livro DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

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2019
1a Edição
Desenho Técnico 
Mecânico
Prof. Charles Zanini Miranda
Copyright © UNIASSELVI 2019
Elaboração:
Prof. Charles Zanini Miranda
Revisão, Diagramação e Produção:
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri 
UNIASSELVI – Indaial.
Impresso por:
M672d
 Miranda, Charles Zanini
 Desenho técnico mecânico. / Charles Zanini Miranda. – Indaial:
UNIASSELVI, 2019.
 154 p.; il.
 ISBN 978-85-515-0302-7
 1. Desenho técnico mecânico. - Brasil. II. Centro Universitário Leonardo 
Da Vinci.
CDD 620
III
ApresenTAção
Uma das principais atribuições de um engenheiro mecânico é a sua 
capacidade e habilidade de desenhar e projetar equipamentos. Em todos 
os campos de atuação este profissional necessitará utilizar ferramentas de 
desenhos e projetos para o desenvolvimento de novos produtos ou serviços, 
e é através do estudo do desenho técnico que o engenheiro desenvolve esta 
capacidade de transmitir, em um formato padronizado, sua ideia de produto.
O desenho técnico é a forma mais clara e precisa de transmitir informações 
técnicas, pois ao se utilizar de uma linguagem padronizada, é garantido que suas 
informações serão utilizadas de maneira correta quando for executado o serviço 
ou fabricado determinado produto. Também é através desta padronização 
que todas as informações técnicas elaboradas no projeto são compartilhadas 
nos mais diversos setores da empresa e inclusive para outras empresas. É uma 
linguagem universal que também permite a troca de informações com países de 
outro idioma, sempre preservando a fundamentação técnica.
Para que possamos elaborar os desenhos técnicos de uma forma 
correta, é necessário o conhecimento de algumas normas. Nas unidades 
deste livro didático, você encontrará ferramentas que irão lhe auxiliar na 
elaboração dos desenhos técnicos. Bom estudo!
Prof. Charles Zanini Miranda
IV
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto 
para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há 
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é 
o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um 
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura. 
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova 
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também 
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente, 
apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade 
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador. 
 
Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para 
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o 
assunto em questão. 
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas 
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa 
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de 
Desempenho de Estudantes – ENADE. 
 
Bons estudos!
NOTA
V
VI
VII
UNIDADE 1 – PROJETOS MECÂNICOS ............................................................................................1
TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA ......................................................................................3
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................3
2 UTILIZAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO ................................................................4
3 FASES DE UM PROJETO MECÂNICO .............................................................................................6
4 NORMAS E ÉTICA NO PROJETO DE ENGENHARIA ............................................................... 10
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 12
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 13
TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR ....................................................... 15
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 15
2 TIPOS DE SISTEMAS CAD ............................................................................................................... 16
3 CAD BIDIMENSIONAL (2D) ............................................................................................................ 16
4 CAD TRIDIMENSIONAL (3D) ......................................................................................................... 19
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 22
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 23
TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES .......................................................................................... 25
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 25
2 DEFINIÇÕES DE DIMENSIONAMENTO ..................................................................................... 25
3 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS ................................................................................................... 28
3.1 CLASSES DE QUALIDADE IT ...................................................................................................... 29
3.2 AJUSTES ............................................................................................................................................ 31
3.3 TOLERÂNCIAS ANGULARES ..................................................................................................... 39
3.4 TOLERÂNCIA DIMENSIONAL GERAL .................................................................................... 39
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS .................................................................................................... 41
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 46
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 49
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 50
UNIDADE 2 – DESENHO DE COMPONENTES MECÂNICOS DE UNIÃO E 
 TRANSMISSÃO ........................................................................................................... 53
TÓPICO 1 – ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO .......................................... 55
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 55
2 TIPOS DE PARAFUSOS E PORCAS DE FIXAÇÃO ..................................................................... 56
3 DEFINIÇÕES DE SIMBOLOGIA DE ROSCA .............................................................................. 60
4 REPRESENTAÇÃO DE ROSCA EM DESENHO TÉCNICO ...................................................... 65
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................67
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 68
suMário
VIII
TÓPICO 2 – ENGRENAGENS ............................................................................................................. 71
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 71
2 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS (ECDR) ............................................... 73
3 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES HELICOIDAIS ................................................ 77
4 ENGRENAGENS CÔNICAS .............................................................................................................. 80
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 82
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 83
TÓPICO 3 – ELEMENTOS SOLDADOS ............................................................................................ 87
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 87
2 PROCESSOS DE SOLDAGEM .......................................................................................................... 89
2.1 SOLDAGEM A ELETRODO REVESTIDO ................................................................................... 90
2.2 SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW)................................................................................................ 90
2.3 SOLDAGEM TIG (GTAW) .............................................................................................................. 92
3 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ....................................................................................................... 93
LEITURA COMPLEMENTAR .............................................................................................................100
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................102
AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................103
UNIDADE 3 – DESENHO DE CONJUNTOS MECÂNICOS .......................................................105
TÓPICO 1 – DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS ............................................107
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................107
2 PROCESSO DE USINAGEM ...........................................................................................................109
3 PROCESSO DE FUNDIÇÃO ............................................................................................................109
4 DESENHO DE CONJUNTOS ..........................................................................................................111
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................116
AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................117
TÓPICO 2 – PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS ...................................................119
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................119
2 APLICAÇÃO DAS CORREIAS .......................................................................................................119
3 PROJETO DE APLICAÇÃO .............................................................................................................123
4 ROLAMENTOS ...................................................................................................................................126
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................130
AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................131
TÓPICO 3 – ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE .................................................133
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................133
2 RUGOSIDADE ....................................................................................................................................134
3 COTAGEM DA RUGOSIDADE ......................................................................................................140
LEITURA COMPLEMENTAR .............................................................................................................145
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................149
AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................150
REFERÊNCIAS .......................................................................................................................................153
1
UNIDADE 1
PROJETOS MECÂNICOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
PLANO DE ESTUDOS
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• entender a importância do estudo do desenho técnico mecânico;
• conhecer as várias etapas de um projeto mecânico;
• desenvolver as habilidades para elaboração de um desenho técnico;
• utilizar corretamente as classes de tolerâncias e ajustes nos desenhos 
técnicos.
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade você 
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA
TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES
2
3
TÓPICO 1
UNIDADE 1
O ENGENHEIRO PROJETISTA
1 INTRODUÇÃO
O desenho técnico é forma de expressão gráfica utilizada por engenheiros 
e técnicos, é a forma encontrada para demonstrar de uma maneira clara e objetiva 
a exposição de suas ideias e projetos. Esta forma de expressão ganhou força 
e uma necessidade de normalizar os desenhos a partir da industrialização da 
economia, neste período surge a necessidade de transcrevermos de uma maneira 
técnica para que todos pudessem compreender os nossos projetos. A partir desta 
necessidade o desenho técnico começa a ser padronizado, tornando possível que 
em qualquer lugar os engenheiros, técnicos, arquitetos pudessem fazer sua leitura 
e interpretação correta de uma necessidade de produto. 
Uma das funções profissionais mais importantes dos engenheiros 
mecânicos é o projeto mecânico, ou seja, criar equipamentos ou 
aprimorar equipamentos existentes na tentativa de tornar disponível 
o “melhor” projeto ou o projeto “ótimo”, consistente com as restrições 
de tempo, dinheiro e segurança, determinadas pela aplicação e pelo 
mercado (COLLINS, 2012, p. 1).
Desta forma podemos afirmar que o desenho técnico mecânico é tradução 
de todo conhecimento de cálculo de engenharia para um formato gráfico. O 
engenheiro, neste momento, após fazer todo o estudo de engenharia para um 
novo produto, transcreve toda estas definições e conteúdos estudados para um 
formato gráfico, que é padronizado, fazendo com que qualquer outro técnico seja 
capaz de analisar e produzir aquele produto.
FIGURA 1 – O DESENHO TÉCNICO MECÂNICO
FONTE: <http://www.vepada.com/design-and-development-consultants.html>.
Acesso em: 25 out. 2018.
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
4
2 UTILIZAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO
O desenho técnico mecânico é peça chave no desenvolvimento de um 
projeto mecânico,conhecer todas as ferramentas e fazer a correta especificação do 
desenho é essencial. Ao desenvolver um novo produto, o objetivo do projetista é 
encontrar soluções para atender a uma nova demanda técnica, e ele somente irá 
obter sucesso se utilizar corretamente a especificação técnica desejada. De acordo 
com Leake (2013, p. 3), “a criação de um produto começa com a necessidade de um 
cliente e termina com um produto acabado que atende a essa necessidade [...]”.
Um projeto mecânico não se restringe somente a criar um novo produto, pode 
ser também utilizado para fazer projetos mecânicos de manutenção. Por exemplo, ao 
ter uma peça danificada em uma determinada máquina, o engenheiro faz um novo 
projeto para reposição desta peça, aplicando também o desenho técnico mecânico. 
FIGURA 2 – PROJETO DE CONJUNTO MECÂNICO
FONTE: <http://fluxoconsultoria.poli.ufrj.br/wp-content/uploads/2016/10/
detalhamento-de-projeto1.jpg>. Acesso em: 20 out. 2018.
Outra utilização do desenho técnico mecânico é na criação de layout de 
projetos de infraestrutura, por exemplo, se você necessita fazer o projeto de 
um novo sistema de rede de óleo para a sua empresa. Neste caso utilizamos o 
desenho técnico mecânico para desenvolver o projeto, colocamos no desenho 
todos os equipamentos necessários, os lugares corretos de cada equipamento e o 
dimensionamento da tubulação. O desenho técnico irá garantir que, na instalação 
final, todo o equipamento funcionará dentro dos parâmetros especificados.
