Utilidades PETRORIO (1)

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UTILIDADES
IST - Benfica
Instrutor: Julio Costa
2OM
Eng. Mec
Eng. Seg do Trab
Utilidades
	 Características e funções dos elementos, equipamentos e acessórios dos sistemas. 
- Elementos de Máquinas 
- Elementos finais de controle 
 Características e componentes de um sistema de utilidade em relação a:
 - Água (Tratamento Externo e interno, Análise e parâmetros de controle) - Eletricidade 
- Ar comprimido (Instrumentação e de planta) 
- Gases industriais 
- Ar-condicionado industrial
 Características e funções dos elementos, equipamentos e acessórios dos sistemas.
 Elementos de Máquinas
 Elementos finais de controle
 Noções de Bombas e Válvulas.
 Nos processos de exploração e produção de petróleo as bombas representam equipamentos fundamentais, pois a principal dinâmica do próprio sistema é a movimentação de fluidos através de bombas. 
Tanto os operadores de área quantos os da sala de controle podem partir ou parar as bombas durante os seus turnos de trabalho. 
 Por esse motivo é imprescindível que haja uma perfeita compreensão dos princípios básicos de funcionamento desses equipamentos, para que de maneira segura, possam dar continuidade ao processo de exploração e produção de petróleo. 
 O bom funcionamento dos equipamentos, a identificação de problemas e as suas possíveis causas é o que se espera que esse estudo faça com os técnicos envolvidos no sistema, levando-os a tomar a decisão certa. 
Princípio de funcionamento e Componentes das bombas 
Princípio de funcionamento
 
	Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que recebem energia mecânica de uma fonte externa e a transmitem ao liquido que passa por ela. 
 Em geral, essa energia é necessária para possibilitar o transporte desse líquido entre os pontos de origem e de destino, sendo utilizada para vencer as perdas por atrito na tubulação e para fornecer ao liquido o diferencial entre os níveis de energia nos dois pontos. Podemos ter nos dois pontos, por exemplo, reservatórios de água, tanques de combustíveis ou vasos de pressão para processamento de petróleo. 
 A forma pela qual a bomba faz esta transferência de energia ao liquido origina dois grandes grupos de bombas, cada um baseado em um principio distinto. 
 Fazendo uma analogia com o problema de como levar água desde a base até o topo de uma elevação, vemos que existem duas formas distintas de fazê-lo. A primeira delas e subir o morro levando sucessivos baldes cheios de água e a segunda seria tentar arremessar a água a partir da base em direção ao topo. 
 A diferença entre os dois processos é que no primeiro deles, a energia foi fornecida diretamente na forma potencial, enquanto que no segundo a energia foi fornecida na forma cinética e, gradualmente, essa energia cinética foi sendo convertida em potencial. Esses dois princípios são os utilizados nos grupos de bombas mencionados. 
* As bombas volumétricas ou de deslocamento positivo utilizam o primeiro. 
* As turbo bombas ou bombas centrífugas empregam o segundo. 
 Observando os princípios utilizados podemos já antever algumas características desses dois grupos: 
 A quantidade de água que se pode transportar parece ser maior no segundo caso;
 
 A altura máxima que pode ser atingida é maior no primeiro caso; 
 O segundo processo não é muito eficiente no caso de líquidos muito viscosos, visto que uma grande parte da energia cinética fornecida se perde por atrito. 
Bomba centrífuga 
 
	 Uma bomba centrífuga é basicamente composta de um rotor ou impelidor, que transmite energia cinética, e uma carcaça, que o envolve e efetua as transformações de energia cinética em potencial, além de dirigir o fluxo do líquido. O rotor, em sua concepção mais simples, consiste em dois discos paralelos entre os quais existem pás ou palhetas que formam canais por onde se escoa o líquido. Um dos discos está fixo ao eixo da bomba e o outro tem uma abertura central maior para permitir a entrada do fluxo . 
Bomba centrífuga 
 
 	Para o funcionamento de uma bomba centrifuga é necessário que a carcaça e o rotor estejam cheios com o líquido. Devido à rotação, o fluido contido nos canais do rotor é impulsionado para a saída, criando uma depressão no centro, aspirando o líquido desde a sucção, estabelecendo desta forma o fluxo contínuo através da bomba. 
 O líquido que atinge a periferia do rotor é lançado radialmente em alta velocidade e é então recolhido pelos canais da carcaça, que se caracterizam pelo fato de terem seções divergentes, baixando a velocidade do fluxo e, consequentemente, elevando a pressão. Transforma energia mecânica em energia hidráulica, primeiramente sob a forma de velocidade (rotor ou impelidor) e depois sob a forma de pressão (difusor ou carcaça em voluta). 
 O rendimento da bomba depende da potência e rotação do motor, sua mecânica (rotor, difusor e carcaça), característica do líquido e do sistema de escoamento (tubulação, acessórios e desnível entre vasos e tanques). 
Bomba volumétrica ou de Deslocamento positivo 
 As bombas volumétricas, também conhecidas como bombas de deslocamento positivo, é toda bomba que, após um ciclo do seu mecanismo de compressão, desloca um volume fixo de produto independente da pressão na saída. 
 São equipamentos mecânicos utilizados para o transporte de um líquido de um ponto de menor energia, para outro de maior. Isto acontece através de um mecanismo da bomba que induz o deslocamento do líquido em uma determinada direção. A quantidade necessária de pressão deve ser suficiente para vencer os efeitos combinados de atrito, pressão e gravidade. 
Princípio de funcionamento das bombas volumétricas 
 A energia é fornecida ao líquido sob a forma de pressão, unicamente. Não há transformação de energia de velocidade em pressão, como nas bombas centrífugas. 
 A movimentação do líquido é diretamente causada pela movimentação do elemento bombeador, que tem a ação de “empurrar” o líquido. 
 Certo volume de líquido preenche, sucessivamente, o espaço criado pelo elemento bombeador, no interior da bomba, sendo depois expulso. A denominação desse tipo de bomba − volumétrica − se deve a esse aspecto Uma característica importante desse tipo de bomba decorre do fato da vazão média permanecer praticamente constante, independentemente da contrapressão, desde que a rotação seja mantida constante 
Princípio de funcionamento das bombas alternativas
 
 	As bombas alternativas operam segundo o principio clássico que contém em seu interior um pistão ou um êmbolo em movimento alternativo. Este cilindro é dotado de válvulas convenientemente dispostas e ligadas à sucção e à descarga da bomba, permitindo o fluxo do líquido. 
	O movimento alternativo do pistão é conseguido por dois mecanismos distintos, característicos do tipo de acionamento da bomba. O primeiro deles é o sistema biela-manivela, usado em bombas acionadas a motor elétrico ou de combustão interna. Consiste num sistema que transforma o movimento rotativo do motor em movimento alternativo do pistão. 
 	O segundo mecanismo consiste no sistema cilindro-vapor, algumas vezes chamado de bomba de ação direta. Neste caso, temos conectado ao pistão que bombeia o líquido, outro pistão trabalhando dentro de outro cilindro onde se pode injetar e retirar vapor, de forma a promover o acionamento do primeiro pistão. Esse é o princípio das máquinas a vapor, como por exemplo, a locomotiva a vapor. 
 	Nestas bombas, no curso de aspiração o movimento do elemento bombeador produz vácuo. A pressão do lado da aspiração abre a válvula de admissão, enchendo o cilindro; enquanto isso, a válvula de recalque mantém-se fechada pela diferença de pressão. 
 	No curso de recalque, o elemento bombeador empurra o líquido para fora do cilindro, através da válvula de recalque, enquanto a válvula de admissão mantém-se fechada. As válvulas são atuadas pela diferença de pressão. 
Bomba alternativa de pistão
Bomba alternativa de êmboloBomba rotativa de engrenagens
Bomba de palhetas 
Bombas rotativas tipo parafuso 
Noções Básicas de Bombas
Bomba alternativa de diafragma 
Tipos de impulsores e Materiais de fabricação de bombas Classificação dos rotores pelo sentido de fluxo Os rotores de bombas são classificados pelo sentido do fluxo: rotor radial , semi-axial e axial
Classificação pelo tipo de impelidor
Materiais de fabricação de bombas
	 São vários os materiais usados para fabricação de bombas e seus componentes. Normalmente o corpo da bomba é construído com ferro fundido, e, dependendo do tamanho e utilização, com maior ou menor concentração de carbono. O material dos impulsores depende do fluido utilizado; poderão ser de alumínio, latão-bronze, ferro fundido, composto com polímeros especiais, plástico, borracha, aço inoxidável, titânio e outras ligas. A corrosão é o maior problema encontrado em estruturas usadas em bombas para água salgada, por isso, nesses casos, são usados aços de alta qualidade.
Tipos de impulsores e Materiais de fabricação de bombas 
Classificação dos rotores pelo sentido de fluxo 
Os rotores de bombas são classificados pelo sentido do fluxo: rotor radial
Efeito do slip ou escorregamento 
 Esse efeito consiste em um movimento das partículas de líquido em relação ao rotor, em direção contrária à rotação do mesmo. Ele ocorre devido ao efeito de inércia do líquido. 
 Na seção de saída do rotor, as velocidades absolutas não são mais uniformes e são reduzidas. Como consequência, a velocidade tangencial é menor que a idealizada por Euler. 
Atrito e Turbulência 
 A energia útil efetivamente transmitida ao fluido é obtida deduzindo-se as perdas geradas por atrito e por turbulência no fluxo. No primeiro caso, pode-se supor com hipótese aceitável que o atrito seja crescente com a vazão. Para a turbulência, assumimos que esta perda é mínima no ponto de projeto da bomba, crescendo à medida que o ponto de operação se afasta dele. Estas duas perdas são levadas em conta no chamado rendimento hidráulico. 
Escorva ou Vent da bomba 
 É a operação de retirada do ar, no caso do líquido bombeado ser água ou gases residuais da inertização ou do processo de petróleo ou derivados, antes da partida da bomba centrífuga ou volumétrica. 
 Para que não ocorra o fenômeno da cavitação na sucção da bomba, é importante que se tomem as seguintes precauções, nas fases de projeto, montagem, pré-operação e operação da bomba: 
a. Fazer a escorva da bomba; 
b. Fazer o cálculo do NPSH; 
c. Não permitir a existência de ampliação de diâmetro ou pontos altos na linha de sucção da bomba que vão favorecer a vaporização do líquido; 
d. Manter uma dosagem adequada de produto químico antiespumante nos separadores de produção, para evitar a formação de espuma quando da liberação do gás da massa de líquido; 
e. Projetar separadores de produção de 2 ou 3 estágios com um tempo de residência adequado (3 a 5min, dependendo da temperatura e viscosidade do óleo), para evitar o arraste de gás vaporizado e ainda não liberado da massa de líquido; 
f. Manter uma altura de nível adequada nos separadores de produção, para evitar o arraste de gás ainda dissolvido na massa de líquido pelo efeito VORTEX. 
Operação e Manutenção de bombas 
Recomendações do Fabricante 
 Os seguintes pontos devem ser observados na operação de uma bomba, 
de acordo com o manual de operação fornecido pelo fabricante:
 
