TRABALHO DE EXTRUSÃO o melhor

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CURSO - PREPARAÇÃO E OPERAÇÃO DE MÁQUINAS INJETORAS E EXTRUSORAS DE PLÁSTICOS
EXTRUSÃO
Alunos: Ricardo,Luan,Savio,Marlon,Felipe.
Caxias do Sul, Junho de 2022
1. CONCEITO DE EXTRUSÃO/EXTRUSORA:
A extrusora é um equipamento empregado na indústria do plástico na fabricação de produtos contínuos como filmes, perfis, tubos, monofilamentos, entre outros. CONCEITO DE EXTRUSÃO/EXTRUSORA:
A extrusora é um equipamento empregado na indústria do plástico na fabricação de produtos contínuos como filmes, perfis, tubos, monofilamentos, entre outros. Além da produção de material granulado novo ou reciclado.
O processo de extrusão de plástico começa com os materiais que são chamados de resinas termoplásticas, um tipo de plástico que pode ser derretido, processado e, em seguida, ser derretido novamente para ser usado outra vez. Essas resinas são geralmente entregues em forma de pelotas ou grânulos para serem utilizadas nas máquinas de extrusão de plástico.
A segunda etapa do processo consiste em alimentar o funil da extrusora com o material granulado ou moído, o qual através da gravidade cairá sobre uma rosca que o transportará dentro de um cilindro aquecido por resistências elétricas, parte desse calor é provido pelo atrito do próprio material com as paredes do cilindro. Nessa fase, o material passa por três zonas: alimentação, compressão e dosagem.
1.1. ZONA DE ALIMENTAÇÃO:
 A rosca tem sulcos profundos, pois a intenção é apenas aquecer o material próximo ao seu ponto de fusão e transportá-lo até a próxima zona. 
1.2. ZONA DE COMPREENSÃO:
 Existe uma diminuição progressiva dos sulcos de rosca, comprimindo o material contra parede do cilindro promovendo sua plastificação. 
1.3 ZONA DE DOSAGEM:
 Os sulcos da rosca são continuamente rasos, fazendo com que exista uma mistura eficiente do material e a manutenção da vazão através da pressão gerada.
Ao final do cilindro o material é forçado contra telas de aço que seguram as impurezas como metal e borracha, passando então a matriz onde tomará a forma de produto final. A partir desse ponto o processo segue um rumo diferente de acordo com o produto a ser fabricado, podendo ser a produção de filmes, frascos soprados, perfis, tarugos, revestimento de fios elétricos etc. (1)
2. TIPOS DE EXTRUSÃO:
2.1 MOLDAGEM POR SOPRO:
Extrusão por Sopro é um processo utilizado na produção de peças plásticas ocas, inflando um tubo de plástico aquecido até preencher um molde com a forma desejada. O tubo de sopro em estado quente viscoso (parison) entra no molde aberto, que se fecha sobre ele e após esta etapa é insuflado por ar comprimido, até que se adapte a forma do interior da cavidade do molde, enquanto resfria, após a peça ter esfriado, o molde se abre e a peça é retirada.
Peças fabricadas por modelagem de sopro são plásticas, ocas, tais como, dutos, brinquedos, garrafas de água, detergente, shampoo, óleo para motor e leite, e também recipientes maiores incluindo tambores plásticos, tubos e tanques de armazenamento.
As cavidades de moldagem na ferramenta de sopro correspondem aos contornos finais das peças a produzir. Mediante o fornecimento de ar comprimido através de um ou vários mandris de sopro, os pré-formados ou seções de mangueira são então soprados adotando o contorno final predefinido. Após o arrefecimento, as peças moldadas são ejetadas da moldagem por sopro. Os restos salientes (partículas) que se formam na moldagem por sopro e extrusão são eliminados automaticamente ou retirados posteriormente de forma manual. Por norma, no sopro com estiramento e injeção não é necessário realizar qualquer trabalho suplementar.(2)
2.2 SOPRO VIA EXTRUSÃO: 
Quando o ar é soprado no interior do parison com o molde fechado, inflando-o até que atinja o formato do recipiente ou peça oca. Após o processo de esfriamento do plástico, o molde é aberto e a peça é retirada.(3)
2.3 PROCESSO DE CO-EXTRUSÃO:
É baseado na obtenção de filmes com camadas de diferentes materiais. Sua vantagem é a possibilidade da fabricação de filmes customizados, de acordo com a necessidade de cada aplicação. Os filmes podem ser produzidos com maiores propriedades de barreira, maior resistência mecânica e rigidez. (4)
2.4 EXTRUSÃO DE FILME:
Apesar de parecer simples, o processo de extrusão de filmes balão ou tubular exige o uso de tecnologias e a qualificação adequada dos profissionais envolvidos para evitar prejuízos, como danos aos equipamentos, desperdícios de matérias-primas, contaminações e acidentes. Vale a pena lembrar, portanto, que o procedimento é realizado em uma máquina extrusora responsável por receber a matéria-prima em um funil que alimentará um cilindro com uma rosca de geometrias complexas e adequadas para cada família de material plástico.
Em seguida, o material plastificado é forçado a passar por uma matriz com dimensões preestabelecidas para composição de uma pré-forma, a qual é insuflada com ar comprimido até atingir diâmetro que corresponda à largura estabelecida para a bobina de filme a ser produzida. Este balão, por sua vez, será achatado gradativamente por um conjunto conhecido como saia, para tornar-se plano, possibilitando, dessa forma, o bombeamento.
2.5 TÉCNICAS DE EXTRUSÃO FILME:
2.5.1 Extrusão de filme tubular ascendente:
Muito utilizada para os polietilenos. Nesse caso, no processo de extrusão, o filme sai da extrusora que está embaixo, é resfriado com ar e segue para os roletes que estão em cima.
2.5.2 Extrusão de filme tubular descendente:
É destinada para os polipropilenos. A extrusora fica acima da estrutura e os roletes embaixo, aproveitando-se da força da gravidade para diminuir o tracionamento.
2.6 EXTRUSÃO DE FILMES PLANOS:
Consiste na extrusão de polímeros por meio de uma matriz plana para formar um filme ou chapa lisa. Este filme é colocado por um jato de ar que sai de uma lâmina ou caixa na superfície de um rolo de resfriamento. O filme esfria imediatamente e suas bordas são aparadas antes de enrolarem. (5)
2.7 EXTRUSAO DE TUBOS MANGUEIRAS E PERFIS:
A extrusora de perfil plástico pode ser de dois tipos. Mono rosca para operar com a matéria prima granulada ou ainda dupla rosca para operar com a matéria prima em pó, como o PVC.