TÓPICO 1 | O ENGENHEIRO PROJETISTA
5
FIGURA 3 – PROJETO DE REDE DE DISTRIBUIÇÃO DE ÓLEO INDUSTRIAL
FONTE: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABpKwAB/introducao-ao-desenho-
tecnico-parte-1>. Acesso em: 27 dez. 2015.
SOP = separador de óleo primário
SOS = separador de óleo secundário
SL
 - 
30
°C
- 1
6°
C
Válvula reguladora
de pressão
Separador
de líquido
Bomba
de
amônia
Coletor
linha de
liquido
Reservatório
de NH3
Tanque
Flash
Coletor
de sucção
Filtro
sucção
Resf. óleo
Válvula
solenóide
Válvula
retenção
Compressor
ECO
1 2 3 4
ECO ECO ECO
SOP SOS
Cond.
evap.
Nos processos de fabricação também são utilizados os desenhos técnicos, 
pois é através deles que o operador da máquina tem a certeza de que irá produzir 
determinada peça com a qualidade e dentro dos padrões estabelecidos. Pois no 
desenho determinamos as características técnicas do produto, como: material a 
ser utilizado, tolerâncias de fabricação, acabamentos, dentre outros.
Em um processo de usinagem, por exemplo, o operador do torno deverá ter 
em suas mãos, antes de iniciar o processo, o desenho técnico mecânico da peça que será 
usinada. Neste desenho, todas as informações de material, dimensional e acabamento 
são especificadas. Seguindo este desenho, o operador consegue ter certeza de que o 
produto usinado final atenderá às exigências técnicas preestabelecidas.
... é preciso definir as ferramentas necessárias e as demais exigências 
de produção. Pode ser preciso modificar o produto em razão das 
limitações de recursos de produção onde determinado produto deverá 
ser produzido ou mesmo ter sua manutenção realizada. Para um 
mix de produtos deverá ser buscada a adequação das características 
individuais de cada produto, de modo a adequá-los, em conjunto e em 
função do programa de produção, aos sistemas de produção flexíveis 
ou tradicionais (BARBOSA, 2009, p. 8).
No campo industrial, o desenho técnico mecânico é utilizado em várias 
situações, todas voltadas para melhorar a produtividade e resultados dos processos. 
Por ser uma ferramenta padronizada, o desenho técnico mecânico possibilita que 
qualquer pessoa, que possua conhecimento técnico, possa avaliar e tomar decisões 
com base nas informações nele contidas. Desta forma padronizamos nossos 
processos e procedimentos, garantindo a repetibilidade das ações.
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
6
3 FASES DE UM PROJETO MECÂNICO
Uma das principais funções de um engenheiro mecânico é projetar, 
projetar é utilizar as ferramentas da engenharia disponíveis para satisfazer uma 
necessidade técnica ou resolver algum problema. O desenho técnico mecânico é 
uma das ferramentas mais importantes neste processo, pois será a forma que o 
projetista irá apresentar suas ideias e soluções. 
Projetar consiste tanto em formular um plano para a satisfação de 
uma necessidade específica quanto em solucionar um problema. 
Se tal plano resultar na criação de algo tendo uma realidade física, 
então o produto deverá ser funcional, seguro, confiável, competitivo, 
utilizável, manufaturável e mercável (SHIGLEY, 2005, p. 26).
Já segundo Collins (2012, p. 6), “O projeto mecânico pode ser definido 
como um processo interativo de tomada de decisão que tem como objetivo a 
criação e a otimização de um novo ou aprimorado sistema de engenharia [...]”, 
ou seja, um projeto também pode ser utilizado para fazermos alterações em um 
equipamento já existente, por exemplo. Neste caso não há criação de um novo 
produto, mas o aprimoramento de um sistema já implementado.
 
Um bom projetista sempre segue uma linha de raciocínio para o 
desenvolvimento do projeto, existem vários critérios de planejamento de projetos. 
De acordo com Silva (2006, p. 6), esta linha de raciocínio pode ser dividida 
em quatro fases: identificação do problema, desenvolvimento de conceitos, 
compromissos e modelos/protótipos.
FIGURA 4 – AS VÁRIAS FASES DE UM PROJETO
FONTE: Silva (2006, p. 7)
TÓPICO 1 | O ENGENHEIRO PROJETISTA
7
Fase 1 – Identificação do problema: esta é a fase inicial, na qual são identificadas 
as necessidades do cliente, seja ele interno ou externo da empresa. Em geral, o 
projetista é confrontado com um problema a ser resolvido, pode ser um novo 
produto a ser lançado no mercado ou uma alteração de um produto existente. 
Nesta fase o foco no cliente é essencial, escutar e identificar a real necessidade 
será vital para a correta identificação do problema a ser resolvido. Este processo 
é muito importante porque nestas discussões iniciais são definidas algumas das 
premissas básicas do projeto. E uma incorreta identificação do problema inicial 
poderá acarretar em retrabalho, resultando em custos elevadíssimos.
FIGURA 5 – DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
FONTE: <https://ninho.biz/blog/analise-de-mercado/passo-a-passo-para-definir-o-
posicionamento-de-mercado-de-novo-produto/>. Acesso em: 13 out. 2018.
Fase 2 – Desenvolvimento de conceitos: em muitas situações, a equipe de 
marketing das empresas levanta as demandas para este novo produto, identifica 
o público-alvo, os custos, usabilidade, qualidade, durabilidade do produto. Nesta 
etapa o projetista utiliza o recurso de sua criatividade para elaborar conceitos, 
esboços de soluções possíveis. Geralmente nesta fase temos um grupo de pessoas 
trabalhando, das mais variadas funções, em que pode-se utilizar a técnica do 
brainstorming. O termo em inglês brainstorming significa tempestade de ideias, é 
uma metodologia que consiste em fazer com que na reunião de desenvolvimento 
do projeto, os integrantes exponham seus diversos pensamentos e ideias 
referentes ao projeto, em que nenhuma ideia destas deverá ser descartada em um 
primeiro momento. O objetivo final é ter um apanhado de soluções inovadoras, 
que poderão ser utilizadas pelo projetista para o desenvolvimento do projeto.
Depois que o problema foi examinado em profundidade, o passo 
seguinte consiste em gerar, de forma sistemática, o maior número 
possível de soluções para serem posteriormente submetidas a análise, 
avaliação e seleção. A técnica mais comum para gerar ideias é a da 
tempestade cerebral. O objetivo da tempestade cerebral é produzir 
o maior número possível de ideias dentro de um intervalo de tempo 
limitado (SHIGLEY, 2005, p. 26).
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
8
Nesta fase as ideias são sempre bem-vindas e nenhuma é descartada. 
Muitos dos projetos inovadores que conhecemos nasceram de reuniões como 
estas, nas quais a criatividade é colocada para funcionar a fim de obter soluções 
inusitadas.Para termos essa condição de trabalho, é essencial que todos sejam 
tratados como iguais e que todas as ideias sejam levadas em consideração, mesmo 
as mais estranhas naquele momento. Depois desta reunião, do brainstorming ter 
ocorrido, é feito um filtro para utilizar as ideias mais condizentes com o projeto.
FIGURA 6 – TÉCNICA DO BRAINSTORMING
FONTE: <http://www.pequenoguru.com.br/imagens/2014/07/brainstorming-600x445.
jpg>. Acesso em: 28 out. 2018.
Fase 3 – Compromissos: de acordo com Silva (2006, p. 6), “ponderam-se os prós e 
os contras de cada solução possível, ou seja, avaliamos as restrições de um projeto. 
São estudadas a produção, manutenção e reciclagem de componentes [...]”. Esta é 
a fase na qual os conceitos de engenharia são empregados na sua essência. Nesta 
fase utiliza-se dos mais variados recursos técnicos para comprovar os cálculos e 
toda solicitação mecânica do produto, por exemplo, ao projetarmos uma estrutura 
metálica de uma ponte, verificamos nesta fase se os materiais empregados são os 
mais adequados e se suportarão os esforços envolvidos. Nesta fase o desempenho 
mecânico do produto é avaliado e corrigido qualquer problema detectado. 
Quando mais projetistas estão envolvidos no projeto e cada um tem uma 
proposta diferente para solucionar o problema, pode-se utilizar a ferramenta 
abaixo para a escolha do melhor critério, neste exemplo extraído do livro de 
Leake (2013, p. 8) mostra-se o exemplo de um processo de avaliação usado por 
um grupo de estudantes de engenharia para um determinado projeto.
TÓPICO 1 | O ENGENHEIRO PROJETISTA
9
Trata-se de uma matriz, na qual colocamos todos os critérios do projeto 
para serem avaliados. Neste exemplo: custo, segurança, peso e potência, 
durabilidade, facilidade de operação e simplicidade foram elencados como as 
principais características a serem avaliadas.
Ao analisar esta matriz, fica muito claro que o Aluno 2 conseguiu atingir 
a maior pontuação dentro dos critérios estabelecidos. Neste caso estes critérios 
foram pensados com base nas necessidades técnicas do produto final. Um outro 
produto deverá ter suas próprias necessidades destacadas, ou seja, cada projeto 
de produto diferente terá uma matriz própria.
