TEMA 04 SISTEMA DE CONTROLE E MANUTENÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

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AULA 4 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE 
TECNOLOGIAS DE 
INFORMAÇÃO INDUSTRIAL 
Prof.ª Cassiana Fagundes da Silva 
 
 
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Ao longo dos anos, uma empresa do ramo industrial tem investido em 
tecnologias, de modo a auxiliar o processo de manufatura e melhorar a 
produtividade e desempenho das tarefas realizadas. No entanto, somente de uns 
anos para cá é que questões de manutenção corretivas e preventivas começaram 
a compor as atividades de um sistema industrial, visto que inicialmente só se 
pensava em manutenção quando equipamentos deixavam de funcionar. 
Diante desse contexto, esta aula tem como objetivo apresentar os 
seguintes conceitos: 
• Sistemas de controle e manutenção dos processos industriais; 
• Integração de plantas em processos industriais; 
• Arranjo físico por processo e arranjo físico por produto; 
• Arranjo físico por posição fixa ou arranjo físico por layout celular; 
• Arranjo físico misto. 
Levando em consideração a quantidade de falhas existentes em vários 
processos industriais, faz-se necessário não apenas entender as causas e 
consequências da aplicação da manutenção nos processos de trabalho, mas 
também entender a disposição como determinadas linhas de produção de 
manufatura podem influenciar a produtividade dos operários. Assim, cientistas 
desenvolveram várias formas de se pensar em plantas indústrias, com o intuito de 
facilitar a ordem em que as atividades são realizadas. 
TEMA 1 – SISTEMA DE CONTROLE E MANUTENÇÃO DE PROCESSOS 
INDUSTRIAIS 
 Com o surgimento da Revolução Industrial, as máquinas e os 
equipamentos têm evoluído rapidamente e, cada vez mais, as indústrias e fábricas 
dependem deles para melhor operar e automatizar seus processos de trabalho. 
 Inicialmente, os sistemas de controle e manutenção dos processos eram 
realizados quando as máquinas e/ou equipamentos deixavam de funcionar, ou 
seja, existia somente um processo de correção, porém, com a evolução 
tecnológica e com o surgimento dos computadores, as máquinas e equipamentos 
industriais tornaram-se mais complexos, e os operários totalmente dependentes 
destes em determinadas operações e atividades. 
 Nesse sentido, nota-se que o processo do maquinário que antes era 
direcionado apenas para a correção se transformou em um processo de 
 
 
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manutenção ou prevenção, que são baseadas na regularidade das especificações 
dos fabricantes e em análises probabilísticas. 
 Essa regularidade na vistoria e análise das máquinas e equipamentos, 
realizada antes de um problema mais grave, foi denominada de manutenção 
preventiva, porém, para algumas indústrias, a manutenção preventiva ainda não 
é o bastante, pois as máquinas necessitam ser ajustadas no tempo da falha, 
reduzindo o custo com paradas no processo de produção e ganhando maior 
desempenho na utilização dos equipamentos. 
 Dessa forma, assim como as máquinas evoluem, os métodos e formas de 
manutenção também são melhorados. Exemplo disso é a manutenção 
automática, que é realizada parcialmente por dispositivos eletrônicos pré-
programados para esse fim. 
 Manutenção é uma forma de indicar como as organizações podem tentar 
controlar e evitar as falhas decorrentes das operações produtivas e instalações. 
Em algumas organizações ou indústrias, a manutenção é fundamental para que 
os processos de desenvolvimento de produto em grande escala possam ser 
realizados adequadamente. 
 A vantagem da manutenção de máquinas e equipamentos industriais, 
assim como em instalações, se justifica por gerar uma melhoria na confiabilidade, 
ou seja, as operações são reduzidas a um menor tempo perdido na execução das 
atividades. Outra vantagem está relacionada à segurança, pois toda e qualquer 
instalação com maquinários bem preservados tende a fazer com que estes se 
comportem de modo previsível e padronizado, diminuindo os riscos de falhas e 
acidentes de trabalho. O aumento da qualidade é inerente à forma como os 
equipamentos são mantidos, isto é, quanto melhor a manutenção desses 
equipamentos, maior é a probabilidade de tempo de vida deles. 
 Outro fator importante relacionado à manutenção durante os processos 
industriais (e uma de suas vantagens) é a redução dos custos de operação, pois 
os elementos de tecnologia desses processos são mais eficientes quando 
recebem regularmente manutenções, ocorrendo uma maior valorização quando 
ocorre a venda de modo remanufaturado. 
 Cabe ressaltar que a manutenção de processos industriais envolve a 
prevenção e a recuperação de falhas que podem ser ocasionados durante o 
processo de produção de um produto ou também no equipamento decorrente de 
seu uso. 
 