Perfis: Consiste em forçar a passagem (controlada) do material granulado para dentro de um cilindro aquecido por meio de uma ou duas roscas “sem fim”, as quais transportam, misturam, compactam e permitem a saída de gases liberados no processo. Na saída do cilindro, o material é comprimido contra uma matriz que possui o perfil (desenho) desejado, a qual dá formato ao produto, em seguida, este é calibrado (a fim de manter suas dimensões), resfriado, cortado ou enrolado. (6) 
2.8. EXTRUSÃO E GRANULAÇÃO:
O processo de granulação é um dos processos mais utilizados devido sua grande utilidade na preparação de compostos poliméricos que são muito utilizados na fabricação de produtos plásticos.
Além disso existem vários tipos de processos de granulação, sendo eles
2.8.1 Granulação a seco:
O processo de granulação a seco é utilizado para granular materiais que apresentem comportamento reológico adequado para não haver a aderência dos grânulos entre si ou contra a superfície dos equipamentos que os direcionaram ao reservatório de armazenamento.
Essencialmente, esse processo difere muito pouco do tradicional, e a principal diferença é a ausência de água na refrigeração do granulado logo após a saída da matriz. Dessa forma, geralmente o material é cortado mais quente do que no processo por via úmida.
2.8.2 Granulação por corte na cabeça:
O sistema de granulação por corte na cabeça vem crescendo nos últimos anos devido a algumas vantagens que possui sobre o sistema de granulação corte a fio. Dentre suas principais características, está a eliminação de uma problema muito comum citado anteriormente: a formação de grânulos longos e finos.
Entretanto, como desvantagem está o fato de haver o contato direto do fundido com a água de resfriamento, o que pode gerar instabilidade no estado físico do fundido, podendo haver o congelamento domaterial na própria matriz e assim prejudicar a produtividade do processo.
O sistema consiste na colocação de uma faca giratória que passa sobre a matriz da extrusora. Ela gira em uma velocidade determinada pelas condições de processo para atender a produção dos grânulos com tamanho predeterminado.vbh.(7)
2.9 MONOFILAMENTOS:
são produtos obtidos pelo processo de extrusão e aplicados em diversas áreas da indústria. Produtos como uma simples linha de pesca ou mesmo a ráfia, utilizada em sacas industriais, são exemplos desse tipo de produto.
Trata-se também de um dos primeiros produtos comerciais a serem explorados quando do surgimento dos polímeros termoplásticos. Um grande exemplo disso foram as meias elásticas femininas feitas com monofilamentos de poliamidas, de nome comercial nylon, que foram um grande sucesso comercial à época de seu lançamento.
A características marcantes que se percebe em todos esses produtos é a sua grande resistência quando se emprega uma força de tracionamento no sentido do comprimento da fibra, ou seja, longitudinal. Entretanto, no sentido transversal a resistência fica comprometida em detrimento da aposta anterior.
Os principais polímeros que podem ser utilizados nesse tipo de produto extrusado são aqueles aplicados na fabricação de monofilamentos para a indústria têxtil, tais como as poliamidas (PAs) e os poliester, dentre os quais se destaca o poli(tereftalato de etileno) (PET). (8)
2.9.1 Monofilamento de Poliéster:
Tecidos que são fios simples formados com espessura suficiente para serem tecidos diretamente em tecidos lisos e regulares.
2.9.2 Poliéster Multifilamento:
Tecidos que são fios finos de poliéster torcidos juntos em fios e tecidos em tecidos.
2.9.3 Monofilamento e multifilamento:
 Qual é a diferença?
Os monofilamentos são os tecidos mais concisos e regulares. As roscas de cordão simples são capazes de detalhes e registros exatos. Eles também se vestem bem em impressão de produção estendida. É menos fácil aderir filmes e emulsões com monofilamentos do que com multifilamentos, mas são mais fáceis de limpar e recuperar e menos propensos a entupir durante a impressão. A superfície dos fios é menos áspera, ou mais lisa e polida.
Multifilamentos são comuns na indústria têxtil. Os fios são grosseiros e sutilmente conferem essa qualidade às imagens impressas. Eles são mais próximos em caráter visual das sedas multifilamento originais usadas na serigrafia. Eles se desgastam menos em produções estendidas do que os monofilamentos, mas podem ser usados ​​para imprimir em superfícies texturizadas ou contornadas. Esta leve elasticidade impede o registro exato. Os multifilamentos também são preferidos para facilitar a adesão de estênceis de corte indireto e foto.
2.10 EXTRUSÃO DE CHAPAS:
Neste processo de transformação do plástico, o funil da extrusora é alimentado com material granulado e levado por gravidade até as roscas do equipamento, onde são iniciados os processos de compressão e fusão térmica. Por ação rotacional, o material é transportado através das zonas aquecidas do cilindro, que prosseguem de acordo com a gradiente de temperatura até o polímero chegar à matriz, local onde será efetuada a moldagem na forma pré-estabelecida. Posteriormente, de maneira automatizada, é realizado o corte de acordo com as medidas definidas para o produto final da Extrusão. (9)
3. TIPOS DE EXTRUSORAS:
3.1 EXTRUSORA MONO-ROSCA:
A extrusão com mono-rosca tem como objetivo principal a obtenção de produtos perfilados contínuos como placas, tubos, filmes, revestimentos de fios, cabos e tubos, dentre outros.
A extrusora possui uma rosca simples (mono-rosca) cuja função é plastificar o material polimérico, deixando-o com temperatura e viscosidade adequadas. (10)
3.2 EXTRUSORA DUPLA-ROSCA:
É adequada para processamento de materiais mais sensíveis como PVC, masterbatch, blendas e compostos. Por ter mais de uma rosca, sua capacidade de mistura e bombeamento do fundido é muito melhor. As roscas podem ser co- rotantes (giram no mesmo sentido) ou contra-rotante (que giram em sentidos contrários).
*Também é possível encontrar extrusoras com até quatro roscas, mas essas são mais difíceis de achar. (10)
3.3 MINI EXTRUSORA:
Muito usada para testes de desenvolvimento de novos produtos, tem como objetivo a produção em baixa escala. Aqui, usa-se o mínimo de matéria-prima possível, para que se consiga a melhor forma de produzir um material plástico com determinadas características. (10)
4. COMPONENTES DAS MÁQUINAS:
A extrusora é uma máquina de processamento de polímeros composta por vários componentes. Cada um deles tem uma função específica para a extração do produto final. 