FIGURA 7 – EXEMPLO DE RESTRIÇÕES DE PROJETO
FONTE: Leake (2013, p. 8)
TABELA 1 – MATRIZ PARA DEFINIÇÃO DE SOLUÇÃO
FONTE: Adaptado de Leake (2013, p. 11)
Critérios de Avaliação e Pesos Correspondentes
Custo 30%
Segurança 10%
Peso e Potência 15%
Durabilidade 15%
Facilidade de Operação 20%
Simplicidade 10%
Avaliação dos Projetos (1-10)
Critérios de Avaliação Aluno 1 Aluno 2 Aluno 3 Aluno 4
Custo 8 10 9 8
Segurança 7 8 6 9
Peso e Potência 10 6 9 10
Durabilidade 8 7 7 9
Facilidade de Operação 7 10 9 5
Simplicidade 9 7 6 8
Resultados Finais (Avaliações Multiaplicadas pelos Pesos)
Critérios de Avaliação Aluno 1 Aluno 2 Aluno 3 Aluno 4
Custo 2,4 3,0 2,7 2,4
Segurança 0,7 0,8 0,6 0,9
Peso e Potência 1,5 0,9 1,4 1,5
Durabilidade 1,2 1,1 1,1 1,4
Facilidade de Operação 1,4 2,0 1,8 1,2
Simplicidade 0,9 0,7 0,6 0,8
TOTAL 8,1 8,5 8,1 8,2
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
10
Fase 4 – Modelos/Protótipos: em algumas situações é viável e recomendável a 
fabricação de modelos/protótipos. Principalmente em projetos de produtos que 
demandarão um investimento muito alto em desenvolvimento de ferramental 
definitivo para a fabricação do produto final. Isto ocorre muito em produção em 
larga escala de peças seriadas, na indústria automotiva vemos constantemente os 
carros protótipos que são produzidos para testar desempenho, novas tecnologias 
e gosto do consumidor. A produção de protótipos é utilizada para validação 
da ideia final, antes que todo o investimento definitivo seja feito, o protótipo é 
utilizado para testar as premissas básicas do projeto.
FIGURA 8 – PROTÓTIPOS DE PRODUTOS
FONTE: <https://home.howstuffworks.com/product-prototyping-process.htm>. 
Acesso em: 1 nov. 2018.
4 NORMAS E ÉTICA NO PROJETO DE ENGENHARIA
Como vimos até agora, um bom projeto de engenharia deve seguir uma 
sequência de procedimentos, visando uniformizar o processo e fazer com que 
todos os envolvidos consigam entender as etapas. Além disso, o projetista precisa 
conhecer as normas específicas dos produtos ou processos que está projetando, 
para garantir que o produto final esteja dentro das especificações técnicas do setor. 
Por exemplo, se projetarmos uma tubulação onde passará um determinado tipo de 
gás, neste caso precisaremos recorrer às normas que regem este tipo de aplicação.
 
As normas podem ser especificadas por uma empresa ou ser uma norma 
nacional, como são a ANSI (American National Standards Institute) e a ABNT 
(Associação Brasileira de Normas Técnicas).
TÓPICO 1 | O ENGENHEIRO PROJETISTA
11
A responsabilidade do projetista inclui a pesquisa de todos os códigos 
e normas relacionados à concepção de seu projeto em particular. A 
falha do projetista em adquirir um conjunto completo e abrangente 
de documentos aplicáveis é considerada extremamente arriscada no 
ambiente litigioso atual (COLLINS, 2012, p. 11).
É de responsabilidade do projetista que o produto final entregue esteja de 
acordo com todas as normas vigentes para aquela aplicação, se estas condições 
não forem levadas em consideração, podem ocorrer problemas dos mais 
diversos possíveis, sendo os mais graves de segurança, acabando o projetista a 
ser responsabilizado por danos materiais ou físicos. Além do caráter obrigatório 
de conhecer as normas técnicas, o engenheiro também precisa, como todo 
profissional, trabalhar com honestidade e integridade. 
12
Neste tópico, você aprendeu que:
• O desenho técnico mecânico na indústria possui muitas funções, sendo utilizado 
não somente em projetos mecânicos, mas também em processos industriais.
• Identificamos as fases de um projeto mecânico, a fim de que todas as 
possibilidades de desenvolvimento dos produtos sejam atingidas.
• Aprendemos como fazer uma matriz para definição da melhor solução para 
um determinado problema.
RESUMO DO TÓPICO 1
13
1 O desenho técnico mecânico é uma ferramenta muito utilizada na indústria, 
isto se deve à necessidade de padronizar os projetos mecânicos de forma que 
sejam claros para todos. Indicar com V para verdadeiro e F para falso e, em 
seguida, determinar qual alternativa é a correta.
( ) Cada empresa faz seu desenho conforme suas necessidades internas, o 
importante é o pessoal técnico interno se entender.
( ) Apenas indústrias de grande porte utilizam o desenho técnico mecânico.
( ) O desenho técnico mecânico é uma ferramenta imprescindível na criação 
de projetos mecânicos.
( ) O desenho técnico mecânico, além da utilização em projetos, também é 
utilizado nos setores de manutenção e de processos.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- V. 
b) ( ) F- V- V- F. 
c) ( ) V- V- V- F. 
d) ( ) F- F- V- V.
2 As fases de um projeto mecânico podem ser divididas em: identificação do 
problema, desenvolvimento de conceitos, compromissos e modelos/protótipos. 
Todas estas fazem parte do desenrolar de um projeto mecânico e em todas estas 
o desenho mecânico é utilizado. Com base nesta afirmação, indicar com V para 
verdadeiro e F para falso e determinar qual alternativa é a correta.
( ) A fase de identificação do problema é a fase inicial, é na qual o problema 
a ser resolvido é exposto e as primeiras discussões quanto à solução são 
abordadas.
( ) Na fase do desenvolvimento de conceitos, o projetista não necessita de 
ajuda de outros envolvidos, com base em seu conhecimento de mercado e 
de processo, ele consegue definir todas as variáveis do projeto.
( ) A fase do compromisso é na qual o engenheiro responsável pelo projeto 
utiliza todo o seu conhecimento de engenharia para validar as premissas 
estabelecidas anteriormente.
( ) A fase dos modelos/protótipos é utilizada unicamente quando o cliente 
final precisa conhecer fisicamente o produto, esta fase não tem muito 
impacto no projeto.
AUTOATIVIDADE
14
Agora, assinalea alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- F. 
b) ( ) F- V- V- F. 
c) ( ) V- V- V- F. 
d) ( ) F- F- V- V.
3 Vamos supor que você é um coordenador de projetos e precisa definir qual 
de seus projetistas possui a melhor solução para o problema proposto. Neste 
exercício você irá aprender a identificar um problema e fazer uso da matriz 
para definição de uma solução. O problema proposto é o projeto de fabricação 
de uma guilhotina hidráulica. Você deverá definir os critérios de avaliação do 
projeto, supor notas dos projetistas 1 a 4 e fazer uma conclusão final.
15
TÓPICO 2
PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
UNIDADE 1
1 INTRODUÇÃO
Uma das formas de otimizar tempo e recursos no desenvolvimento de 
desenhos técnicos é a utilização de softwares CAD (do inglês, computer aided 
design). É cada vez mais usual a presença destes softwares CAD na indústria 
em geral, pois além do menor tempo de execução do projeto, o CAD permite o 
compartilhamento de informações via sistema. Esta possibilidade tem motivado 
as empresas a buscarem cada vez mais este tipo de recurso.
 
Existem diversos fabricantes de software CAD, cada um com suas 
particularidades e aplicações, que visam atender às específicas necessidades dos 
mais diversos setores industriais e de serviços. Por exemplo, temos softwares 
voltados para projetos de arquitetura, nos quais diversas ferramentas viabilizam 
uma melhora gráfica que confere uma excelente representação virtual da edificação. 
Ao executar o projeto em um ambiente CAD, o projetista tem a possibilidade 
de fazer alterações no projeto de uma maneira mais rápida, se comparado 
ao projeto manual em papel. Além desta possibilidade, o CAD nos permite a 
criação de um banco de dados, com especificações geométricas, especificações de 
materiais e lista de materiais. Também é possível fazer a ampliação dos desenhos, 
mudar escalas, translações. 
FIGURA 9 – REPRESENTAÇÃO DE UM DESENHO EM UM SISTEMA CAD
FONTE: <https://tca.pt/noticias/2d-3d-como-empresas-partilham-informacoes-
produto-fabricacao/>. Acesso em: 13 out. 2018.
32
26
1.9,98
Ø
40
Ø
36
Ø
55
Ø
63
60°
B
B46
18
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
16
Existe uma infinidade de softwares CAD, cada um específico para uma 
determinada área da engenharia. Uma das principais diferenciações entre os softwares 
é a possibilidade de fazermos desenhos em duas dimensões (bidimensionais ou 2D) 
e os desenhos em três dimensões (tridimensionais ou 3D). Os desenhos 2D possuem 
sua visualização em uma superfície plana sem profundidade, já os desenhos 3D são 
feitos em modelagens tridimensionais paramétricas.
Nos dias atuais estes softwares passaram a ser indispensáveis nas indústrias 
e se tornaram uma ferramenta necessária para a resolução dos problemas 
voltados para a área da mecânica. Esta otimização do processo de planejamento e 
do projeto mecânico faz com que a empresa se torne mais competitiva, agregando 
valor ao produto final.
2 TIPOS DE SISTEMAS CAD
As soluções de softwares CAD utilizadas na indústria são inúmeras, 
vários fabricantes produzem ferramentas que são cada vez mais específicas para 
determinada aplicação. De acordo com Pahl (2005, p. 383), temos programas para:
• Cálculo de peças, subconjuntos ou produtos (verificação ou especificação), p. 
ex., análise estática e dinâmica, comportamento térmico ou sequenciamento 
de processos.
• Otimização de produtos, componentes ou processos.
• Simulação de relações de movimento e simulação de processo de trabalho.
• Desenhos de figuras geométricas e desenhos de estruturas.
• Apoio ao desenho industrial por meio de modelagem da forma externa e 
através de animação.
• Construção e alteração de modelos geométricos e tecnológicos (“modelagem 
do produto”);
• Disponibilização das informações em forma de dados, textos ou desenhos 
das mais diversas origens, p. ex., normas, materiais, peças de fornecedores, 
elementos de máquinas, material usado, fenômenos físicos, princípios de 
funcionamento, entre outros elementos.