 
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 Normalmente as falhas são definidas por etapas como falhas de partidas, 
falhas aleatórias e falhas por desgaste. Conforme Figura 1, as falhas por partida 
ocorrem ao ligar um determinado equipamento ou quando iniciamos o produto 
pela primeira vez. Já as falhas aleatórias indicam que o produto ou equipamento 
apresentam um desempenho normal. Por fim, as falhas por desgastes informam 
que o equipamento ou o produto encontram-se no tempo de vida útil finalizado. 
Figura 1 – Comportamento de falhas durante o ciclo de vida 
 
Fonte: Seleme, 2008, p. 190. 
Segundo Seleme (2008), várias são as responsabilidades que precisam ser 
cumpridas pelos setores para a manutenção dos processos industriais em relação 
à manutenção do sistema produtivo: 
• Planejamento com a produção para controle, manutenção e reparos; 
• Conservação das instalações para minimização de custos; 
• Emergenciais correções dentro dos prazos estabelecidos; 
• Execução de treinamentos, quando necessários, para o grupo de 
funcionários da produção para informá-los de quais procedimentos 
emergenciais podem ser utilizados. 
 Além disso, a manutenção pode ser realizada de modo centralizada e 
descentralizada, porém esse grau de centralização ou descentralização está 
diretamente relacionado ao modelo de organização em que os produtos são 
desenvolvidos, assim como seu porte. Normalmente em indústrias grandes e com 
vários locais de trabalho o conceito de manutenção deve ser descentralizado, ao 
passo que em fábricas ou organizações de pequeno e médio porte a manutenção 
exigida é a centralizada. 
 
 
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 Assim, tratando-se de manutenção, esta pode ser realizada de forma 
preventiva, preditiva e produtiva total. A manutenção preventiva tem por objetivo 
diminuir as falhas existentes por manutenção, tendo como primeira solução 
atividades de limpeza para, posteriormente, substituição e verificação de 
equipamentos em períodos predeterminados e em conformidade com as 
instruções dos fabricantes. Como vantagens do uso da manutenção preventiva é 
possível enumerar: aumento da vida útil dos equipamentos; redução dos custos a 
curto prazo; minimização das paradas do fluxo da produção; criação de uma 
cultura organizacional preventiva, entre outras. 
 A manutenção preventiva é a mais utilizada não apenas nos processos 
industriais mas também no dia a dia, por exemplo, ao se realizar a manutenção 
ou revisão de um carro, está se fazendo a manutenção preventiva, assim como 
quando se troca o óleo do carro, entre outros. A Figura 2 ilustra o gráfico do 
modelo de custos da manutenção preventiva. 
Figura 2 – Custos associados à manutenção preventiva 
 
Fonte: Seleme, 2008, p. 200. 
 A manutenção preditiva, por sua vez, ocorre somente quando as 
manutenções são necessárias. Dessa forma, ela consiste em monitorar 
determinados parâmetros de equipamentos por meio de dispositivos que 
permitam estabelecer o momento certo para a realização da manutenção. 
 A manutenção produtiva total é uma forma gerencial de se fazer 
manutenção, ou seja, todos os operários e organização estão envolvidos no trato 
dos problemas e no processo produtivo. Para isso, equipamentos com maior 
 
