Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Prévia do material em texto

CONTROLE E 
QUALIDADE DOS 
ALIMENTOS
Fernanda Robert 
de Mello
Catalogação na publicação: Karin Lorien Menoncin CRB-10/2147
Revisão técnica:
Sandra Muttoni
Nutricionista e Professora. Especialista em 
Nutrição Clínica e Dietética
Especialista em Terapia Nutricional Parenteral e Enteral 
Mestre em Medicina – Ciências Pneumológicas
R639c Mello, Fernanda Robert de.
 Controle e qualidade dos alimentos / Fernanda Robert 
 de Mello , Luciana Gibbert ; revisão técnica : Sandra Muttoni. 
 – Porto Alegre : SAGAH, 2017.
 189 p. : il. ; 22,5 cm.
 ISBN 978-85-9502-243-0
 1. Alimentos - Controle e qualidade. 2. Qualidade dos 
 produtos. I. Gibbert, Luciana. II. Título.
CDU 664
Iniciais_Controle e qualidade dos alimentos.indd 2 10/10/2017 12:05:08
Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
  Reconhecer a importância do Sistema de Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle (APPCC) na produção de alimentos.
  Identi� car os pré-requisitos necessários para a implantação do sistema 
APPCC.
  Determinar os passos e princípios de implantação do sistema APPCC.
Introdução
A segurança dos alimentos é uma preocupação para todo o setor de 
produção/industrialização de alimentos. O consumidor tem se tornado 
cada vez mais exigente em relação à qualidade e à sanidade dos produtos 
alimentícios. Além disso, a adoção de sistemas de qualidade tem sido uma 
ferramenta essencial para a competitividade dos mercados nacionais e 
internacionais.
As legislações e os programas de segurança e fiscalização de alimentos 
sugerem o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(APPCC) como um dos programas mais eficazes para garantir a segurança 
na produção de alimentos. Trata-se de um sistema preventivo que visa a 
detectar possíveis erros e suas respectivas correções antes mesmo que 
eles aconteçam.
Neste capítulo, você vai conhecer o sistema APPCC, seus princípios, le-
gislações e os pré-requisitos necessários para a implantação do programa. 
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 136 10/10/2017 10:12:52
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos 
de Controle (APPCC)
Desde a década de 1980, as indústrias de alimentos vêm redirecionando seus 
sistemas de gestão da qualidade para torná-los cada vez mais preventivos e 
menos corretivos. Essa tendência tem se fortalecido, tanto pela constatação 
de que os sistemas tradicionais de inspeção e controle de qualidade não têm 
sido capazes de garantir a inocuidade dos alimentos, como pela necessidade 
cada vez maior de racionalizar recursos e otimizar processos. Além disso, 
a crescente globalização dos mercados tem exigido das empresas a adoção 
de sistemas de controle reconhecidos internacionalmente (ASSOCIAÇÃO 
BRASILEIRA DAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS, 1993).
O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na conjuntura 
global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas também 
pelo seu importante papel no comércio internacional (BARENDZ, 1998).
Para Spers (2002), segurança alimentar é definida como “a garantia de o 
consumidor adquirir um alimento com atributos de qualidade que sejam de 
seu interesse, entre os quais se destacam os atributos ligados à sua saúde e 
segurança”. Devido à preocupação com a segurança alimentar, muitos produ-
tores de alimentos estão optando por aplicar um sistema mais lógico, prático, 
sistemático, dinâmico e compreensivo para controlar a segurança do produto, 
sendo o método denominado Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
APPCC (DESTRO, 1998).
O sistema APPCC (ou HACCP ― Hazard Analysis Critical Control Points) 
é um método embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de 
prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de 
produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos.
A aplicação do sistema se originou no início da década de 1960, desenvol-
vendo alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos. Objetivava 
aproximar de 100% a garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas 
e vírus, toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou 
ferimentos para os astronautas. O APPCC restituiu o teste do produto final 
para promover garantia na segurança dos alimentos e promover um sistema 
preventivo para produção segura de alimentos, o qual teve aplicação universal 
(CORLETT JR, 1993).
