Engenharia de Métodos 2022- Módulo 01

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Engenharia de Métodos
Módulo 01
ANTÔNIO AUGUSTO GONÇALVES
Formação Acadêmica:
Doutor em Engenharia da Produção com ênfase em Otimização de Sistemas pela COPPE/UFRJ, 
Mestre em Engenharia de Produção pela COPPE/UFRJ na área de Pesquisa Operacional, 
Pós-Graduação em Administração IAG – MASTER (MBA) em Finanças, Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro, 
Pós-Graduação em Análise de Sistemas pela Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro. (PUC-RJ).  
Experiência profissional:
 
Tecnologia de Informação do Instituto Nacional do Câncer (INCA)
Professor do Mestrado em Administração, MBA, Graduação em Engenharia de Produção 
 
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ANTÔNIO AUGUSTO GONÇALVES
Produção Científica
126 artigos publicados
54 Artigos completos publicados em periódicos
23 artigos periódicos internacionais
72 Artigos publicados em anais de congressos
2 Livros publicados
5 Capítulos de livros publicados
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3
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Indústria 4.0
1784 Primeiro tear mecânico
1870 Primeira linha de produção (abatedouros de Cincinnati)
1969 Primeiro Controlador Lógico Programável (PLC), Modicon 084
2012 Sistemas Ciber-Físicos
COMPLEXIDADE
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A história da evolução da indústria passou por três períodos de grande revolução tecnológica. A primeira Revolução Industrial iniciada no século 18 é caracterizada pelo aperfeiçoamento da máquina a vapor e pelos métodos de produção mecânica. 
A primeira revolução industrial durou aproximadamente 200 anos (1712-1913), quando então Henry Ford criou a linha de produção (assembly line) e deu início à segunda Revolução Industrial, caracterizada pelo uso da eletricidade e da produção em massa, reduzindo custos e popularizando os produtos. 
Esse segundo período durou próximo de 60 anos (1913-1969). Após, os países desenvolvidos entraram na era da automação, com o uso das Tecnologias de Informação e Comunicação (TIC), sendo essa a terceira Revolução Industrial, que foi a implantação de computadores no chão-de-fábrica, com a utilização de controles eletrônicos programáveis (PLC), sensores e dispositivos capazes de gerenciar uma grande quantidade de variáveis de produção, o que permitiu a tomada de decisões de controle de dispositivos de forma autônoma. O impacto foi a elevação da qualidade dos produtos, o aumento da produção, a gestão dos custos e a elevação da segurança na produção. 
A terceira Revolução Industrial durou cerca de 40 anos (1969-2010). Estes intervalos vêm diminuindo, com o início de uma nova era, a quarta Revolução Industrial, cujo maior protagonista é a Internet, já consolidada como um grande canal de comunicação convergente de todas as tecnologias. Observa-se agora sua inserção na indústria com seus conceitos, adaptados a máquinas e equipamentos. Estamos vivendo uma transição entre a Terceira Revolução e a Quarta Revolução Industrial e, para que se estabeleça um caminho para a implantação, é importante entender este momento.
Essa nova era está se consolidando por meio da Plataforma Indústria 4.0, que iniciou suas primeiras discussões na Alemanha em 2012, principalmente na ACATECH (Academia Alemã de Ciência e Engenharia), de forma a manter o país competitivo na indústria de manufatura. É o resultado da retomada de investimentos em novas plantas industriais em um novo patamar utilizando os Sistemas Ciberfísicos (Cyber-Physical Systems - CPS) e de programas de manufatura avançada.
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1 Revolução Industrial
3 Revolução Industrial
2 Revolução Industrial
4 Revolução Industrial
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4ª REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
Crescimento da Robótica Industrial
INTERNET DAS COISAS (IOT)
Maquina industriais estão sendo equipadas com mais sensores eletrônicos que permitem que vejam, ouçam e sintam.
Sensores gerando uma quantidade extraordinária de dados em tempo real (volume, velocidade e variedade – Big Data)
Veículos, aviões, hospitais, casas dispondo de sensores e conectados pela Internet das coisas
Casas Inteligentes, Fábricas Inteligentes, Cidades Inteligentes
INTERNET DAS COISAS (IOT)
Queda do Custo dos Sensores 
Queda do Custo do Armazenamento de Informações na Nuvem ( Cloud Computer)
INTERNET DAS COISAS (IOT)
Atualmente apenas 8% das atividades (menos complexas e repetitivas) dentro de uma fábrica estão automatizadas.
 Este número irá crescer para 25% nos próximos 10 anos. 
Sistemas Flexíveis de manufatura (variedade e volume)
Aumento de Produtividade (Personalização em grande escala)
4ª REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
4ª REVOLUÇÃO INDUSTRIAL - Mudanças
Fábricas voltarão a ser localizadas próximas ao mercado interno 
 Bring Manufacturing Back (Trump promises to bring back manufacturing jobs, but robots won’t let him)
Aumento de Produtividade (Personalização em grande escala)
Proximidade do consumidor (Flexibilidade e Velocidade)
1) População; 6) Meio Ambiente;
2) Água; 7) Conflitos/Terrorismo;
3) Alimentos; 8) Mudanças Climáticas;
4) Energia; 9) Sustentabilidade;
5) Saúde; 10) Biodiversidade;
 11) Bem-Estar da Humanidade
DESAFIOS ATUAIS
EXIGÊNCIAS BÁSICAS DO PROFISSIONAL DE ENGENHARIA
Conhecimentos de gerenciamento de equipes de projetos, pesquisas e trabalhos;
Conhecimentos de conteúdos multidisciplinares interligados;
Ideias inovadoras;
Atitudes empreendedoras;
Capacidade de converter conhecimentos científicos em aplicações úteis para a sociedade, com atitude ética e responsável.
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Competitividade, na visão microeconômica, é a capacidade de as firmas ganharem market share, aumentarem o lucro e crescerem.
Para tanto é necessário se diferenciar... 
INOVAÇÃO  COMPETITIVIDADE
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Raízes Históricas da Engenharia da Produção
		
