R04.... R05.... F.... 
 
Furações Fórmula da penetração Valor da penetração a R05 a 2.R05 
1ª furação 
2ª furação 
3ª furação 
4ª furação 
5ª furação 
R01 
R01 – R05 
R05 
R05 
50,0 
30,0 
20,0 
20.0 
91,0 
61,0 
41,0 
21,0 
Não 
Não 
NãoSim 
5ª furação 
6ª furação 
a/2 
a/2 
10,5 
10,5 
10,5 
0,0 
 
 38 
G84 – Ciclos de rosqueamento com macho 
G84 (A) – Ciclo de rosqueamento com macho e com sincronismo 
G84 R02... R03....R06... R07... R09... F... 
R02............................................................................................... 
R03............................................................................................... 
R06............................................................................................... 
R07............................................................................................... 
R09............................................................................................... 
 
 
 
G84 (B) – Ciclo de rosqueamento com macho e sem 
sincronismo 
G84 R02... R03....R06... R07...... F... 
R02............................................................................................... 
R03............................................................................................... 
R06............................................................................................... 
R07............................................................................................... 
 39 
Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina 
com sincronismo) 
N8401 ... S48 M03 F460 LF 
N8402 G00 D01 Z500. LF 
N8403 X100. Y150. LF 
N8404 G84 R02 360. R03 250. R06 04 R07 03 R09 5. LF 
N8405 X250 Y300 LF 
 
N84 G80 Z500 LF 
 
 
 
Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina 
sem sincronismo) 
N8401 S48 M03 F460 LF 
N8402 G00 D01 Z500. LF 
N8401 X100. Y150 LF 
N8404 G84 R02 360. R03 250. R06 04 R07 03 LF 
N8405 X250 Y300 LF 
N84 G80 Z500 LF 
 
 
 40 
 
R03 4 R01 R02 R26 R28 
R01 - R05 G Z R26 
R01 R03 R26 0 
R23 0 R01 G1 Z R03 
R24 0 R03 N5 G4 F R04 
R24 R05 G Z R02 M17 
R22 0 R02 L8400 G G60 G90 Z R02 
@02 R22 - R23 G1 G63 Z R03 
R03 3 R24 R22 M R06 
G1 Z R22 Z R02 
G4 F R04 G G60 M R07 
G0 Z R02 M17 
G4 F R00 L8500 G G60 G90 Z R02 
R22 R28 G1 Z R03 
 Z R22 G Z R10 M17 
R22 - R28 L8600 M R07 
R23 - R05 G G60 G90 Z R02 
R03 2 R23 R05 G1 Z R03 
R23 0 R05 M5 
@00 - 2 G Z R10 M17 
@3 R25 2 L8700 M R07 
R22 R23 G G60 G90 Z R02 
R22 - R03 G1 Z R03 
R22 - / R25 M5 
R03 R22 M 
G1 Z R03 G Z R02 M17 
G4 F R04 L8800 M R07 
G0 Z R02 G G60 G90 Z R02 
G4 F R00 G1 Z R03 
R03 R28 G4 F R04 
G0 Z R03 M5 
R03 - R28 M 
R03 - R22 G Z R02 M17 
G Z R03 L8900 G G60 G90 Z R02 
@00 5 G1 Z R03 
N4 R02 R03 G4 F R04 
R01 - R05 Z R02 
R02 - R01 G M17 
R26 0 R02 L9000 G G60 G90 Z R02 
G1 Z R26 G33 Z R03 K R09 
R02 R01 Z R02 K R09 M R06 
G4 F R04 G N R07 
G Z R02 M17 
G4 F R00 M02 
 
 41 
G10/G11 – Programação em coordenada polar (versão básica 4) 
G10 – Deslocamento linear em avanço rápido 
G11 – Deslocamento linear em avanço de usinagem 
 
Exemplo: 
P1 – Pólo do sistema de coordenadas. 
A – Ângulo 
P – Distância entre P1 e P2 
 
 
Sintaxe do bloco: N... G.. X20 Y10 P50 A40 
G... – Em rápido G10, em usinagem G11. 
X20.Y10. – Coordenadas do pólo. 
P50 – Distância entre P1 e P2. 
A40 – Ângulo em graus. 
 