O Dr. Bauman e sua equipe da Pillsbury conseguiram adaptar o conceito 
de modos de falha, até então usado pelos laboratórios nacionais do exército 
norte-americano. O método se baseia na identificação de pontos do processo 
de produção/processamento dos alimentos quando há possibilidade ocorrer 
137Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 137 10/10/2017 10:12:53
falhas que podem propiciar a contaminação desses alimentos. Ou seja, a iden-
tificação dos perigos potenciais em pontos específicos do processo possibilita 
o controle sobre esses pontos (que passaram a se chamar de pontos críticos de 
controle) passíveis de falha. Dessa forma, se algum ponto demonstrar algum 
desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto 
pode estar comprometida.
Por esse motivo, desenvolveu-se, junto com a Pilrsbury Company, o sis-
tema Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), traduzido no 
Brasil para o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(APPCC). As bases do sistema são o controle do processo e não do produto 
final (ARVANITOYANNIS; VARZAKAS, 2009), que objetiva identificar 
todos os fatores associados à matéria-prima, aos ingredientes, aos insumos e 
ao processo, com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua 
chegada ao consumidor.
O APPCC é reconhecido internacionalmente por garantir a segurança alimentar por 
meio do levantamento dos perigos (biológicos, químicos e físicos) significativos que 
podem ocorrer na produção de um determinado alimento em uma determinada 
linha de processamento e controlá-los, nos pontos críticos de controle (PCC), durante 
a produção (POUMEYROL et al., 2010; JANEVSKA et al., 2010).
É um sistema dinâmico e, quando aplicado corretamente, o alimento pro-
duzido já tem a garantia de não conter os perigos considerados, já que estes 
foram controlados no processo. O sistema deu tão certo que, na década de 
1970, foi apresentado para as indústrias de alimentos, espalhando-se como 
uma ferramenta de grande importância para produção de alimentos seguros. 
Nas décadas de 1980 e 1990, organismos internacionais, como a Food and 
Agriculture Organization (FAO) e o Codex Alimentarius, passaram a reco-
mendar o sistema para as indústrias de alimentos.
O sistema APPCC passou a ser exigido nas indústrias de alimentos nos 
diferentes continentes, inclusive no Brasil, por intermédio da Portaria nº 1428 
do Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993 (TERRA, 1998). Em 1997, 
o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) formalizou a 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle138
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 138 10/10/2017 10:12:53
adoção do sistema como mecanismo auxiliar do sistema clássico de inspeção 
industrial e sanitária dos produtos de origem animal (CONTRERAS, 2003).
O APPCC não é um tipo de inspeção, mas uma abordagem sistemática da 
identificação e do controle de riscos, concentrando sua atenção nos fatores 
que afetam a segurança alimentar, objetivando garantir os níveis de sanidade 
e qualidade, atingidos e mantidos (BRYAN, 1992). A maioria dos progra-
mas de controle de qualidade usados na produção de alimentos empregam 
uma combinação de métodos tradicionais de inspeção, investigação e testes 
do produto final. Os procedimentos de controle são pontos isolados, sendo, 
portanto, úteis apenas como atividades de monitoramento, não enfatizando a 
segurança ao longo doprocessamento (STEVENSON, 1990).
Tal plano se aplica a indústrias de alimentos, fornecedores de matérias-
-primas, insumos, produtos de limpeza/sanitização, serviços em geral, isto é, 
todas as áreas relacionadas ao produto em foco, ou seja, da origem da matéria-
-prima até o produto final na mesa do consumidor (HUSS, 1993). 
Atualmente, o sistema APPCC tem sido defendido como um dos métodos 
mais eficazes para a garantia de qualidade das refeições em estabelecimentos 
destinados à alimentação coletiva. Em decorrência do aumento da demanda 
do consumo de refeições em restaurantes industriais, aliado ao crescente au-
mento de ocorrências de toxinfecções alimentares nesses estabelecimentos, a 
implementação da APPCC vem ganhando ênfase em programas de vigilância 
sanitária no Brasil, sendo instituída uma portaria sobre a adoção do método 
pela Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária (Ministério da Saúde), de 
forma a proteger a saúde do consumidor.