Produtos
&
Serviços
Inovação
Qualidade
melhor
Custo
Menor
Demanda de mercado:
consumidores &
empresas
Recursos 
Escassos
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Gestão da Inovação
Criatividade (humana)

Novas Idéias
(“novos” conhecimentos)

Invenção (“algo” novo)

Inovação (mercado)
Gestão da Inovação
 O espaço de tempo decorrido entre duas inovações consecutivas, geradas em um mesmo setor da produção, é cada vez menor
Gestão da Inovação
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Artesanato –artesãos e aprendizes
Projetos da antiguidade – Pirâmides, muralha da China, estradas e aquedutos de Roma
Capitalismo – Adam Smith (1723-1790) livro “A riqueza das nações”
Máquina a vapor – James Watt (1736-1819) – mecanização de tarefas manuais em industria de artefatos de ferro e aço
Padronização e Intercambialidade de Peças – Eli Whitney 1798 -máquinas de processar algodão e, produção de 10.000 mosquetes– fluxo produtivo, especialização de tarefas
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
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 Eli Whitney 
 - Intercambiabilidade de Partes 
 Frederick Winslow Taylor 
 - Administração científica
 Henry Ford 
 - Produção em massa
 Alfred P. Sloan, Jr. 
 - Planejamento Centralizado
 Controle Descentralizado
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
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REVOLUÇÃO INDUSTRIAL = Em 1764 surge com a invenção da máquina à vapor por James Watt. A força da máquina começa a substituir a força humana.
ELI WHITNEY : inglês que introduziu em 1790 o conceito de padronização de componentes. Produzia mosquetões com peças intercambiáveis, fornecendo grande vantagem operacional aos exércitos.
TAYLOR : Com a Adm Científica surge o conceito de Produtividade (medida de output por medida de input)
FORD : Linha de montegem em série, revolucionando os métodos produtivos então existentes.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1776 - Adam Smith Introdução de uma nova doutrina econômica Em sua célebre obra “A riqueza das nações” Smith advogava que o governo não precisava intervir na economia. Ele achava que, se os empresários tivessem liberdade de procurar seus próprios interesses, o mercado produziria bens na quantidade e no preço que a sociedade esperasse, levado por uma “mão invisível”,que atuaria adequadamente se não houvesse impedimento ao livre comércio.28
EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1776 - James Watt Aperfeiçoamento do motor a vapor O aperfeiçoamento do motor a vapor de Watt permitiu o seu uso prático na indústria. Instalada, inicialmente, em fábricas de artefatos de ferro, a máquina a vapor foi o gatilho que disparou a revolução industrial, mecanizando tarefas anteriormente manuais.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1790 - Eli Whitney Criação do conceito da utilização de peças intercambiáveis. O conceito de intercâmbio de peças foi originalmente aplicado à fabricação de mosquetes vendidos ao exército americano, mas acabou por permitir o processo de produção em massa, com estações de trabalho e fluxo ininterrupto de produção nas mais diversas indústrias. 
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
Administração Científica
Frederick Taylor (1856-1915) – análise do trabalho e estudo de tempos e movimentos
Frank Gilbreth - movimentos e fadiga; 
Henry Gantt – controle de projetos (gráfico de Gantt)
 