 Verificar a rotação do motor elétrico. 
 Abrir válvula de sucção e fechar drenos. 
 Fechar válvula de descarga. 
 Escorvar ou "ventar” a bomba. 
 Partir o sistema de resfriamento. 
 Ligar a bomba de óleo (bombas com mancal hidrodinâmico). 
 Partir o motor elétrico. 
 Verificar a amperagem do motor. 
 Abrir a descarga vagarosamente. 
 Verificar a existência de vazamento pelo selo mecânico. 
 Verificar se há aquecimento no selo mecânico. 
 Verificar a existência de algum ruído anormal. 
 Medir vibração e registrá-la. 
 Verificar se há aquecimento na bomba. 
 Medir pressões de sucção e descarga e vazão por bomba ou pelo menos do TREM de bombeamento (conjunto de bombas em série e/ou em paralelo). 
Cuidados necessários durante o funcionamento 
 As bombas necessitam de proteção para evitar que operem em pontos distantes da vazão de máxima eficiência, principalmente quando operam com vazões variáveis. 
A bomba centrífuga operando com vazões muito baixas podem sofrer os seguintes problemas: 
 Superaquecimento. 
 Desgaste dos mancais. 
 Desgaste prematuro do rotor e carcaça. 
 Cavitação. 
 Paradas para manutenção muito frequentes. 
Sistemas de proteção de bombas centrífugas
 
 Considerando a recirculação para proteção da bomba, podemos ter os seguintes tipos de sistemas de bombeamento: 
1. Sistema de bombeamento sem recirculação (bombas de baixo custo); 
2. Sistema de bombeamento com recirculação continua (gasto adicional de energia); 
3. Sistema de bombeamento com recirculação controlada por válvulas de três vias auto-operadas; 
4. Sistema de bombeamento com recirculação controlada com malha de controle; 
5. Sistema de bombeamento com recirculação controlada com válvula globo manual; 
6. Sistema de bombeamento com recirculação utilizando válvula PCV auto-operada; 
7. Sistema de bombeamento com recirculação utilizando válvula PSV. 
Manutenção 
 A manutenção de uma bomba pode ser estabelecida de acordo com o critério a seguir 
Manutenção Corretiva 
 Ação tomada após a falha – pode ser resultado da preventiva, tais como: troca de filtro devido a entupimento, troca de selo, rolamento, substituição de gaxetas etc. 
Manutenção preventiva periódica 
 Planejada antes da falha – intervenções baseadas no tempo calendário ou parâmetro operacional (total de horas de operação), tais como: troca de filtros, óleo, graxa; reaperto de parafusos da base, calibrações, aperto de gaxeta etc. 
Manutenção preventiva sob condição 
 Acompanhamento de variáveis operacionais – utilização de gráficos de tendências para definição do intervalo determinado para a intervenção, tais como: análise de vibração, óleo, ferrografia, corrente elétrica versus potência etc. 
Causas de anormalidades externas ao equipamento:
 
 Erro de instalação e falta de dispositivos de proteção (desalinhamento do conjunto motor bomba, desalinhamento de tubulações etc.). 
 Sistema mal dimensionado ou operação fora dos limites do equipamento (cavitação). 
 Erro de operação (operar com válvula de sucção fechada, partir a bomba com descarga aberta sem contra pressão na linha, deixar a bomba operando em shutoff etc.). 
 Falha em sistemas auxiliares (pressostatos, relés, sistemas de escorva, vazamento de válvulas etc.). 
 Falha de manutenção (falta de lubrificação, ajustes mal realizados, erro de montagem, faltam de preventiva, erro de alinhamento etc.). 
 Mau acondicionamento de peças em estoque e peças mal recondicionadas. 
Associação das bombas em série e em paralelo 
Associação em Série 
 A associação em série é usada quando se deseja atingir pontos de operação com vazões moderadas e pressões elevadas. Também há casos em que a pressão de sucção de uma bomba precisa ser elevada devido à exigência de um NPSH requerido mais alto. Nesta configuração, conecta-se a descarga da primeira bomba à sucção da segunda, de forma que a pressão resultante seja a soma das duas parcelas adicionadas ao líquido nas duas bombas. 
Poderão ser associadas em série duas ou mais bombas iguais ou diferentes 
Associação em paralelo
 
 A associação em paralelo é usada nas situações em que se necessita uma maior vazão. A configuração das bombas é feita, ligando-se os ramais de sucção e descarga a troncos (HEADERs) comuns, de forma que as vazões de cada bomba sejam somadas e as pressões permaneçam inalteradas. A curva resultante desse arranjo é obtida somando-se as vazões de cada bomba a uma mesma pressão 
Cavitação dabomba 
cavitação é um fenômeno associado a processos que envolvem algum tipo de deterioração das superfícies do impelidor e da carcaça 
Tipos de materiais dos tubos 
 Embora a fabricação de tubos empregue mais de 200 tipos de materiais, somente uns 40 tipos são utilizados na produção comercial. 
Os tubos mais usados são os de materiais ferrosos como o aço-carbono, o aço-liga e o aço inoxidável. 
Os tubos de ferro fundido são restritos às instalações de utilidade como de água, de esgoto etc. 
Outros materiais empregados na fabricação dos tubos são, por exemplo: 
 cobre e suas ligas; – alumínio; – chumbo; 
 materiais plásticos (PVC, teflon, polietileno, epóxi etc.); 
 vidros, cerâmicas, barro, concreto; 
 borracha. 
Na especificação dos tubos, é muito importante que a sua espessura seja indicada porque essa indicação, aliada ao tipo de material empregado na fabricação, permite que o profissional calcule a dimensão adequada para resistir às cargas mecânicas previstas em projeto. 
Tipos de conexões 
 As conexões das tubulações são de diferentes tipos, com diferentes finalidades, como podemos ver a seguir. 
 Curvas e joelhos 
Para mudança de direção. 
 Tês, cruzetas e Y 
Para derivações ao mudar de direção da tubulação. 
 Luvas, niples e uniões 
Para ligar tubos entre si ou com algum outro acessório. 
 Tampões, bujões e flanges cegos 
Para fechamento de extremidades de tubos ou equipamentos. 
 Reduções 
Para mudar, seja para maior ou menor, o diâmetro da tubulação. 
 Flanges 
Para fazer a ligação entre tubos ou entre tubos e acessórios 
 Válvulas 
Para controlar e interromper o fluxo de uma tubulação. 
Todos esses acessórios são fabricados de acordo com o tipo de ligação empregada, ou seja, com o procedimento adotado para unir tubos entre si, ou tubos com algum acessório ou algum equipamento. 
Válvulas
 
 Para controlar e interromper o fluxo de uma tubulação. 
Todos esses acessórios são fabricados de acordo com o tipo de ligação empregada, ou seja, com o procedimento adotado para unir tubos entre si, ou tubos com algum acessório ou algum equipamento. 
 Os procedimentos para ligação podem ser de seis tipos, a saber: por solda, de topo ou de encaixe; rosqueada; flangeada; ponta e bolsa; compressão. 
Pressão máxima de trabalho (Classe de pressão) 
A norma americana ASME/ANSI B 16.34, de construção de válvulas, especifica faixas de pressão-temperatura de trabalho. Essas faixas são designadas por números de classes. As classes normais encontradas nessa norma são 150, 300, 400, 600, 900,1500, 2500 e 4500. 
A Classe 800 não é tabulada pela ASME B 16.34, mas é uma classe intermediária largamente utilizada para válvulas com extremidades roscadas e soldadas, e está especificada na norma inglesa BS 5351. 
O número da classe, conforme o material usado na construção da válvula, nos dá a orientação sobre a pressão máxima de trabalho (PMT) de acordo com a temperatura de operação. 
Por exemplo, para o caso de usar-se aço ao carbono (ASTM A 216 Grau WCB) na construção da válvula, teríamos as seguintes PMTs (de -30ºC a +38°C), conforme o número da classe a ser utilizado. 
Os ensaios são executados em três etapas: 
 Teste de pressão no corpo da válvula, onde são verificadas as condições de estanqueidade e de resistência mecânica; 
 Teste de estanqueidade aplicado à jusante da vedação e; 
 Novo teste de estanqueidade aplicado no sentido oposto. 
Pressão máxima de trabalho 
A norma americana ASME/ANSI B 16.34, de construção de válvulas específica faixas de pressão-temperatura de trabalho. Essas faixas são designadas por números de classes. As classes normais encontradas nessa norma são 150, 300, 400, 600, 900,1500, 2500 e 4500. 
A Classe 800 não é tabulada pela ASME B 16.34, mas é uma classe intermediária largamente utilizada para válvulas com extremidades roscadas e soldadas, e está especificada na norma inglesa BS 5351. 
O número da classe, conforme o material usado na construção da válvula nos dá a orientação sobre a pressão máxima de trabalho (PMT) de acordo com a temperatura de operação. 
 