O sistema APPCC é um sistema preventivo de controle, que inclui análises cuidadosas 
dos pontos críticos de controle durante as etapas do processamento e observa-
ções criteriosas a fim de garantir, no produto final, as especificações microbiológicas 
estabelecidas.
Os pontos críticos de controle são aqueles que, quando escapam ao controle, 
possibilitam um risco inaceitável para a inocuidade do alimento. Conforme, o 
Ponto Crítico de Controle (PCC) é qualquer ponto, etapa ou procedimento 
no qual se aplicam medidas preventivas para manter um perigo identificado 
139Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 139 10/10/2017 10:12:53
sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde 
do consumidor. O Ponto de controle (PC) é qualquer ponto, etapa ou procedi-
mento em que fatores biológicos, químicos ou físicos podem ser controlados, 
prioritariamente, por programas e procedimentos de pré-requisitos (Boas 
Práticas de Fabricação – BPF).
As seguintes vantagens poderiam ser apontadas na utilização do sistema 
APPCC: 
  controle preventivo, ou seja, medidas corretivas que podem ser adotadas 
antes da ocorrência do problema; 
  controle que é efetuado por parâmetros facilmente monitoráveis, como 
tempo, temperatura, aparência, etc.; 
  controle rápido, que possibilita a imediata adoção de medidas corretivas; 
  controle menos dispendioso comparado ao emprego de métodos quí-
micos e microbiológicos de análise; 
  operação, que é controlada por pessoas envolvidas diretamente no 
processo de alimentos; 
  muitas avaliações que podem ser feitas na produção, porque o controle 
é enfocado nos pontos críticos do processo; 
  APPCC que pode ser utilizado para evitar perigos potenciais.
Huss (1993) considera que a maior vantagem é a de que o APPCC constitui 
uma abordagem sistemática, estrutural, racional, multidisciplinar, adaptável e 
pouco custosa da garantia preventiva de qualidade e que, se for apropriadamente 
implantado, não existe outro sistema ou método que possa fornecer o mesmo 
grau de segurança da qualidade e o custo diário de aplicação.
Os objetivos de uma empresa implantar um sistema APPCC são eviden-
ciados pelo aumento da eficiência dos processos e da qualidade dos seus 
produtos, satisfazendo o consumidor (HUSS, 1993), além de contribuir para 
a competitividade dos mercados nacional e internacional. 
Pré-requisitos do sistema APPCC
O sistema APPCC é aplicável em todas as etapas pelas quais passam os di-
ferentes gêneros alimentícios, desde produção, incluindo processamento, 
transporte, comercialização e, por fi m, o uso em unidades de alimentação e 
nutrição (UANs) (LUCHESE et al., 2004). 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle140
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 140 10/10/2017 10:12:54
As principais ferramentas metodológicas são: 
  o envolvimento de todos os membros da equipe; 
  o conhecimento, a avaliação e o controle das etapas do processo; 
  a elaboração e a execução de um plano de ação; 
  a autoavaliação contínua (LOVATTI, 2004). 
Asefa et al. (2011) descrevem que um sistema APPCC eficaz deve ser 
construído sobre uma base sólida dos programas de pré-requisitos, tais como 
as BPFs e os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs). Figueiredo (1999) 
afirma ser um grande erro tentar implementar primeiro o APPCC, sem antes 
desenvolver esses programas. 
As BPFs e os POPs são programas pré-requisitos (PPRs) para a implemen-
tação do sistema APPCC, sendo, em função disso, a etapa inicial na adoção de 
sistemas de garantia de qualidade na indústria de alimentos. Segundo a Portaria 
MS nº 1428/93, as BPFs são definidas como “normas de procedimentos para se 
atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou 
serviço na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas 
através de inspeção e/ou da investigação” (MADEIRA; FERRÃO, 2002). 
Saccol et al. (2006) referem que a implantação das boas práticas começa 
com uma boa avaliação ou diagnóstico da situação da UAN com base na 
legislação e posterior planejamento das ações necessárias para corrigir as não 
conformidades. Ainda conforme os autores, a implantação das boas práticas 
passa por três círculos de adequações, que são:
1. melhorias estruturais ou físicas;
2. melhorias da equipe de trabalho por meio de capacitações;
3. melhorias documentais.
Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, PCCs 
adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do plano APPCC. 
Portanto, a implantação das BPFs irá simplificar e viabilizar o plano APPCC, assegurando 
sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos.
141Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 141 10/10/2017 10:12:54
Com o intuito de garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, a 
RDC nº 216 (BRASIL, 2004) exige que as UANs possuam manual de POPs, 
devendo estar disponível em local de fácil acesso aos funcionários e à fisca-
lização. Os POPs “devem conter as instruções seqüenciais das operações e a 
frequência de execução, especificando o nome, o cargo e ou a função dos res-
ponsáveis pelas atividades” (BRASIL, 2004), devendo ser aprovados, datados 
e assinados pelo responsável do estabelecimento, sendo os registros arquivados 
por, no mínimo, 30 dias, contados da data da preparação do alimento.
Após definidos os parâmetros de qualidade e segurança ao longo da cadeia 
alimentar, o responsável técnico (RT) deve se comprometer a elaborar um 
manual, definido como manual de BPFs. Este deve conter informações refe-
rentes a condições ambientais, instalações, recursos humanos, armazenagem, 
transporte, controle de qualidade e outros aspectos que poderão servir de guia 
durante inspeções (MADEIRA; FERRÃO, 2002). 
As tarefas a serem realizadas, descritas no manual, são denominadas de 
procedimentos operacionais padrão. Figueiredo (1999), relaciona os oito 
pontos seguintes: 
  qualidade da água; 
  condições de limpeza; 
  prevenção de contaminação cruzada; 
  higienização das mãos/instalações sanitárias; 
  proteção dos alimentos; 
  armazenamento de produtos químicos; 
  saúde dos colaboradores; 
  controle de pragas.
 Essas ações devem ser corretamente identificadas, descritas, realizadas 
e registradas para que seja possível a implementação do sistema APPCC 
(OLIVEIRA; MASSON, 2003). Os programas de pré-requisitos devem ser 
estabelecidos de forma sólida, ser totalmente operacionais e verificados de 
forma a facilitar a aplicação do sistema APPCC. A sensibilização e a formação 
contínua dos envolvidos deve ocorrer para que se motivem e responsabilizem, 
melhorando o desempenho de suas funções (PINTO, 2009). 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle142
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 142 10/10/2017 10:12:54
Estima-se que 85% dos casos de intoxicação alimentar poderiamser evitados tomando 
os devidos cuidados com a higiene no preparo e no armazenamento dos alimentos.
Implantação do sistema APPCC
O APPCC é implementado por meio de 12 etapas sequenciais, composto por 
cinco passos preliminares e por sete princípios de sistema. 
Passos preliminares
Passo 1 – Formação da equipe do APPCC
Equipe multidisciplinar, composta por indivíduos cujos cargos são de diversos 
níveis, desde funcionários de chão-de-fábrica até supervisores, que têm a 
responsabilidade de implementar e manter o sistema funcionando, sendo o 
líder da equipe o elo de comunicação entre a política de garantia de qualidade 
e segurança e a alta administração, que é responsável por disponibilizar os 
recursos necessários para a implementação e a manutenção do sistema. 
Passo 2 – Descrição do produto
Descrição completa do produto, incluindo sua composição química e outros 
aspectos que podem afetar a sua segurança. 
Passo 3 – Destinação do uso
Descrição completa dos potenciais clientes fi nais do produto. Alimentos po-
tencialmente consumidos por pessoas que apresentem o sistema imunológico 
comprometido (idosos, bebês, portadores de doenças que afetam o sistema 
imunológico) devem receber especial atenção na implementação do sistema, 
especialmente na defi nição dos limites críticos de ocorrência de um deter-
minado perigo. 
143Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 143 10/10/2017 10:12:54
Passo 4 – Elaboração do fluxograma
Operação realizada por toda equipe de APPCC formada para a busca de 
informações sobre o processo de produção dos alimentos e suas principais 
variáveis. Essa operação culmina na formatação do fl uxo de produção com o 
destaque das variáveis do processo. 