Henry Fayol (1841-1925) - Estudo das Organizações e Estruturas
Henry Ford – (1863-1947)
1908 – Modelo T – 15 milhões de unidades entre 1908 a 1927
1913 – Linha de montagem móvel com estações de trabalho fixas, divisão do trabalho, padronização, intercambialidade
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
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1911 - Frederick Winslow Taylor
Escola da administração científica
O trabalho de Taylor, nascido na Pensilvânia nos Estados Unidos, tinha como objetivo principal desenvolver princípios e técnicas para resolver os problemas advindos da intensa escala de industrialização. Taylor concentrou-se na análise da administração de tarefas. Em decorrência do seu trabalho, Taylor é comumente chamado de “o pai da administração científica”.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
Em 1881, na usina da Midvale Steel Company, que Frederick W. Taylor identificou a carência de informação da gerência relativa aos métodos de produção fabril como um dos fatores determinante para a falta de produtividade e motivação dos funcionários. 
Taylor atribuiu tais problemas às estratégias gerenciais ineficientes, manifestadas em ações que potencializavam a ideia de produção restrita por parte dos funcionários, que se condicionavam a realizar o mínimo de trabalho possível.
Taylor resolveu dedicar-se ao estudo dos tempos para resolver o problema e propôs que a maior perda ocasionada pela ineficiência estava relacionada a um desperdício do esforço humano.
Taylor buscou corroborar com a noção básica de “administração científica” e iniciou seu estudo dos tempos buscando determinar a fração de energia que um homem poderia despender em um dia de trabalho.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1912 - Frank e Lillian Gilbreth
 Estudos dos movimentos e da psicologia industrial O casal norte-americano trouxe importantes contribuições para a administração científica, abordando o estudo dos movimentos, da fadiga e da psicologia da administração.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1912 - Henry Gantt Gráfico de Gantt para programação de atividades. Entre as várias contribuições, a mais popular e de uso mais generalizado é o que se convencionou chamar de gráfico de Gantt, que ainda é a ferramenta de programação de tarefas mais utilizada pelos administradores. 
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
1913 - Henry Ford Criação da primeira linha de montagem móvel Seguindo a idéia da linha de montagem móvel, proposta por Ford, o produto em processo desloca-se ao longo de um percurso, enquanto os operadores ficam parados. Essa inovação no processo produtivo trouxe conseqüências espantosas para a produção, maximizando as vantagens da economia de escala. Na lógica de Ford, típica de um momento da história das organizações em que a demanda era muito superior à oferta, quanto mais automóveis fossem produzidos, menor seria o custo unitário.
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
Abordagem Sociotécnica – Reação à repetitividade e tédio da eficiência 				 técnica de Taylor 
Elton Mayo (1880-1949) estudos Hawthorne (Western Eletric) – psicologia industrial: motivação, comprometimento, atividade em grupo.
Abraham MASLOW (1908-1970) Psicólogo comportamental norte-americano conhecido pela Hierarquia das Necessidades Humanas em 1943 
Douglas MCGREGOR (1906-1964) Teorias X e Y. A teoria X = as pessoas são preguiçosas e necessitam de motivação, o trabalho é um mal necessário para viver. A Y diz que as pessoas gostam, querem e necessitam de trabalhar 
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
Maslow
Serviços
Produtos
Segurança
Aprovação Social
Reconhecimento
Realização
Pessoal
Necessidades Básicas
Recursos Disponíveis
1916 – Henry Fayol Escola clássica da administração Fayol, engenheiro francês, publicou o livro Administração geral e industrial", em que formulou uma teoria geral de administração que podia ser ensinada. Sua abordagem se concentrou na análise da administração das funções da organização. Os elementos da administração descritos por ele, como planejamento, organização, liderança, coordenação e controle, ainda são os parâmetros válidos para as modernas teorias da ciência da administraçã
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
SISTEMAS DE PRODUÇÃO
PRODUÇÃO EM MASSA : 
Grandes volumes de produtos 
Padronização
 Baixa variação dos produtos finais
Conceito predominante até fim da década de 1960.
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60
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	- Revoluções nas área de tecnologia, transporte, energia, comunicações e processos de produção na segunda metade do Séc. XIX, transformaram o sistema fabril
	- Fábricas aumentaram em tamanho e produzem grandes volumes de um mesmo produto para atender aos mercados em crescimento
	- Custos de manufatura caem devido aos contínuos avanços em processos o que permitia o alcance de economias de escala
	- Responsabilidade pela gestão do dia-a-dia ainda é dos capatazes
	- Produção de grande quantidade de um mesmo produto e a utilização de diversos processos produtivos levou a problemas com a coordenação e o controle
	- Surge então Frederick W. Taylor, com a introdução de um sistemático método para gestão de operações
A Era da Produção em Massa (entre 1850 e 1950)
PRODUÇÃO ENXUTA :
Introduzida a partir de meados de 1960 
Novas técnicas produtivas JIT(Just in Time)
Engenharia simultânea
Células de produção
 Sistemas flexíveis de manufatura 
Manufatura integrada por computador (CAM)
Benchmarking.
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	Ao contrário dos EUA, o ambiente competitivo, social e econômico do pós 2ª guerra mundial, no Japão e boa parte dos países europeus, não era propício ao sistema de produção em massa
	- em seu lugar os japoneses desenvolveram um método que envolvia times usando equipamentos flexíveis para produzir uma enorme variedade de produtos em pequenos volumes