4.1 MOTOR: 
O motor é parte essencial no processo de extrusão. É o responsável pela movimentação da rosca, levando em alguns casos o sistema da inércia até 1200 rpm. Geralmente os motores são elétricos, e a alimentação desses motores ocorre entre tensões de 220 V a 440 V.
Existe uma forma teórica com base experiência do dia dia, de dimensionar a potência de um motor elétrico para que ele possa atender às necessidades específicas de um produto. Diz-se que, para cada 5 a 10 kg de material extrudado por hora, o motor deve ter acrescentados 2 HP para atender à demanda. Dessa forma, se for necessário extrudar 200 kg/hora, o motor deve ter aproximadamente de 40 a 80 HP.
A partir desse princípio, pode-se produzir o perfilado de acordo com a necessidade do setor de planejamento e controle da produção. Assim, a velocidade do processo depende muito da rotação da rosca dentro do conjunto. Pode-se dizer então que a produção depende diretamente da velocidade de rotação da rosca. Portanto, se houver um aumento de 30% da velocidade da rosca no processo, a produção também terá um acréscimo de 30%.
Dessa forma, algumas características do processo começam a ser definidas. O sistema de potência, composto pelo motor mais a caixa de redução, deve então ser preservado. Não pode haver flutuação da velocidade da rosca sob o risco de se ter mudança na composição do material da peça, ou na homogeneização do composto. Também pode provocar o aparecimento de defeitos na peça, o que pode inviabilizar sua venda, tendo então que ser reprocessado.
4.2 CAIXA DE REDUÇÃO:
Em uma extrusora, utilizar apenas o motor para proporcionar o giro da rosca torna o processo inviável. Isso acontece porque os motores adequados para realizar esse tipo de movimento giram em altas velocidades, não sendo difícil encontrar aqueles que trabalham em regime de até 2000 rotações por minuto (rpm).
Sabe-se que a relação de velocidade e torque em sistemas mecânicos é inversamente proporcional, ou seja, quanto maior a velocidade do sistema, este apresenta menor torque na rosca.
Assim, como se necessita de torque no sistema para movimentar a rosca, a alta velocidade do motor deve ser convertida em força para promover a rotação da rosca carregada de material. Para que isso aconteça, acopla-se uma caixa redutora entre o motor da extrusora e a rosca. Essa caixa transforma as quase 2000 rpm em até 200 rpm e aumenta significativamente a força do sistema.
Assim, como se necessita de torque no sistema para movimentar a rosca, a alta velocidade do motor deve ser convertida em força para promover a rotação da rosca carregada de material. Para que isso aconteça, acopla-se uma caixa redutora entre o motor da extrusora e a rosca.Essa caixa transforma as quase 2000 rpm em até 200 rpm e aumenta significativamente a força do sistema.
Entretanto, esse sistema deve ser reforçado a ponto de não falhar em sua vida útil, tendo poder de redução de até 10:1. Caso seja necessário utilizar um redutor com relações superiores a essa, deve -se alterar a relação das polias do motor que levam o movimento até as engrenagens.
Vale ressaltar que a caixa de redução não requer manutenções muito específicas, tendo somente que se fazer manutenções periódicas e sempre verificar o nível do óleo do sistema para evitar travamento da rosca.
4.3 MANCAL DE APOIO:
 Para que a rosca possa exercer sua função dentro do sistema, ela é fixada e apoiada em um mancal, o qual tem a função de transmitir o movimento da caixa de redução para o parafuso e ao mesmo tempo suportar toda a pressão exercida pelo material contra a rosca durante o processo de extrusão.
Isso acontece porque o material que entra na zona de alimentação da máquina está em quantidade superior àquele que sai na matriz. Isso gera uma pressão contrária à movimentação do fluxo (ao redor de até 2000 a 2500, pressão por polegada), que comprime a rosca contra o mancal. Se o mancal não for suficientemente resistente, pode falhar. Assim, a construção do mancal deve ser cuidadosa, pois, como envolve a colocação de rolamentos, deve-se respeitar rigorosamente o limite de resistência previsto para o sistema. Além disso, a maioria desses mancias tem formato cônico, o que ajuda a espalhar a força sobre a superfície da peça, e consequentemente aumenta sua resistência.
4.4 FUNIL DE ALIMENTAÇÃO:
O funil de alimentação é o componente da extrusora que recebe o material em seu interior para direcioná-lo ao barril ou canhão. Tem o formato cônico ou piramidal e está localizado sobre e cilindro, mais precisamente sobre a abertura para a entrada do material, também conhecida como goela
É o responsável por manter a alimentação da máquina conhecida por afogamento, ou seja, com a adição dos grânulos ou pós à extrusora em um nível determinado do funil, mantendo-os armazenados em seu interior em um nível aproximadamente constante até que eles entrem dentro do canhão.
O termo "alimentação por afogamento" é dado ao processo que promove o acúmulo de grânulos dentro do funil, simulando o afogamento de uma pessoa, pois há a obstrução da goela.
A alimentação por afogamento é justamente o contrário do sistema contínuo, no qual não há o acúmulo de pellets no interior do funil. Aliás, nesse tipo de alimentação o funil apenas direciona o material até a entrada da goela.
A diferença na forma da alimentação do processo se torna mais evidente quando se observa como o material é tomado pela rosca dentro do cilindro: enquanto no sistema por afogamento o material entra à medida que a rosca gira, ou seja, se houver flutuação na velocidade dela a quantidade de material que será extrudada também mudará. No sistema de alimentação contínua o material entrará sempre na mesma proporção, pois existe um mecanismo de controle da dose de material que entra na extrusora.
Conclui-se então que por meio da alimentação por afogamento o que determina a produtividade é a velocidade da rosca, pois quanto mais rápido ela gira, mais material poderá ser captado. Entretanto, no processo de alimentação contínua o material é fornecido de maneira contínua e gradual, determinando então a produtividade do sistema.
Passada essa etapa, os grânulos entram no cilindro por meio da goela, que nada mais é que um furo na parede do canhão, a qual permite a alimentação da extrusora. Geralmente tem entre 1 e 1,5 vez o tamanho do passo da rosca, justamente para permitir que entre a quantidade adequada de material.
É fundamental que a goela esteja sempre refrigerada enquanto a extrusora estiver em funcionamento, pois se os grânulos aderirem à parede do funil ou da rosca pode ocorrer o que se chama de rosca bloqueada, isto é, interrompe-se parcialmente a entrada de material no canhão e a máquina pode ter sua produtividade reduzida ou até interrompida quando o bloqueio for total.