Passo 5 – Confirmação do fluxograma
Essa operação é realizada pela equipe de APPCC e tem por objetivo confi rmar 
se o que foi escrito corresponde à realidade observada. Assim, é necessário 
que a equipe acompanhe passo a passo o processamento do produto alvo da 
implementação do sistema APPCC. 
Princípio 1 – Análise de Perigos
 Perigos são defi nidos como agentes de natureza biológica, física ou química 
ou condição do alimento com o potencial de causar um efeito de saúde adverso, 
ou agredir a integridade física do consumidor (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA 
DE NORMAS TÉCNICAS, 2002).
A análise de perigos é definida como o processo de coletar e avaliar 
informações sobre perigos e condições que conduzam à sua ocorrência, à 
severidade ou ao risco que esses perigos ofereçam à saúde e à integridade 
física do consumidor. Perigos significativos também podem ser denomina-
dos como perigos potenciais (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS, 2001). 
A Portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998, do Ministério da Agricultura, 
Pecuária e Abastecimento, define perigo como causas potenciais de danos 
inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar 
a saúde do consumidor ou ocasionar perda da qualidade e da integridade 
econômica dos produtos. Ou seja, no caso desse Ministério, o plano de APPCC 
também deve ser utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude 
econômica, além do item segurança (saúde pública) (BRASIL, 1988). Porém, os 
aspectos relacionados à qualidade e à fraude econômica não serão abordados 
por essa pesquisa, que objetiva o estudo dos aspectos relacionados à qualidade 
no que se refere à segurança alimentar. 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle144
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 144 10/10/2017 10:12:55
Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle – PCCs
Segundo a International Commision on Microbiological Specifi cations for 
Foods (1988), a determinação dos pontos críticos de controle é a determinação 
de pontos que podem ser identifi cados ou controlados os perigos. Forsythe 
(2002) cita que os pontos críticos de controle são essenciais para a eliminação 
ou a redução aceitável dos perigos que foram identifi cados no princípio 1. 
Para a determinação desses PCCs, utiliza-se o que se chama de árvore 
decisória (Figura 1), na qual uma série de questões é respondida, levando-se 
à decisão se o ponto é um PCC (FORSYTHE, 2002). 
Figura 1. Árvore decisória para determinação de um PCC.
Fonte: Didier D.
Não é PCC Sim Não PCC
Q4. Irá um passo subsequente eliminar ou reduzir
a probabilidade de ocorrência do perigo
identificado em um nível inaceitável?
Sim
Não
PCC
Não é PCC
Q1. Existem medidas preventivas
para o perigo em questão?
Modificar o passo,
processo ou produto
É necessário o controle para 
a segurança neste passo?
Sim
Não
Sim Não Não é PCC
Q3. Pode a contaminação com o perigo
identificado ocorrer em excesso do nível aceitável
ou pode aumentar em um nível inaceitável?
Q2. Este passo é especificamente desenhado para 
eliminar ou reduzir a probabilidade de
ocorrência em um nível aceitável?
NãoSim
145Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 145 10/10/2017 10:12:55
Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos
Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, 
químicos ou físicos que assegura o controle do perigo estabelecido. De acordo 
com Forsythe (2002), os limites críticos devem ser um parâmetro quantifi cável 
(temperatura, tempo, pH, umidade ou atividade de água, concentração de sal 
ou acidez titulável, cloro disponível), e esses limites críticos devem descrever 
a diferença entre produtos seguros e não seguros. 
Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva monito-
rada pelos PCCs. Os valores podem ser obtidos de fontes diversas, como guias 
e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio 
de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem a adequação e outros.
Um limite crítico garante que um perigo biológico, químico ou físico seja 
controlado por um PCC. Cada ponto crítico de controle deve ter, no mínimo, 
um limite crítico monitorável por medida ou observação, por base científica 
ou regulamentar.
Princípio 4 – Monitoração do sistema
O monitoramento dos PCCs consiste no estabelecimento de procedimentos 
a partir dos resultados da monitoração para ajustar o processo, mantendo o 
controle (FORSYTHE, 2002). Ou seja, é a averiguação de que um procedimento 
de processamento ou de manipulação em cada PCC é executado corretamente 
e sob controle (ICMSF, 1988). 