	- a melhoria contínua no projeto dos produtos e processos provavam que a qualidade era alta e os preços eram razoáveis. 
	- para tentar acompanhar o ritmo japonês os norte-americanos lançam o processo da “reengenharia” – modernização de processos, eliminação de atividades que não acrescentam valor, cada trabalhador passar a desempenhar uma maior variedade de tarefas e áreas funcionais passam a trabalhar mais em consonância.
Era da Produção Flexível ou Enxuta (a partir de 1960)
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EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
ABEPRO 
Associação Brasileira de Engenharia de Produção 
http://www.abepro.org.br/
A ABEPRO é a instituição  representativa de docentes, discentes e profissionais de Engenharia de Produção 
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Histórico da Engenharia de Métodos
A Engenharia de Métodos, também conhecida como estudo de tempos e movimentos surgiu, basicamente, do trabalho de 3 pessoas:
Frederick H. Taylor – estudo de tempos
Frank e Lillian Gilbreth – estudo de movimentos
Histórico da Engenharia de Métodos
Iniciou os estudos relativos ao trabalho em 1881 (Midvale Steel Company)
Formação em engenharia mecânica
Considerado o pai da administração científica e da engenharia de produção
É uma das figuras mais controversas da história da industrialização
TAYLOR
Histórico da Engenharia de Métodos
Contribuições:aço rápido, estudo da usinagem de metais, estudo de tempos, utilização de um método científico para a organização do trabalho, descanso no trabalho
Estudo clássico: investigações sobre o uso da pá
TAYLOR
Histórico da Engenharia de Métodos
Início dos estudos: 1885
Ela era psicóloga e ele engenheiro
Usaram a formação complementar para compreender o fator humano, bem como materiais, ferramentas e equipamentos
Estudo clássico: assentamento de tijolos
CASAL GILBRETH
Histórico da Engenharia de Métodos
Contribuições: estudo de movimentos e micromovimentos, ciclográfico, cronociclográfico, gráfico de fluxo do processo, estudos sobre monotonia, fadiga e transferência de habilidade entre os profissionais
CASAL GILBRETH
Histórico da Engenharia de Métodos
Durante muito tempo houveram discussões relativas ao que era mais importante: estudo de tempos ou de movimentos
Atualmente, percebe-se que não há distinção, porém complementaridade. O que se recomenda é a realização do estudo de movimentos antes do estudo de tempos
Movimentos racionalizados levam a um melhor resultado em tempo
Histórico da Engenharia de Métodos
É importante, ainda, entender que a aplicação do estudo de tempos e de movimentos de maneira rígida, pode ser contraproducente
Devem ser, portanto, utilizadas as melhores idéias de Taylor e dos Gilbreth
A consolidação e disseminação destes trabalhos foi realizada pela ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Definição de Engenharia de Métodos
Apesar do desenvolvimento ocorrido à mesma época, os estudos de movimentos e de tempos passaram a ser utilizados conjuntamente a partir de 1930
Tal conjunto passou a ser denominado Engenharia de métodos
Sua definição comporta 4 fases distintas
Definição de Engenharia de Métodos
É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos:
1. Desenvolver o sistema e o método preferido (custo)
2. Padronizar esse sistema e método
3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa treinada, qualificada, para executar esse padrão
4. Orientar o treinamento do trabalhador no método
Definição de Engenharia de Métodos
É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos:
1. Desenvolver o sistema e o método preferido (custo)
2. Padronizar esse sistema e método
3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa treinada e qualificada, para executar esse padrão
4. Orientar o treinamento do trabalhador no método
Estudo de movimentos
Estudo de tempos
Estudo de Movimentos (método)
O objetivo: projeto de um sistema de produção ou de uma seqüência de operações e procedimentos
Devem ser considerados, assim, o sistema e seus elementos
Deve ser utilizado um método sistemático (científico ou de engenharia): metodologia de resolução de problemas
O método desenvolvido deve ser o mais próximo do ideal, não sendo buscada somente a melhoria do método atual
Estudo de Tempos (medida)
O objetivo: determinar o número-padrão de minutos que uma pessoa qualificada, treinada e experiente para executar uma tarefa específica trabalhando normalmente
Métodos mais comuns: cronometragem, tempos elementares, tempos sintéticos e amostragem do trabalho
Utilização: planejamento e programação, controle dos custos de mão-de-obra, entre outras.
Principais utilizações da eng. métodos
A engenharia de métodos foi criada para a melhoria do trabalho manual
Exemplos de setores industriais:
AUTOMOBILÍSTICA
Principais utilizações da eng. métodos
A engenharia de métodos foi criada para a melhoria do trabalho manual
Exemplos de setores industriais:
CALÇADISTA
TÊXTIL
Principais utilizações da eng. métodos
A engenharia de métodos foi criada para a melhoria do trabalho manual
Exemplos de setores industriais:
CONSTRUÇÃO CIVIL
Principais utilizações da eng. métodos
A engenharia de métodos foi criada para a melhoria do trabalho manual
Exemplos de setores industriais:
AERONÁUTICA
Principais utilizações da eng. métodos
Setores caracterizados por alta tecnologia, utilizam trabalho manual em sua fabricação
No setor de serviços, existem diversos outros exemplos:
MANUTENÇÃO
Principais utilizações da eng. métodos
Setores caracterizados por alta tecnologia, utilizam trabalho manual em sua fabricação
No setor de serviços, existem diversos outros exemplos:
ALIMENTOS
SALÃO DE BELEZA
Principais utilizações da eng. métodos
Possibilidades de aplicação são diversas
Mesmo havendo mecanização ou automatização, a engenharia de métodos é útil para o projeto racionalizado