 
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rendimento global são desenvolvidos, levando-se em consideração todo o tempo 
de vida que eles têm e promovendoa motivação por meio de pequenos grupos 
independentes de cuidado com esses equipamentos. 
 Como esta manutenção é designada como produtiva e total, é necessário 
que metas sejam realizadas para que de fato essa manutenção ocorra. Dentre as 
metas, podemos citar: melhorar a eficácia dos equipamentos; examinar e 
melhorar o desempenho dos equipamentos, controlando perdas por tempo parado 
ou por velocidades inferiores às possíveis; realizar manutenção autônoma; atribuir 
ao pessoal da operação a realização de algumas tarefas de manutenção, 
pequenas tarefas necessárias que podem ser bem gerenciadas por eles; planejar 
a manutenção; elaborar planos detalhados relativos ao equipamentos ou ao 
sistema nos quais constem as responsabilidade e operações, realizadas pelos 
elementos da operação e do pessoal da manutenção; treinar todo o pessoal em 
habilidade de manutenção; conseguir gerir os equipamentos logo no início; 
estabelecer e compreender já no projeto possíveis causas de falhas e 
considerações sobre a manutenibilidade dos equipamentos na tentativa de 
eliminá-los. 
TEMA 2 – INTEGRAÇÃO DE PLANTAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS 
 As indústrias, normalmente, em função de suas características de 
produção, necessitam modificar o funcionamento de suas produções, uma vez 
que, para aperfeiçoar os recursos de produção e, principalmente, aumentar a 
produtividade, faz-se necessário potencializar e organizar os equipamentos e 
processos de maneira mais eficaz. 
 No entanto, em sistemas industriais aperfeiçoar esses procedimentos não 
é uma tarefa trivial, pois pequenos erros podem ocasionar problemas de utilização 
e aproveitamento nas estruturas, paredes, entre outros, podendo ocasionar altos 
custos de reorganização de arranjos. 
Assim, uma das formas de potencializar e organizar os layouts das 
indústrias é realizado por meio dos arranjos físicos ou layouts. 
Para Slack, Chambers, Johnston (2009), arranjo físico de uma empresa ou 
unidade produtiva diz respeito ao posicionamento de todos os equipamentos, 
máquinas, instalações, setores e departamentos, para que estejam bem 
relacionados uns aos outros, uma vez que as tarefas das operações serão 
alocadas a esses recursos transformadores. 
 
 
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O arranjo físico tem como objetivo a produtividade, a economia de espaço, 
a redução dos custos e a segurança dos operários. Segundo Lira, Gomes e Porto 
(2017, p. 212) “estes são compostos por princípios básicos como segurança, 
economia de movimentos, flexibilidade de longo prazo, princípio da 
progressividade e uso de espaço”. 
Para o princípio da segurança, entende-se que todos os processos que 
podem representar perigo aos funcionários ou clientes não devem ser acessíveis 
a pessoas não autorizadas. 
Em relação à economia de espaço, os princípios abordam diminuir 
distâncias percorridas por todos os recursos utilizados durante o fluxo de 
produção. Assim, entende-se que, com a flexibilidade, torna-se possível modificar 
um arranjo à medida que novas demandas operacionais sejam modificadas. 
Já em relação à questão da progressividade, esse arranjo deve apresentar 
um sentido a ser percorrido, evitando retornos ou qualquer tipo de caminho 
aleatório. 
Os espaços em sua utilização precisam ser adequados e disponíveis para 
a operação, sempre pensando na possibilidade de ocupação vertical de qualquer 
tipo de produção. 
Nenhum tipo de arranjo físico deve desconhecer as formas de satisfação 
do homem, isto é, trabalhador satisfeito gera menos acidentes, mais 
produtividade, entre outros. Por fim, a flexibilidade é abordada pela forma como 
as manutenções e modificações possam ser executadas em virtude das variações 
dos processos de produção e demanda. 
Dentre os aspectos básicos de um projeto de arranjo físico, encontram-se 
dois elementos: o produto, conhecido como material ou serviço e a quantidade, 
denominada por volume. 
Como produto, entende-se tudo o que é produzido pela indústria ou fábrica 
e precisa ser expressos em itens, variedades, modelos, estilos, entre outros. Já o 
volume está relacionado a quanto cada item deve ser produzido, isto é, entende-
se como sendo o montante do produto produzido, e as quantidades são expressas 
por número de peças, peso, volume ou valor do montante produzido ou vendido. 
TEMA 3 – ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO E ARRANJO FÍSICO EM LINHA 
O arranjo físico ou por layout funcional é caracterizado quando todos os 
processos se encontram na mesma área de desenvolvimento e principalmente 
 
 
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com a realização de montagens de produção semelhantes. Dessa forma, todas 
as máquinas podem ser agrupadas de acordo com suas semelhanças de centros 
de produção de produtos. 
Observa-se, com o agrupamento dos equipamentos nesse tipo de arranjo, 
que sua principal característica é a flexibilidade, pois com esses agrupados, o 
material se movimenta pelas áreas onde as máquinas foram alocadas. Por meio 
do arranjo flexível, é possível atender às mudanças de mercado, assim como do 
espaço físico, atendendo a uma variedade de produtos ao longo dos anos. A 
Figura 3 apresenta o arranjo físico por processo de uma biblioteca, em que as 
linhas demonstram o caminho realizado de apenas um cliente. 
Figura 3 – Arranjo físico por processo 
 