	Dispositivo que varia a quantidade de energia ou material (agente de controle) a ser transportado, em resposta ao sinal enviado pelo controlador, a fim de manter a variável controlada em um valor pré-determinado. 
	É o elemento final de controle mais usado em sistemas de controle industrial.
Válvula de controle
 
	Os elementos finais de controle fornecem a necessária amplificação de forças entre os baixos níveis de energia, fornecidos pelos controladores, e os maiores níveis de energia necessários para desempenho de suas funções de adequação do fluxo de fluidos em um processo.
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Corpo da válvula 
Parte que executa a ação de controle permitindo maior ou menor fluxo de fluído no seu interior, conforme a necessidade do processo. 
	O corpo é formado basicamente pelos seguintes subconjuntos: 
internos 
castelo 
flange inferior 
	É a parte da válvula que entra em contato direto com o fluído do processo. 
Deve satisfazer os requisitos de: pressão, temperatura e corrosão do fluído. 
	As válvulas são classificadas a partir de seu tipo de corpo. Os principais tipos se classificam em dois grupos: as de deslocamento linear (translação) e as de deslocamento de rotação.
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
	A válvula ser normalmente aberta ou fechada é um fator muito importante na escolha da válvula. 
	Na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a válvula pode ficar completamente aberta ou completamente fechada. 
	Uma válvula normalmente aberta ficará totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para operação do atuador. 	
	No caso de uma válvula normalmente fechada ocorrerá o inverso. 	Principais características da válvula globo sede simples: proporciona uma boa vedação e possui obturador estaticamente não balanceado. 
Pode-se atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente fechada, de no máximo até 0,01% da sua capacidade de vazão máxima (assentamento metal-metal). 
	Os índices de vazamento obtidos, estando a válvula de controle totalmente fechada, são padronizados internacionalmente..
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvulas rotativas
Válvulas que apresentam: 
* Baixo peso (em relação aos outros tipos de válvulas);
* Desenho simples;
* Capacidade relativa maior de fluxo; 
* Baixo custo.
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Válvula de controle
Flushing de tubulações industriais (Limpeza) 
	Flushing de tubulações Industriais é um procedimento para limpeza do interior de tubulações e de sistemas industriais. 
Para realizar o serviço de Flushing de tubulações Industriais é utilizado um fluido hidráulico com baixa viscosidade sob as condições controladas para remoção das partículas 
 Elementos de Máquinas
Elemento de máquina é uma unidade que, em conjunto com outros componentes, formam sistemas elementares em uma máquina ou um mecanismo. Portanto, todo mecanismo ou máquina é composto por uma determinada quantidade de itens. Este número pode ser maior ou menor, a depender da complexidade de projeto.
São componentes fundamentais em uma máquina. Mesmo a menor parte de uma máquina, que consiga desempenhar uma função específica, é um elemento de máquina.
 Elementos de Máquinas
 Classificação dos elementos de máquinas
Elementos de propósitos gerais: são elementos comuns à maioria das máquinas. Divididosem três grupos:
Elementos de fixação: conectam partes das máquinas e as mantêm unidas, como parafusos, porcas, rebites, etc.
Elementos de transmissão: são os mais importantes, pois sem eles as máquinas não realizam trabalho. Exemplos deles são rolamentos, correias de transmissão, engrenagem, acoplamentos, eixos, correntes industriais etc.
Elementos de apoio: dão suporte às máquinas ou a partes delas, como bases das carcaças, pés de apoio e mancais.
Elementos especiais: são elementos específicos para um tipo de máquina, como as pás em ventiladores e os pistões em motores de combustão.
Rolamentos
	 Os rolamentos são elementos de máquinas que auxiliam na rotação de eixos. Vários equipamentos industriais usam rolamentos, como: motores, bombas e tornos.
	Os rolamentos reduzem o atrito entre as superfícies dos eixos e a dos elementos nos quais os eixos giram. Por exemplo, mancais, polias e engrenagens. Sem eles, haveria um desgaste muito grande entre as superfícies dessas peças. Consequentemente, teriam um tempo de vida útil muito curto. Um rolamento é composto por um anel interno, anel externo e elementos rolantes, que são a parte principal dele. Os tipos de elementos variam em forma e cada um deles tem uma função diferente.
Os fatores para escolha de um tipo de rolamento 
são, sobretudo:
direção e o tamanho da carga,
velocidade de trabalho,
temperatura,
lubrificação,
condições do ambiente de trabalho,
entre outras.
de combustão.
Mancais
	 Os mancais são apoios que tem como finalidade [suportar os eixos]. Dentro deles vão elementos que servem para reduzir o atrito entre o mancal e o eixo. O primeiro deles você viu na seção anterior, o rolamento.
	O outro tipo de elemento é a bucha, presente nos chamados [mancais de deslizamento].
	A diferença entre esses dois tipos de mancais são:
Mancal de rolamento: indicado para eixos que giram em alta velocidade e que provoquem pouco atrito;
Mancal de deslizamento: usado em eixos pesados e que giram em baixa rotação.
Os mancais são fabricados em aços ou ferros fundidos, inteiriços (mancal monobloco) ou dividido em duas peças (mancal bipartido). Os mancais bipartidos são mais fáceis de montar e desmontar devido ao seu design.
Engrenagem
 A engrenagem é um elemento de transmissão mecânica usado principalmente ​​para transferir movimento e potência entre componentes de uma máquina.
	Elas trabalham em pares, [encaixando seus dentes nos dentes de outra]. Este engrenamento evita o deslizamento durante o processo de transmissão.
As vantagens das engrenagens sobre outros sistemas de transmissão são:
Perda mínima de potência na transmissão devido ao engrenamento;
Precisão em determinar as relações de redução de velocidades;
Durabilidade das peças.
Existem vários tipos de engrenagens, mas as classificações mais comuns são:
Engrenagens de dentes retos: alta eficiência de transmissão e montagem de engrenagens em eixos paralelos;
Engrenagens de dentes cônicos: boa eficiência na transmissão de potência e montagem em eixos perpendiculares, mudando a direção da saída da transmissão;
Engrenagem de coroa e parafuso sem fim: menor eficiência de transmissão com montagem em eixos não paralelos que estão em planos diferentes.
Saiba tudo sobre engrenagem em nosso Guia completo sobre engrenagens e seus tipos.
Roda Dentada
	As rodas dentadas parecem com as engrenagens porém, funcionam com correntes ou correias sincronizadoras. Assim como as engrenagens, elas também são usadas para transmitir potência com alta eficiência entre dois eixos. Uma das vantagens das rodas dentadas é que a relação de transmissão entre elas também pode ser determinada com precisão. Basta calcular a proporção certa entre os dentes da coroa dentada motriz e a movida.
	As rodas dentadas são selecionadas de acordo com seus diâmetros, número de dentes e número de carreiras. Rodas dentadas com múltiplas carreiras são usadas para transmitir [torques mais altos] em um mesmo diâmetro.
	Os materiais mais comuns usados em rodas dentadas são os aços e ferros fundidos, que apresentam elevada resistência mecânica. Elas também podem ser tratadas termicamente para suportar condições mais adversas.
	Contudo, com o avanço da engenharia de materiais, outros materiais também são utilizados na sua fabricação. Por exemplo: Nylon, Polietileno, Poliuretano, Alumínio, entre outros.
Correntes Industriais
	As correntes industriais de transmissão trabalham em conjunto com as rodas dentadas para transmitir potência de um eixo a outro.
	A vantagem no uso de correntes industriais é que elas permitem que os eixos motriz e movido estejam afastados.  Além disso, possuem eficiência de transmissão de até 98%, e a relação de velocidade entre os eixos é mantida constante durante o serviço.
 	As correntes são ideais para transmissão de cargas elevadas em baixas velocidades devido a seu design. O [sistema por correntes] também é excelente para resistir a condições ambientais adversas. Elas também são fáceis de serem lubrificadas, facilitando a manutenção.
As correntes variam em design a depender da carga e velocidade de uso.
Alguns tipos de correntes são:
Correntes de rolo;
Correntes de bucha;
Corrente de passo duplo;
Corrente de placa reta;
Corrente de pino oco.
Correia de Transmissão
	As correias são elementos de máquinas usados para transmissão de força em conjunto com polias. Elas são feitas de materiais flexíveis e conectam vários eixos rotativos, na maioria das vezes paralelos.
	As correias de transmissão são fabricadas em formatos diferentes. De acordo com suas aplicações. Principalmente em relação ao torque e velocidade a ser transmitida. Além disso, considera-se a distância e posicionamento entre eixos.
Nesse sentido, as correias industriais são mais exigidas.
Os principais tipos de correias de transmissão são:
Correias planas: oferecem uma eficiência de transmissão de até 98%; mas são adequadas apenas para cargas baixas.
Correias em V: são as mais usadas para transmissão de força, transmitindo, com um mesmo nível de tensão, mais potência que as correias planas.
Correias com nervuras: as nervuras são no sentido da correia, e servem para aumentar a área de contato com as polias.
Correias sincronizadoras: elas possuem sulcos perpendiculares à correia, que se encaixam nas polias e garantem precisão na relação de transmissão.
Polia
	As polias são os elementos de máquina em forma de volante que trabalham em conjunto com as correias. Por esse motivo, os perfis das polias variam de acordo com os perfis diferentes das correias.
As principais vantagens dos sistemas de transmissão por correia e polia são:
O acionamento por polia alivia o impacto da carga;
Operação mais suave, com baixo nível de ruído e vibração;
Não requerem [lubrificação];
São relativamente baratos de produzir;
A precisão do ajuste do sistema não precisa ser tão alta;
Elas podem ser montadas sobre eixos distantes;
As polias não precisam estar na mesma direção para que uma correia passe por elas.
Mas atenção! As polias devem ser removidas dos eixos com uma ferramenta própria para isso que é o [extrator de polia] ou conhecido popularmente como [saca polia].
Vedações e Retentores
As vedações e retentores têm duas funções principais:
Reter os lubrificantes que devem circular ou permanecer dentro dos equipamentos;
Evitar que partículas sólidas e outros tipos de impureza externas contaminem o interior das máquinas.
	Estes elementos de máquinas podem ser usados tanto em interfaces estáticas como dinâmicas. Exemplos de interfaces estáticas são os pontos de entrada de parafusos e de interfaces dinâmicas são o espaço entre a cabeça do cilindro e o bloco do motor. Há diferentes tipos de retentores ou vedações para rolamentos, cuja seleção deve levar em conta o tipo de lubrificante usado, a temperatura e a velocidade de operação do equipamento. Em caso de vedações em eixos, é preciso saber também qual é a orientação deles e qual a tolerância de desalinhamento entre eles. Óleos, que têm baixa viscosidade, demandam retentores com molas parapreservar o lubrificante, enquanto as graxas são retidas por peças mais simples.
Água
Potável ( Fresh water)
Água produzida
Água de Lastro
Água Potável
Destilação
	Destilação é um método ou processo físico de separação de uma mistura de líquidos ou de sólidos dissolvidos em seus componentes. Esse processo é caracterizado pelo fato de o vapor formado possuir uma composição diferente do líquido residual. O vapor é condensado e o produto obtido é conhecido como destilado (MARSTERTON E SLOWINSKI, 1997). Nesse processo, é importante que a substância a ser destilada seja volátil na temperatura utilizada. A destilação consiste em ferver a água, coletar o vapor e transformá-lo novamente em água, desta vez água potável. O fato de fervê-la,retira a maior parte das impurezas da água, inclusive os sais, que são deixados para trás à medida que o vapor é liberado. Alguns países árabes simplesmente "queimam" petróleo para a obtenção de água doce através da destilação, uma vez que o recurso mais escasso, para eles, é a água. A destilação é uma operação unitária que se caracteriza pela evaporação e posterior condensação de um líquido. Tem como objetivo separar, por ação da energia calorífica, substâncias voláteis de outras que não o são, ou são menos voláteis, e visa a separação de uma mistura de líquidos com pontos de ebulição diferentes. Nos típicos sistemas modernos de destilação, a água salgada é aquecida ao passar dentro de tubos no interior de uma câmara que contém sobras de vapor provenientes de uma usina de energia - uma espécie de radiador ao contrário. A água salgada quente entra 8 então numa câmara de vácuo que reduz a temperatura de ebulição da água. A água, então, evapora. O vapor que se forma é condensado e retirado como água pura. 