Exemplo: Torno
A engenharia de métodos acompanha o surgimento da engenharia de produção (tempos e movimentos)
O trabalho de Taylor e dos Gilbreth ainda são referência da área
Seu campo de aplicação é vasto, ainda hoje
Tempos e movimentos é o fundamento para demais áreas da engenharia de produção (PCP, layout, balanceamento, qualidade, automação e mecanização, entre outras)
Engenharia de Métodos
Estudo de Tempos e Métodos
Definição:
	É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho.
Objetivos:
1) desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente aquele de menor custo;
2) padronizar esse sistema e método;
3) determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica;
4) orientar o treinamento do trabalhador no método preferido;
Etapas do
Estudo de Tempos e Métodos
1) Desenvolver o método preferido;
2) Padronizar a operação;
3) Determinar o tempo-padrão;
4) Treinar o colaborador;
1- Desenvolvimento do Método Preferido
É a aplicação do método científico para determinar o melhor método para se produzir um produto e/ou serviço;
Passa pela determinação de objetivos e depois:
1) Definição do Problema;
2) Análise do Problema;
3) Pesquisa de Soluções Possíveis;
4) Avaliação de Alternativas;
5) Recomendação para a Ação.
1) Definição do Problema:
Reconhecer que o problema existe;
Equacionar claramente o problema;
Definir o momento oportuno para sua solução;
Amplitude e/ou importância do problema;
Análise da Causa Raiz.
1- Desenvolvimento do Método Preferido
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ENGENHARIA DE MÉTODOS
90
2) Análise do Problema:
Possíveis soluções após análise:
Que tenha menor custo de mão-de-obra;
Que tenha menor custo total ou menor investimento;
Que requeira menor área de serviço;
Que permita à fábrica entrar em produção total no menor período de tempo;
1- Desenvolvimento do Método Preferido
90
3) Pesquisa de possíveis soluções:
Perguntas:
Qual é a causa raiz que originou este problema?
Esta causa pode ser eliminada?
1- Desenvolvimento do Método Preferido
91
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Avaliação das alternativas:
Verificar até que ponto cada solução atende ao critério e às especificações originais;
Selecionar três soluções: ideal; para uso imediato; poderá ser utilizada no futuro;
Solução preferida x dificuldades futuras (tempo,custo,aspecto humano);
Desenvolvimento do Método Preferido
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5) Recomendações para Ação:
Relatório escrito ou verbal;
Apresentação formal: uso de gráficos, diagramas, fotografias, modelos de trabalho;
Desenvolvimento do Método Preferido
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ENGENHARIA DE MÉTODOS
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2- Padronizar a Operação
Depois de encontrar o melhor método de executar uma operação, este método deve ser padronizado;
Passa por dividir a tarefa em operações específicas e descrever cada operação em detalhes:
1) Conjunto de movimentos do operador;
2) Dimensões;
3) Forma e qualidade do material;
4) Ferramentas, dispositivos, gabaritos, calibres e equipamentos.
3- Determinar o Tempo-padrão
Determinação do intervalo de tempo que uma pessoa qualificada, devidamente treinada, e com experiência, deveria gastar para executar uma tarefa ou operação específica, trabalhando dentro de um ritmo normal.
4- Treinar o Colaborador
Treinar o colaborador para executar a operação de maneira pré-estabelecida.
Técnicas
Gráficos, modelos, filmes e material didático preparado para a realização do treinamento.
Aprendizagem Organizacional
	É o processo permanente de criação e disseminaçãodo conhecimento organizacional, visando a adaptação contínua da empresa às mudanças no seu ambiente externo, através de metodologias que facilitem a conversão do conhecimento tácito em conhecimento explícito 
Gestão do Capital Intelectual
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Gestão do Conhecimento
Dados e Informação são perecíveis e se deterioram com o tempo.
Conhecimento evolui
Conhecimento tem natureza dinâmica
Conhecimento é dinâmico (informação em ação)
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Gestão do Conhecimento
É um processo que ajuda as empresas a identificar, selecionar, organizar, distribuir e transferir informação e conhecimento especializado que fazem parte da empresa e que geralmente existem dentro delas de forma não-estruturada
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Conhecimento
Conhecimento é informação organizada que possui contexto, é relevante, é acionável.
Ter conhecimento implica em que ele possa ser usado para resolver um problema, enquanto que ter informação não tem a mesma conotação
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Conhecimento
Conhecimento Tácito: difuso, não-estruturado, não possui uma forma tangível e difícil de ser codificado. Geralmente está na área do aprendizado subjetivo, cognitivo e experimental.
Conhecimento Explícito: Pode ser codificado através de políticas, manuais , normas , figuras. É mais objetivo, racional e técnico
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Conhecimento 
Tácito
Conhecimento 
Explícito
Conhecimento 
Tácito
Conhecimento 
Explícito
Socialização
Externalização
Internalização
Combinação
Processos de Conversão do Conhecimento 
( Nonaka & Takeuchi,1997 )
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OS QUATRO MODOS DE CONVERSÃO DO CONHECIMENTO 
Nonaka e Takeuchi (1997) 
Nonaka e Konno (1998), adaptado 
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Socialização - compartilhamento de conhecimento tácito, a partir da convivência natural e da proximidade física (contato face a face); 
Externalização - expressão do conhecimento tácito em uma forma tangível, que possa ser compreendida por outros
De conhecimento tácito pessoal para conhecimento da empresa. (Manuais, Guidelines, Protocolos)