Fonte: Slack; Chambers; Johnston, 2009. 
Em outras palavras, diz-se que um arranjo físico por processo pode ser 
representado pela forma em que os equipamentos e demais recursos encontram-
se dispostos em uma determinada instalação ou operação. Como recurso, 
entende-se pessoas, mesas de trabalho, máquinas, entre outros. 
Para Seleme (2008), algumas das características desse tipo de arranjo são: 
flexibilidade para atender às mudanças no mercado, atender a vários produtos em 
 
 
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quantidades variáveis ao longo do tempo, apresentar grandes distâncias de fluxo 
dentro da indústria, servir para produções diversificadas em pequenas e médias 
quantidades e executar operações com satisfação no trabalho 
Como exemplo de arranjo físico por processo, é possível citar uma 
biblioteca, onde normalmente os livros são dispostos por área de conhecimento. 
Outro exemplo poderia ser um hospital, em que o layout é disposto por meio de 
alas e salas e cada uma representa certa atividade a ser desenvolvida. Outros 
exemplos que podemos citar são as fábricas de sapatos ou fábricas de móveis, 
em que se observa que o produto é movimentado por suas respectivas seções. 
Já no arranjo físico em linha ou também conhecido por arranjo por produto, 
as máquinas e equipamentos são dispostos conforme as operações que serão 
realizadas para o desenvolvimento do produto. A primeira linha de produção que 
adotou esse tipo de arranjo foi idealizada por Henry Ford em 1939. 
Nesse tipo de arranjo, as máquinas, os equipamentos ou as estações de 
trabalho são dispostos de acordo com a sequência de montagem, sem qualquer 
caminho alternativo que atrapalhe o fluxo produtivo. Ou seja, o material utiliza um 
caminho determinado dentro do processo. O arranjo em linha é indicado para itens 
produzidos em grande quantidade, porém em uma pequena variação de tipos. Por 
outro lado, o arranjo por produto ou linha de produção ou montagem organiza os 
recursos de acordo com a produção de produto, cliente ou informação. 
O arranjo físico por produto, também denominado linha de produção ou 
linha de montagem, procura definir a sequência em que os recursos produtivos 
devem ser dispostos de modo a processar o produto, cliente ou informação, 
conforme Figura 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Exemplo de um arranjo físico por produto 
 
Fonte: Gorgulho Junior, 2010. 
Sendo assim, nota-se que um exemplo de uso desse tipo de arranjo é o 
que ocorre em fábricas de montagem e, dessa forma, as indústrias 
automobilísticas são referência desse uso. 
Este arranjo não necessita de mão-de-obra altamente qualificada e a 
maioria das tarefas é simples e repetitiva. A movimentaçãode materiais 
é reduzida, o lead time é curto e o inventário é baixo. Entretanto os 
equipamentos requerem alta confiabilidade, pois a falha em uma estação 
pode causar parada de toda a linha. A linha de montagem é o exemplo 
mais típico deste tipo de arranjo físico (Gorgulho Junior, 2010, p. 7). 
Dentre as características desse arranjo estão: pequeno manuseio do 
material e presença de trabalhadores que não precisam de muito conhecimento 
profissional e do processo para operar suas atividades, pois o controle das 
operações é bastante simples. No entanto, algumas desvantagens nesse arranjo 
são evidenciadas, por exemplo, o travamento ou não funcionamento de uma 
determinada máquina impacta toda a linha de montagem. 
A Figura 5 demonstra a sequência de processos na manufatura de papel: 
apesar de diferentes tipos de papéis serem fabricados na operação, todos 
demandam a mesma sequência de processos. 
 