Água Potável 
Osmose Reversa 
	O sistema de osmose reversa é um processo que tem a capacidade de remover sólidos dissolvidos na água com alta eficiência. É possível obter de forma simples e contínua, água pura com salinidade próxima à água destilada. A osmose reversa é um processo que transforma uma fonte de água inutilizável em um recurso útil. Considerando-se que o uso a que se destina é o de aumentar o volume da água pura (dessalinização), deve-se aplicar uma pressão extra, superior à pressão osmótica (relativamente pressões da ordem de 65 bar) capaz de suplantar o potencial osmótico da solução hipertônica, fazendo com que suas partículas de água pura se movimentem em direção à solução hipotônica. Na 11 osmose reversa, o fluxo de água no sistema é invertido. O solvente move-se da solução hipertônica , neste caso água do mar ,para a solução hipotônica, água comum A água salobra é pressurizada além da pressão osmótica natural e bombeada através da membrana semipermeável. A membrana comporta-se como uma peneira molecular, ou seja, o diâmetro dos poros da membrana permitem a passagem de partículas muito pequenas, neste caso partículas de solvente. O esquema da Osmose Reversa é melhor exemplificado na figura abaixo. (SUDAK, 2010)
Água Potável 
Água Lastro
A água de lastro é coletada em portos e estuários de forma inversamente proporcional à quantidade de carga, ou seja: quanto menos carga, mais água de lastro! Assim, ao ser descarregado, o navio enche seus porões com a água do litoral onde se encontra e, ao serem estocadas novas mercadorias, esta água é despejada.
Água Produzida 
	Durante a produção de petróleo e gás é comum a produção conjunta de água, chamada de água produzida, água de produção ou água de processo. Este fluido é basicamente composto pela água de formação do próprio reservatório e pela água do mar injetada no campo, tanto para manter a pressão do reservatório, quanto para aumentar a recuperação secundária do óleo. Nos campos onde há injeção do mar, também são injetados produtos químicos, tais como anticorrosivos, biocidas, antiespumantes, anti- incrustantes, sequestrante de oxigênio, etanol, trietilenoglicol, desemulsificantes, entre outros. Alguns desses produtos estão associados ao óleo e, assim sendo não são descartados, porém, outros produtos químicos estão associados à agua, podendo vir a ser descartados no mar juntamente com a agua produzida.
	A água produzida (AP) é o principal efluente proveniente das instalações de produção de petróleo e gás, sendo que as plataformas de gás tendem a produzir menores quantidades, porém com maiores concentrações de contaminantes orgânicos, e as plataformas de óleo tendem a produzir grandes volumes deste efluente, sendo que o volume de AP tende a aumentar com o tempo. Em campos maduros o volume de agua produzida pode ser 10 vezes maior do que o volume de óleo produzido.
Água Produzida 
	A água produzida é composta basicamente dos mesmos constituintes da água do mar, porém com diferentes concentrações, além de uma fração de óleo e graxas que, mesmo após os diversos tratamentos, ainda está presente no fluido, podendo vir a se tornar uma fonte significativa de poluição crônica de óleo e de outras substancias, sendo que algumas destas substâncias podem ser tóxicas para o meio ambiente marinho:
 Sais inorgânicos (Na, Cl, Ca, Sr, Mg, K, …)
Diversos metais e metaloides (As, Ba, Cd, Cr, Cu, Fe, Pb, Mn, Hg, Mo, Ni, V, Zn…)
Compostos orgânicos
Radioisótopos (226 e 228Ra,89 e 90Sr, 212 e 214Bi, 228Ac, 210 e 214 Pb)
Hidrocarbonetos (HPA, BTEX, alifáticos, …)
Produtos químicos adicionados através de poços de injeção de água (biocidas, inibidores de corrosão, sequestrantes de oxigênio, dispersantes, anticoagulantes, …)
Água Produzida 
	Diferentes campos de produção produzem diferentes tipos de AP, sendo que a sua composição varia espacial e temporalmente, fazendo com que os diferentes fluídos tenham diferentes níveis de toxicidade, sendo que esta pode aumentar devido aos produtos químicos que são injetados no reservatório.
	Para se adequar as normas do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), órgão responsável pela regulamentação das leis ambientais brasileiras, é comum a utilização de métodos convencionais como a separação gravitacional, a flotação e os hidrociclones. No entanto, estes métodos podem não demonstrar a devida eficiência para gotículas de óleo emulsionado ou dissolvido e, por isso, outras tecnologias são empregadas.
	A água produzida possui alto potencial de poluição, tendo em vista a sua composição rica, sobretudo, em produtos químicos e óleo dissolvido. Por isso, se faz necessário uma série de tratamentos visando minimizar ou extinguir os efeitos nocivos desses constituintes. Entretanto, processos convencionais de tratamento como a separação gravitacional, a flotação e os hidrociclones, podem não apresentar a eficiência necessária, abrindo espaço para o surgimento de processos não convencionais, como tratamentos químicos, biológicos e processos de separação por membranas.
	A AP é o principal resíduo associado ao setor de petróleo e gás, com uma estimativa global de produção de 77 bilhões de barris por ano. Diante disso, os processos de reutilização e descarte da água ganham relevância nas recentes discussões a respeito do gerenciamento dos recursos hídricos, levando em conta seu potencial de poluição em contraste com as tecnologias disponíveis para tratamento.
Água Produzida 
	Quando a água associada é separada do petróleo, pode conter teor residual de óleo bem acima dos padrões especificados para seu descarte ao mar, de acordo com a legislação ambiental.  Segundo a resolução CONAMA 393, o descarte de AP deverá obedecer à concentração média aritmética simples mensal de óleos e graxas de até 29 mg/L com valor máximo diário de 42 mg/L. Além disso, uma forma alternativa de descarte da AP é a injeção em reservatórios subterrâneos, desde que sejam obedecidas as classificações das águas subterrâneas.
As tecnologias para tratamento de óleo são fundamentais nos princípios de separação física, adsorção, oxidação química, decomposição biológica e filtração por membranas.
Água Produzida 
	Alguns dos métodos convencionais mais utilizados no tratamento deagua são:
– Separadores gravitacionais: Adequado para separação da fração de óleo que se encontra na forma livre, apresentando gotas de diâmetros maiores que 150µm. Consiste no escoamento horizontal da AP por grandes tanques de decantação, possibilitando que o óleo livre e os sólidos decantáveis sejam separados por ação da gravidade e a fase aquosa removida.
– Flotação: Tem como princípio a geração de bolhas gasosas no interior da água produzida. Estas bolhas colidem e aderem nas gotículas de óleo dispersas na água, reduzindo a densidade desses agregados e promovendo a ascensão do óleo que, por sua vez, forma uma camada de espuma de simples transferência.
– Hidrociclones: São utilizados equipamentos que permitem a formação de um escoamento em espiral, gerando um campo centrífugo no seu interior que, em função da diferença de densidade entre as fases, promove a separação do óleo disperso.
Além dos métodos convencionais utilizados no tratamento da água, processos químicos e biológicos vêm sendo concebidos em paralelo à técnica de membranas. Entretanto, estes apresentam alto custo de tratamento, utilizam produtos químicos tóxicos e necessitam de um espaço significativo para a instalação. Por isso, os processos de separação por membranas prometem ser uma tecnologia propícia, mais avançada e moderna.
Água Produzida 
	Os métodos não-convencionais:
– Tratamentos químicos: Normalmente utilizados em conjunto com métodos convencionais, os processos químicos possuem uma larga escala de aplicação no tratamento da água produzida, atuando, sobretudo, na desestabilização do óleo finamente dissolvido. Os princípios mais comuns são a precipitação e a oxidação química, processos eletroquímicos, tratamentos fotocatalíticos, processos envolvendo a reação de Fenton ou líquidos iônicos, tratamentos com ozônio e também os agentes desemulsificantes.
– Tratamentos biológicos: Os processos biológicos aplicados no tratamento de água utilizam tanto microrganismos aeróbicos, como microrganismos anaeróbicos. São úteis na remoção de compostos orgânicos e amônia, visto que metabolizam estes contaminantes. Contudo, são ineficazes no tratamento de sólidos dissolvidos.
– Tratamentos por membranas: Os processos de separação por membranas estão presentes em diversos setores, como na indústria química, na área médica, na biotecnologia, na indústria alimentícia, na indústria farmacêutica e em tratamentos de águas residuais. Em relação a indústria petrolífera, a utilização de membranas vem ganhando um espaço significativo devido ao seu excelente desempenho na remoção de partículas de óleo estáveis da água produzida, de diâmetro na ordem de micrômetros. Os principais processos de separação de membranas são a microfiltração, a ultrafiltração, a nanofiltração e a osmose inversa. De forma geral, a microfiltração separa partículas suspensas, a ultrafiltração separa macromoléculas, a nanofiltração separa íons multivalentes e a osmose inversa separa componentes iônicos dissolvidos. Para promover a separação, o fluido deve ser conduzido através da membrana por meio de uma força motriz, normalmente induzida por um gradiente de concentração, de potencial elétrico, de pressão de vapor ou de pressão hidráulica. No caso da água produzida, o gradiente de pressão hidráulica é a força motriz mais aplicada.
Ar Comprimido
Compressores
Sistema de tratamento
Secador de Ar
Torre de Resfriamento
Bombeamento
Elétrica e Controle
Ar Comprimido
Compressores de ar
O compressor capta o ar da atmosfera e o comprimi em um reservatório, desligando automaticamente quando a pressão de ar atinge o limite projetado.
Esse ar contido no reservatório se torna a fonte de energia para uma ampla variedade de aplicações industriais, garantindo a operação de todos os equipamentos pneumáticos da planta a partir de uma rede de distribuição.
Sistema de tratamento de ar comprimido
Um dos principais responsáveis pela garantia de qualidade do ar comprimido e a durabilidade dos equipamentos, prevenindo a contaminação por poeira, água condensada, partículas sólidas e, inclusive, o óleo lubrificante do compressor.
Secador de ar
Atua em conjunto aos filtros para promover a qualidade das operações, eliminando possíveis contaminantes em estado líquido e todo o vapor d’água presente no ar comprimido.
Ar Comprimido
Torre de resfriamento
Controlar e reduz a temperatura no ambiente de operação dos geradores e compressores da sua planta, evitando que o seu sistema de ar comprimido atue em condições inadequadas e prejudiciais.
Sistemas de bombeamento
Fundamental para reduzir o consumo de energia de seus equipamentos e custos com a geração de ar comprimido, promovendo a transferência de substâncias e materiais em seu processo produtivo com alto desempenho.
Rede de distribuição
Responsável por garantir a distribuição adequada de ar comprimido para a operação de seus equipamentos, sem perda de pressão ou qualidade durante o transporte da sala dos compressores para toda a sua planta.
Elétrica e controle
O seu sistema de controle deve adequar o desempenho de seus compressores e toda a sua rede de ar comprimido conforme as necessidades de seus processos industriais, oferecendo o acompanhamento seguro e o gerenciamento de informações relevantes para suas operações, como pressão de trabalho, vazão e classe de pureza.
Ar Comprimido
Por que é importante secar o ar comprimido?
	Todo o ar atmosférico contém alguma quantidade de vapor de água. Agora, considere a atmosfera como uma esponja gigante, ligeiramente molhada. Se apertarmos muito a esponja, a água absorvida escorrerá. 
	O mesmo acontece quando o ar é comprimido, o que significa que a concentração de água aumentará. Para evitar problemas futuros no sistema de ar comprimido, o ar úmido precisa ser tratado. Isso ocorre usando um resfriador posterior e um equipamento de secagem.
	O ar atmosférico contém mais vapor de água em altas temperaturas e menos em temperaturas mais baixas. Isto tem um efeito sobre a concentração de água quando o ar é comprimido. Por exemplo, um compressor com uma pressão de trabalho de 7 bar e uma capacidade de 200 l/s que comprime o ar a 20 ºC com uma umidade relativa de 80% liberará 10 litros/hora de água na linha de ar comprimido. Problemas e perturbações podem ocorrer devido à precipitação de água nos tubos e equipamentos conectados. 
	Para evitar isso, o ar comprimido deve ser seco.
Os filtros, purgadores e separadores de água podem remover com bastante eficiência as partículas de água, mas quando se faz necessário remover o vapor d’água é necessário a incorporação de um secador de ar em sua linha.
Eletricidade
 