Vale também ressaltar que quando o material a ser alimentado estiver na forma de pó pode ocorrer a formação de uma estrutura que se chama castelo, a qual, por meio do atrito entre as pequenas partículas dos pós, aliada à eletricidade estática presente nelas, pode gerar a cessação da alimentação. Assim, para esse tipo de material deve-se aplicar, sempre que possível, um sistema vibratório ao funil, o que impede que as partículas formam a estrutura e consequentemente fiquem paradas. Ou pode também haver um sistema de agitação ou raspagem das paredes do funil, o que impede da mesma forma a interrupção da alimentação.
Em linhas de reciclagem de filmes, há a necessidade de empregar um sistema de agitação que também tem a função de fazer a alimentação forçada, para que o filme triturado seja literalmente empurrado para baixo e entre na extrusora. Esse sistema evita que o material passe pelo aglutinador antes de ser reciclado, o que preserva as propriedades do filme reciclado, uma vez que se elimina uma etapa extremamente agressiva termicamente.
 
4.5 CILINDRO, CANHÃO OU BARRIL: 
O canhão ou barril de uma extrusora consiste em um canal construído dentro de cilindro metálico por meio de usinagem, que deve conter uma rosca que ficará lá alojada, devendo resistir às altas pressões geradas no processo, bem como às temperaturas elevadas e ao desgaste natural provocado pelo atrito, tanto do material quanto da parede da rosca sobre sua superfície Deve também não ser suscetível a deflexão, o que o tornaria inviável para utilização na extrusora.
As paredes são espessas justamente para suportar pressões da ordem de 10.000 a 20.000 psi. Para resistir ao desgaste proveniente do atrito citado anteriormente, pode-se construir o cilindro com aço duro, ou apenas ter um revestimento interno feito em uma liga especial de aço, com elevado grau de dureza, a fim de proteger a superfície do desgaste prematuro. Nesse ponto inclui-se também a resistência à corrosão.
4.6 DEGASAGEM:
Nas extrusoras pode-se construir uma abertura no cilindro, geralmente na zona de dosagem, para que os gases gerados durante o processamento do material possam ser extraídos da massa polimérica. Essa região do cilindro é chamada de zona de degasagem. 
4.7 SISTEMA DE AQUECIMENTO:
O sistema de aquecimento de uma extrusora tem como principal função promover o aquecimento do sistema, principalmente no início do processamento do polímero. Ele é de vital importância para aquecer o material polimérico que é adicionado no início da extrusão, pois ainda não há atrito suficiente para promover a fusão do polímero. Posteriormente, quando o processo se torna estável, o sistema funciona como controlador de temperatura para mantê-la estabilizada
Esses sistemas usados para promover o aumento da temperatura podem ser constituídos por resistências elétricas para extrusão de termoplásticos ou até por sistema de aquecimento gerado por vapor quando se fala de máquinas dedicadas para processamento de borrachas.
As resistências elétricas são colocadas sobre o cilindro e agrupadas em três, quatro ou cinco zonas de aquecimento para que se direcione o aquecimento do material ao longo do cilindro. O emprego de três zonas ou mais acontece de acordo com o tamanho do cilindro: quanto mais longo, maior o número de zonas.
Durante o processamento por extrusão, o sistema de aquecimento é regulado por controladores ligados a termopares. Eles promovem o controle da temperatura, muitas vezes impedindo que a máquina comece a trabalhar enquanto a temperatura do material não alcançar o limite mínimo proposto inserido no controlador. No outro extremo, quando também um dos termopares para de funcionar, a máquina também para em razão de a temperatura máxima de uma das zonas de aquecimento ter ultrapassado o valor limite máximo programado pelo operador.
O termopar faz a leitura constante da temperatura para que as resistências sejam acionadas quando a temperatura do material se encontrarabaixo da programada. Entretanto, como há uma inércia térmica quando o material polimérico é aquecido, o sistema pode apresentar um tempo de retardo para promover o aquecimento, bem como para acionar ventiladores que podem ser associados ao sistema para acelerar o resfriamento. Assim deve-se tomar cuidado para que os limites de temperatura sejam regulados de forma a não ocasionar a parada da máquina devido ao fenômeno da histerese térmica.
4.8 PLACA QUEBRA-FLUXO:
Também conhecida como crivo ou porta-tela, a placa quebra-fluxo é um importante componente da extrusora no processamento por extrusão. Ela é fundamental na mudança do direcionamento do fluxo do cilindro e do cabeçote.
A placa consiste em uma peça metálica, de espessura razoavelmente grande para suportar as pressões geradas no processamento, toda perfurada para promover a passagem de parte do material. Isso promove o retorno de parte do fluxo para o cilindro e aumenta a homogeneização do material.
 Ela está localizada na região limite entre o cilindro e o cabeçote, e provoca a transformação do fluxo helicoidal que vem ocorrendo desde o início do transporte do polímero em um fluxo linear dentro do cabeçote. Isso ocorre porque o material, ao passar pelos orifícios, tem que mudar seu direcionamento para conseguir chegar ao outro lado. Se não houvesse esse componente dentro da extrusora, talvez o material saísse de maneira helicoidal também da matriz.
Além disso, pode-se acreditar que essa placa suporta telas de 40 a 120 mesh para filtrar as impurezas contidas no material, e que poderiam provocar o entupimento da matriz. Isso afetaria a produtividade da máquina e consequentemente deveria haver a parada do sistema, o que causaria um enorme prejuízo ao fabricante.
Mas, além de filtrar as impurezas, as telas também restringem a passagem do material do cilindro para o cabeçote, o que aumenta a capacidade de homogeneização da máquina. Entretanto, há uma queda no volume de material produzido.
4.9 ROSCAS: 
A rosca é a única parte móvel em contato com o material fundido. Pode ser considerada o coração da extrusora, pois bombeia o material, por meio de sua rotação, desde sua entrada na goela até a saída da matriz.
De maneira simplista, pode-se considerar a rosca um cilindro ou um elemento cônico, o qual é rodeado por um filete desde seu início até o final da zona de dosagem. Assim há uma profundidade que pode ser variável nas zonas de transporte, de homogeneização e de dosagem. É por esse canal que o material percorrerá o caminho desde a alimentação na goela, até a saída do cabeçote e posteriormente na matriz.