 
Matéria
-prima 
Estações de 
trabalho 
Produto 
acabado 
 
 
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Figura 5 – Arranjo por produto em um processo de manufatura de papel 
 
Fonte: Slack; Chambers; Johnston, 2009. 
Assim como no arranjo fixo que utiliza os diagramas de processos para 
auxiliar a formulação da melhor solução da produção, no arranjo por produto são 
utilizados a carta multicritério. Dentre os exemplos de arranjo físico por produto, 
pode-se citar: um restaurante servido em buffet, uma linha de montagem de um 
automóvel, entre outros. 
TEMA 4 – ARRANJO FÍSICO POR POSIÇÃO FIXA E ARRANJO FÍSICO POR 
LAYOUT CELULAR 
O produto desenvolvido nesse tipo de arranjo permanece fixo em uma 
determinada posição e somente as máquinas e operários é que se movimentam 
para realizarem as operações necessárias (Figura 6). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cozimento Limpeza Refinamento 
Mistura 
Embobinamento Secagem Rolos de 
pressão 
Alinhamento 
 
 
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Figura 6 – Arranjo físico por posição fixa ou posicional 
 
Fonte: Seleme, 2008, p. 29. 
Esses arranjos se caracterizam por resultar um produto único e com 
características únicas, além de desenvolver uma quantidade de produção unitária 
e pequena e, principalmente, por não ser repetitivo. 
Os produtos desenvolvidos nesse tipo de arranjo não apresentam muitos 
itens, devido ao fato de o produto ser sempre algo mais complexo e normalmente 
com grandes dimensões, porém o tamanho do lote para os componentes finais 
pode variar de pequeno a muito grande. Entre as vantagens do arranjo fixo, podem 
ser citadas as seguintes: 
• Melhor planejamento e controle do trabalho, devido a este ser orientado a 
um único objetivo; 
• Maior variedade de tarefas para mão de obra; 
• Enriquecimento de tarefas e trabalho em equipe; 
• Pouca movimentação dos materiais. 
Por outro lado, as desvantagens podem ser assim definidas: programação 
do espaço ou atividade pode ser complexa; maior necessidade de supervisão e 
movimentação dos equipamentos; falta de estruturas de apoio, tais como energia 
e água; baixa utilização de equipamentos, aumentando o custo. 
A produção utiliza o arranjo físico por posição fixa e pode adotar os 
diagramas de processos no auxílio do desenvolvimento de suas tarefas, pois 
estes, após definidos, proporcionam uma melhor junção dos processos tanto na 
formulação dos postos de trabalho quanto ao redor dos produtos. O diagrama de 
 
 
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processos permite que os processos sejam visualizados em sua forma mais 
compacta, melhorando a compreensão do processo como um todo. 
Como exemplos de processos utilizando este layout estão as empresas de 
construção de rodovias, estaleiros, construções residenciais etc. 
O arranjo físico por layout celular apresenta características do arranjo em 
linha, porém com maior flexibilidade na alocação de um só local. Utiliza-se de 
diferentes máquinas em uma sequência determinada para fabricação de um 
produto inteiro ou uma família de produtos (Figura 7). 
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009), nessa forma, os recursos 
transformados são pré-selecionados para serem inseridos em uma operação (ou 
célula), na qual se encontram todos os recursos necessários para o 
processamento. Após passarem por uma célula, os recursos podem prosseguir 
para outra célula. 
Figura 7 – Arranjo físico por layout celular 
 
Fonte: Peinado; Graeml, 2007. 
Para Peinado e Graeml (2007), as vantagens do arranjo físico celular são 
as seguintes: 
 
 
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• Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto: como as 
máquinas são posicionadas em células, o tempo de setup acaba sendo 
reduzido, pois menos tipos de famílias de produtos serão produzidos na 
célula. Com a redução do tempo de setup, é possível diminuir o tamanho 
dos lotes, tornando a produção mais flexível; 
• Diminuição do transporte do material: a proximidade das máquinas e 
equipamentos na célula faz com que as distancias percorridas sejam 
reduzidas; 
• Diminuição dos estoques: a diminuição dos lotes mínimos de fabricação 
reduz o estoque médio do produto fabricado. Há também a redução de 
estoque no processo, devido à redução do tempo de espera dos itens em 
processamento entre as estações de trabalho, quando comparado ao 
arranjo físico por processo; 
• Maior satisfação no trabalho: os funcionários passam a trabalhar o 
processo completo de fabricação do produto, e não mais tarefas 
fracionadas como nos outros tipos de arranjo físico. Isso torna o trabalho 
mais interessante e faz com que os funcionários se sintam mais 
responsáveis pelo processo e valorizados pela empresa. 
Normalmente o arranjo físico por celular apresenta um formato de “U”, 
fornecendo maior fluidez e otimização do fluxo dos produtos e pessoas, e como 
cada célula é um fluxo produtivo completo, cada celular tem produtos ou peças 
com roteiros de fabricação variados, dando maior agilidade, autonomia e 
produtividade ao processo. 
Para esse arranjo, a ferramenta chamada de diagrama de afinidades pode 
ser utilizada para aproximar as estações de trabalho, as quais terão funções ou 
realizarão tarefas parecidas. 
TEMA 5 – ARRANJO FÍSICO MISTO 
Para Heinen (2013), algumas situações requerem a combinação de alguns 
ou então todos os tipos básicos de arranjos físicos, ou usar tipos básicos de 
arranjos físicos em diferentes partes da operação de forma pura. Slack, 
Chambers, Johnston (2009) chamam essa combinação de arranjo físico misto. 
 