SUMÁRIO
Conhecer os Sistemas de Geração Principal emergência 
Citar os Meios de Transformação e Distribuição de Potência
Identificar os Sistemas de Controle, Proteção e Intertravamento 
Citar os Principais Tipos, o Funcionamento e os Problemas Mais Frequentes dos Motores Elétricos 
Conhecer os Requisitos de Segurança Operacional dos Equipamentos Elétricos
	Normalmente os sistemas elétricos das unidades marítimas de produção são conhecidos como:
 
- Sistema Elétrico Principal – Responsável pelo fornecimento da energia elétrica necessária para manter a unidade marítima em condições normais de funcionamento.
- Sistema Elétrico de Emergência – Responsável por manter a unidade em condições seguras de operação mesmo após a falha da geração principal. 
CONHECER OS SISTEMAS GERAÇÃO PRINCIPAL E DE EMERGÊNCIA
SISTEMA ELÉTRICO PRINCIPAL
	Conforme dito anteriormente, este sistema destina-se a manutenção do funcionamento normal da unidade marítima de produção.
 
	A energia elétrica necessária ao funcionamento pode ser obtida das seguintes formas:
 
- Geradores acionados por turbinas a gás;
- Geradores acionados por motores a diesel ou a gás;
- Cabos elétricos oriundos de outras unidades;
- Cabos elétricos oriundos da costa;
- Geradores acionados por micro turbinas a gás.
	O somatório de todas as cargas elétricas previstas define a demanda total da unidade de marítimade produção. Normalmente, utiliza-se o período máximo de produção como referência para o dimensionamento do sistema de geração de energia principal.
Outros fatores também precisam ser considerados no momento da definição da demanda elétrica, quais sejam:
- Custos de Investimento;
- Custos Operacionais (manutenção e combustível);
- Continuidade de Operação e Flexibilidade do Sistema;
- Peso Total;	
- Espaço Requerido;
- Potência Instalada x Demanda Máxima;
- Estabilidade do Sistema Elétrico;
- Nível de Curto;
- Consumo de Utilidades (Refrigeração, etc);
- Possibilidade de Expansão;
- Assistência Técnica;
- Padronização de Máquinas.
Os sistemas elétricos são representados através dos Diagramas Unifilares (Figuras 1.1 e 1.2). A partir dos Diagramas Unifilares podemos entender a arquitetura do sistema elétrico em questão. Neste desenho podemos identificar:
 - A arquitetura do sistema elétrico;
- As informações sobre tensão, correntes nominais e correntes de curto-circuito;
- As características nominais dos equipamentos elétricos;
- A funcionalidade do sistema;
- Os intertravamentos elétricos;
- Os principais equipamentos. 
Os diagramas unifilares nos permitem observar também os seguintes parâmetros:
- Potência, tensão e quantidade de geradores do sistema;
- Capacidade nominal e corrente de curto-circuito dos barramentos;
- Cargas que estão conectadas aos barramentos;
- Potência e quantidade dos transformadores de força do sistema.
Figura 1.1. Diagrama unifilar.
Figura 1.2. Diagrama unifilar. 
O Sistema elétrico principal apresenta como principais componentes os seguintes itens:
a. Turbogeradores a gás
A expansão dos gases resultantes da queima do combustível (óleo diesel ou gás natural) aciona a turbina a gás, que está diretamente acoplada ao gerador e, desta forma, a potência mecânica é transformada em potência elétrica. O termo turbina a gás é normalmente utilizado como referência a um conjunto formado por três equipamentos: compressor, câmara de combustão e a turbina propriamente dita (Figura 1.3). O conjunto trabalha em um ciclo aberto, ou seja, o fluido de trabalho (ar) é admitido na pressão atmosférica e os gases de escape, após passarem pela turbina, são descarregados de volta na atmosfera sem que retornem à admissão. A denominação turbina a gás, por vezes, é equivocada, associada ao combustível utilizado. Na verdade a palavra gás não se refere à queima de gases combustíveis, mas sim ao fluido de trabalho da turbina, que é, neste caso, a mistura de gases resultante da combustão. São diversos os tipos de combustíveis, por exemplo, gás natural, GLP, gás de síntese, querosene, óleo diesel e até mesmo óleos mais pesados.
Quando dedicadas à geração de energia elétrica são divididas em duas principais categorias, com relação à concepção:
 As pesadas (Heavy-Duty) que são desenvolvidas especificamente para propulsão naval e para geração de energia;
 As aeroderivativas, desenvolvidas a partir de projetos anteriores dedicados a aplicação aeronáutica.
b. Gerador síncrono 
Responsável pela conversão da energia mecânica das turbinas ou motores diesel/gás em energia elétrica. É o elemento mais importante dentro do sistema de energia elétrica, pois garante o fornecimento, dentro de suas limitações, da energia solicitada pelas cargas, mantendo o nível de tensão dentro de uma faixa estreita. 
Desta forma, não ocorrerá o comprometimento dos elementos a jusante e a montante, garantindo assim a continuidade e a estabilidade do sistema elétrico (Figuras 1.4 a 1.8). 
Seus principais componentes são: 
- Campo – Enrolamento alimentado por corrente contínua para criar o campo magnético; 
- Armadura – Enrolamento onde é induzida a tensão; 
- Rotor – Parte girante do gerador; 
- Estator – Parte fixa do gerador. 
Sistema elétrico de emergência
Conforme dito anteriormente, o sistema elétrico de emergência é responsável pela manutenção do funcionamento da unidade marítima de produção, em condições seguras, mesmo após a falha da geração principal. 
É responsável também por manter o suporte básico de vida da unidade. A energia elétrica é obtida a partir de um grupo gerador diesel, gerando energia em baixa tensão, geralmente 480 V. Atende, portanto, aos serviços essenciais à segurança. 
As cargas conectadas a este sistema podem sofrer interrupções no fornecimento de sua alimentação por breves períodos, geralmente 30 segundos a 1 minuto, por exemplo: 
- UPS; 
- Iluminação Essencial; 
- Motores. 
O principal objetivo do sistema elétrico de emergência é prover a instalação de uma fonte confiável de energia elétrica, que possa manter todos os sistemas considerados essenciais, após a falha da geração principal, ou falha da geração auxiliar ou ESD (Emergency Shut Down), em operação. 
O ESD é o sistema de parada de emergência que constitui na parada total do processo e das utilidades “não essenciais”, com fechamento automático das válvulas. 
São mantidos pela geração de emergência: 
 Serviços Essenciais à Segurança – São serviços associados diretamente a segurança do pessoal e do patrimônio da Instalação Marítima de Produção, que devem ser mantidos em condições de operar durante uma parada de emergência (ESD). Conforme dito anteriormente, podem sofrer interrupções de 30 segundos a 1 minuto. 
Nas instalações fixas – Guincho para embarcações salva vidas e embarcação de salvamento, iluminação essencial, iluminação do heliponto, painel de ignição da toxa, controle de poços e bombas de combate a incêndio, projetor de iluminação na área de descida da embarcação salva vidas, carregadores de baterias, sistemas de rádio e telecomunicações, sistemas de energia ininterrupta (UPS). 
Nas instalações flutuantes – Além de todos os itens descritos para as instalações fixas, podemos acrescentar também o sistema de esgoto e lastro, detectores de alagamento, elevadores das colunas, portas estanques a água e as cargas essenciais para o sistema de inertização dos tanques de cargas de FSO´s e FPSO´s. 
Serviços essenciais de emergência – São os serviços associados diretamente à segurança do pessoal e do patrimônio da Instalação Marítima de Produção. Desta forma, não podem sofrer interrupção em sua alimentação quando da falha da geração principal e posterior entrada da geração de emergência. Devem continuar energizados mesmo após a falha da geração de emergência. São alimentados pela fonte transitória de energia elétrica (UPS e Baterias Associadas). 
Podemos citar como exemplos o sistema de detecção de gás/incêndio, sistemas de combate a incêndio (água e CO2), sistema de parada de emergência, iluminação de emergência, luzes de auxílio à navegação, buzinas de nevoeiro, intercomunicadores, sistemas de alarme manuais e automáticos, painel de controle do gerador de emergência e sistemas de automação. 
As principais fontes do sistema elétrico de emergência são: 
a. Grupo gerador de emergência 
Conjunto formado por gerador elétrico normalmente acionado por motor diesel, para atender aos serviços essenciais à segurança (Figura 1.9). 
A fim de desempenhar sua função, deve possuir os seguintes requisitos: 
- O conjunto deve ser autônomo; 
- Deve possuir partida automática; 
- Assumir a carga em tempo inferior a 45 segundos; 
- Deve ter autonomia de funcionamento de 18 horas, no mínimo, sem reabastecimento; 
- Ser instalado em local onde possa continuar operando mesmo em condições de incêndio ou alagamento da unidade. 
b. Fonte transitória de energia 
Conjunto formado por baterias de acumuladores associadas a carregadores de baterias ou sistemas ininterruptos em corrente alternada (UPS), para manter permanentemente energizados os serviços essenciais de emergência (Figuras 1.10 e 1.11). 
Devem possuir os seguintes requisitos: 
- Configuração mais simples possível; 
- Suportar as variações de tensão e frequência; 
- Suportar temperaturas superiores a 50°C; 
- Capacidade de alimentar a carga e recarregar o respectivo banco de baterias; 
- Ser instalado em localonde possa continuar funcionando mesmo em condições de incêndio e alagamento. 
Meios de transformação e Distribuição de potência
Transformadores 
A tensão gerada pelos geradores síncronos, muitas vezes, precisa ser elevada ou reduzida para valores adequados à utilização dos diversos equipamentos elétricos necessários ao funcionamento das Unidades Marítimas de Produção. Esta transformação é obtida com a utilização dos transformadores. Os transformadores são máquinas elétricas estacionárias cujo princípio básico de funcionamento é o fenômeno conhecido como indução eletromagnética. 
Quando um circuito é submetido à ação de um campo magnético variável, aparece nele uma corrente elétrica cuja intensidade é proporcional às variações do fluxo magnético. O transformador é um conversor de energia elétrica de alta eficiência (pode ultrapassar 99%) que altera tensões e correntes e isola circuitos (Figura 1.12). 
Os transformadores podem ser do tipo seco ou imerso em óleo isolante. Apesar dos primeiros transformadores serem fabricados a seco, foram os imersos em líquido isolante que se difundiram com maior velocidade depois da utilização do papel e óleo como sistemas isolantes. Durante muito tempo, o transformador a óleo mineral foi à versão mais utilizada para distribuição de energia, por ser um componente relativamente simples, com boa vida útil e alguma segurança (Figura 1.13). 
Porém, alguns aspectos, até então sem muita consideração, começaram a ser observados tanto nos projetos como na operação, quais sejam: 
- Foram estabelecidos regulamentos mais rigorosos com relação ao local de instalação, devido a riscos de fogo, poluição ambiental e a utilização de produtos tóxicos. 
- Necessidade de redução dos custos de instalação, operação e manutenção, principalmente nas Unidades Marítimas de Produção. 
Portanto, atualmente, utilizam-se transformadores a seco nestas unidades de produção (Figura 1.14), pois os mesmos apresentam algumas vantagens as quais podemos destacar: 
- No Brasil, transformadores a seco operam a mais de 25 anos sem qualquer anormalidade. 
- Os transformadores a seco podem ser encapsulados em resina epóxi sob vácuo ou com bobinas encapsuladas em resina epóxi, reforçadas com fibra de vidro, dependendo da tecnologia empregada pelo fabricante. 
Painéis elétricos de distribuição
Os painéis elétricos de distribuição recebem a energia elétrica oriunda dos geradores ou outros alimentadores e fazem a distribuição desta energia para outros painéis, transformadores ou cargas elétricas (Figuras 1.15 a 1.18). 
Normalmente, são compostos por colunas blindadas em invólucro metálico com disjuntor extraível ou não. 
Nas Unidades Marítimas de Produção são normalmente definidos como: 
- CDCs – Centro de Distribuição de Cargas (SWITCHGEAR) 
- CCMs – Centro de Controle de Motores (Motor Control Centers) 
Trabalham nas classes de tensão 13,8 KV / 4,16 KV / 6,6 KV e 480 V. 
Sistemas de controle, proteção e intertravamento
Assim como em qualquer outro tipo de instalação, os sistemas elétricos das unidades marítimas de produção necessitam de um esquema adequado de proteção com vistas a eliminar ou isolar possíveis faltas do sistema. 
A concepção destes esquemas de proteção passa pelo estabelecimento de uma estratégia de proteção, seleção dos dispositivos e determinação dos valares adequados de ajuste ou calibração. 
Alguns requisitos básicos devem ser atendidos para que o sistema opere em condições: 
- Seletividade – O sistema deve isolar somente a parte defeituosa do sistema, permitindo o funcionamento das demais. 
- Exatidão – O sistema deve ser confiável, devendo operar sempre que solicitado. 
Sensibilidade – O sistema deve possuir faixas de operação e não operação. 
O projeto de proteção dever ser feito de maneira global a fim de permitir a perfeita coordenação do sistema. 
A determinação dos valores das correntes de curto-circuito nos diversos pontos do sistema é fator essencial para a elaboração do projeto de proteção. 
