elementos de fixacao

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SENAI - CFP Américo Renê Giannetti
EDUARDO MAGALHÃES SANTOS, PABLO EDUARDO HEMÓGENES DE OLIVEIRA, GABRIL HENRIQUE ARAUJO RODRIGUES, MATHEUS HENRIQUE DE SOUZA OLIVEIRA E VITOR DE SOUZA TEIXEIRA
 
ELEMENTOS DE MÁQUINAS: ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
· PARAFUSOS E PORCAS
· REBITES 
· ARRUELAS 
· GRAMPOS 
· PINOS
· CONTRAPINOS 
· ANÉIS ELÁSTICOS
· SOLDA
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RESUMO
Este trabalho visa o estudo dos componentes utilizados para fixação de equipamentos mecânicos. Em seu desenvolvimento poderemos observar suas características e diferenças em suas aplicações em geral.
SUMÁRIO
1-arruela	5 a 8
2-GRAMPOS	8 a 10
3-REBITES	12 a 13
4-TIPOS DE PARAFUSO	13 a 23
5-CONTRAPINOS	24 a 25
6-tipos de aneis elasticos	26 a 29
7-TIPOS DE SOLDAGEM	30 A 46
8-PINOS	47
9-porcas	47 a 49
10-Tabela de Rosca	49 e 50
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO 
Arruela
É um elemento de fixação circular aonde tem um furo central, têm a função de distribuir igualmente a força de aperto entre a porca e o parafuso.
E os materiais mais usados para fabricar a arruela são aço-carbono, cobre e latão.
Tipos de arruela
Existem vários tipos de arruela: lisa, de pressão, dentada, serrilhada, ondulada etc. Sendo que cada arruela tem a sua utilidade.
Arruela lisa
Ela distribui igualmente o aperto e melhora o aspecto de conjunto. Por não ter elemento de trava, é utilizada em órgãos de maquinas.
Arruela de pressão
Se utiliza ela em conjuntos mecânicos submetidos a grande esforço e vibrações e ela também funciona como um elemento de “trava” evitando o afrouxamento do parafuso e da porca.
Arruela dentada
É uma arruela de travamento, para ser aplicada entre o parafuso e a porca evitando o afrouxamento principalmente quando ocorre vibrações e movimentos
Arruela serrilhada
Ela basicamente faz as mesmas funções que a dentada só suporta mais esforço
Grampos
O grampo é uma ferramenta auxiliar usada em várias áreas como carpintaria e mecânica Trata se de um dispositivo de Prensa para fixar ou afirmar ou proteger objetos De modo rígido impedindo separações E movimentos durante o trabalho existem vários tipos de grampo entre eles:
Tipo C
Ele é usado girando o parafuso só na parte inferior da estrutura até atingir o estado desejado de pressão ou liberação
Grampo sargento
Coloca-se a peça que vai ser parafusada ou colada no meio do assessor e ajustando para que não solta com facilidade
1.1 REBITES
Rebite
O rebite é um fixador mecânico considerado semipermanente, seu corpo consiste de uma haste cilíndrica de metal, com cabeça em uma de suas extremidades. Sua aplicação ocorre através do achatamento de sua ponta em um orifício pré-perfurado e é usado para fixação permanente de duas ou mais peças.
Os rebites surgiram na Alemanha, por volta de 1270, com o primeiro par de óculos com lentes de grau, unidos por ferros e rebites, desde então, eles são ferramentas indispensáveis em inúmeras atividades. Rebites são comumente encontrados em materiais da construção civil ou industrial e podem ser fabricados em aço, cobre, latão sendo que o de alumínio ou inox são materiais resistentes à corrosão. O uso de rebites é muito comum na mecânica, que tem a necessidade de unir peças como chapas, perfis e barras. Toda a construção na área da fixação industrial requer a união de peças entre si.
TIPOS DE REBITE
Rebite sólido
O rebite sólido é um dos mais antigos fixadores, também é conhecido como “rebite maciço” ou “rebite de bater”. Esse tipo de rebite serve para fazer a junção de duas ou mais chapas metálicas. Além disso, podem ser utilizados para unir materiais que não foram feitos para fazer soldadura. Esse tipo de fixação não pode ser solto, visto que o acoplamento mecânico é definido, ou seja, só pode desmontar se remover o rebite em si.
Rebite de Repuxo
O rebite de repuxo é um dos mais utilizados atualmente, é um tipo utilizado quando não se tem a disposição um acesso de um utensílio para formar uma contra cabeça.
Esse rebite também é chamado de rebite “pop” que faz referência ao som produzido quando o mandril é arrancado da haste do rebite.