Os procedimentos utilizados para o monitoramento devem produzir re-
sultados com rapidez para que as correções possam ser feitas antes do desen-
volvimento de riscos mais sérios (SILLIKER, 1986). A monitoração pode ser 
classificada em cinco tipos: visual, química, física, sensorial e microbiológica 
(BRYAN, 1992).
Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas
Consiste em aplicar ações necessárias quando os resultados indicam que um 
determinado PCC não se encontra sob controle (INTERNATIONAL COM-
MISION ON MICROBIOLOGICAL SPECIFICATIONS FOR FOODS, 1988). 
Pode acontecer de os critérios de limite crítico não serem atendidos e, nesse 
caso, é necessária alguma ação corretiva que cumpra normas estabelecidas 
nos limites críticos, sempre com base em fatos e dados das condições normais 
de trabalho, por isso tudo deve ser mensurável.
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle146
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 146 10/10/2017 10:12:56
No APPCC, as ações corretivas devem conter responsáveis bem definidos: 
quem irá implementar a ação? Quem irá executar a ação?
Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de auditoria do 
sistema
Essa etapa consiste, segundo Forsythe (2002), em verifi car se o sistema APPCC 
está funcionando corretamente, estabelecendo procedimentos de verifi cação 
por meio de quatro aspectos: 
1. Verificar se os limites críticos estabelecidos para controle dos PCCs 
são satisfatórios.
2. Assegurar que o plano APPCC esteja funcionando efetivamente.
3. Reavaliar periodicamente os documentos,independente de auditoria 
ou de outros procedimentos de verificação.
4. Considerar como responsabilidade do governo assegurar que o sistema 
APPCC tenha sido corretamente implementado. 
Princípio 7 – Estabelecimento do sistema de registros
Segundo Forsythe (2002), os procedimentos de APPCC devem ser documen-
tados. Os arquivos devem ser mantidos para demonstrar a produção segura 
do produto e quais ações apropriadas têm sido tomadas para qualquer desvio 
dos limites críticos. Podem ser considerados, como exemplos de registros, 
as atividades de monitoramento dos PCCs, os desvios e as ações corretivas 
associadas e as modifi cações do sistema APPCC.
147Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 147 10/10/2017 10:12:56
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS. Departamento Agroin-
dustrial. O sistema e a indústria agroalimentar no Brasil: diagnóstico de competitividade, 
indicadores e tendências. São Paulo: ABIA, 1993.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14900: Sistema de Gestão 
da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle: Segurança de Alimentos. São 
Paulo: ABNT, 2002.
ARVANITOYANNIS, I. S.; VARZAKAS, T. H. Application of ISO 22000 and comparison with 
HACCP on industrial processing of common octopus (Octopus vulgaris). International 
Journal of Food and Technology, Oxford, v. 44, p. 58-78, 2009.
ASEFA, D. T. et al. A HACCP plan for mycotoxigenic hazards associated with dry-cured 
meat production processes. Food Control, Vurrey, v. 22, p. 831-837, 2011.
BAKER, D. A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. International 
Journal of Food Microbiology, Amsterdam, v. 25, p. 251-261, 1995. 
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria nº 46, de 10 de 
fevereiro de 1998. Institui o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção 
Federal – SIF. Diário Oficial da União, Brasília, DF, n. 50, seção 1, p. 24, 16 mar. 1998.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Portaria nº 216, 
de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre o Regulamento técnico de boas práticas 
para serviços de alimentação. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 16 set. 2004.
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria nº 1428, de 26 
de novembro de 2003. Brasília, DF, 2003. Disponível em: <http://portal.anvisa.gov.br/
documents/33916/388704/Portaria_MS_n_1428_de_26_de_novembro_de_1993. 
pdf/6ae6ce0f-82fe-4e28-b0e1-bf32c9a239e0>. Acesso em: 20 set. 2017.
BRYAN, F. L. Hazard analysis critical control point evaluations. Geneva: World Health 
Organization, 1992.