Processos de Conversão do Conhecimento
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Combinação - conversão de conhecimento explícito em conjuntos mais complexos de conhecimento explícito, uso intensivo de tecnologias de informação e processos de comunicação e colaboração
Internalização - conversão de conhecimento explícito em conhecimento tácito organizacional, por meio de learning-by-doing, treinamento e exercícios, para que o conhecimento explícito seja incorporado em ações e práticas
Processos de Conversão do Conhecimento
ENGENHARIA DE MÉTODOS
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Taylor
1881 – início do trabalho de Taylor na Midvale Steel Company:
Na época haviam 2 linhas de pesquisa:
1) fisiólogos estudando as limitações do ser humano;
2) engenheiros tentando medir a energia física do trabalho
Taylor começou a medir o trabalho:
Qual a melhor maneira de se executar uma tarefa?
Qual deveria ser a tarefa diária de um operário?
Descobriu a cronometragem como grande instrumento de sua pesquisa.
1889 – Taylor na Bethlehem Steel Works:
Estudo sobre as pás (resultados concretos);
Departamento de planejamento do trabalho;
Medida do trabalho associada à remuneração.
Casal Gilbreth
1885 – Frank B. Glibreth se emprega numa empreiteira de construção civil:
Identificou que diferentes pedreiros possuíam diferentes métodos de trabalho, causa da diferença em produtividade;
Começou a tirar fotografias dos trabalhadores e com base nelas a melhorar os métodos de trabalho;
1912 – Apresentou o Estudo de Micromovimentos:
Estudo dos elementos fundamentais por meio da câmera cinematográfica e a indicação dos intervalos de tempo.
Casal Gilbreth
Frank e Lilian Gilbreth (1916-1917):
Estudo da fadiga humana
E=p/r 
Onde:
E= eficiência;
p= produtos resultantes
r= recursos utilizados
A finalidade do estudo dos movimentos:
a) Evitar movimentos inúteis na execução de uma tarefa;
b) Execução econômica dos movimentos úteis do ponto de vista fisiológico;
c) Dar aos movimentos uma seqüência apropriada.
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Casal Gilbreth
Gilbreth efetuou estudos da fadiga na produtividade do operário e verificou que a mesma predispõe o trabalhador para: 
 diminuição da produtividade e qualidade do trabalho; 
 perda de tempo; 
 aumento da rotatividade de pessoal; 
 doenças e acidentes; e 
 diminuição da capacidade de esforço.
Para reduzir a fadiga Gilbreth propôs princípios de economia de movimentos classificados em três grupos:
Relativos ao uso do corpo humano; 
Relativos ao arranjo material do local de trabalho;
Relativos ao desempenho das ferramentas e do equipamento.
112
1) Não é visto mais como uma tarefa restrita ao método de trabalho e sim como parte de um problema maior de obtenção de um desempenho superior do processo produtivo como um todo e intimamente relacionado com o projeto do produto e da fábrica;
2) Não é mais uma atribuição única e exclusiva de um dos departamentos especializados de tempos e métodos. Tratam-se de técnicas à disposição da equipe ou time que cuida daquele trabalho do processo ou da célula de trabalho.
Principais Mudanças no Projeto do Trabalho
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3) Novos fatores: ergonomia, ambiente, cultura, fluxo de informações, automação, entre outros;
4) Análise da cadeia de valor considerando não apenas a empresa, mas os fornecedores e logística de entrega e estoques;
5) Pregam o envolvimento e a participação de todos os funcionários envolvidos com a mudança;
Principais Mudanças no Projeto do Trabalho
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6) As técnicas de análise do trabalho continuam, mas em sua maioria são aplicadas com ênfase na utilidade, rapidez e menos detalhes;
7) Novas técnicas são incorporadas, tais como técnicas para levantamento de fluxos (Lean), técnicas estatísticas (6 sigma), análises de gargalo (TOC);
8) Tecnologias de automação simples tornam-se grandes aliadas.
Principais Mudanças no Projeto do Trabalho
Processo Produtivo
 À seqüência de atividades que, executadas sempre da mesma forma e na mesma ordem, resulta no produto ou serviço pretendido dá-se o nome de processo produtivo. 
 A norma ISO 9000 define processo como um conjunto de atividades inter-relacionadas ou interativas que transforma insumos (entradas) em produtos (saídas). 
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Estudo de processos de trabalho: a análise de métodos ou processos de trabalho aborda técnicas que submetem a um detalhado estudo cada operação de uma dada tarefa, com o objetivo de eliminar qualquer elemento desnecessário à operação e também conseguir determinar o melhor e mais eficiente método para executar cada operação da tarefa. 
Engenharia de fábrica: também denominada engenharia industrial ou engenharia de manufatura, é o setor que deve estabelecer o método de trabalho ou o processo mais eficiente, ou seja, que procura otimizar o local de trabalho com relação a ajustes de máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos. 
Projeto de trabalho: projetar um trabalho consiste em definir uma forma padronizada para o desenvolvimento do trabalho. Define quais serão as tarefas e sua seqüência, os indicadores de medida e controle, os métodos de trabalho, a tecnologia, a autoridade e a responsabilidade da operação. Preocupa-se também com as atividades que influenciam o relacionamento entre pessoas. 
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Seqüência de ações para análise de processos de trabalho 
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 Procedimento documentado que define o projeto de trabalho. Registros de processos são aplicáveis tanto para tarefas mais simples e rotineiras, como a montagem de determinado componente, como para tarefas mais complexas, como o procedimento de recebimento e conferência da qualidade de materiais. 