Rebites semi-tubulares
Possuem a haste oca, que reduz a quantidade de força exigida para a aplicação dos rebites, eles produzem uma liga mecânica, utilizada na junção de placas metálicas e materiais compostos.
	
· TIPOS DE PARAFUSOS
Parafuso Francês:
Os parafusos franceses têm uma cabeça de cogumelo com uma seção inferior quadrada. Esta parte permite aparafusar os parafusos ao instalar em furos quadrados ou redondos em madeira.
Foi desenvolvido para fixar chapas metálicas de reforço em vigas de madeira. Também é amplamente utilizado em palhetes de madeira, bancos de parquinho, carrocerias de camiões, suportes diversos, construções marítimos, embalagens diversas, ferramentas agrícolas, arados mecânicos e de tração animal, etc.
Parafuso Sextavado:
Os parafusos sextavados são um dos fixadores mais comuns na construção e reparo. De todos os tipos de parafusos, este é um dos parafusos mais usados no mundo. Seu nome se deve ao fato de possuir 6 (seis) faces em sua cabeça. Pode ser usado em uma variedade de aplicações, tanto interior como exteriores.
Amplamente utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas e muitos outros campos. Você definitivamente já viu parafusos sextavados em uso, seja usando equipamentos na academia, verificando o motor do seu carro ou dirigindo em uma ponte.
Parafuso Sextavado Interno (Allen):
Um parafuso de cabeça cilíndrica é um fixador com um slot hexagonal (soquete hexagonal). Ao contrário dos parafusos sextavados com 6 faces na parte externa, o soquete está localizado na cabeça ou na haste do parafuso (parafusos sem cabeça).
Ideal para uso onde o espaço é limitado, como motores, máquinas internas e outras peças.
Parafuso Máquina:
Os parafusos de máquina também são um dos tipos de parafusos mais usados. Esse tipo de parafuso geralmente possui uma ranhura ou cruz simples e é muito utilizado em diversos maquinários, conexões metálicas, estruturas, eletrodomésticos, etc.
Parafuso Auto Atarraxam-te:
Parafusos autorroscantes têm roscas de corte mais finas, permitindo que eles "agarrem" no furo. Dependendo da situação, dispensa o furo anterior, pois é mais rígido e resiste ao esforço de abertura da rosca.
Amplamente utilizado em buchas de nylon, chapas metálicas, móveis tubulares e dependendo de paredes de alvenaria e concreto. Pode ser aplicado em MDF, exigindo pré-perfuração e cuidados na sua aplicação.
Parafuso para Madeira / Linha Moveleira:
Existem vários tipos de parafusos para madeira. Sua principal característica é um fio mais largo para prender e prender firmemente a madeira. Os principais tipos incluem parafusos de aglomerado; parafusos de madeira; parafusos deslizantes; parafusos de cama; parafusos rosqueados de primeira classe.
São inúmeras as aplicações que exigem parafusos para móveis, como a confecção e montagem de móveis, estruturas de madeira como vigas, união de madeira e aglomerado, entre outras.
Parafuso Auto Brocante Drywall:
A maior vantagem desse parafuso é sua capacidade de furar, rosquear e vedar em uma única operação (opções com arruela). Essas propriedades o tornam um fixador completo para diferentes aplicações.
Este parafuso é muito utilizado para fixação de telhados e telhas, montagem de divisórias, drywall, gesso cartonado, forros, estruturas metálicas, chapas e perfis metálicos, e também para madeiras em aço e alumínio.
Parafuso Plastic:
Os parafusos plastic têm roscas mais largas e só podem ser encontrados em reentrâncias cruzadas. Foi desenvolvido para fixação em elementos plásticos.
Amplamente utilizado em brinquedos, refrigeração, eletrônicos, eletrodomésticos e peças plásticas industriais.
Parafusos Agrícolas:
Como o nome sugere, os parafusos agrícolas são utilizados em máquinas e outros elementos utilizados nas atividadesdo agronegócio. Os principais tipos desses parafusos são parafusos de arado, parafusos de alça de elevação e parafusos de silo hexagonal cônico.
	
· CONTRAPINO
O que é: Contra-pino ou cupilha é uma haste ou arame com forma semelhante a de um meio cilindro,dobrado de modo a fazer uma cabeça circular e duas pernas desiguais.
Aplicação: É introduzido num furo na extremidade de um furo ou parafuso com forma castelo. Suas pernas são viradas para trás e assim, impedem a saída do pino ou da porca durante vibrações das peças fixadas.