Além das correntes de curto-circuito, os sistemas de proteção deverão ser sensibilizados por correntes de sobrecarga, sobretensão, subtensão etc. Tais grandezas devem ser limitadas em módulo e no tempo de duração. 
Para desempenhar este trabalho, os principais dispositivos utilizados são os fusíveis (Diazed ou NH), disjuntores e relés. 
Disjuntores
São equipamentos destinados à manobra e proteção dos circuitos. São capazes de interromper grandes valores de corrente de curto-circuito que surgem durante a ocorrência das faltas (defeitos). 
Seu funcionamento pode estar associado ao uso de relés. Podem ser dos tipos: 
- Termomagnéticos (Figura 1.19); 
- Ar comprimido (Figura 1.20); 
- Grande volume de óleo (Figura 1.21); 
- Pequeno volume de óleo (Figura 1.22); 
- Sopro magnético (Figura 1.23); 
- Vácuo (Figura 1.24); 
- SF6 – Hexafluoreto de enxofre (Figura 1.25). 
Fusíveis
São dispositivos de proteção dotados de um elemento metálico, normalmente colocado dentro de um corpo de porcelana fechado hermeticamente e contendo areia de quartzo. 
Sua atuação ocorre com a fusão do elemento metálico, provocada pela passagem de uma corrente superior ao estabelecido em sua curva (Figuras 1.26 e 1.27). 
Relés
Consiste de um dispositivo formado por uma bobina de espiras grossas, através do qual passa a corrente do circuito ou a corrente secundária oriunda de um transformador de corrente (TC). Quando esta corrente supera o valor estabelecido, o campo magnético criado pela bobina atrai um êmbolo que está associado a um conjunto de contatos ou age diretamente sobre o mecanismo de disparo dos disjuntores (Figuras 1.28 e 1.29). Podem ser dos tipos: 
- Primário de ação direta – Conectados em série com a rede ou equipamento protegido; 
- Secundário – Conectados através de TC´s. 
Os principais tipos, o funcionamento e os problemas mais frequentes dos motores elétricos
O motor elétrico é uma máquina que tem a função de transformar a energia elétrica em energia mecânica, através do efeito eletromagnético. É composto de uma parte fixa (estator), que transforma a energia elétrica em efeito eletromagnético e, outra que gira (rotor) pela ação do efeito eletromagnético. 
São divididos em dois grandes grupos, tomada a forma da tensão como base: corrente contínua e corrente alternada. Para melhor visualizar os diferentes tipos de motores elétricos, vejamos a Figura 1.30 onde temos, resumidamente, os principais tipos de motores. 
Os motores CA e CC possuem as seguintes características básicas: 
 Motores CC – São conhecidos pelo controle preciso da velocidade e por seu ajuste fino e são, portanto, largamente utilizados em aplicações que exigem tais características. 
 Motores CA – A grande maioria das aplicações tem sua configuração mais econômica com a utilização de motores de indução com rotor em curto (gaiola). 
Estima-se que 90% dos motores fabricados no mundo sejam deste tipo. Quando não há necessidade de ajuste e controle de velocidade e a potência é inferior a cerca de 500 CV, sua utilização é amplamente dominante. 
Pode-se dizer que outros tipos de motores são utilizados somente quando alguma peculiaridade determina tal opção. 
Focaremos este trabalho nos motores trifásicos de indução, haja vista que os mesmos representam 90 % das máquinas em operação nas indústrias em geral. 
Nos motores trifásicos de indução o rotor giro pela ação do campo magnético, criado nas bobinas ou enrolamentos que estão dispostas nas ranhuras do estator da máquina (Figuras 1.31 a 1.33). 
O rotor gira com velocidade um pouco menor do que a velocidade do campo magnético girante, criado no estator. Por isso, ele é chamado também de motor assíncrono. São alimentados por um sistema trifásico a três fios, em que as tensões estão defasadas entre si de 120°. 
A evolução tecnológica tem permitido a construção de motores cada vez mais leves, ou seja, menor quantidade de Kg/KW (Figura 1.34). Este fato tem viabilizado sua larga utilizaçãonas Unidades Marítimas de Produção, haja vista que nestes ambientes dispomos de pouco espaço e a questão do peso está ligada a estabilidade da unidade. 
A manutenção preventiva se faz necessária para um perfeito funcionamento dos motores, evitando paradas não programadas e as perdas de produção. 
Em relação às manutenções corretivas, podemos citar a seguir alguns dos defeitos mais frequentes apresentados pelos motores durante seu funcionamento: 
- Desbalanceamento do rotor acima de valores recomendados por Norma, provocando vibrações; 
- Desbalanceamento dos rolamentos causado por falta de lubrificação ou pela ação das vibrações; 
- Excesso de lubrificação dos rolamentos, podendo causar a passagem da graxa para o interior do motor, gerando curtos nos enrolamentos; 
- Rompimento das bobinas do estator; 
- Curto-circuito entre bobinas ou entre bobinas e carcaça do motor, geralmente causado pelo sobreaquecimento ou umidade. A umidade reduz a resistência de isolamento necessária entre as bobinas e entre bobinas e carcaça do motor; 
Acoplamentos desalinhados; 
- Motor solto da base; 
- Tampas fora de encaixe; 
- Falta de aterramento. O aterramento é imprescindível para possibilitar o funcionamento dos dispositivos de proteção por corrente diferencial residual (DR´s); 
- Afrouxamento das conexões de ligação do motor na placa de bornes. 
Requisitos de segurança operacional dos equipamentos elétricos
Estatísticas internacionais apontam que a eletrocussão é a terceira causa de acidentes fatais no local de trabalho entre trabalhadores, situando-se em 12% do total. Devido a este fato, é necessário que trabalhos em eletricidade sejam executados com a utilização de procedimentos específicos de segurança, aliados a um intenso programa de treinamento em conformidade com uma assumida política de segurança do trabalho nas empresas. 
Tomando como base o foco de nosso estudo, ou seja, as Unidades Marítimas de Produção, esta preocupação deve tomar proporções especiais haja vista a grande concentração de equipamentos elétricos e o ambiente agressivo em que estão instalados, tornando-os mais suscetíveis à falhas. 
Preocupado com as estatísticas de acidentes de origem elétrica, o Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil implementou uma atualização na NR-10 (Instalações e Serviços em Eletricidade). Durante esta atualização, publicada em dezembro de 2004, foram acrescidas importantes inovações com vistas a melhorar a segurança dos trabalhadores envolvidos nos trabalhos em eletricidade e, consequentemente, diminuir o elevado número de acidentes. 
Esta Norma (NR-10) estabelece critérios de segurança para todos aqueles que trabalham nas diversas fases, como geração, transmissão, distribuição e consumo de energia elétrica; na condição de empregados, contratados ou até mesmo usuários. 
Podemos citar como grande diferencial implementado nesta revisão a obrigatoriedade de participação de todos os envolvidos nos trabalhos de eletricidade em treinamentos próprios, a fim de conhecer a Norma em detalhes. No mínimo os trabalhadores devem participar de treinamento de 40 horas com conteúdo estabelecido em anexos da NR-10. 
Durante o curso básico de 40 horas o trabalhador recebe treinamento sobre risco elétrico, combate a incêndio e primeiros socorros. 
A Norma chama muita atenção para a responsabilidade solidária, ou seja, todos devem estar envolvidos na questão da segurança, desde a etapa de projeto até a execução e manutenção das instalações. 
Podemos citar alguns itens da Norma Regulamentadora, NR-10, que estão intimamente ligados aos trabalhos realizados nas Unidades Marítimas de Produção e que deverão ser obedecidos durante a realização dos projetos, instalações e manutenções. 
10.2.2 – As empresas estão obrigadas a manter esquemas unifilares atualizados das instalações elétricas dos seus estabelecimentos com as especificações do sistema de aterramento e demais equipamentos e dispositivos de proteção. 
10.2.4.d – O prontuário da instalação deve conter a documentação comprobatória da qualificação, habilitação, capacitação e autorização dos trabalhadores e dos treinamentos realizados. 
10.2.4.f – O prontuário das instalações deve conter os certificados dos equipamentos e materiais elétricos aplicados em “áreas classificadas”. 
10.2.5.a – Descrição dos procedimentos de emergência. 
(Tais procedimentos devem ser elaborados por profissionais habilitados após análise das particularidades dos sistemas de cada unidade marítima de produção). 
10.2.9.2 – As vestimentas de trabalho devem ser adequadas às atividades, devendo contemplar a condutividade, inflamabilidade e influências eletromagnéticas. 
10.5.1 – Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas para trabalho mediante procedimentos apropriados (Figura 1.35), obedecidas à sequência abaixo: 
a) Seccionamento; 
b) Impedimento de Energização; 
c) Constatação da ausência de tensão; 
d) Instalação de aterramento temporário; 
e) Proteção de elementos energizados existentes na zona controlada; 
f) Instalação de sinalização de impedimento de energização. 
10.8.8.4 – Os trabalhos em áreas classificadas devem ser precedidos de treinamento específico de acordo com o risco envolvido. 
Exercícios 
1. Defina o sistema elétrico principal. 
2. Defina o sistema elétrico de emergência. 
3. Quais são as principais formas de obtenção da energia elétrica, necessária ao funcionamento do sistema elétrico principal? 
4. Quais parâmetros podem ser observados a partir da analise dos diagramas unifilares? 
5. Quais são os principais componentes do gerador síncrono? 
6. Quais são as principais fontes do sistema elétrico de emergência? 
7. Quanto ao tipo, como podemos classificar os transformadores? 
8. Como podemos classificar os disjuntores? 
9. Defina motor elétrico? 
10. Quais são os cinco procedimentos necessários para que uma instalação seja considerada desenergizada? 
Gás Inerte (IGG) 
	As unidades FPSO mais antigas produzem o gás inerte a partir da descarga dos gases de combustão de caldeiras, normalmente de grande porte, que ainda são usadas para turbos geradores, bombas de carga, aquecedores etc.
As mais modernas utilizam geradores dedicados para produção de gás inerte, que além da utilização do óleo diesel, queimam o próprio gás natural produzido 
Importância do gás inerte 
	O gás de hidrocarboneto normalmente encontrado em tanques de armazenagem de óleo não pode queimar em uma atmosfera contendo menos de aproximadamente 11% de oxigênio por volume.
	Desse modo, uma maneira de fornecer proteção contra incêndio ou explosão no espaço de vapor dos tanques de carga, será manter o nível de oxigênio abaixo desse valor. Isto é normalmente obtido utilizando-se um arranjo de tubulação fixa para fornecer gás inerte em cada tanque de carga para reduzir o conteúdo de oxigênio, e tornar a atmosfera do tanque não inflamável.
	A Convenção Internacional para a Segurança da Vida no Mar (SOLAS – Safety of Life at Sea – 1974), e suas alterações, exige que os sistemas de gás inerte sejam capazes de produzir gás inerte com um teor de oxigênio na linha principal, de no máximo 5% por volume em qualquer vazão exigida. 
Também é exigido que seja mantida uma pressão positiva nos tanques de carga o tempo todo, com uma atmosfera de oxigênio de no máximo 8% por volume, exceto quando for necessário que o tanque seja livre de gás, geralmente após uma limpeza adequada. 
Suspiro fechado dos tanques de carga 
	As unidades dotadas com Gás Inerte possuem um sistema para alívio dos gases dos tanques de carga, a fim de evitar que uma sobre pressão ou vácuo excessivo possa ocasionar avaria nos tanques. 
Principais componentes do sistema de alívio de gases 
Válvula Pressão – Vácuo (PV) 
	As válvulas PV possuem duas derivações; uma para alívio do excesso de pressão e outra para entrada de ar no caso de vácuo excessivo. As pressões de abertura para alívio de pressão e paraadmissão de ar em caso de vácuo são reguladas em mm/hg 
2. Vacuum–Breaker
	O vacuum – breaker é um componente do sistema de alívio de gases que atua como um complemento da válvula PV, regulada com pressões superiores às da PV, e que atua em caso de falha destas.
	É composto de um tanque com líquido no interior, em um nível que corresponde às pressões de abertura para alivio de gases ou admissão de ar em caso de vácuo. O nível d’água deve estar sempre correto 
3. (Vent–Post)
O vent – post é utilizado basicamente para alívio de gases durante a inertização dos tanques. São usados durante as operações de carga e descarga para o alívio de gás ou admissão de ar.
Para efeito de segurança, o vent – post é dotado de uma tela corta-chamas 
A exatidão dos medidores dos tanques depende do perfeito funcionamento desses equipamentos. É importante que os mesmos sejam revisados periodicamente a fim de evitar avarias causadas por deformação nos tanques, em caso de bloqueio. 
Toxicidade do gás inerte 
	Tanques de carga preenchidos com uma atmosfera inerte devem ser ventilados com ar antes de serem adentrados, tanto para aumentar o teor de oxigênio para 21% por volume quanto para reduzir suficientemente as quantidades de monóxido de carbono, gases nitrosos e dióxido de enxofre. 
Métodos de purga do sistema 
	Para o processo de purga, poderão ser utilizados os métodos de diluição ou de deslocamento. Por diluição, o GI entra a uma alta velocidade e se mistura com o gás original, de modo que por um período, a concentração do gás original diminui exponencialmente.
 