3 CAD BIDIMENSIONAL (2D)
O CAD bidimensional é utilizado amplamente pelos engenheiros 
mecânicos, neste tipo de software é possível transcrever exatamente o desenho 
que fazemos na folha de papel para um ambiente digital. 
Na figura a seguir temos a amostra de uma tela inicial do software AutoCAD 
do fabricante Autodesk, este ambiente digital possui todas as ferramentas para a 
execução do desenho plano, onde linhas, figuras geométricas e ferramentas de 
edição estão disponíveis para utilização. A grande vantagem é que você salva o 
seu desenho como um arquivo digital, podendo ser editado a qualquer momento. 
TÓPICO 2 | PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
17
FIGURA 10 – RECURSOS DISPONÍVEIS NA TELA DO AUTOCAD
FONTE: Ribeiro (2013, p. 158)
No AutoCAD as linhas que determinarão a geometria do desenho final 
podem ser incluídas através do mouse, que é a forma mais rápida. Mas também 
podem ser digitadas no Prompt (linha de comando). Nas barras de ferramentas do 
software você encontrará todos os recursos para produção das figuras geométricas 
que irão compor seu desenho. 
A primeira coisa a determinar no AutoCAD são os pontos de referência, ou 
seja, as coordenadas. Conforme Ribeiro (2013, p. 173), os pontos cartesianos devem 
ser identificados semelhante a coordenadas em um gráfico, adicionando um ponto 
na tela ou teclando em pares coordenados (X, Y). Tendo como base o zero absoluto 
definido. A seguir temos um exemplo de como é feita esta entrada de dados.
FIGURA 11 – COORDENADAS DOS PONTOS NO AUTOCAD
FONTE: Ribeiro (2013, p. 173)
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
18
Ao colocar todas as linhas, conforme cada coordenada, temos o desenho pronto. 
Este desenho poderá ser alterado, basta fazer as edições das cotas correspondentes. A 
seguir você verá alguns desenhos feitos no software AutoCAD 2D.
Podemos observar que os desenhos são semelhantes aos feitos em papel, 
eles são feitos seguindo os mesmos padrões técnicos e normas. Ou seja, se você 
tiver um desenho em papel ou um desenho elaborado em 2D no AutoCAD, eles 
deverão ter as mesmas características de cota, geometria, considerações técnicas, 
layout de folha e legendas. Enfim, você tem o mesmo resultado, porém, como 
já mencionado, o desenho no software irá proporcionar algumas vantagens 
já mencionadas, e como desvantagem é o custo de aquisição do software, por 
exemplo, posso ter na empresa uma necessidade muito baixa de elaboração de 
desenhos técnicos. Nesta condição cabe avaliar se é viável adquirir o software, 
pois além do custo de aquisição, precisaremos treinar alguém para utilizá-lo.
FIGURA 12 – ENGRENAGEM DESENHADA NO AUTOCAD
FONTE: <http://oficinabrasilvirtual.blogspot.com/2010/10/software-engenharia-
autocad.html>. Acesso em: 20 out. 2018.
TÓPICO 2 | PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
19
FIGURA 13 – DESENHO DE UM CONJUNTO NO AUTOCAD
FONTE: <https://www.plataformacad.com/curso-de-autocad-informacoes/curso-de-
autocad-2017-projeto-mecanico/>. Acesso em: 20 out. 2018.
4 CAD TRIDIMENSIONAL (3D)
Uma outra forma de tecnologia de softwares CAD são os programas de 
modelagem paramétrica 3D, estes são os mais utilizados em indústrias automotivas, 
aviação e de projetos. Neste tipo de software as figuras geométricas dos desenhos 
2D ganham uma modelagem 3D com rotações dos sólidos em três dimensões. 
Podemos observar o desenho em todos os ângulos com apenas um click, que é uma 
grande vantagem, principalmente nos projetos de montagem de equipamentos. 
Os programas de modelagem paramétrica de sólidos refletem o modo 
como as empresas modernas desenvolvem seus produtos. Graças à 
natureza paramétrica, orientada a objetos, a modelagem paramétrica 
expandiu o papel tradicional do CAD para além da criação de formas 
geométricas, introduzindo-o na área de fabricação (LEAKE, 2013, p. 172).
Com a aplicação destes modelos paramétricos CAD 3D, o projeto vai além 
do desenho geométrico dos softwares 2D, neste caso podemos fazer algumas 
análises de comportamento e de aplicação do produtopronto. Isto se deve porque, 
ao criar um modelo paramétrico, o objeto fica interligado por parâmetros a todo o 
conjunto projetado, desta forma basta alterar uma cota para mudar todo o conjunto. 
Podemos fazer simulações de montagens e movimentação nestes ambientes 
3D, desta forma economiza-se recursos financeiros e de tempo em prototipagem 
para esta finalidade. Já neste ambiente virtual teremos a informação correta se 
as peças irão se encaixar, se tem alguma falha de projeto e podemos simular a 
movimentação das peças. Na figura a seguir temos uma simulação de montagem 
de conjunto de um motor, feita através de um software 3D chamado SolidWorks.
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
20
FIGURA 14 – DESENHO 3D DE UM CONJUNTO MONTADO
FONTE: <http://blog.render.com.br/wp-content/uploads/2014/03/04.png>.
Acesso em: 25 out. 2018.
Outra vantagem dos softwares 3D é a possibilidade de utilizar o modelo 
desenvolvido para trabalhar com simulação numérica. Pode-se, por exemplo, 
fazer um modelo de uma ponte de estrutura metálica e fazer a simulação dos 
esforços envolvidos, neste caso conheceremos os pontos de maior solicitação 
mecânica, ou seja, onde estão nossos pontos importantes na estrutura metálica.
A modelagem 3D possui algumas desvantagens em relação aos desenhos 
2D. Caso a necessidade da empresa seja um desenho simples, sem montagem ou 
necessidade de utilizar outras ferramentas, o desenho 3D será mais demorado na 
execução total, com o 2D será mais simples e rápido fazer o desenho técnico mecânico. 
Também requer conhecimento mais aprimorado do software e o arquivo 
final fica mais pesado, por ser maior. Outra desvantagem é o custo mais elevado 
de aquisição do 3D. Então sempre é prudente, antes de adquirir um software, 
fazer o levantamento das necessidades de uso e aplicações, em muitos casos, na 
indústria, o CAD 2D atenderá a demanda com perfeição.
Na figura a seguir temos uma análise de comportamento de fluido líquido 
aplicado na indústria. Semelhante à análise da ponte, neste caso temos uma 
análise do escoamento do fluido e melhorar o seu desempenho na tubulação é 
o que pretendemos ao analisar no CAD, evitando problemas de performance e 
pressões excessivas nas válvulas.
TÓPICO 2 | PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
21
É importante destacar que estas aplicações estão limitadas à 
disponibilidade dos fabricantes de softwares, sempre se deve consultar antes de 
qualquer aquisição.
FIGURA 15 – RECURSOS DA FERRAMENTA CAD 3D
FONTE: <http://tauflow1.tempsite.ws/wordpress/wp-content/uploads/2017/05/
Figura-02.png>. Acesso em: 28 out. 2018.
22
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você aprendeu que:
• A utilização dos softwares de CAD é responsável pelo aumento da eficiência e 
agilidade dos setores de projetos.
• Conhecemos as principais diferenças entre CAD 2D e 3D.
• Além de auxiliar no desenvolvimento de desenhos mecânicos, os softwares de 
CAD também são empregados para utilizarmos com outras ferramentas, como 
análise de estruturas, por exemplo.
23
1 Vimos as principais características e aplicações dos softwares CAD nas 
indústrias. Referente ao uso do CAD em projetos mecânicos, é correto afirmar:
( ) Ajuda a otimizar o tempo, pois com o CAD conseguimos fazer revisões 
e edições nos desenhos de forma mais rápida, se comparado com o 
desenho no papel.
( ) Apenas indústrias de grande porte têm acesso a este tipo de tecnologia.
( ) O CAD 3D é mais complexo, possui mais recursos e pode ser utilizado em 
conjunto com outros softwares.
( ) A principal vantagem de utilizar o software 3D é que você pode fazer a 
rotação das peças e ter uma visão tridimensional do conjunto.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- V. 
b) ( ) F- V- V- F. 
c) ( ) V- V- V - F. 
d) ( ) F- F- V- V.
2 O CAD 3D possui muitas vantagens, porém algumas desvantagens devem 
ser analisadas na hora da aquisição deste tipo de software. Com base nesta 
afirmação, verifique a alternativa correta a seguir:
( ) Como ele possui mais recursos que o CAD 2D, deve ser adquirido sem 
que se faça qualquer análise.
( ) Possui uma interface fácil de aprender, não é necessário nenhum tipo de 
treinamento específico.
( ) Será necessário avaliar a necessidade de compra de um software 3D, pois 
são softwares caros e muito específicos.
( ) A maior vantagem do CAD 3D é que é uma nova tecnologia, mais barata 
que o 2D e os arquivos digitais acabam ficando menores de tamanho.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- V. 
b) ( ) F- V- V- F. 
c) ( ) V- V- V - F. 
d) ( ) F- F- V- F.
3 As tecnologias de softwares CAD possuem muitos fabricantes e muitas 
vezes são soluções específicas para determinada área da engenharia. Com 
relação a esta variedade de utilizações, analise as sentenças a seguir:
AUTOATIVIDADE
24
I- Alguns podem ser usados para simulação de movimentos e de processos 
de trabalho.
II- Estes softwares são capazes de identificar e já definir as normas técnicas 
necessárias para o projeto, tirando esta responsabilidade técnica do 
engenheiro.
III- Todos os softwares de CAD permitem edição dos desenhos, inclusive esta 
é a principal característica deste recurso.