TIPOS DE ANEL ELÁSTICO
GRUPO 501
Existem vários tipos de Anel Elástico, disponíveis para se adequar a diversas aplicações. Com diferentes características para cada tipo de instalação, têm Anéis Elásticos de padrão para furos e de padrão para eixos, sempre respeitando os padrões internacionais de qualidade.
Tipo mais comum de Anel de Retenção, que oferece a melhor solução quanto a espessura e largura radial. Sua seção não uniforme assegura circularidade e pressão sobre a ranhura constante. É seguro em cargas e rotações altas.
Tipo - E | Norma - Din 471 | Dimensão – mm
 
GRUPO 502
"Anel para Furo" Tipo mais comum de Anel de Retenção, oferece a melhor solução quanto a espessura e largura radial. 
Sua seção não uniforme assegura circularidade e pressão sobre a ranhura constante.
Tipo - I | Norma - Din 472 | Dimensão - mm |
 
GRUPO 503
É o anel de retenção para eixos montados radialmente mais comumente utilizados. 
Propicia uma grande face de contato para eixos de pequeno diâmetro. Diâmetro de aplicação: 0,8 - 30 mm.
Tipo - RS | Norma - Din 6799 | Dimensão - mm |
GRUPO 504
Anéis para eixo montados radialmente, desenhados com o conceito Seeger de seção não uniforme e tensão constante. 
Formam um encosto estreito e uniformemente concêntrico. São excelentes para montagem onde o espaço é limitado. Diâmetro de aplicação: 3 - 55 mm
Tipo - ML | Norma - Seeger 33 | Dimensão - mm |
GRUPO 219
Anel de Retenção Invertido com menor altura dos olhais, para aplicação onde a altura dos olhais e um anel de retenção normal são impraticáveis.  diâmetro de aplicação : 10 - 100 mm
Tipo - IV | Norma - Seeger 15 | Dimensão - mm | 
GRUPO 525
Retenção de peças como vedadores em eixos, os anéis circulares de auto retenção são a melhor solução para montagem que requerem baixa altura radial.
Seus dentes cravam no eixo.
Funcionam da melhor maneira quando montados em eixo sem tratamento térmico e sem proteção galvânica ou lubrificante. diâmetro de aplicação: 1,5 - 45 mm
Tipo - ARE | Norma - Seeger 24 | Dimensão - mm |
GRUPO 526
Utilizado na retenção de peças como vedadores em furos, os anéis circulares de auto retenção são a melhor solução para montagem que requerem baixa altura radial.
Seus dentes cravam no furo.
Funcionam da melhor maneira quando montados em furo sem tratamento térmico e sem proteção galvânica ou lubrificante. Diâmetro de aplicação: 8 - 46 mm
Tipo - ARI | Norma - Seeger 25 | Dimensão - mm |
GRUPO 527
Mesmo princípio básico do Grupo 525/ Seeger 24. Dimensões em polegada. Diâmetro de aplicação:
3/32 - 1 pol.
Tipo - ARE | Norma - Truarc 5105 | Dimensão - mm 
GRUPO 528
Mesmo princípio básico do Grupo 525/Seeger 24.
Dimensões em polegada. diâmetro de aplicação:
5/16 - 2 pol.
Tipo - ARI | Norma - Truarc 5105 | Dimensão - mm 
GRUPO 533
Mesmo princípio básico do Grupo 503/DIN 6799.
Dimensões em polegada. Diâmetro de aplicação: 1/16 - 1 3/8 pol.
Tipo - RS | Norma - Truarc 5131 | Dimensão - mm |
ANÉIS DE TRAVAMENTO
GRUPO 508
Aplicados em furos e eixos, os Anéis de Travamento são o sistema de fixação que apresenta a menor largura radial, o que propicia sua aplicação onde o espaço é limitado e os olhais não podem ser aplicados. Seu desempenho é geralmente inferior à do anel de retenção devido a sua seção constante, que provoca uma distribuição de tensão não uniforme através do anel quando submetido à ação de abrir ou fechar.
Tipo -Tipo| Norma - Din 5417 | Dimensão - mm |
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Tipos de Processos de Soldagem
As principais categorias de soldagem são brevemente apresentadas nas próximas seções.
Soldagem a Arco
Os processos de soldagem a arco Usam uma fonte de alimentação de soldagem para criar e manter um arco elétrico entre um eletrodo e o material de base para derreter metais no ponto de soldagem. O calor intenso produzido pelo arco derrete rapidamente uma porção do metal base, resultando na formação de uma solda. Este arco elétrico está em torno de 3590°C em seu centro. O metal de adição é adicionado na maioria dos processos de soldagem para aumentar o volume e a resistência da junta de solda. Uma poça de metal fundido, consistindo de metal de base e de adição, é formada perto da ponta do eletrodo. À medida que o eletrodo é movido ao longo da junta, o metal fundido solidifica em seu rastro.