4.10 CABEÇOTE:
O cabeçote de uma extrusora tem como função equalizar a pressão da rosca/cilindro e transportar o composto da placa quebra-fluxo para a matriz ou estampa. É muito importante que o composto escoe bem para o estampo, e idealmente deverá fluir sempre com pressão e velocidade constantes. É sempre muito interessante que não haja pontos de estagnação de fluxo na concepção do cabeçote. Entretanto, nem sempre isso pode ser alcançado. Assim, nos pontos do cabeçote em que o composto não escoa ocorrerá a vulcanização (no caso de borrachas) ou a degradação (para os termoplásticos principalmente) do composto, sendo que esse material estagnado poderá se romper e provocar a formação de defeitos no extrudado.
Dependendo do tipo de produto extrudado, são utilizados diferentes conjuntos de cabeçote e de matriz. As principais matrizes utilizadas nesse processo são as necessárias para se produzir: (11)
· chapas;
· filmes planos e tubulares;
· granulados;
· perfis;
· recobrimento de fios e cabos;
· tubos e mangueiras;
· tarugos; 
5. MATRIZES:
 5.1 CONCEITO:
 As matrizes utilizadas no processamento de polímeros (extrusão de perfis, sopro de recipientes, entre outros) são canais estrategicamente construídos em blocos ou chapas metálicas de aço ou outras ligas, por onde fluir a massa fundida de sistemas poliméricos devidamente plastificado e homogeneizados. As matrizes são colocadas normalmente na extremidade da extrusora, ajudando a gerar um gradiente de pressão ao longo da rosca e também dando forma à massa que sai desta. Como a extrusão é um processo contínuo, o formato do produto final gerado pela matriz possui variações geométricas no sentido transversal ao fluxo ( direção x, y), caracterizando-se como um processo bidimensional. As peças moldadas por matrizes podem ter as mais variadas geometrias possíveis, indo desde tubos, chapas, filmes, filamentos, perfis, até recobrimento de fios, tecidos, entre tantas coisas. (12)
6. TIPOS DE MATRIZES:
6.1 DIRETA:
O tipo de matriz utilizado na extrusão de tubos é, normalmente, do tipo direta, em que o material fundido é forçado contra a ferramenta. Alguns dos componentes da matriz de extrusora.
A extrusão de tubos também pode ser realizada com o auxílio de uma matriz do tipo aranha (2 patas) . O ponto negativo é que este modelo causa frentes de fluxo que resultam em linhas de solda no sentido longitudinal devido à união no mandril. Se a temperatura se mantiver elevada e a matriz for comprida o material da linha de emenda fluirá por mais tempo, fortalecendo as linhas de emenda no produto final. (13)
6.2 MÚLTIPLAS SAÍDAS:
Essa matriz é específica para processo de co-extrusão, que consiste em extrusar mais de um material.
tipo multi-manifold, cada fluxo de polímero tem seu próprio manifold e as camadas são combinadas em uma única estrutura somente após cada uma delas ter sido individualmente distribuída até a largura total. (14)
6.3 ARANHA:
Também chamadas de matrizes de sustentação em estrela ou cruzeta, são muito similares às já referidas para o processo de extrusão de perfis. Também formam linhas de solda (nas pernas-de-aranha), mas menos visíveis do que as formadas com o tipo anterior. É o tipo de matriz mais adequado ao processamento de filmes de paredes muito finas e de precisão de espessura, divide o fluxo de resina que entra no corpo da matriz, provocando “linha de junção” no filme. A vantagem deste tipo é que a matriz é alimentada axialmente. Além disso, é uma matriz projetada especialmente para processos de fabricação de filmes de paredes finas e rigorosamente controladas. (15)
 
6.4 TRANSVERSAL:
Os produtos extrusados tem secção transversal constante com dimensões bastantes precisas, podendo no caso de peças comprimidas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso. Sólida e resistente, a geometria da matriz não se altera pelo uso, tendo assim uma vida útil longa. (16)
6.5 PLANA:
Matrizes planas possuem superfícies largas que entram em contato com o polímero fundido. Pelo fato dos polímeros possuírem elevada viscosidade, é necessária alta pressão para empurrar o material através da matriz estreita. Essas pressões tendem a separar a placa superior e inferior da matriz. As formas que empurram as placas devem ser compensadas pela adequada espessuras das placas metálicas da matriz, para evitar que estas entortem, empenem ou flambem. Qualquer nível de empenamento das placas altera a uniformidade da distribuição de filme que está sendo produzido. (17)
6.6 DISTRIBUTIVA:
Ilustração de uma matriz distributiva em corte em formato de cabine. Matriz distributiva. 
Neste processo as camadas de diversos polímeros são alimentadas independentes de cada distribuidor da matriz e se unem como uma única lâmina apenas antes de atingir os lábios.
 Este sistema requer um desenho especial para o controle do fluxo através da largura de cada camada. O ajuste da espessura é extremamente difícil mas, teoricamente, o sistema permite um controle muito ajustado de camadas, ou seja, de polímeros de diferentes viscosidades.
 A medida da espessura é difícil principalmente com camadas de cor similares. Além do mais, este processo não é recomendável para camadas interiores sensíveis ao calor, cujo contato com a superfície da matriz possa ser indesejável. Este método não tem sido muito utilizado devido ao seu alto custo e dificuldades operacionais. (18)
6.7 ESPIRAL:
 Removem  o problema de  linhasde solda  e fluxo assimétrico, mas são de longe as mais complexas.
O fundido é resfriado um pouco antes de deixar a matriz para produzir um tubo semi-sólido fraco.
Igualmente semelhante às matrizes espirais para extrusão de perfis, é indicada para operações de alta produção. Consiste de um mandril interno com vários canais helicoidais com profundidade decrescente na direção da saída da matriz. Parte do fluxo de material é conduzido pelos canais (fluxo circunferencial) e parte é axial, no sentido direto da extrusão. O efeito final é uma massa extremamente homogênea e sem linhas de solda. (19)
6.8 COM MANDRIL SUPORTADO POR CILINDRO PERFURADO:
É fixado na base da matriz. É um sistema parecido com o anterior, que utiliza placa perfurada. A vantagem do cilindro é que o polímero, ao passar pelos furos, toma outra direção, misturando melhor, homogeneizando as linhas de solda, além do efeito de relaxação após passar pelos furos. Esse tipo de suporte de mandril apresenta, no entanto, a desvantagem de pontos de baixa velocidade de fluxo, pelo fato deste mudar a direção ao passar pelos furos do cilindro.
6.9 COM MANDRIL FIXADO NO CORPO:
É um sistema de matriz no qual a alimentação é feita pela lateral do corpo, e não mais por baixo, como nos casos anteriores. A linha de solda se dá no lado oposto à entrada do fundido, sendo, portanto, uma só linha bem característica que, se não for bem controlada, resulta em baixa qualidade do produto final. (20)
7. PERIFÉRICOS:
Periféricos são aparelhos que recebem e enviam informações para as máquinas. Os periféricos são todos os equipamentos que operam de forma integrada com as máquinas transformadoras de plásticos, e que automatizam o sistema de produção.