IV- Não importa de qual software ou fabricante eu compro o recurso, todos 
têm a mesma finalidade.
Agora, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) As sentenças I e IV estão corretas. 
b) ( ) As sentenças I e III estão corretas. 
c) ( ) As sentenças II, III e IV estão corretas. 
d) ( ) As sentenças I, II e III estão corretas.
25
TÓPICO 3
TOLERÂNCIAS E AJUSTES
UNIDADE 1
1 INTRODUÇÃO
A indústria automotiva é um dos setores que mais contribui para o avanço da 
engenharia, com o passar dos anos, os motores e componentes automotivos adquirem 
uma eficiência cada vez maior, aliada com durabilidade e confiança aumentada. Todas 
estas evoluções técnicas são obtidas através de testes realizados e desenvolvimento 
de novas tecnologias de fabricação. Por sua vez, esta evolução é transmitida para as 
demais áreas da engenharia, beneficiando diversos outros segmentos. 
Uma parte desta evolução se deve ao estudo da tolerância dimensional, tanto 
de processos de fabricação como em montagem de componentes. Por exemplo, um 
estudo apropriado de tolerância dimensional reduzirá o atrito de componentes 
com folgas e também auxiliará na montagem. O estudo da correta especificação 
das tolerâncias também auxilia nos processos de fabricação dos produtos.
2 DEFINIÇÕES DE DIMENSIONAMENTO
Ao produzir um eixo, por exemplo, é inviável a produção de um determinado 
lote deste produto com a medida exata, com tolerância zero. No processo de 
fabricação sempre haverá desvios nas medidas, pois temos diversos fatores que 
influenciam na tolerância, como: folga no equipamento, desgaste de ferramenta, 
lubrificação, operação manual, manutenção da máquina, dentre outros.
A figura a seguir nos mostra a relação entre tolerância x custo, percebemos 
que ao aumentarmos nossa exigência por uma tolerância menor, aumentaremos os 
custos de fabricação de forma exponencial. Segundo Silva (2006, p. 225), “...erros 
menores implicam valores de tolerância menores, e quanto menor for o valor da 
tolerância, melhor será a qualidade do trabalho na fabricação de qualquer peça”.
26
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
FIGURA 16 – RELAÇÃO CUSTO X TOLERÂNCIA
FONTE: Silva (2006, p. 225)
Tolerância
cu
st
o
Esta relação é de simples correlação, quanto mais eu necessito de 
tolerâncias menores, melhores deverão ser meus processos de fabricação para 
garantir que estas exigências sejam atingidas. Tolerâncias menores também 
exigem equipamentos apropriados para medição e controle, este é outro fator 
que pode encarecer o processo de fabricação de determinado componente.
Desta forma, a fim de garantir o perfeito funcionamento de cada peça 
e, se for o caso, de acoplamentos com outras peças para a formação 
de conjuntos integrantes de máquinas e equipamentos, é fundamental 
estabelecer limites aos erros operacionais, quesão determinados por 
tolerâncias expressas nos desenhos. Estas tolerâncias são aplicadas 
tanto no controle das variações de formas geométricas como nas 
variações de dimensões (RIBEIRO, 2013, p. 114).
Nos desenhos mecânicos é necessária a indicação da cota com o valor 
nominal do dimensional e também a indicação da tolerância da medida, ou seja, 
indicamos o limite de tolerância que determinada dimensão deve ter, para mais 
e/ou para menos. De acordo com Silva (2006, p. 225), “a tolerância é uma extensão 
da cotagem, que fornece informação adicional acerca da forma, dimensão e 
posição dos elementos”.
Na figura a seguir temos uma exemplificação da relação cotagem e tolerância, 
neste exemplo a peça possui uma cota especificada de 30 mm. Por algum motivo 
técnico, o engenheiro especificou que esta peça possui uma tolerância mínima de 0 
mm e uma tolerância máxima de 0,025. Quando esta peça for fabricada, o usinador 
deverá observar esta cota e atender a esta especificação, em que, no final, o produto 
deverá ficar com esta cota variando entre 30,000mm a 30,025mm.
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
27
FIGURA 17 – EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIA
30 +0,0250
FONTE: O autor 
O que determina a forma como estas tolerâncias são estabelecidas é a aplicação 
da peça. Por exemplo, se fabricarmos um eixo para montagem em rolamentos, 
deveremos ter uma precisão maior de fabricação, pois teremos que fazer o ajuste 
deste eixo no furo do rolamento. Existem normas e meios corretos para fazermos esta 
especificação e garantir que no final a montagem da peça seja precisa.
 
Por outro lado, se utilizarmos o mesmo critério de fabricação do eixo 
para produzirmos uma ferragem qualquer, teremos neste caso a utilização de 
um critério de tolerância elevado que não terá nenhum ganho de aplicação. Na 
prática a ferragem será produzida com uma tolerância excessiva, esta situação 
eleva o custo de fabricação, tornando inviável a comercialização deste produto, 
pois, como vimos antes, quanto maior a tolerância necessária, maior também será 
o custo de fabricação.
A seguir temos algumas das principais definições de termos utilizados no 
dimensionamento, segundo Shigley (2005, p. 75).
• Tamanho nominal: o tamanho que utilizamos ao falar de um elemento. Por 
exemplo, podemos especificar um parafuso de ½ in ou um tubo de 1.1/2 in. 
Tanto o tamanho teórico quanto o tamanho real medido podem ser diferentes. 
O parafuso, digamos, pode medir, de fato, 0,492 in, e o tamanho teórico de um 
tubo de 1.1/2 in vale 1,900 in para o diâmetro exterior.
• Tamanho básico: o tamanho teórico exato. Dimensões-limite, tanto para mais 
quanto para menos, estabelecem-se a partir da dimensão básica.
• Limites: as dimensões máxima e mínima declaradas.
• Tolerância: a diferença entre os dois limites.
• Tolerância bilateral: a variação em ambas as direções, a partir da dimensão 
básica. Isto é, o tamanho básico situa-se entre os dois limites; por exemplo, 
1,005+/-0,002 in. As duas partes da tolerância não necessitam ser iguais.
• Tolerância unilateral: a dimensão básica é tida como um dos limites, e a 
variação permitida ocorre em uma direção apenas, por exemplo:
1,005 in+0,004–0,000
28
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
• Tolerância natural: uma tolerância igual a mais ou menos três desvios-padrão, 
a partir da média. Para uma distribuição normal, isso assegura que 99,73% da 
produção estão dentro dos limites de tolerância.
• Folga: um termo que se aplica a peças cilíndricas em par, tais como um 
parafuso e um furo. A palavra folga é utilizada somente quando o membro 
interno é menor do que o externo. A folga diametral é a diferença medida nos 
dois diâmetros; a radial, a diferença entre os dois raios.
• Interferência: o oposto de folga, para peças cilíndricas em par nas quais o 
membro inferior é maior que o externo.
• Margem: a mínima folga ou a máxima interferência declaradas para peças em par.
Existem dois tipos de tolerâncias, a tolerância dimensional, que tolera os 
desvios da medida, e a tolerância geométrica que tolera os desvios de forma das peças.
FIGURA 18 – TIPOS DE TOLERÂNCIAS
FONTE: O autor
Tolerâncias
dimensionais
Tolerâncias de
orientação Rugosidade
Tolerâncias
posição
Tolerâncias
dimensionais
Tolerâncias
geométricas
TOLERÂNCIAS
3 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
Como já dissemos anteriormente, a tolerância dimensional está relacionada 
com o quanto o dimensional daquela determinada peça pode ter de erro, ou seja, se 
eu for fabricar um eixo, onde eu especifico que o comprimento dele deverá ser de 
100mm? Qual é a tolerância no comprimento deste eixo? Qual a variação máxima 
e mínima admissível que não gerará problemas de montagem ou na aplicação do 
produto final? Estas são as perguntas que temos que conhecer quando falamos de 
tolerâncias dimensionais.
Uma das formas de calcularmos a tolerância dimensional, de acordo com 
Ribeiro (2013, p.115), é utilizarmos a tabela e equação a seguir:
i = 0,45 √MG + 0,001 MG3
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
29
Onde: 
i = unidade de tolerância, expressa em µ (mícron = m x 10-6).
MG = média geométrica
TABELA 2 – TIPOS DE TOLERÂNCIAS
FONTE: Ribeiro (2013, p. 115)
GRUPO DE DIMENSÕES
0 até 1 mm > 50 ≤ 80
> 1 ≤ 3 >80 ≤ 120
> 3 ≤ 6 > 120 ≤ 180
> 6 ≤ 10 > 180 ≤ 250
> 10 ≤ 18 > 250 ≤ 315
> 18 ≤ 30 > 315 ≤ 400
>30 ≤ 50 > 400 ≤ 500
Exemplo: Calcular a unidade de tolerância para a dimensão de 55mm.
MG = √50 x 80 = √4000 = 63,25
i = 0,45 √63,25 + 0,001 (63,25)
i = 1,8 µ
3
3.1 CLASSES DE QUALIDADE IT
Com já discutimos anteriormente, cada segmento de produto possui 
uma necessidade de tolerância diferente. Uma peça de bicicleta e uma peça 
do motor do carro possuem criticidades diferentes, levando à necessidade 
de estabelecimento de tolerâncias diferentes. A norma ISO 286 estabelece as 
chamadas CLASSES DE QUALIDADE IT.
30
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
FIGURA 19 – CLASSES DE QUALIDADE IT
 FONTE: Ribeiro (2013, p. 116)
Furos
Eixos
Acoplamentos
Acabamentos grosseiros
ou peças isoladas
Acabamentos grosseiros
ou peças isoladasCalibradores
Calibradores
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Acoplamentos
Observamos pela tabela que quanto menor o número da classe, maior 
é a precisão necessária do produto, por consequência, teremos um processo de 
fabricação mais oneroso. Quando a tolerância é muito pequena, faz-se necessário, 
em alguns casos, utilizar um processo de fabricação que confira ao produto final 
uma qualidade superficial. Uma peça com IT 01, por exemplo, não basta apenas 
usinar a peça, teremos que fazer um processo de retífica para deixar a peça com o 
acabamento superficial adequado.