Notas: 
- A referência é sempre em relação ao primeiro eixo positivo 
apresentado no bloco, no exemplo a orientação é de +X para 
+Y. Logo, a direção positiva ao primeiro eixo programado 
corresponde ao ângulo de 0º e a direção positiva do segundo 
programado corresponde ao ângulo de 90º. 
- O valor do ângulo deverá ser sempre positivo e a resolução é 
de 10-5 
- O pólo é modal e no fim do programa (M02 ou M80) ele será 
desmemorizado. 
- Ao se utilizar coordenadas polares pela primeira vez no 
programa, as coordenadas do pólo deverá ser programada 
em modo absoluto (G90) e recomenda-se sempre programar 
as duas coordenadas do pólo. 
- As coordenadas do pólo introduzidas em modo incremental 
(G91) referem-se sempre ao último pólo programado. 
 42 
Exemplo: 
 
 
F11 F1000 LF 
F12 G90 G11 X50. Y35.F20.A 0.LF (P1) F12 090 C10 X50.Y35.P20.A 0.LF 
F13 A 60.LF (P2) F13 G10 A 60.LF 
F14 120.LF (P3) F14 G10 A120.LF 
F15 A180.LF (P4) F15 G10 A.180.LF 
F16 A240.LF (P5) F16 G10 A.240.LF 
F17 A300.LF (P6) F18 G10 A.300.LF 
F18 A. 0.LF (P7) F18 G10 .LF 
 
P… A = Posição no sistema de coordenadas polar 
X... Y = Polo do sistema de coordenadas 
GB1 = Seleção do ciclo de furação 
GB0 = Cancelamento do ciclo de furação 
 
 43 
Inserções automáticas de 
chanfros e raios 
Pode ser inserido automaticamente um chanfro ou raio em um 
canto de 90º se no mesmo bloco em que deve iniciar o chanfro 
ou o raio for programado P- ou P. 
P-..= Chanfro 
P. .= Raio 
 
Exemplo: 
 
 
 44 
 
N10 G00 G90 G42 X80. Y30. LF (P2) 
N15 Z-10 LF (P2) 
N20 G91 G01 X10. LF (P3) 
N25 X-10. LF (P4) 
O valor de P- deve ser 
≤ ou = a trajetória 
programada do mesmo 
bloco. 
N30 Y10. P-5. LF (P5) 
N35 G64 X-50. P10. LF (P6) 
N40 X-40. P10. LF (P7) 
N45 X20 P5. LF (P8) 
N50 G60 Y10 LF (P9) 
N55 X30 P-5. LF (P10) 
N60 Y10 LF (P11) 
N65 X10 
N70 G00 G90 G40 X90 Y15 LF (P1) 
N75 Z10 
M80 M02 
 
 45 
Resolução dos triângulos retângulos 
 
 
 
 46 
 47 
Sistema de coordenadas 
cartesianas 
 
Coordenadas absolutas Coordenadas absolutas 
Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas 
1 X Y 10 
X 
Y 1 
XI 
YI 10 
XI 
YI 
2 X Y 11 
X 
Y 2 
XI 
YI 11 
XI 
YI 
3 X Y 12 
X 
Y 3 
XI 
YI 12 
XI 
YI 
4 X Y 13 
X 
Y 4 
XI 
YI 13 
XI 
YI 
5 X Y 14 
X 
Y 5 
XI 
YI 14 
XI 
YI 
6 X Y 15 
X 
Y 6 
XI 
YI 15 
XI 
YI 
7 X Y 16 
X 
Y 7 
XI 
YI 16 
XI 
YI 
8 X Y 17 
X 
Y 8 
XI 
YI 17 
XI 
YI 
9 X Y 18 
X 
Y 9 
XI 
YI 18 
XI 
YI 
 48 
 
 
 49 
 
 
 50 
 
 
 51 
 
 
 52 
 
 
 53 
 
 
 
 54 
 
 55 
 
 56 
 57 
Centralizador 
Técnica de uso 
1. Fixar pela haste na pinça ou mandril porta broca e fazer girar 
a máquina com 500 a 600 r.p.m. 
Obs: Não usar uma velocidade maior que 600 r.p.m. 
O mandril não precisa ser necessariamente preciso. 
O tira centro deve ter a temperatura da mão. 
 
2. Descentralizar o apalpador do tira centro com uma leve 
pressão do dedo. (fig.A) 
 
3. Aproximar com muita prudência o apalpador na face da peça 
a centrar. (fig.8) 
 
4. Quando o apalpador deslocar subitamente alguns milímetros 
(+ 3 mm) do seu centro, toma-se a referência colocando o 
anel graduado no “zero”. (fig. C) 
 
5. A distância entre o centro do apalpador e a superfície da 
peça tem a metade do diâmetro do apalpador, ou seja, 5 mm 
com uma precisão de 1 a 2 µm. 
 
 58 
6. Repetir o processo duas ou três vezes para confirmar a 
medida.