 A utilização de procedimentos documentados traz várias vantagens para os gestores de produção. Dentre as mais expressivas pode-se mencionar: 
Registro de um processo industrial
 Treinamento de novos funcionários;
 Fonte de consultas à dúvidas;
 Descentralização do conhecimento;
 Facilidade de auditoria;
 Definição de responsabilidades e criaçãode padrões de avaliação;
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Técnicas de Registro
 do 
Processo Produtivo 
Mapofluxograma
Fluxograma
Matriz de-para
Diagrama homem-máquina
Diagrama SIMO
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120
Conceituação:
 O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. 
 O gráfico representa os diversos passos do processo produtivo. Inicia, usualmente, com a entrada da matéria-prima na fábrica e a segue em cada um dos seus passos, tais como transportes, armazenamentos, inspeções, montagens, etc., até que ela se torne ou um produto acabado ou parte de um subconjunto.
Gráfico do Fluxo do Processo ou Fluxograma
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Técnicas de Registro do Processo Produtivo – Fluxograma
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 O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. 
Gráfico do fluxo de processo
 O gráfico representa os diversos passos do processo produtivo. Inicia, usualmente, com a entrada da matéria-prima na fábrica e a segue em cada um dos seus passos, tais como transportes, armazenamentos, inspeções, montagens, etc., até que ela se torne ou um produto acabado ou parte de um subconjunto. 
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Gráfico do Fluxo do Processo ou Fluxograma
Construção:
 por observação contínua direta ou filmagem, seguindo-se o objeto através do processamento, e identificando-se as etapas sucessivas e informações correlatas 
 a partir do registro do processo, ou seja, das fichas de fabricação, de montagem, de rotinas, das ordens de serviço do operador e das fichas de carga de máquinas. 
Vários anos atrás, os Gilbreth criaram um conjunto de 40 símbolos usados na preparação dos gráficos do fluxo do processo. Recentemente, AMERICAN SOCIETY MECHANICAL ENGENIEERS (ASME) introduziu como padrão, apenas cinco símbolos que são descritos a seguir:
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Gráfico do Fluxo do Processo ou Fluxograma - Simbologia
Transformação
Mudança intencional de estado, forma, ou condição sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem, transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc.
Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou de quantidade.
Inspeção
Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou inspeção.
Transporte
Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser removido não necessita de controle formal. 
Retenção de um objeto ou de um registro de informação em determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser removido necessita de controle formal.
Espera
Armazenamento
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Atividade combinada : no caso, o material sofre uma operação e, ao mesmo tempo, uma inspeção.
Atividade combinada : o material é processado ao mesmo tempo que está sendo transportado.
operação/inspeção
operação/transporte
Gráfico do Fluxo do Processo ou Fluxograma - Simbologia
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Tipos de fluxogramas
 Os fluxogramas industriais podem ser desenhados de várias formas:
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Folha de registro:
Processo: Fabricação de parafusos
1. Barras no almoxarifado
2. Transportar para o torno
3. Cortar no torno
4. As peças aguardam em caixa
5. Transportar para as prensas
Exemplo:
São retiradas barras de aço do almoxarifado que são transportadas ao setor de tornos. No setor de tornos, cada barra é colocada em um dos tornos existentes, é cortada no comprimento certo, e as peças são colocadas em caixas e aguardam o transporte para operação de “prensar a cabeça” do parafuso. A essa peça chamamos de rebite. Os rebites caem da prensa em uma caixa e aguardam a empilhadeira recolhe as caixas de rebites liberadas pelo controle da qualidade e as leva ao setor de rosqueamento. O operador do setor coloca as peças no alimentador da máquina de formar rosca, e os parafusos prontos são recolhidos em caixas que são levadas por empilhadeira até o almoxarifado.
6. Prensar 
7. Inspecionar os rebites
8. Aguardar a empilhadeira
9. Transporte para o almoxarifado
10. Armazenagem no almoxarifado
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	Atividade	Quantidade	Tempo 	Distância
		3		
		1		
		3		
		4		
		2		
Clique para editar o texto mestre
Segundo nível
Terceiro nível
Quarto nível
Quinto nível
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131
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134
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva, seguindo uma seqüência ou rotina fixa.
A trajetória ou rota física do item, que pode ser produto, material formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas gráficas com indicação de sentido do movimento, sobre a planta baixa em escala da instalação envolvida.
O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de movimentação física que se segue um determinado processo produtivo, os espaços disponíveis ou necessários e as localizações relativas dos centros de trabalho.	O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou proposto, em termos de sua ocupação física na instalação produtiva.
Mapofluxograma
135
Mapofluxograma
136
O uso corrente de mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do arranjo físico ou “layout”, de instalações produtivas. Isto tanto na fase de projeto, mostrando as disposições físicas propostas nas soluções alternativas, como em revisões das distribuições dos equipamentos existentes nas instalações (relayout).
Mapofluxograma
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Revolução Industrial
 