	Para uma diluição efetiva é necessária à máxima turbulência possível e isto requer uma admissão em alta velocidade, com as entradas e saídas o mais distante possível, tanto no sentido horizontal quanto no vertical. São necessárias de 3 a 9 trocas de volume. 
Sistema de fechamento e de estanqueidade 
	O isolamento de um tanque de armazenagem de óleo poderá ser efetuado por válvulas, por desconexão de rede ou por instalação de flange cego. Nestes dois últimos casos o isolamento é chamado de “positivo”.
É essencial que seja feito um isolamento positivo para proteger todos os que têm que entrar no compartimento. 
Os procedimentos e normas da companhia deverão ser seguidos ao se efetuar os isolamentos.
	Os isolamentos podem ser efetuados em estágios; em seguida à lavagem com óleo – COW -, os tanques deverão ser isolados de quaisquer outros fluidos que possam conter gases de hidrocarbonetos. 
	Após a lavagem com água, os compartimentos deverão ser isolados de todos os outros fluidos. Após a realização da purga, os compartimentos deverão ser isolados de quaisquer gases de hidrocarbonetos, líquido, vapor ou gás inerte. Neste estágio, os isolamentos deverão ser trocados de isolamento por válvulas para isolamento positivo. 
	Outra ferramenta também disponível é o indicador de nível dos tanques, que poderá indicar a possível passagem de um compartimento para outro, através de trincas, corrosão etc.
	Juntas avariadas de elipses e escotilhão de tanques também poderão comprometer a estanqueidade indispensável durante o armazenamento de petróleo. 
Finalidade dos tanques de resíduos (slop) 
	Em geral existem dois slops tanques em uma unidade FPSO, que podem ser classificados como um sistema de decantação de água. São usados como um sistema de coleta, separação e decantação de drenos.
	Normalmente o óleo bruto não é armazenado em slops tanques, mas algum óleo é sempre arrastado para o mesmo, por ocasião das raspagens de água dos tanques de carga. E esta é uma prática regular quando a planta de processo tem problemas com o manuseio da água produzida. 
	Em geral, um tanque será designado como slop tanque sujo, no qual todos os drenos entram e o outro será designado como slop tanque limpo, para onde a água decantada no slop tanque sujo é transferida através das válvulas da linha de interligação de fundo (balance line). 
	Se o conteúdo de óleo no slop tanque sujo atingir um nível no qual existe um risco do óleo passar para o limpo, deve-se isolar a intercomunicação e transferir o óleo para um tanque pré-determinado de armazenamento.
	Pode ser usada uma configuração de slops tanques para limpeza com água de uma unidade FPSO equipada com uma sala de bombas e um sistema convencional de bombas e linhas. Neste caso, mantém-se um tanque limpo e um sujo, tanto para uso por ocasião de limpeza de tanques, como para recebimento de água oleosa, água desenquadrada da produção etc. 
Monitoramento e Descarte da água oleosa 
	Com as rígidas legislações enfatizando os riscos ambientais de poluição por óleo no mar, todo o cuidado deverá ser tomado para qualquer descarte de água oleosa.
De acordo com a Convenção Internacional para a Prevenção da Poluição por Navios – MARPOL (Marine Pollution), o limite máximo permitido para descarga do slop tanque e porões de espaços de maquinaria é de 15ppm de óleo na mistura; caso esse limite seja ultrapassado, a descarga deverá ser automaticamente desviada de volta para o slop tanque sujo. 
Sistemas de esgoto da praça de máquinas 
	Normalmente a praça de máquinas de uma unidade FPSO é dotada de inúmeros equipamentos sujeitos a vazamentos de óleo. Por esse motivo faz-se necessário que a mesma seja dotada de um sistema completo de esgoto.
Basicamente os equipamentos desse sistema são: tanque de esgoto, separador de água e óleo, tanque de óleo separado, bombas de esgoto, bombas de borra etc. 
Exercícios: 
Assinale a alternativa correta:
 