 
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Para Peinado e Graeml (2007, p. 228), “o arranjo ‘físico misto é utilizado 
quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de arranjo físico 
conjuntamente”. A Figura 8 ilustra o layout de um arranjo físico misto. 
Figura 8 – Arranjo físico misto 
 
Fonte: Peinado; Graeml, 2007. 
Na Figura 8, é possível observar um restaurante que apresenta tipos 
diferentes de arranjos físicos. A cozinha usa o arranjo por processo na preparação 
dos alimentos. 
5.1 Etapas para o planejamento de um arranjo físico 
Independentemente do tipo de arranjo físico a ser adotado, é necessário 
que uma sequência de fases seja cumprida durante o planejamento de um arranjo 
físico qualquer. Entre as etapas deste planejamento, tem-se: a localização do 
arranjo físico, o arranjo físico geral, o arranjo físico detalhado e a implantação e 
monitoração. 
A primeira etapa realiza a identificação da área onde se encontra o arranjo 
físico, de modo que um planejamento seja elaborado e pensando sobre as 
instalações. 
 
 
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Já na fase seguinte, as posições de todas as áreas são identificadas e 
então se trabalha a integração entre os modelos e fluxos integrados. 
A terceira fase é composta pela localização detalhada de todos os 
equipamentos existentes nesse arranjo, bem como as características específicas 
de cada serviço. 
Por fim, é realizado o monitoramento planejado para que se possa seguir o 
cronograma de implantação passo a passo. 
Após essa implantação, o arranjo passa para a etapa de monitoração a fim 
de verificar a sua funcionalidade e suasrespectivas melhorias e ajustes. 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
GORGULHO JUNIOR J. H.C. Automação da manufatura: notas sobre arranjos 
físicos. Universidade Federal de Itajubá – UNIFEI. Instituto de Engenharia de 
Produção e Gestão – IEPG, mar. 2010. Disponível em: 
<https://docplayer.com.br/2041082-Eme006-automacao-da-manufatura-notas-
sobre-arranjos-fisicos.html>. Acesso em: 11 ago. 2019. 
HEINEN, M. H. Proposta de arranjo físico baseado nos conceitos da 
produção enxuta para uma fábrica de estruturas metálicas. Monografia (Curso 
de Engenharia de Produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná. 
Medianeira/PR, 2013. 
LIRA, M. N. G.; GOMES, M. L. B.; PORTO, E. S. Proposta de layout racionalizado 
objetivando maior eficiência produtiva e segurança contra incêndios: um estudo de 
caso em uma empresa de calçados. In: BRITO, C. R.; CIAMPI, M. M. (Org.). 
Education and social stability: a key to environmental preservation worlwide. Braga 
Portugal: COPEC, 2017, p. 212-217. 
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e 
de serviços. Curitiba: Unicenp, 2007. 
PESSÔA, M; SPINOLA, M. Introdução à automação para cursos de 
engenharia e gestão. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014. 
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Técnico Industrial da Universidade de Santa Maria; Rede e-Tec Brasil, 2016. 
ROSÁRIO, J. M. Automação industrial. São Paulo: Baraúna, 2009. 
SELEME, R. Automação da produção: uma abordagem gerencial. Curitiba: 
InterSaberes, 2008. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3. 
ed. São Paulo: Atlas, 2009. 
 
	TEMA 2 – INTEGRAÇÃO DE PLANTAS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS
	TEMA 3 – ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO E ARRANJO FÍSICO EM LINHA
	TEMA 5 – ARRANJO FÍSICO MISTO
	5.1 Etapas para o planejamento de um arranjo físico