 Os periféricos podem possuir uma série de opções diferentes, porém cada periférico possui sua função pré-definida para as máquinas.
 Os periféricos para plásticos podem ser: alimentadores, funil, secadores, misturadores, unidade de água gelada,moinhos,robôs,dosadores, termorreguladores e controladores de câmara quente.
 Sem os periféricos atuando em sua função, as máquinas transformadoras não conseguem operar, e com isso o trabalho não pode ser realizado. E as máquinas transformadoras que integram com os periféricos são: extrusoras, injetoras e sopradoras.
Os equipamentos periféricos influenciam diretamente no processo industrial, e são insubstituíveis, pois auxiliam no processo de moldagem das peças, também regulam a temperatura, entre outras atividades de extrema importância para as máquinas e a indústria.
 São os periféricos que possuem a capacidade de dinamizar o tempo e passam a garantir qualidade no processo, e dinamizando o tempo, aumentando a produtividade. Os periféricos ainda evitam desperdícios de energia, água, matéria-prima e tempo.
Com os periféricos operando, existe um equipamento que realiza a função automatizada, melhora a produtividade e gera mais lucro.
7.1 APLICAÇÃO:
 Os periféricos são aparelhos encontrados em vários segmentos das indústrias, mesmo possuindo a mesma finalidade, eles podem ser encontrados em diferentes setores.
 Os periféricos são encontrados em: setor automotivo, setor alimentício e setor farmacêutico. Além de serem utilizados também na área de cosméticos, bebidas, eletrodomésticos, descartáveis, autopeças e até em reciclagem.
 7.2 COMPONENTES:
 Como os periféricos são encontrados em algumas máquinas transformadoras, podemos ver os periféricos com os seguintes componentes: mecânicos, elétricos, hidráulicos e eletrônicos, cada um realizando sua função para as máquinas.(21)
7.3 CALIBRADORES:
É o molde de saída, que produz aproximadamente o formato desejado para o plástico. Nessa altura, o material sofreu um complexo processo de aquecimento, compressão e dosagem, tendo sido derretido de modo que, quando é enviado para o molde através do cilindro e da rosca, adquire a forma básica necessária.
Porém, o produto só adquire a forma final, com todos os detalhes, depois de passar por um processo de resfriamento acompanhado da formação final por meio do calibrador. Este atua por meio de fricção, compensada pelo sistema de tração, e confere ao material o nível de detalhamento ideal.
Em outras palavras, o calibrador é responsável pelo aperfeiçoamento do produto e é muito importante no processo de extrusão de termoplásticos. Confira nossos calibradores para ferramentas industriais. (22)
7.4 BANHEIRA DE REFRIGERAÇÃO:
Os processos de extrusão requerem água gelada para funcionarem corretamente, tanto na indústria de plástico quanto na indústria de borracha. É necessário um sistema de refrigeração que auxilie na moldagem para encurtar o seu ciclo, aumentar a qualidade do produto e melhorar a eficiência da produção. E, um chiller para extrusora, atende perfeitamente às necessidades dessas indústrias.
Tanto o processo de fabricação de plástico quanto o de borracha (e outros) gera uma grande quantidade de calor. Um chiller para extrusora é o sistema de refrigeração ideal, pois além de auxiliar no processo de fabricação, oferece proteção para todo o equipamento, matéria-prima e produtos. Vale ressaltar também que, um chiller para extrusora também é amplamente utilizado em indústrias da área de engenharia e mecânica, química e farmacêutica, alimentos e bebidas, laser, têxtil e muitas outras. 
7.5 BENEFÍCIOS DO CHILLER PARA EXTRUSORA:
Projetado para o ambiente industrial: os chillers industriais normalmente são construídos com materiais pesados, componentes elétricos reforçados e líquido refrigerante de qualidade. Desta forma, o chiller vai resistir à dura realidade do ambiente industrial, trabalhando por um longo, longo tempo. (23)
7.6 CALHA DE RECOLHIMENTO:
É uma calha com fundo basculante; após o corte o perfil cai pela basculante até uma outra calha, maior, que empilha os produtos até o recolhimento manual para embalagem, montagem ou inspeção de qualidade; (24)
7.7 SERRA DE CORTE:
serra: corta o perfil extrudado no comprimento desejado; é acionada automaticamente por um temporizador programável (quanto maior o tempo maior o comprimento do tubo);
A serra é normalmente necessária para produtos mais espessos e rígidos (formas de paredes pesadas, tubos, materiais rígidos como RPVC ou materiais propensos a rachaduras com corte de lâmina). As serras estão disponíveis em algumas configurações diferentes. Para uso de acordo com o processo, as serras requerem uma mesa móvel. Isso permite que o ciclo de corte não interrompa o movimento de avanço do produto durante o processo. (25)
7.8 HOT STUMP:
A estampagem a quente é melhor descrita como um processo de transferência de calor seletivo da matriz. A transferência ocorre apenas onde a matriz entra em contato com a peça. Em sua forma mais simples, a estampagem a quente utiliza uma matriz aquecida geralmente montada na placa superior de uma prensa. A folha multicamada é comprimida entre a matriz é uma peça, que é fixada na mesa de trabalho da prensa. A folha é mantida ensanduichada entre a matriz e a peça fixada por um período de tempo conhecido comumente como tempo de permanência. (26)
7.9 TORRE DE EXTRUSÃO DE FILMES TUBULARES:
É utilizada no processo de extrusão de filmes descendentes e ascendentes, tem como finalidade suportar os rolos puxadores e as calandras, sendo essencial para os processos de filmes tubulares e fabricação de sacolas. Feitas em aço e com tamanhos variados, com uma escada que dá acesso a parte superior para fazer a puxada.(27)
7.10 GUILHOTINA DE CORTE:
 A guilhotina é um periférico utilizado no processo de extrusão de chapas, sendo aplicado nas chapas com espessura maior do que 2 mm. Corta as chapas em tamanhos iguais, ou em tamanhos diferentes dependendo da programação da máquina. Como seu nome diz, é em formato de guilhotina, onde uma ou duas lâminas cortam a chapa.