Agora precisamos relacionar unidade de tolerância com as classes de 
qualidade. A seguir temos três tabelas que utilizamos para calcular o valor das 
tolerâncias, dependendo sempre do IT a ser utilizado.
TABELA 3 – TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS PARA CLASSES DE QUALIDADE
FONTE: Ribeiro (2013, p. 116)
IT 01 IT 0 IT 1
0,3 + 0,008 MG 0,5 + 0,012 MG 0,8 + 0,020 MG
TABELA 4 – TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS PARA CLASSES DE QUALIDADE
FONTE: Ribeiro (2013, p. 116)
QUALIDADE (IT) 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
TOLERÂNCIA 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1.000i
Vamos utilizar o exemplo anterior, no qual concluímos que a unidade de 
tolerância da dimensão de 55mm foi de 1,8 µ, para fazermos um estudo de caso 
em diversas situações de classes de qualidade IT. 
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
31
Caso 1: fabricação de um bloco padrão de 55mm, utilizado em calibração de 
paquímetros. Neste caso, utilizamos o IT01, pois necessitamos da melhor condição 
de classe de qualidade, a peça deverá ter uma precisão muito elevada, sendo 
necessários processos de usinagem em torno CNC e posterior retífica de precisão. 
Sendo o valor da unidade de tolerância de 1,8µ, a equação ficará da seguinte forma:
Tolerância fundamental IT01 = 0,3 + 0,0008 MG
 = 0,3 + 0,0008 (63,25)
 = 0,35 µ
Neste caso, respeitando a norma que define a classede qualidade IT01, 
teremos que usinar a peça com o comprimento de 55mm com tolerância de 0,35µ.
Caso 2: fabricação de uma peça de esquadria de alumínio para vidros de 55mm 
de comprimento. Neste caso, utilizamos o IT016, assim sendo, a peça pode ter a 
maior tolerância possível, permitindo que equipamentos mais simples possam 
fazer, desta forma o custo de fabricação também será menor. Sendo o valor da 
unidade de tolerância de 1,8µ, a equação ficará da seguinte forma.
Tolerância fundamental IT016 = 1.000i
 = 1.000 (1,8µ)
 = 1800 µ
Neste caso, respeitando a norma que define a classe de qualidade IT16, 
teremos que usinar a peça com 55mm com tolerância de 1800µ.
Analisando estes dois estudos de casos que possuem situações extremas de 
níveis de classe qualidade, podemos concluir a importância da correta especificação 
do produto que estamos projetando quanto à tolerância necessária. Produtos 
com tolerâncias muito apertadas demandarão processos de fabricação onerosos, 
tornando muitas vezes proibitiva a comercialização do produto. Enquanto que ao 
contrário, se utilizarmos tolerâncias muito acima do recomendado, poderemos 
ter problemas na aplicação do produto final, como uma possível não montagem 
dos componentes finais.
3.2 AJUSTES
Uma das funções do projetista é determinar os ajustes corretos para um 
bom funcionamento do conjunto montado. A definição do ajuste segue normas 
padronizadas e também são especificadas conforme a necessidade do projeto, ou 
seja, os ajustes são especificados de tal forma que garantam a montagem correta 
de duas peças (eixo e furo).
32
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
Segundo Silva (2006, p. 234), as definições e conceitos de ajustes são:
• Ajuste: é a relação obtida da diferença, antes da montagem, das dimensões das 
duas peças ou elementos. Nota-se que, quando duas peças ou elementos são 
montados um no outro (furo e eixo), têm, necessariamente, a mesma cota nominal.
• Ajuste com Folga (F): ocorre quando a dimensão real do eixo, antes da 
montagem, é menor que a dimensão real do furo. É garantida em termos de 
tolerância quando a cota mínima do furo é maior que a cota máxima do eixo. 
Esta condição pode ser escrita como:
Folga = Cmin > Cmáx
FIGURA 20 – AJUSTE COM FOLGA
FONTE: Silva (2006, p. 234)
Zona de
tolerância
do furo
Zona de
tolerância
do eixo
Folga máxima (Fmáx)
Cota min. eixo (cmin)
Cota máx. eixo (cmáx)
Cota mín. furo (CMÍN)
Cota máx. furo (CMÁX)
Folga mínima (Fmin)
• Folga máxima (Fmáx): é a máxima folga, resultante das tolerâncias impostas 
para furo e eixo, que pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão 
real do eixo coincide com a sua cota mínima e a dimensão do furo coincide com 
a sua cota máxima, podendo esta relação ser escrita:
Fmáx = Cmáx - Cmin
• Folga mínima (Fmín): ocorre na situação inversa da folga máxima, isto é, quando 
a dimensão real do eixo corresponde à cota máxima e a dimensão real do furo 
com a cota mínima, de acordo com:
Fmín = Cmín - Cmáx
• Ajuste com aperto (A): ocorre quando a dimensão real do eixo, antes da 
montagem, é maior que a dimensão real do furo. É garantida em termos de 
tolerância quando a cota máxima do furo é menor que a cota mínima do eixo. 
Esta condição pode ser escrita como:
Aperto = Cmax < Cmín
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
33
FIGURA 21 – AJUSTE COM APERTO
FONTE: Silva (2006, p. 235)
Cota máx. Eixo (cmáx)
Cota min. Eixo (cmin)
Zona de
tolerância
do eixo
Zona de
tolerância
do furo
Cota mín. furo (CMÍN)
Cota máx. furo (CMÁX)
Aperto máximo (Amáx)
Aperto mínimo (Amín)
• Aperto máximo (Amáx): corresponde à interferência máxima entre furo e eixo que 
pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão real do eixo coincide 
com a cota máxima e a dimensão real do furo coincide com a cota mínima:
Amáx = Cmáx - Cmín
• Aperto mínimo (Amín): corresponde à interferência mínima entre o furo e eixo 
que pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão real do eixo coincide 
com a cota mínima e a dimensão real do furo coincide com a cota máxima:
Amín = Cmín - Cmáx
• Aperto incerto: ocorre quando a dimensão real do furo possa ser menor ou maior 
que a dimensão real do eixo. Nesta situação, tanto pode ocorrer aperto com folga 
na montagem, e o ajuste é incerto. Para este tipo de ajuste, pode-se calcular a folga 
máxima e o aperto máximo, não fazendo sentido falar de folga e aperto mínimo. 
34
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
FIGURA 22 – AJUSTE INCERTO
FONTE: Silva (2006, p. 235)
Zona de
tolerância
do furo
Zona de
tolerância
do eixo
Zona de
tolerância
do eixo
Aperto máximo (Amáx)
Aperto máximo (Amáx)
Folga máxima (Fmáx)
Folga máxima (Fmáx)
Cota min. eixo (cmin)
Cota máx. eixo (cmáx)
Cota mín. furo (CMÍN)
Cota máx. furo (CMÁX)
• Tolerância do ajuste (Taj): é definida como a soma algébrica das tolerâncias 
dos dois elementos. Alternativamente, pode ser obtida a partir das folgas e dos 
apertos de acordo com:
Taj = t + T
Taj = Fmáx - Fmín
Taj = Amáx - Amín
• Classe do ajuste: resulta da combinação de uma classe de tolerâncias para 
furos com uma classe de tolerância para eixos (ex.: H7/u6).
Acredito que esteja claro neste momento que há diferentes tipos de ajustes 
possíveis para o par furo e eixo. Em determinado momento eu posso necessitar 
que o eixo tenha um encaixe móvel, ou seja, que o eixo no furo fique livre e possa 
rotacionar sem problemas. Neste caso teremos um encaixe móvel. Na figura a 
seguir, temos um exemplo deste tipo de situação, observe as tolerâncias do eixo e 
do furo, temos claramente um ajuste com folga.
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
35
FIGURA 23 – AJUSTE COM FOLGA
FONTE: Ribeiro (2013, p. 118)
Fo
lg
a 
m
ín
im
a
Fo
lg
a 
m
ín
im
a 
= 
0,
09
0
= 
0,
03
0
Ø
 5
5,
03
0
Ø
 5
5
Ø
 5
5
0+0
,0
30
-0
,0
30
-0
,0
60
(a)
Ø
 5
5,
00
0
Ø
 5
4,
94
0
Ø
 5
4,
97
0
Outra possibilidade de ajuste entre o furo e o eixo é o ajuste com 
interferência, neste caso, como pode ser visto na figura a seguir, há uma 
sobreposição das tolerâncias do furo e do eixo, fazendo com que o eixo fique 
com um dimensional maior que o do furo. Neste caso é realizada uma montagem 
forçada do conjunto e o objetivo é deixar o eixo fixo no furo. Este tipo de situação, 
por exemplo, é aplicado quando utilizamos eixos em rolamentos.
FIGURA 24 – AJUSTE COM INTERFERÊNCIA
FONTE: Ribeiro (2013, p. 118)
In
te
rf
er
ên
ci
a
In
te
rf
er
ên
ci
a
m
ín
im
a 
= 
0,
02
3
m
áx
im
a 
= 
0,
07
2
(a)
Ø
 5
0,
07
2
Ø
 5
0,
05
3
Ø
 5
0,
03
0
Ø
 5
0,
00
0
Ø
 5
5+
0,
03
0
+0
,0
72
+0
,0
53
0
Ø
 5
5
36
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
FIGURA 25 – MONTAGEM DE ROLAMENTOS
FONTE: <https://www.ntn-snr.com/pt/montagem-dos-rolamentos>.