A fonte de alimentação de soldagem pode usar corrente contínua (DC) ou corrente alternada (AC), e eletrodos consumíveis ou não consumíveis . A região de soldagem às vezes é protegida por algum tipo de gás inerte ou semi-inerte , conhecido como gás de proteção . Na soldagem a arco, o comprimento do arco está diretamente relacionado à tensão e a quantidade de entrada de calor está relacionada à corrente. A tensão fornecida pelas empresas de energia para fins industriais - 120 volts (V), 230 V, 380 V ou 480 V é muito alta para uso em soldagem a arco. Portanto, a primeira função de uma fonte de alimentação de soldagem a arco é reduzir a alta tensão de entrada ou de linha para uma faixa de tensão de saída adequada, 20 V a 80 V. As fontes de alimentação de corrente constante são mais frequentemente usadas para processos de soldagem manual, como soldagem a arco de gás tungstênio e soldagem a arco de metal blindado, porque mantêm uma corrente relativamente constante mesmo quando a tensão varia. Isso é importante porque na soldagem manual pode ser difícil manter o eletrodo perfeitamente estável e, como resultado, o comprimento do arco e, portanto, a tensão tendem a flutuar.
Consumível - Eletrodo Inconsumível
Uma haste de eletrodo pode ser consumível ou inconsumível. Se o eletrodo for feito de carbono ou haste de tungstênio tem a única finalidade de conduzir corrente para sustentar o arco elétrico entre sua ponta e a peça de trabalho. Se um eletrodo não consumível for usado e se a junta exigir adição de metal de adição, esse metal deve ser fornecido por uma haste ou fio de metal de adição aplicado separadamente. Para eletrodo consumível, o arco pode ser sustentado por um eletrodo, que não apenas conduz a corrente para sustentar o arco, mas também derrete e fornece metal de adição à junta.
Soldagem por Arco de Metal Blindado - SMAW
A soldagem a arco de metal blindado (SMAW) é um dos tipos mais comuns de soldagem a arco. Também é conhecido como soldagem manual por arco de metal (MMAW) ou soldagem por bastão. A soldagem a arco de metal blindado (SMAW) usa um eletrodo que consiste em uma haste de metal de adição revestida com fluxo que protege a área de solda da oxidação e contaminação, produzindo gás dióxido de carbono (CO2) durante o processo de soldagem. O metal de adição utilizado nas hastes deve ser compatível com o metal a ser soldado, a composição costuma ser próxima à do metal base. A corrente elétrica é usada para criar um arco entre o material de base e a haste do eletrodo consumível.
O processo SMAW é o mais simples, em termos de requisitos de equipamentos. Também é versátil e pode ser realizado com equipamentos relativamente baratos, tornando-o adequado para trabalhos de oficina e trabalho de campo. Um operador pode se tornar razoavelmente proficiente com uma quantidade modesta de treinamento e pode alcançar o domínio com a experiência. A maioria dos novos soldadores começa como “ soldadores de vara ” e desenvolve as habilidades necessárias por meio de treinamento e experiência. Os tempos de soldagem são bastante lentos, pois os eletrodos consumíveis devem ser substituídos com frequência e porque a escória, o resíduo do fluxo, deve ser removida após a soldagem.Soldagem a arco de metal a gás - GMAW
A soldagem a arco de metal a gás (GMAW) , também conhecida como gás inerte de metal ou soldagem MIG, é um processo de soldagem a arco no qual o eletrodo é um fio nu consumível e a blindagem é realizada inundando o arco com um gás inerte. A soldagem com gás inerte de metal (MIG) difere do processo SMAW, pois seu eletrodo é um fio sólido nu que é continuamente alimentado na área de solda e se torna o metal de adição à medida que é consumido. Em contraste, os eletrodos SMAW devem ser descartados quando atingirem um comprimento mínimo. A soldagem a arco de metal a gás é amplamente utilizada nos modos semiautomático, de máquina e automatizado. A proteção de gás deve fornecer proteção total, pois mesmo uma pequena quantidade de ar aprisionado pode contaminar o depósito de solda. Originalmente, apenas gases inertes como argônio e hélio eram usados ​​para blindagem. Hoje, o dióxido de carbono também é usado e pode ser misturado com os gases inertes. Como o GMAW é alimentado continuamente com arame, o eletrodo não precisa ser substituído em intervalos regulares, como no caso do SMAW, tornando este processo adequado para soldagem automatizada.