Tem a função de reduzir o material a ser recuperado. A faca é pressionada hidraulicamente contra a plataforma ou barra de corte. (28)
7.11 MOINHOS E TRITURADORES:
Tem a função de mover o material a ser recuperado. Este equipamento é composto por umconjunto de facas giratórias que cortam o material em pedaços pequenos suficientes para serem reprocessados. O número de facas depende da quantidade de material a ser processado, e disso depende a potência instalada. Existem também equipamentos para moagem fina, conhecidos como micronizadores ou pulverizadores. São indispensáveis para a preparação de material em pó para processos de extrusão de PVC e rotomoldagem, além de outras aplicações. (29)
7.12 PENEIRA VIBRATÓRIA:
Equipamento indispensável para manter um padrão na granulometria dos materiais decorrentes da extrusão, e também para retirar partículas menores de materiais moídos. Temos versões com vários estágios de granulometria no mesmo equipamento, assim possibilitando a separação de seu produto com total qualidade. (30)
7.13 BOMBA DE VÁCUO:
Bomba de vácuo, ela é voltada para a aspiração de gases com ajuda na movimentação de líquidos em procedimentos variados da indústria. O equipamento pode apresentar diferentes capacidades de bombeamento, levando em conta também a velocidade da máquina para fazer o deslocamento do gás. (31)
7.14 DESUMIDIFICADOR:
O desumidificador para plástico foi desenvolvido para processos de injeção, extrusão, sopro e termoformagem. Este tipo de equipamento é amplamente utilizado no processamento da resina PET e termoplásticos de engenharia em peças técnicas.
Além disso, esses equipamentos são robustos, de fácil manutenção preventiva e corretiva e são simples de operar. Os desumidificadores para plástico podem ser encontrados nas opções elétrica e com aquecimento a gás (GLP, Gás Natural e Óleo Diesel).
O desumidificador apresenta vantagens como resistência elétrica de alta eficiência e baixo consumo de energia. (32)
7.15 ALIMENTADOR:
O alimentador para plásticos é um equipamento utilizado para equipar/abastecer injetoras, extrusoras, sopradoras, silo de abastecimento e moinhos. Ele é versátil, tem baixo custo de energia elétrica, silencioso e automático.
 O alimentador opera em ciclos, realizando o ciclo de carga, descarga e limpeza do filtro e, cada ciclo é configurável e permite adequar o alimentador ao processo industrial desejado. O Controlador Digital (CLP) do alimentador pode controlar válvulas de mistura e ser acoplado também sobre secadores, desumidificadores, dosadores e cristalizadores.
 O alimentador para plástico automatiza o abastecimento e assim, evita um esforço físico e exposição de quem o opera em situações com risco de acidentes. O equipamento é adequado para transporte de material granulado e moído, além do motor ser de alta velocidade e poder alimentar diversos tipos de plástico e de borracha, como polipropileno (PP), polietileno (PE), poliestireno (PS), policloreto de vinila (PVC), acrilonitrila butadieno estireno (ABS), policarbonato (PC), nylon, entre outros materiais. (33)
7.16 GRANULADOR: 
Tem a função de auxiliar na precisão do material na medida desejada, mantém a uniformidade e qualidade do produto desde o início do tratamento até o consumidor final. Os granuladores realizados sob a água são os mais populares no meio industrial. Para utilização de granulação de espaguetes, a linha de extrusão é composta da extrusora, um cabeçote de espaguetes, banheira de resfriamento e o granulador. O equipamento é composto basicamente de um motor e um rotor, com diversas lâminas de corte fixadas ao rotor e montadas em uma câmara de corte, estas lâminas e câmaras estão disponíveis em formas e tamanhos variados. Quando utilizado, o espaguete passa pelo interior da câmara e as lâminas rotativas são responsáveis pela fragmentação em grânulos.
O granulador atende as mais variadas necessidades, por isso devemos verificar alguns itens para dimensioná-lo de forma correta, os principais pontos a se analisar são o tipo de material plástico que será trabalhado, a temperatura de trabalho, a produção horária, quantidade de fios e diâmetro. Um dos projetos mais populares entre os granuladores, são os realizados sob a água, este sistema é utilizado para muitas aplicações, incluindo operações de salvamento subaquático. O sistema subaquático tem uma aplicação de engenharia, com design de polímeros de baixa queda de pressão, além de possuir placas de faces sólidas. As unidades subaquáticas vêm equipadas com uma plataforma flutuante para facilitar a utilização e são fixadas com uma câmara de água. (34) 
7.17 PUXADORES:
O puxador é responsável por manter o extrudado tensionado para que ele não desande após sair pela matriz, já que ainda não está solidificado. Um sistema de duas lagartas de borracha é o mais utilizado para puxar o extrudado. É necessária uma perfeita relação entre a velocidade e a puxada para que não haja rompimento e diminuição de espessura do produto final. (35)
7.18 SECADOR: 
O funil secador é um equipamento montado diretamente sobre o canhão da máquina, no lugar do funil original. Ele substitui a estufa de bandeja e exige de o operador abastecer a mesma com a resina fria, depois de retirar esse material quente e transportar e abastecer o funil original. O funil secador evita todo o trabalho arriscado, ele se auto reabastece da resina, succionando a resina a vácuo, secando e abastecendo o canhão conforme a demanda. O funil secador é fundamental para ser utilizado na injetora, extrusora ou sopradora. Ele pode possuir dois displays que mostram simultaneamente os valores da temperatura desejada e da temperatura real. O funil secador é fabricado com silo em aço inox, isolado termicamente e revestido com chapas de alumínio, inox ou aço carbono, com pintura eletrostática a pó. (36)
7.19 BOBINADORES:
Trabalha diretamente na saída da linha de extrusão de filmes e chapas, sincronizando o bobinamento de acordo com a saída real do produto da extrusora, este controle é feito através da carga do produto, ou seja, controla a carga do bobinamento, mantendo um bobinamento constante. O sistema de controle dispõe de vários recursos, como bobina programada em metros. (37)
7.20 CONTROLADOR AUTOMÁTICO DE ESPESSURA:
Este sensor de medição de espessura é instalado nas linhas de produção com o auxílio de um escâner. Este escâner movimenta o sensor de medição de espessura de uma borda até a outra do material, após este movimento, o sensor de medição de espessura projeta um perfil do material produzido em uma IHM, desta forma o operador poderá tomar a ação necessária manualmente para que a linha de produção produza todo o material dentro da espessura desejada. É possível também, caso a linha de produção tenha suporte, que o sistema de medição de espessura corrija automaticamente o perfil do material.