Informatização
 
 
 
 
Mecanização
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
World
-
Class Manufacturing
 
II Guerra Mundial
 
Taylorismo
 
Automatização
 
 
 
 
 
 
 
 
Fordismo
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Globalização
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
T 
 
Processo de Fabricação
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Logíst
ica de Produção
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mercado
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Qualidade
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sistemas Técnicos
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Cliente
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Negócio
 
 
 
 
Figura 1
-
 Foco das atenções no 
mundo industrial: linha de tempo.
 
 
Revolução Industrial 
Informatização 
 
 Mecanização 
World-Class Manufacturing
 
II Guerra Mundial 
Taylorismo 
Automatização 
 
Fordismo 
 Globalização 
 
 
 
T 
Processo de Fabricação 
 
 Logística de Produção 
 
Mercado 
 
 Qualidade 
 
 Sistemas Técnicos 
 
 
 Cliente 
 
 Negócio 
 
 
Figura 1- Foco das atenções no mundo industrial: linha de tempo. 
 
ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO
ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO
Através dos recursos esquemáticos
Ø
Gráfico do fluxo do processo;
Ø
Mapofluxograma;
Objetivos
Ø
Registrar o Processo;
Ø
Melhorar os Métodos;
GRÁFICO DO FLUXO DO PROCESSO
GRÁFICO DO FLUXO DO PROCESSO
Permite
Entendimento global e compacto do 
sistema de produção;
Informa
Ø
As etapas do processo;
Ø
A seqüência de execução.
MAPOFLUXOGRAMA
MAPOFLUXOGRAMA
Fornece
UMA VISÃO 
ESPACIAL
DO PROCESSO PRODUTIVO
Mostra em conjunto com o fluxograma
Ø
AS ETAPAS DO PROCESSO ( O QUE);
Ø
A SEQUÊNCIA DE EXECUÇÃO;
Ø
O POSICIONAMENTO FÍSICO DAS ATIVIDADES (ONDE);
Ø
A DIREÇÃO DO MOVIMENTO.