Um processo relacionado, a soldagem por arco com núcleo de fluxo (FCAW), usa equipamento semelhante, mas usa fio que consiste em um eletrodo de aço em torno de um material de preenchimento de pó. Este arame tubular é mais caro que o arame sólido padrão e pode gerar fumaça e/ou escória, mas permite uma velocidade de soldagem ainda maior e maior penetração do metal.
Soldagem a arco de tungstênio a gás - Soldagem TIG
A soldagem a arco de tungstênio a gás , também conhecida como soldagem a gás inerte de tungstênio (TIG) , é um processo de soldagem a arco que usa um eletrodo de tungstênio não consumível e um gás inerte para proteção do arco. O GTAW pode ser implementado com ou sem metal de adição. Quando o metal de adição é usado, ele é adicionado à poça de fusão a partir de uma haste ou fio separado. Os gases de proteção típicos usados ​​são argônio, hélio ou uma mistura desses gases. A soldagem TIG é especialmente útil para soldagem de materiais finos, este método é caracterizado por um arco estável e soldas de alta qualidade, mas requer habilidade significativa do operador e só pode ser realizada em velocidades relativamente baixas. Como o processo GTAW é um processo de soldagem muito limpo, ele pode ser usado para soldar metais reativos, como titânio e zircônio, alumínio e magnésio.
 Soldagem de arco submerso
A soldagem por arco submerso (SAW) é um método de soldagem de alta qualidade, que envolve a submersão do arco de soldagem sob um monte de partículas de fluxo granular(consistindo de cal, sílica, óxido de manganês, fluoreto de cálcio) quando o arco é iniciado. Fluxo adicional é continuamente adicionado na frente do eletrodo à medida que o deslocamento da solda progride. O fluxo protege o arco e o metal de solda fundido da atmosfera ambiente, evitando assim a formação de óxidos. O metal de adição é obtido principalmente a partir de um fio de eletrodo que é continuamente alimentado através da manta de fluxo no arco e na poça de fluxo fundido. Isso aumenta a qualidade do arco, pois os contaminantes na atmosfera são bloqueados pelo fluxo. O fluxo derretido torna-se escória, que é um material residual e deve ser removido após a soldagem. Durante o processo de soldagem a arco submerso, nem todo fluxo se transforma em escória. Dependendo do processo de soldagem, 50% a 90% do fluxo pode ser reutilizado.
A soldagem a arco submerso é normalmente operada no modo automático ou mecanizado. A soldagem a arco submerso é ideal para qualquer aplicação que envolva soldas longas e contínuas. A capacidade de soldar facilmente chapas grossas, às vezes com configurações simples de juntas, torna o SAW o método de escolha para soldar componentes de montagens estruturais grandes e espessas. Por exemplo, um vaso de pressão do reator é um vaso cilíndrico com uma cabeça inferior hemisférica e uma cabeça superior flangeada e vedada. A cabeça inferior é soldada ao invólucro cilíndrico, que consiste em vários anéis soldados entre si por soldagem a arco submerso com folga estreita. A soldagem com fenda estreita oferece dois benefícios principais. É uma configuração de junta econômica com menos volume de solda para preencher em comparação com outras configurações de junta e a junta amigável para automação soldada com parâmetros moderados limita os defeitos de solda e fornece uma solda de alta qualidade.
 
Soldagem por Resistência
A soldagem por resistência (ERW) é um processo de soldagem que envolve a geração de calor a partir do fluxo de corrente elétrica através das peças que estão sendo unidas. Pequenas poças de metal fundido são formadas na área de solda à medida que uma alta corrente (1000–100.000 A) passa pelo metal. A soldagem por resistência elétrica é amplamente utilizada, por exemplo, na fabricação de tubos de aço e na montagem de carrocerias para automóveis. A indústria de fabricação de veículos, entre outras, emprega os processos de resistência extensivamente em aplicações em que o projeto do produto especifica espessuras de medida que são lapidadas. Sistemas totalmente automáticos e robóticos são usados ​​para muitas dessas aplicações.
Os processos de soldagem por resistência comumente implementada são:
· Soldagem por pontos de resistência (RSW),
· Soldagem por costura de resistência (RSEW),
· Soldagem por projeção por resistência (RPW)
· Soldagem por resistência.