Acesso em: 1 nov. 2018.
Na tabela a seguir temos os valores tabelados segundo a norma ISO para 
os valores de tolerância para um conjunto eixo-furo, em que o eixo é fabricado a 
partir da classe de qualidade 7, que é utilizada para furos, eixos e acoplamentos. 
As normas gerais do desenho técnico indicam os ajustes recomendados, 
agrupando-os em três tipos: ajustes com folga (móveis), ajustes 
incertos (móvel ou fixo) e ajustes com interferências (fixos). Para os três 
tipos existem, em diferentes qualidades de trabalho, várias relações de 
furo com o respectivo eixo e também de eixo relacionado com os furos 
correspondentes. Porém, essas normas não indicam o ajuste adequado 
para uma determinada aplicação (RIBEIRO, 2013, p. 121).
Se tivermos um furo com diâmetro 45mm conforme a tabela, este furo H7 
deverá ter como tolerância a seguinte cota 0,030,00 45,00 ∅ .
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
37
TABELA 5 – VALORES DA TOLERÂNCIA DOS FUROS H7
FONTE: Ribeiro (2013, p. 121)
TABELA 9.6 FORMAS DE APRESENTAÇÃO DA NB 86 PARA FURO-BASE H7.
DIMENSÃO 
NOMINAL 
(MM) FURO
H7 (µ)
EIXOS (µ)
Acima 
de até f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 r6 s6
- 3 +100
-5
-16
-2
-8
0
-6
+4
-2
+6
0
+9
+3
+10
+4
+16
+10
+20
+14
3 6 +120
-10
-22
-4
-12
0
-8
+6
-2
+9
+1
+12
+4
+16
+8+23
+15
+27
+29
6 10 +150
-13
-28
-5
-14
0
-9
+7
-2
+10
-1
+15
+6
+19
+10
+28
+19
+32
+23
10 18 +180
-16
-34
-6
-17
0
-11 +8-3
+12
-1
+18
+7
+23
+12
+34
+23
+39
+28
18 30 +210
-20
-41
-7
-20
0
-13
+9
-4
+15
-2
+21
+8
+41
+28
+41
+28
+48
+35
30 50 +250
25
-50
-9
-25
0
-16
+11
-5
+18
-2
+25
+9
+33
+17
+50
+34
+59
+43
50 65
+30
0
-30
-60
-10
-29
0
-19
+12
-7
+21
-2
+30
+11
+39
+20
+60
+41
+72
+53
65 80 +62+43
+78
+59
80 100
+35
0
-36
-71
-12
-34
0
-22
+13
-9
+25
-3
+35
-13
+45
+23
+73
+54
+93
+71
100 120 +76+54
+101
+79
120 140
+40
0
-43
-83
-14
-39
0
-25
+14
-11
+28
-3
+40
-15
+52
-27
+88
+63
+117
+92
140 160 +90+65
+125
+100
160 180 +93+68
+133
+108
38
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
TABELA 6 – APLICAÇÃO DOS TIPOS DE AJUSTES
FONTE: Ribeiro (2013, p. 122)
TABELA 9.7 TABELA PARA APLICAÇÃO DE AJUSTES - SISTEMAS FURO-BASE.
TIPO EXEMPLO AJUSTE APLICAÇÃO
PEÇAS 
MÓVEIS
(Uma em relação 
à outra)
Rotativo H7/f7
Peças que giram ou 
deslizam com boa 
lubrificação.
Exemplos: eixos, mancais etc.
Deslizante H7/g6
Peças que giram ou 
deslizam com grande 
precisão.
Exemplos: anéis de rolamento, 
corrediças etc.
Deslizante 
justo H7/h6
Encaixes fixos de precisão, 
órgãos lubrificados 
deslocáveis à mão.
Exemplos: punições, guias etc,
PEÇAS FIXAS
(Uma em relação 
à outra)
Aderente 
forçado leve H7/j6
Órgãos que necessitam de 
frequentes desmontagens.
Exemplos: polias, 
engrenagens, rolamentos etc.
Forçado duro H7/n6
Órgãos passíveis de 
montagem e desmontagem 
sem deterioração das peças.
Exemplos: eixos de motores e 
rodas dentadas.
À pressão com 
esforço H7/s6
Peças impossíveis de 
serem desmontadas sem 
deterioração.
Exemplo: buchas à pressão etc.
Vamos analisar um exemplo utilizando essas duas tabelas em conjunto. 
Se tivermos um rolamento com diâmetro interno de 45mm, neste caso temos a 
necessidade de fixar o eixo no furo do rolamento e este eixo deverá ficar fixo, 
pois, se tiver qualquer movimento, perderá sua funcionalidade. Na tabela que 
relaciona a aplicação do ajuste, temos que o tipo de ajuste deverá ser um H7/
j6. Que é um ajuste para órgãos que necessitam de frequentes desmontagens, a 
montagem é classificada como “forçado leve”.
Recorrendo à tabela anterior, temos que, para este furo H7, deverá a cota 
ter como tolerância o seguinte valor 0,0250,000 45,00 ∅
+
−
. Já o eixo especificado como j6 
deverá ter uma tolerância da seguinte forma 0,0110,005 45,00∅
+
− .
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
39
3.3 TOLERÂNCIAS ANGULARES
Semelhante às cotas lineares, quando temos geometrias angulares nas peças, 
também é necessário cotar e especificar as tolerâncias. As tolerâncias angulares são 
expressas em minutos ou segundos, dependendo da necessidade do projetista. 
FIGURA 26 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
FONTE: Silva (2006, p. 234)
3.4 TOLERÂNCIA DIMENSIONAL GERAL
Para simplificar os desenhos e o sistema de cotagem, se todas as cotas 
possuírem a mesma classe de tolerância, basta apenas mencionar na legenda 
do desenho qual a classe utilizada, a seguir a tabela indica as classes e os 
desvios permitidos.
A classe geral de tolerância a ser selecionada depende dos 
requisitos exigidos da peça. Os princípios gerais para a sua seleção 
são os mesmos aplicados na escolha de uma tolerância particular: 
os valores das tolerâncias devem ser maiores possíveis, mas sem 
prejudicar a função e requisitos das peças (SILVA, 2006, p. 239).
40
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
TABELA 7 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
FONTE: Silva (2006, p. 239)
Classe de tolerância Desvios (mm)
Designação Descrição >0.5 a 3(1) >3 a 6 >6 a 30 >30 a 120 >120 a 400 >400 a 1000
>1000 a 
2000
>2000 a 
4000
f Fina ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5 -
m Média ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2
c Grosseira ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4
v Muito grosseira - ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6 ±8
1Para cotas nominais inferiores a 0,5mm, os desvios devem ser indicados junto às cotas.
TABELA 8 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
FONTE: Silva (2006, p. 239)
Classe de tolerância Desvios (mm) para o lado mais curto do ângulo
Designação Descrição ≤10 >10 a 50 >50 a 120 120 a 400 ≤400
f Fina
±1º ±0º30' ±0º20' ±0º10' ±0º5'
m Média
c Grosseira ±1º30' ±1º ±0º30' ±0º15' ±0º10'
v Muito grosseira ±3º ±2º ±1º ±0º30' ±0º20'
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
41
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
Aliada às tolerâncias dimensionais, um projeto mecânico também deve 
levar em conta a geometria das peças, ou seja, sempre que necessário, as variações 
geométricas das peças devem ser levadas em consideração. As variações 
geométricas também podem ser medidas e especificadas.
A tolerância geométrica limita erros geométricos cometidos na 
fabricação das peças, impondo variações admissíveis na forma e 
localização dos diferentes elementos ou partes de uma peça. Estas 
variações admissíveis são estabelecidas a partir da forma ou posição 
geometricamente perfeita (SILVA, 2006, p. 254).
Na figura a seguir temos uma exemplificação, é fácil observar que na peça 
2 temos uma inclinação ao longo de toda a extensão do diâmetro menor, este é um 
exemplo de problema geométrico que pode levar a imperfeições de montagem ou 
problemas de aplicação dos produtos finais.
FIGURA 27 – TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA
FONTE: <http://2.bp.blogspot.com/-kWOTvV0vHPE/Vhz1uSvbOcI/
AAAAAAAAAGI/7FwC5XI1xII/s320/jjjj.JPG >. Acesso em: 1 nov. 2018.
30 ± 0,1
Ø
 2
0 
±0
,1
Ø
 1
0,
7
Ø
 9
,9
82
Ø
 2
0,
06
24,9
30,1
ESC 1 : 1
Na figura a seguir temos os principais símbolos utilizados nos desenhos 
mecânicos para indicar as tolerâncias geométricas. Todas são relacionadas ao 
formato da peça final: o paralelismo, por exemplo, indica a obrigatoriedade de 
controlar o paralelismo entre duas superfícies indicadas.
42
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
TABELA 9 – SÍMBOLOS USADOS NA TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA
FONTE: Silva (2006, p. 256)
Classe Símbolo Característicasda tolerância
Indicação
do referencial
FORMA
Retilineidade
NUNCA
Planeza
Circularidade
Cilindricidade
Forma de
um contorno
PODEM USAR
Forma de
uma superfície
ORIENTAÇÃO
Paralelismo
SEMPREPerpendicularidade
Inclinação
LOCALIZAÇÃO
Posição
SEMPREConcentricidade ou coaxialidade
Simetria
BATIMENTO
Batimento circular
SEMPRE
Batimento total
De acordo com Ribeiro (2013, p. 124), “as tolerâncias geométricas para 
elementos isolados são aplicadas conforme mostram as figuras a seguir, nas 
quais está exemplificada a variação admissível de circularidade, retilineidade, 
cilindricidade e inclinação”. Cada característica geométrica que eu queira 
controlar deve ser identificada no desenho adequadamente. Desta forma eu 
garanto que esta geometria ficará dentro de uma condição mínima que não 
interfira na montagem ou aplicação final.