CONTRERAS, C.; BROMBERG, R.; MIYAGUSKU, L. Higiene e sanitização na indústria de 
carnes e derivados. São Paulo: Livraria Varela, 2003. 
CORLETT Jr.; DONALD, A.; PIERSON, M. HACCP Guidelines. 1993. Food Code. 
(Adaptado do “National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, 
Hazards Analysis and Critical Control Point System”, adotado em 20 de março de 
1992 e do “Overview of Biological, Chemical and Physical Hazards” em “HACCP 
Principles and Aplications”). New York: Chapman and Hall, 1992. p. 8-28. 
149Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 149 10/10/2017 10:12:57
DESTRO, M. T. Sistema HACCP e a segurança dos alimentos. Revista Nacional da Carne, 
São Paulo, n. 255, p. 24-28, maio 1998.
FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE UNITED NATIONS. Food Quality 
and Safety Systems. A training manual on food hygiene and the Hazard Analysis and 
Critical Control Point (HACCP) system. Rome: FAO, 1998.
FORSYTHE, S. J. Microbiologia da segurança alimentar. Porto Alegre: Artmed, 2002.
HUSS, H. H. Assurance of seafood quality. FAO Fisheries Technical Paper, Rome, n. 334, 
1993. 
INTERNATIONAL COMMISSION ON MICROBIOLOGICAL SPECIFICATIONS FOR FOODS. 
El sistema de analisis de riesgos y puntos criticos. Espanha: Editorial Acribia, 1988.
ILSI. Simple guide to understanding and applying the Hazard Analysis Critical Control Point 
concept. Washington, D.C.: ILSI Press, 1993. (ILSI Europe Concise Monograph Series).
JANEVSKA, D. P. et al. Application of a HACCP-QMRA approach for managing the 
impact of climate change on food quality and safety. Food Research International, 
Barking, v. 43, p. 1915-1924, 2010.
LOVATTI, R. C. C. Gestão da qualidade em alimentos: uma abordagem prática. Higiene 
Alimentar, São Paulo, v. 18, n. 122, p. 26-31, 2004. 
LUCHESE, R. H. et al. Identificação dos pontos críticos de controle na preparação de 
carne bovina assada, em Unidades de Alimentação e Nutrição. Higiene Alimentar, São 
Paulo, v. 18, n. 119, p. 23-28, 2004.
MADEIRA, M.; FERRÃO, M. E. M. Alimentos conforme a lei. São Paulo: Manole, 2002.
OLIVEIRA, F. S.; FRANCO, B. D. G. M. Análise de risco microbiológico: a nova ferramenta 
para gestão da segurança alimentar. Higiene Alimentar, São Paulo, v. 17, n. 108, p. 
14-20, 2003.
OLIVEIRA, A. M.; MASSON, M. L. Terminologia e definições utilizadas nos sistemas da 
qualidade e segurança alimentar. Ciência e Tecnologia de Alimentos, Campinas, p. 37, 
n. 1, p. 52-57, 2003.
POUMEYROL, G. et al. HA CCP methodology implementation of meat pâté hazard 
analysis in pork butchery. Food Control, Vurrey, v. 21, p. 1500-1506, 2010.
PRICE, R. Compendium of fish and fishery product processing methods, hazard and 
controls. Davis: National Seafood HACCP Alliance for Training and Education, 1997. 
SACCOL, A. L. F. et al. Lista de avaliação para boas práticas em serviços de alimentação 
RDC 216. São Paulo: Varela, 2006.
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle150
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 150 10/10/2017 10:12:57
SILLIKER, J. H. Principles and applications of the HACCP approach for the food proces-
sing industry. In: CONFERENCE FOR FOOD PROTECTION, 1986. Proceedings… Chelsea: 
Lewis Pub., 1986. p. 81-89.
SPERS, E. E. Qualidade e segurança em alimentos. In: ZYLBERRSTATN, D. E.; NEVES, M. F. 
Economia e gestão dos negócios agroalimentares. São Paulo: Pioneira, 2000. p. 283-321.
STEVENSON, K. E. Implementing HACCP in the food industry. Food Technology, Chi-
cago, p. 179-180, maio 1990.