As principais variáveis ​​de processo associadas a esses processos de soldagem por resistência são a corrente de soldagem, o tempo de soldagem, a força ou pressão do eletrodo, o material do eletrodo e a configuração da ponta. A soldagem por resistência (RW) foi inventada em 1886 pelo professor Elihu Thomson, e é um dos processos de soldagem por fusão mais simples e comum.
Soldagem por Ponto de Resistência - RSW
Soldagem por pontos de resistência, ou soldagem a ponto é um processo de soldagem usado para unir duas ou mais folhas de metal sobrepostas, pinos, projeções ou outras superfícies bem ajustadas em um ou mais pontos. Neste método a junta é produzida pelo calor gerado devido à resistência das peças ao fluxo de corrente e aplicação de pressão. A solda é limitada aos pontos em peças de trabalho sobrepostas e, portanto, não é contínua. Os eletrodos de cobre pontiagudos conduzem a corrente de soldagem ao ponto de trabalho e também servem para aplicar pressão para formar a junta forte. Essas superfícies de contato são aquecidas por um pulso curto de baixa tensão e alta amperagem para formar uma pepita fundida de metal de solda. Pequenas poças de metal fundido são formadas na área de solda à medida que uma alta corrente (1000–100.000 A) passa pelo metal. Quando o fluxo de corrente é interrompido, a pressão do eletrodo é mantida enquanto o metal de solda esfria rapidamente e solidifica. Os eletrodos são feitos de liga de cobre-cromo e/ou zircônio reforçado por precipitação e devem ser trocados após certa quantidade de soldas.
As vantagens do método incluem o uso eficiente de energia, deformação limitada da peça, altas taxas de produção, fácil automação e sem materiais de enchimento necessários. A principal desvantagem é a necessidade de ter acessibilidade a ambos os lados da peça de trabalho ao invés de poder fazer soldas de apenas um lado. Os métodos de soldagem mais usados ​​para aplicações automotivas incluem soldagem por resistência a ponto (RSW). A indústria de fabricação de veículos, entre outras, emprega os processos de resistência extensivamente em aplicações em que o projeto do produto especifica espessuras de medida que são lapidadas. Sistemas totalmente automáticos e robóticos são usados ​​para muitas dessas aplicações. A carroceria de aço convencional de um carro, em média, contém 4.500 juntas de solda por pontos.
Soldagem por Resistência - RSEW
A soldagem por costura de resistência é um processo semelhante ao processo de soldagem por pontos,mas em vez de eletrodos pontiagudos, eletrodos em forma de roda rolam e geralmente alimentam a peça de trabalho, tornando possível fazer longas soldas contínuas. Isso produz uma solda nas superfícies de contato de dois metais semelhantes. Os eletrodos geralmente são em forma de disco e giram à medida que o material passa entre eles. A costura pode ser uma junta de topo ou uma junta de sobreposição e geralmente é um processo automatizado. A junta é normalmente estanque aos gases ou aos líquidos. Uma série de soldas é feita sem retrair as rodas do eletrodo ou liberar a força do eletrodo entre os pontos, mas as rodas podem avançar de forma intermitente ou contínua.
Como a soldagem por pontos, a soldagem por costura depende de dois eletrodos, geralmente feitos de cobre, para aplicar pressão e corrente. A soldagem de costura produz uma solda extremamente durável porque a junta é forjada devido ao calor e à pressão aplicados. Um uso comum de soldagem por costura é durante a fabricação de tubos de aço redondos ou retangulares.
Soldagem a Laser
A soldagem por feixe de laser é um dos processos de soldagem de alta densidade de potência (da ordem de 1 MW/cm 2), que utilizam uma taxa muito alta de entrada de calor. Esses processos geralmente requerem automação e possuem excelente potencial para produção em alta velocidade. A soldagem por feixe de laser utiliza os efeitos da soldagem por fusão de materiais com o calor fornecido por um feixe de laser que incide sobre a junta. Um laser é um dispositivo que emite luz através de um processo de amplificação óptica baseado na emissão estimulada de radiação eletromagnética. Para fins de soldagem, o feixe de laser é uma luz monocromática coerente na porção de frequência infravermelha ou ultravioleta do espectro de radiação eletromagnética. Portanto, o feixe é invisível. Os lasers comerciais de dióxido de carbono (CO2) podem emitir muitas centenas de watts em um único modo espacial que pode ser concentrado em um ponto minúsculo. Esta emissão está no infravermelho térmico a 10,6 µm; tais lasers são usados ​​regularmente na indústria para corte e soldagem. O feixe bruto minimamente divergente é focado em um pequeno ponto para obter a maior densidade de potência.