Os tanques de armazenagem deverão ser inertizados com antecedência e ter a sua atmosfera com um teor de oxigênio menor do que: 
5%. (b) 8%. (c) 6%. 
2. Durante uma operação de alívio, a possibilidade de efetuar uma parada de emergência do bombeio deverá estar sempre disponível: 
(a)Junto à válvula de descarga no convés.
(b) Tanto no petroleiro quanto na unidade FPSO.
(c) Diretamente no botão de parada de emergência da bomba. 
3. A limpeza de um tanque com Óleo Bruto (COW–Crude Oil Wash ) é efetuada:
(a) Para dissolver a aderência e os depósitos de resíduos nos tanques.
(b) Para não deixar acúmulo de água nos tanques.
(c) Para prevenir corrosão nos bicos nas máquinas de limpeza. 
Medidas preventivas para o acesso a compartimentos confinados 
(NR-33)
	 visando realizar limpezas, manutenção ou reparos, utilizando material que produza centelhas – (solda, lixadeira etc.). 
 
	Esta Norma tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos para identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente nestes espaços.
 
	Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência de oxigênio. 
Algumas recomendações constantes da NR-33 
	  Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de 
movimentação vertical e horizontal, deverão ser adequados aos riscos dos 
espaços confinados.
 
	  Em áreas classificadas, os equipamentos deverão ser certificados ou possuir 
documento comprobatório no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação da 
Conformidade – INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia. 
	  Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de incêndio ou explosão em trabalhos a quente, tais como solda, aquecimento, esmerilhamento, corte ou outros que liberem chama aberta, faíscas ou calor. 
	  Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação, 
soterramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade 
estática,