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
43
FIGURA 28 – EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
FONTE: Adaptado de: Ribeiro (2013, p. 124)
A leitura destas tolerâncias é muito simples, dentro do retângulo onde é 
chamado a cota, está o tipo de geometria avaliada e o valor da tolerância. No primeiro 
exemplo acima está especificada a retilineidade com uma tolerância de 0,03mm. 
FIGURA 29 – REFERÊNCIA DE TOLERÂNCIA NO DESENHO
FONTE: <https://elearning.iefp.pt/pluginfile.php/47218/mod_resource/content/0/CD-rom/
Estudo/Mecanica/J_-_Toler_ncias_Geom_tricas/image912.gif >. Acesso em: 30 out. 2018.
0.05 CM
Valor da Tolerância
Característica
Geométrica
Forma da Zona
de Tolerância
(Geométrica)
Indicação do Plano
de Referência
Símbolo da
Condição Material
A seguir são indicados alguns conceitos e princípios para a aplicação da 
tolerância geométrica, segundo Silva (2006, p. 284):
44
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
• Precisão: a tolerância geométrica é uma filosofia de projeto que permite 
especificar peças e elementos de uma forma mais precisa e rigorosa.
• Montagem de peças em conjunto: a aplicação da tolerância geométrica é 
fundamental para a montagem de conjuntosde peças em que, sem prejudicar 
a montagem e requisitos funcionais, pretende-se tolerâncias mais elevadas de 
modo a reduzir os custos de fabricação das peças.
• Peça ou elementos a serem aplicados: a tolerância geométrica não deve ser 
aplicada indiscriminadamente, sendo requerida apenas para peças e elementos 
que satisfaçam os critérios anteriormente definidos. Como exemplos práticos, 
veja-se que, para o chassi de um trem de ferro, é necessário indicar nos desenhos 
muito poucas tolerâncias geométricas (podem ser remetidas para tolerâncias 
gerais inscritas na legenda), enquanto que, por exemplo, no caso do motor de um 
automóvel, é necessário especificar, com grande rigor, as tolerâncias geométricas 
para as peças ou elementos móveis, como cilindros, pistons, válvulas, árvores de 
cames (também chamadas árvores de comando de válvulas) etc.
• Processo de fabricação: as tolerâncias especificadas não obrigam, em princípio, 
a utilização de um processo específico de fabricação; no entanto, os valores 
especificados para a tolerância podem condicionar os métodos de fabricação 
ou de acabamento a serem utilizados, em função da precisão requerida.
• Controle de qualidade e inspeção: a utilização dos princípios da tolerância 
geométrica, além de permitirem a fabricação de peças de uma forma rigorosa e 
econômica, também facilitam a inspeção ou o controle de qualidade destas.
Para serem identificadas, estas tolerâncias, muitas vezes, necessitam de 
equipamentos apropriados. Geralmente são equipamentos específicos, como 
tridimensionais, também é possível desenvolver dispositivos de medição. A 
utilização de uma e de outra solução depende da exigência quanto à qualidade 
das informações e também quanto aos recursos de investimentos disponíveis.
FIGURA 30 – MEDIÇÃO DE CIRCULARIDADE E CILINDRICIDADE
FONTE: <https://www.mitutoyo.com.br/media/wysiwyg/ra2200cnc.png>.
Acesso em: 30 out. 2018.
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
45
FIGURA 31 – MEDIÇÃO DE CIRCULARIDADE
FONTE: <http://www.sermec.net.br/components/com_jshopping/files/img_
products/0c92feef997ac0f2d3b6f9832111496f.jpg>. Acesso em: 30 out. 2018.
46
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
LEITURA COMPLEMENTAR
PROJETO DE UMA CADEIRA DE RODAS
PARA DEFICIENTES FÍSICOS
FASE 1 – Identificação do problema. A firma X fez um estudo de mercado, 
consultando várias associações de deficientes e organismos estaduais e recolheu 
opiniões isoladas de deficientes físicos a respeito das cadeiras de rodas existentes 
no mercado e das cadeiras de rodas que cada indivíduo possui, ou gostaria de 
possuir. Concluiu que: (a) 60% dos usuários de cadeiras de rodas pertencem à 
faixa etária entre os 18 e os 35 anos; (b) 90% dos usuários usam cadeira de rodas 
clássica universal, em aço, com poucas possibilidades de adaptação individual, 
com peso em torno de 20 kgf e de baixo custo; (c) 80% dos usuários gostariam 
de ter no mercado uma cadeira leve, de baixo custo, totalmente ajustável, com 
“ar desportivo”, que facilitasse ao máximo sua vida do dia a dia. O problema é 
a inexistência de cadeiras de rodas com as características que os usuários mais 
gostariam de ver nas suas cadeiras: baixo peso, baixo custo, ajustável e atraente.
FASE 2 – Desenvolvimento de conceitos. A firma X reúne o seu grupo 
de engenheiros e delineia as linhas de desenvolvimento do novo produto. A nova 
cadeira deve ser leve (peso inferior a 10 kgf). Esse requisito pode ser atingido com o 
emprego de ligas leves (alumínio, magnésio ou fibra de carbono). Deve ser de baixo 
custo, quer de aquisição quer de manutenção. O baixo custo de aquisição pode ser 
atingido se os procedimentos de trabalho na linha de produção forem otimizados 
e o desperdício de material for reduzido ao mínimo. O baixo custo de manutenção 
pode ser atingido pelo conhecimento a fundo dos processos de fabricação e através 
de fadiga em protótipos, aumentando a durabilidade dos seus componentes. A 
cadeira deve ser ajustável a cada indivíduo. Este requisito pode ser atingido se a 
cadeira possuir alteração da sua forma, como a alteração dos mecanismos de ângulo 
entre o assento e as pernas, do ângulo entre o assento e as costas, ou cambagem 
das rodas, ajustando-se a cada pessoa. A possibilidade de remover as rodas sem 
o auxílio de ferramentas e o fechamento da cadeira também pode ser importante 
para o usuário ativo, que conduz o seu próprio carro, quando da transferência da 
cadeira para o carro, sendo mais fácil a arrumação da cadeira dentro do carro. A 
cadeira deve ser atraente e ter um “ar desportivo”. Este requisito é atingido se a 
cadeira se assemelhar às cadeiras desportivas, com o mínimo de acessórios, com 
cambagem nas rodas traseiras, pintadas de cores vivas (ao gosto do utilizador).
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
47
Esboços típicos na Fase 2 da cadeira de rodas da firma X.
FASE 3 – Compromissos. O peso, a rigidez e, consequentemente, a 
manobrabilidade da cadeira seriam excelentes se fosse empregada fibra de 
carbono na sua produção, mas sua fabricação em série seria bastante complicada 
e seu custo proibitivo. O alumínio é um bom material para a construção da 
cadeira, pois oferece a vantagem do peso relativamente ao aço, não perde em 
rigidez estrutural e é mais barato que o titânio. O baixo custo de fabricação leva à 
necessária utilização de perfis normalizados soldados entre si, embora a solução 
com menor peso e maior rigidez fosse a extrusão de perfis ou fundição de peças 
especiais para a cadeira, reduzindo assim também os custos de manutenção.
FASE 4 – Protótipos. A firma X executou diversos protótipos da cadeira, tendo 
efetuado algumas alterações de peças que não resistiram de modo satisfatório aos 
testes de fadiga, impacto e segurança impostos pelas normas ANSI/RESNA partes 
1, 3, 8 e 16. Alguns elementos foram reforçados e os desenhos finais de fabricação 
elaborados, considerando-se estas alterações. Como a firma X usou desde o início 
uma modelagem 3D parametrizada da sua cadeira, bastou-lhe alterar as dimensões 
das peças que era necessário modificar e os restantes componentes refletiram 
imediata e automaticamente as alterações. Sem a ajuda preciosa da modelagem 
tridimensional, esta firma teria perdido mais tempo em alterar individualmente os 
desenhos das peças envolvidas, correndo o risco de deixar alguma de fora!
48
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
O desenho de conjunto em vistas múltiplas da cadeira de rodas da firma X.
FONTE: Leake (2013, p. 22).
49
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você aprendeu:
• A importância do estudo das tolerâncias dimensionais e geométricas nos projetos 
mecânicos. E que quanto maior é a minha necessidade de garantir tolerâncias 
menores, maior será o custo do processo, seja ele de fabricação ou inspeção.
• Conforme norma estabelecida, as tolerâncias dimensionais são determinadas 
conforme tabelas que as classificam conforme a necessidade da aplicação final.
• As tolerâncias geométricas não necessitam ser especificadas em todos os 
projetos, porém se tenho uma criticidade detectada na montagem é necessário 
garantir um mínimo de geometria correta.
50
1 Ao analisar o sistema de cotagem do desenho abaixo, qual das alternativas 
é a correta?
( ) O dimensional nominal do comprimento da peça é de 40,25mm.
( ) A cota máxima e mínima da parte rebaixada é de 12,12mm e 12,23mm.
( ) A montagem desta peça em um furo com cota 15,4 é por interferência.
( ) O diâmetro maior da peça tem dois afastamentos negativos, logo a 
dimensão efetiva desta cota é maior que a dimensão nominal.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- F. 
b) ( ) F- V- V- F. 
c) ( ) V- V- V- F. 
d) ( ) F- F- V- V.
2 Analise a seguinte situação: tenho que especificar um conjunto furo-eixo 
para um sistema de punção, em que o furo é de 83mm com padrão H7, este 
conjunto deverá ser um encaixe fixo de precisão e ter lubrificação. Conforme 
a norma ISO que especifica a relação furo-eixo H7, faça uma análise de como 
ficará a cota e tolerância do