Soldagem a Laser – Vantagens e Desvantagens
Os principais benefícios incluem boa flexibilidade, produtividade aprimorada com economia substancial em manutenção e custo de energia ao produzir uma solda forte. Folhas de metal com espessura na faixa de 0,2 a 6 mm podem ser facilmente soldadas a laser. A maioria das indústrias automotivas emprega sistema de laser CO2 de fluxo cruzado na faixa de potência de 3 a 5 kW. Um cuidado especial deve ser tomado para a segurança pessoal. Um invólucro de segurança é obrigatório para proteção contra radiação espalhada. Devem ser usados ​​óculos e roupas de proteção apropriados para o tipo de laser em questão. O equipamento a laser é altamente sofisticado e caro, exigindo pessoal experiente para instalá-lo e definir os parâmetros. Portanto, este processo requer automação e tem excelente potencial para produção de alta velocidade.
Soldagem a Gás Oxicorte
A soldagem a gás utiliza o calor produzido por uma chama de gás para derreter o metal de adição, se usado, e o metal base, criando assim uma solda. A soldagem a gás é um dos processos de soldagem mais antigos e versáteis, mas nos últimos anos tornou-se menos popular em aplicações industriais. Ainda é amplamente utilizado para soldagem de canos e tubos, bem como trabalhos de reparo. Um processo semelhante, geralmente chamado de corte oxicorte, é usado para cortar metais.
O processo de soldagem a gás mais comum é a soldagem oxiacetileno . O equipamento é relativamente barato e simples, geralmente empregando a combustão de acetileno em oxigênio para produzir uma temperatura de chama de soldagem de cerca de 3100°C. O oxigênio puro, em vez de ar, é usado para aumentar a temperatura da chama para permitir a fusão localizada do material da peça. A temperatura na qual ele queima é uma função da quantidade de oxigênio presente na mistura gasosa.
Gases para soldagem a oxicorte
Os gases comuns são:
· Acetileno – Oxigênio. Comparado com outros gases combustíveis, o oxiacetileno pode produzir a chama mais quente e mais concentrada. A chama de oxiacetileno também produz dióxido de carbono, que serve como gás de proteção. A chama de oxiacetileno queima a cerca de 3 K (3.500 ° C; 6.332 ° F). Como principal desvantagem do combustível acetileno, em comparação com outros combustíveis, é o alto custo.
· O metilacetileno-propadieno estabilizado (MPS) tem as características de armazenamento e transporte do GLP e possui um poder calorífico um pouco inferior ao do acetileno. O MPS é recomendado para aplicações de corte em particular, em vez de aplicações de soldagem.
· Hidrogênio – Oxigênio. O hidrogênio tem uma chama limpa e é bom para uso em alumínio. Pode ser usado a uma pressão mais alta que o acetileno e, portanto, é útil para soldagem e corte subaquáticos. É um bom tipo de chama para usar ao aquecer grandes quantidades de material. O hidrogênio não é usado para soldagem de aços e outros materiais ferrosos, pois causa fragilização por hidrogênio. A chama de oxi-hidrogênio queima a 3.073 K (2.800 °C; 5.072 °F).
Oxidante – Neutro – Redução de chamas
A temperatura na qual ele queima é uma função da quantidade de oxigênio presente na mistura gasosa. A figura demonstra três tipos de chamas que podem ser produzidas com misturas de oxiacetileno. A soldagem geralmente é realizada usando a configuração de chama neutra que possui quantidades iguais de oxigênio e acetileno.
· Redução da chama. A chama redutora é a chama com baixo oxigênio e excesso de acetileno. A chama tem uma pena secundária que se estende do cone interno. Essa pena secundária é causada pelo excesso de acetileno na mistura da chama, que altera a composição química da poça de fusão pela redução do óxido de ferro (efeito redutor) e adição de carbono (efeito cementante). Tem uma cor amarela ou amarelada devido ao carbono ou hidrocarbonetos.
· Chama neutra. A chama neutra é a chama na qual a quantidade de oxigênio é precisamente suficiente para queimar, não ocorrendo oxidação nem redução. A chama é considerada neutra porque não adiciona nem subtrai significativamente nenhum elemento da poça de fusão. Uma chama com um bom equilíbrio de oxigênio é azul claro.
· Chama oxidante. A chama oxidante é a chama produzida com uma quantidade excessiva de oxigênio. Quando a quantidade de oxigênio aumenta, a chama se encurta, sua cor escurece e assobia e ruge. Como, como o próprio nome sugere, oxida a superfície do metal, essa chama tem um efeito nocivo nas propriedades das ligas ferrosas. Com algumas exceções (por exemplo, solda de platina em joias), a chama oxidante geralmente é indesejável para soldagem e soldagem.