Principais aplicações:
· extrusão de chapas
· chapas de espuma
· chapas calandradas
Como o próprio nome já diz, o sistema de granulação serve para granular o material extrudado. O sistema de granulação típico da Gala/Maag. (38)
7.21 IBC:
Resfriador de ar interno, medidor e controlador de largura automático para extrusoras a balão com cabeçote fixo. Composto por três sensores ultrassônicos posicionados a cada 120° graus em volta do balão, um CLP e duas saídas para o controle proporcional da velocidade de entrada e saída do ar do balão.
O sistema compara a largura real com a largura programada mantendo uma velocidade fixa de um dos dois motores e o sistema computadorizado controla automaticamente a velocidade do segundo motor para manter a largura atual igual a programada graças a um algoritmo avançado de controle. (39)
7.22 ENCODER: 
Existem dois tipos de encoder: incrementais e absolutos. 
Os incrementais contam com um sistema eletrônico externo para interpretar a posição com base na contagem dos eventos que ocorreram nesse dispositivo. Suas saídas podem vir na forma de uma única onda quadrada (A), em sinais de ondas quadradas (A e B) para determinar a direção de rotação ou, até, em ondas quadradas faseadas e um índice ou um pulso (marker) por volta que informa a sua posição inicial a partir dele (A, B e Z).
Já os encoders absolutos fornecem um meio para saber o ângulo exato da rotação em relação a um dispositivofixo. Ele usa um código, um padrão binário único que não se repete dentro da volta. A vantagem do absoluto é que em uma queda de energia os dados não são perdidos, já que o código da posição está gravado no aparelho. (40)
7.23 BANHEIRA DE VACCUM SPRAY:
Na banheira de vácuo, também chamada de câmara de vácuo, o tubo passa pelo contato com a água para o resfriamento da massa fundida. Nas linhas de extrusão que possuem alta produtividade ou no caso de produção de tubos de grandes espessuras, pode ser necessária a adição de mais uma banheira de resfriamento. Na saída da banheira, há uma vedação, para melhor eficiência do vácuo.
A banheira é equipada com uma série de controladores, como o termômetro, para controle da temperatura de água; vacuômetros, para medição e controle da pressão interna; recipiente, para troca térmica da água utilizada; bomba, para circulação da água; dentre outros elementos. Equipamentos mais sofisticados possuem termostatos que monitoram a temperatura da água, liberando a água aquecida para a entrada de nova corrente de fluido mais resfriado. (41) 
7.24 TRATAMENTO CORONA:
O Tratamento Corona consiste no uso de uma descarga elétrica contínua de alta voltagem e alta frequência, que aumenta a tensão de superfície e materiais plásticos. É aplicado no momento em que se realiza a extrusão do filme PEBD. O tratamento Corona melhora a aderência dos filmes aos cartões e papéis impressos ou não que são laminados. É aplicado em um lado específico da bobina, e é identificado no ato da compra. 
Sendo muito utilizado pelas indústrias fabricantes de peças de plásticos, embalagens flexíveis e rígidas. Usado principalmente peças onde o substrato é o PP e o PÉ, os vários modelos de equipamentos com comando microprocessado torna fácil sua integração em nossas máquinas tampográficas, em nossas máquinas de impressão em tampas ou automações já vem integrado com o comando central da máquina. (42)
 
7.25 DOSADOR VOLUMÉTRICO:
 É um conjunto compacto de excelente precisão nos processos de dosagem e mistura de materiais virgens, moídos, pigmentos, máster batch e aditivos granulados ou em pó aplicados em processos de injeção, extrusão e sopro.
O seu exclusivo sistema de funcionamento permite uma mistura homogênea, proporciona significativa economia dos componentes utilizados na mistura, sendo ainda muito eficaz na padronização das cores. A sua utilização torna o processo de mistura menos oneroso economizando a ação direta de colaboradores, pois faz o processo de mistura automaticamente.
Dotado de motor de passo com roscas dosadoras em aço inoxidável em tamanhos variados, atende qualquer capacidade de produção com *precisão de (+/- 1%), *dependendo da padronização da granulometria. A sua construção robusta com corpo em alumínio e aço carbono foi pensada e projetada de maneira a facilitar o seu manuseio na limpeza e troca de cores.
Possui painel de controle de fácil interação e programação que permite a alteração de parâmetros de forma rápida e simples, além de ser dotado de recursos de alarme sonoro e visual para falta de material no silo, além de capacidade de armazenamento na memória de até 30 receitas. Os parâmetros de trabalho e operação são definidos e ajustados pelo usuário de acordo com as especificações e instruções contidas no manual de operações. (43)
7.26 DOSADOR GRAVIMÉTRICO:
O dosador de matéria prima gravimétrico é um equipamento dotado de extrema precisão e muito utilizado em indústrias químicas, no ramo de polímeros. Materiais granulados são pesados de forma independente por uma célula de carga supervisionada por um controlador microprocessado, pelo qual a mistura é liberada assim que atinge o peso planejado. O princípio de funcionamento do dosador de matéria prima gravimétrico é baseado na massa do elemento a ser dosado.
7.27 IMPRESSÃO A LASER: 
 
A estereolitografia (SLA) é amplamente reconhecida como o primeiro processo de impressão 3D e certamente foi o primeiro a ser comercializado. A estereolitografia é um processo baseado em laser que trabalha com resinas de fotopolímero, que reagem com o laser e curam para formar um sólido de forma muito precisa para produzir peças detalhadas.
 
É um processo complexo, mas podemos explicar de forma simplificada que, a resina de fotopolímero é mantida em uma cuba com uma plataforma móvel dentro. Um feixe de laser é direcionado nos eixos XY através da superfície da resina de acordo com os dados 3D fornecidos à máquina (o arquivo. stl), pelo que a resina endurece precisamente onde o laser atinge a superfície. Uma vez que a camada é concluída, a plataforma dentro do tanque desce uma fração (no eixo Z) e a camada subsequente é traçada pelo laser. Isso continua até que todo o objeto seja concluído e a plataforma possa ser elevada para fora do tanque para remoção.(44)
Referências:
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ibtplásticos. moldagem por sopro. disponível em http://www.ibtplasticos.ind.br/moldagem-por-sopro (2)
mundodoplástico. co-extrusão. disponível em https://mundo plastico.plastico brasil.com.br/ (3) 
mundodoplástico .extrusão de filme, balão e tubular. disponível em https://mundodoplastico.plasticobrasil.com.br/gestao/extrusao-de-filmes-balao-e-tubular-voce-sabe-como-fazer (4)
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Souza B.W; Almeida G.S.G. Processamento de polímeros por extrusão e injeção. 1. ed. São Paulo: Érica, 2015. (6)
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