Segunda verificação_ P2

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DENIFER DA CRUZ
SEGUNDA VERIFICAÇÃO:P2
Primeira parte: Questões objetivas (4 pontos)
1. Quais são os tipos de robôs industriais? Descreva cada um dos tipos e suas funções (2
ponto);
Robôs articulados: como juntas rotativas, podendo realizar de quatro a seis eixos para
articulação, são encontrados bastante em processos de montagens, manuseio de materiais,
soldagem a arco, ou mesmo empacotamento de materiais.
Robôs delta: apresentando três braços, que controlam cada junta, conectados à uma única
base, o que permite movimentação rápida e com alta precisão, são muito utilizados em
aplicações rápidas de empresas de alimentos, eletrônica ou mesmo farmacológicas.
Robôs polares: apresentando uma base com junta de torção, ligada à um braço com duas
juntas rotativas e outra linear, permitem ser aplicados a processos de soldagem, moldagem
por injeção, e também manipulação de materiais, bem como processos de injeção de metal
líquido, de um recipiente, para o interior da cavidade de um molde, em fundições sob
pressão.
Robôs colaborativos: compartilham espaço de trabalho humano e máquina, são
empregados em processos de paletização, manutenção de máquinas ou mesmo inspeção
de qualidade.
Robôs cilíndricos: além de juntas rotativas, também apresentam junta prismática união de
links, permitindo além de um braço giratório um braço extensível, utilizado para montagens
simples ou mesmo manutenção de máquinas.
Robôs cartesianos: realizam movimentação lineares em três eixos utilizando as
coordenadas cartesianas, bastante utilizado em aplicações como em máquinas CNC e
impressões 3D para projetos industriais e automotivos.
Robôs SCARA: além de apresentar movimentação em 3 eixos, são bastante rápidos, com
destaque para movimentação lateral, aplicados para atividades de montagem e paletização,
assim como na área médica.
2. Quais são os dispositivos de transferência usados em manufatura avançada ou
automatizada? Descreva cada um dos tipos e suas funções (2 pontos).
Na manufatura avançada, a tecnologia é utilizada em diversas atividades, assim como para
o processamento, por sistemas de transferência como citados a seguir:
Máquinas de processamento automático: por meio de braço robótico e locomoção
automatizada, realizam atividades em centros de usinagem, CNC, pintura ou lavagem.
Máquinas de transferência (linhas transfer): apresentam várias estações de trabalho com
diferentes tipos de ferramentas para diversas operações de usinagem, como torneamento,
furação, fresamento e mandrilamento.
Máquinas de abastecimento e desabastecimento e inspeção (braços robóticos): simulam
ou substituem as habilidades do braço humano durante as operações de produção e
logística em indústrias de manufatura avançada ou automatizada.
Máquinas de transporte de peças e de ferramentas (AGV e correio pneumático): utilizam o
sistema para a agilização de análises de matérias-primas acondicionados dentro das
cápsulas de locomoção, enviando recursos de um lado ao outro da empresa com maior
agilidade que a humana, podendo levar segundos nesse processo.
Máquinas de armazenagem e recuperação (transelevador); criados para o armazenamento
automatizado, podendo ser de paletes ou de unidades de dimensões menores, deslocam-se
ao longo do armazém, realizando atividades como de locação da mercadoria e a sua
entrada ou a saída, operando dentro dos corredores de armazenamento de forma
automática.
Equipamentos de guarda de peças e de ferramentas (magazines): projetados para
movimentação de materiais, peças, ferramentas ou dispositivos especiais em movimentos
variáveis, programados para realização de operações e processos automatizados.
Segunda parte; Estudo de caso (três questões, dois pontos cada)
Ler o artigo anexo a partir da seção 2.2
3. Descreva o sistema de integração de módulos adotado pela empresa (2 pontos)
Foi realizada adaptação dos coletores nas máquinas da produção, os quais permitem o
apontamento de dados referente à ordem de produção, fazendo migração das informações
recebidas para o computador onde está implantado o gerencial. Esses coletores foram
implantados em três setores da empresa: Controle Numérico Computadorizado (CNC),
usinagem e montagem.
CNC: constituído por seis máquinas, foi adaptado um coletor em cada máquina, no qual o
próprio sistema da máquina interage com o sistema de automação, no qual é necessário
somente o apontamento do número da ordem de serviço a ser iniciado, o restante do
apontamento, é automático, não necessitando de intervenção do operador.
Usinagem: (composta de tornos mecânicos, furadeiras e fresadoras), bem como na
montagem, foram implantados apenas um coletor para cada setor, onde os próprios
funcionários fazem o apontamento manual por meio da ordem de serviço que é entregue
junto com o material que deve ser produzido.
Após a mercadoria ser conferida e identificada, inicia-se o processo de alocação nos
endereços para armazenar as mercadorias. Endereço é o local onde uma ou mais
mercadorias serão armazenadas, já a alocação, é o processo que busca definir qual o
melhor endereço para armazenar as mercadorias considerando a proximidade com o
Picking, setorização e demais regras que possam dar produtividade na separação das
mercadorias.
Após a alocação da mercadoria no endereço de destino, a mesma fica disponível para ser
movimentada e passa a ser considerada no saldo de estoque. Para maior controle na
movimentação das mercadorias no armazém, sempre que uma mercadoria é retirada de um
endereço e levada a outro endereço do armazém, é feita a leitura do código de barras da
mercadoria com uso do coletor de dados. Esse processo permite controlar e manter o
registro do endereço de onde as mercadorias foram retiradas e para onde foram
direcionadas.
4. Quais foram os principais resultados que a empresa auferiu? (2 pontos)
Observou-se que o prazo do pedido tornou-se mais real, com grandes perspectivas de
acerto e, além disso, obtenção de resultados sobre tempo padrão, eficiência e produtividade,
devido o sistema possibilitar uma programação mais confiável, pois no momento que o
pedido é lançado pelo departamento de vendas no sistema ERP, estas informações migram
para o sistema de automação, no qual de acordo com o prazo estabelecido, o sistema
automaticamente distribui na linha de tempo, e em qual máquina pode ser realizada as
operações, possibilitando várias opções de distribuir as atividades operacionais, assim , o
planejador consegue rapidamente identificar quais serão os gargalos, onde poderão ocorrer
problemas de acúmulo de serviço, e obtém as informações necessárias para estipular um
prazo mais confiável junto ao cliente. Também foi possível melhoria na produtividade e
utilização das máquinas, reduzindo a ociosidade e baixa utilização das mesmas, pois não
havia um método eficaz de controlar rigidamente estes aspectos, além de proporcionar um
controle de refugo e retrabalho menos trabalhoso e mais prático, pois o próprio funcionário,
ao constatar que um produto/peça apresentava defeitos, ou necessidade de realizar um
retrabalho, já informava ao controle de qualidade, este por sua vez, realizava o apontamento
do ocorrido. Outra característica foi a possibilidade de armazenamento de novos
programas ou os programas que são utilizados com menor frequência , proporcionando
também a transferência de programas entre uma máquina e outra por meio de sua
comunicação wireless.
5. Quais foram os principais requisitos que o sistema exigiu para ser implantado? (2
pontos)
O sistema é interligado por um subsistema de transporte de materiais, mas também por
uma rede de comunicações responsável pela integração dos aspectos de fabricação, com
flexibilidade no encaminhamento dos componentes dos produtos, no processamento dos
componentes, na coordenação e controle da manipulação dos materiais e na utilização
das ferramentas apropriadas para sua automação. Outra característica importante foi o
treinamento com os funcionários do PCP e os funcionários da produção.