Soldagem por Fricção
fricção é uma forma de soldagem em estado sólido onde o calor é obtido a partir do movimento de deslizamento mecanicamente induzido entre as peças a serem soldadas. Na soldagem em estado sólido, a junta é produzida pela aplicação de pressão sem derretimento significativo de nenhuma das peças de trabalho. Como não ocorre fusão, a soldagem por fricção não é um processo de soldagem por fusão no sentido tradicional. As peças de solda são mantidas juntas sob pressão. Geralmente, o calor de atrito é gerado pela rotação de uma parte contra a outra. Quando determinada temperatura é atingida, o movimento de rotação é apreendido e a pressão aplicada solda as peças juntas. O processo de ligação é baseado na deformação ou na difusão e deformação limitada, de modo que o movimento atômico (difusão) cria novas ligações entre os átomos de duas superfícies.
Soldagem por Fricção – Vantagens e Desvantagens
A combinação de tempos de união rápidos (da ordem de alguns segundos) e entrada direta de calor na interface de solda produz zonas afetadas pelo calor relativamente pequenas. Se forem instalados dispositivos automáticos de carga e descarga, as máquinas são completamente automáticas.Gás de proteção, fluxo e metal de adição não precisam ser usados. Este processo une com sucesso uma ampla gama de materiais semelhantes, bem como vários metais diferentes, incluindo alumínio e aço. Isso é particularmente útil no setor aeroespacial, onde é usado para unir estoque de alumínio leve a aços de alta resistência.
Por outro lado, a peça de trabalho tem suas limitações dimensionais. FRW é restrito principalmente para barras redondas com seção transversal semelhante, peças de outras formas ainda são possíveis de manejar, mas é muito mais difícil. A soldagem por fricção geralmente utiliza máquina rotativa específica, que necessita de maiores custos de capital.
Soldagem por Explosão
Soldagem por explosão Envolve a união de materiais empurrando-os sob pressão extremamente alta, que é gerada por uma detonação controlada. A energia do impacto plastifica os materiais, formando uma solda, embora apenas uma quantidade limitada de calor seja gerada. Metais de alta ductilidade que têm um arranjo cúbico de átomos de face centrada e não endurecem rapidamente são os mais adequados para o processo. Estes incluem alumínio e cobre, aço inoxidável, ouro, prata e platina. As geometrias típicas produzidas incluem placas, tubos e chapas de tubos. O processo é comumente usado para soldagem de materiais diferentes, incluindo a colagem de alumínio a aço carbono em cascos de navios e aço inoxidável ou titânio a aço carbono em vasos de pressão petroquímicos.
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Pinos
Os pinos são outros tipos de elementos com formato cilíndrico. Eles podem unir duas ou mais peças, fora isso, também conseguem ajustar o alinhamento de furos. 
Você consegue encontrar pinos com ou sem cabeça, fixo com rosca, fixo contra pinos, cônicos e elásticos. 
Os pinos e têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas, permitindo uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais peças, estabelecendo, assim, conexão entre elas pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si
Os pinos são usados em junções resistentes a vibrações. Há vários tipos de pino, segundo sua função. 
Para especificar os pinos deve-se levar em conta seu diâmetro nominal, seu comprimento e função do pino, indicada pela respectiva norma.
 Porcas
As porcas são elementos de fixação que se associam a roscas e parafusos. Seu principal objetivo é travar a rosca do parafuso, evitando o afrouxamento do elemento.
 
Existem diversos tipos de porcas, cada qual com suas especificidades. Algumas são indicadas para aplicações onde há movimentação, trepidação; outras realizam o travamento total da rosca, permanentemente.
 Porca Sextavada
A porca sextavada é utilizada com outros tipos de fixadores, principalmente com parafusos franceses, sextavados e barras roscadas.
Porca Sextavada Flangeada
A Porca Sextavada Flangeada é indicada em montagens que exigem um nível de segurança elevado. [Evitar vibrações e oscilações.]
Porca Borboleta
A Porca Borboleta é indicada para aplicações que não necessitam de grande aperto, já que este é feito manualmente. Ótima para sistemas de regulagens, onde há montagem e desmontagem frequente.
 Porcas Quadradas
A Porca Quadrada é utilizada com outros tipos de fixadores, principalmente com parafusos franceses, sextavados e barras roscadas.
 Tabela de Rosca 
A Tabela de Roscas tem a função de auxiliar você a identificar cada rosca e saber como aplicar cada uma.