TERRA, N. N. Apontamentos de tecnologia de carnes. São Leopoldo: Ed. da Unisinos, 1998.
Leituras recomendadas
AKTERIAN, S. G. et al. Risk analysis of the thermal sterilization process: analysis of 
factors affecting the thermal resistance of microorganisms. International Journal of 
Food Microbiology, Amsterdam, v. 47, n. 5, p. 57, 1999. 
ATHAYDE, A. Sistemas GMP e HACCP garantem produção de alimentos inócuos. 
Engenharia de Alimentos, São Paulo, ano 5, n. 23, jan./fev. 1999.
BARENDZ, A. W. Food safety and total quality management. Food Control, Vurrey, v. 
9, n. 2-3, 1998.
CONTRERAS, C. Processamento de carne: e agora?. Revista Suinocultura Industrial, São 
Paulo, ano 21, n. 138, abr./maio 1999.
CORLETT JR, D. A.; STIER, R. F. Risk assessment within the HACCP System. Food Control, 
Vurrey, n. 7, p. 72, 1991. 
DIDIER D. O que é, e para que serve o “tal” HACCP? 11 de julho de 2017. Alimentus Con-
sultoria e Acessoria São Paulo, 2017. Disponível em: http://alimentusconsultoria.com. 
br/o-que-e-para-que-serve-tal-haccp/. Acesso em: 05 out. 2017. 
DIAS, M. A. A. Enfermagem e hotelaria hospitalar na promoção da hospitalidade. 2005. 
88 f. Dissertação (Mestrado em Hospitalidade) – Universidade Anhembi Morumbi, 
São Paulo, 2005.
DOMÉNECH, E.; ESCRICHE, I.; MARTORELL, S. Assessing the effectiveness of critical 
control points to guarantee food safety. Food Control, Vurrey, v. 19, p. 557-565, 2008.
GOLOVATTEI, M. A. R. Associação da medida de satisfação dos usuários como 
indicado-res de produção e de qualidade assistencial em hospitais estaduais de São 
Paulo. 2010. Dissertação (Mestrado em Administração de Empresas) – Fundação 
Getúlio Vargas, São Paulo, 2010.
151Análise de Perigos e PontosCríticos de Controle
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 151 10/10/2017 10:12:57
MORTIMORE, S. An example of some procedures used to assess HACCP systems within 
the food manufacturing. Middlesex: IQQ, 1999.
NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS. 
Generic HACCP application in broiler slaughter and processing. Journal of Food Pro-
tection, Ames, v. 60, n. 5, p. 579-604, 1997. 
NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS. 
Hazards Analysis and Critical Control Point principles and application guidelines. 
Adop-ted. 1997.
NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS. 
Hazard Analysis and Critical Control Point principles and application guidelines. 
Journal of Food Protection, Ames, v. 61, n. 6, p. 762-775, 1998. 
NASCIMENTO, M. F. F. A contribuição da hotelaria hospitalar para os clientes da saúde 
e como ferramenta de humanização e marketing. 2010. 56 f. Trabalho de Conclusão 
de Curso (Especialização em Gestão Universitária) – Universidade de Brasília, 
Brasília, DF, 2010.
PINTO, P. M. M. Avaliação e controlo de fornecedores no âmbito de um plano 
HACCP implementado num catering de aviação. 2009. 87 f. Dissertação (Mestrado em 
Medicina Veterinária) – Universidade Técnica de Lisboa, Lisboa, 2009.
TODD, E. C. D. Risk assessment of use of cracked eggs in Canada. International Journal 
of Food Microbiology, Amsterdam, v. 30, p. 125-136, 1996.
WHITING, R. C.; BUCHANAN, R. L. Development of a quantitative risk assessment 
model for Salmonella enteritidis in pasteurised liquid eggs. International Journal of 
Food Microbiology, Amsterdam, v. 36, p. 111-125, 1997.
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle152
U4_C08_Controle e qualidade dos alimentos.indd 152 10/10/2017 10:12:57
Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para 
esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual 
da Instituição, você encontra a obra na íntegra. 
Conteúdo: