48894-122220-1-PB

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Brazilian Journal of Development 
ISSN: 2525-8761 
43311 
 
 
Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.8, n.6, p. 43311-43325, jun.,2022 
 
Análise dos parâmetros do processo do corte por plasma do aço SAE 
1515 
 
Analysis of the parameters of the plasma cutting process of stainless 
steel SAE 1515 
 
DOI:10.34117/bjdv8n6-053 
 
Recebimento dos originais: 21/04/2022 
Aceitação para publicação: 31/05/2022 
 
Jhonatan dos Santos Cardoso 
Mestre em Engenharia Mecânica 
Instituição: Instituto Federal do Maranhão 
Endereço: Av. Getúlio Vargas 4, São Luís - MA, CEP: 65030-005 
E-mail: jhonatancardoso@acad.ifma.edu.br 
 
Jean Robert Pereira Rodrigues 
Doutor em Engenharia Mecânica 
Instituição: Universidade Federal do Maranhão e Universidade Estadual do Maranhão 
Endereço: Av. Getúlio Vargas 4, São Luís - MA, CEP: 65030-005 
E-mail: jroberth@gmail.com 
 
RESUMO 
Os progressos na tecnologia de manufatura têm feito fabricantes desenvolverem peças 
mais complexas em pouco tempo com uma boa qualidade. Essas peças são feitas por 
tecnologias de usinagem a laser, por plasma, onde elas são algumas dessas tecnologias 
bem estabelecidas em manufatura. Neste trabalho foi utilizado a pesquisa bibliográfica, 
sob uma abordagem de pesquisa de campo que foi o processo mecanizado na usinagem 
por plasma, mostrando o ar comprimido como gás de corte. Foi analisado os parâmetros 
do processo de entrada como distância, velocidade e pressão, juntamente com os 
parâmetros de saída que foram, temperatura, alteração nas propriedades. Os dados 
coletados foram analisados estatisticamente, modelagem computacional e por meio de 
ensaios não destrutivos. Toda realização de experimentos foi composta por uma mesa 
bancada em aço, um dispositivo de rotação de tubos, uma máquina de plasma, um 
compressor de 8 psi, um suporte de regulagem para DBCP (distância bico contato peça) 
e um termovisor. O aço SAE 1515 teve um aumento de 223,5HV para 357 HV, 
totalizando um aumento de 59%, analisando os parâmetros utilizados de 0 mm DBCP, 
200 mm/min de velocidade e 4 psi de pressão. O aço SAE 1515 a DBCP com a velocidade 
foi o maior influenciador do aumento da dureza. Na temperatura, a vantagem principal 
deste sistema reside na diminuição do risco de deformação devido à compactação térmica 
da zona usinada. 
 
Palavra-chave: usinagem por plasma, aços, análise dos parâmetros do processo. 
 
ABSTRACT 
Advances in manufacturing technology have made manufacturers develop more complex 
parts in a short time with good quality. These parts are made by laser machining 
technologies, by plasma, where they are some of those well established technologies in 
manufacturing. In this work, bibliographical research was used, under a field research 
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approach, which was the mechanized process in plasma machining, showing compressed 
air as cutting gas. The input process parameters such as distance, speed, current and 
pressure were analyzed, along with the output parameters which were, temperature, 
change in properties. The collected data were analyzed statistically, computational 
modeling and through non-destructive tests. All experiments were carried out with a steel 
bench table, a tube rotation device, a plasma machine, an 8 psi compressor, a DBCP 
(nozzle contact part distance) regulation support and a thermal motor. The SAE 1515 steel 
had an increase from 223.5HV to 357HV, totaling an increase of 59%, analyzing the 
parameters used of 0 mm DBCP, 200 mm/min speed and 4 psi pressure. The steel SAE 
1515 to DBCP with speed was the biggest influencer of the increase in hardness. In terms 
of temperature, the main advantage of this system lies in reducing the risk of deformation 
due to thermal compaction of the machined zone. 
 
Keywords: plasma machining, steels, analysis of process parameters. 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
De acordo com Asiabanpour et al. [1], os progressos na tecnologia de manufatura 
têm feito fabricantes desenvolverem peças mais complexas em pouco tempo e uma boa 
qualidade. Essas peças são feitas por tecnologias de corte a laser, por plasma, onde elas 
são algumas dessas tecnologias bem estabelecidas em manufatura. 
Para Caló [2], a usinagem por plasma é um procedimento que aplica um plasma 
gasoso, onde tem-se um gás ionizado formado de uma fonte de alimentação. Tal fonte de 
corrente contínua e tensão de circuito aberto está em torno 240v a 400v, gerando o início 
do arco entrando em contato com o gás, possuindo grande energia e transformando-se em 
plasma, todo este fenômeno ocorre na tocha por meio desta descarga de energia que é 
direcionada ao eletrodo e ele cria uma centelha que energiza o gás formando o arco 
plasma. 
O presente trabalho, foi feito a análise dos parâmetros do processo do corte por 
plasma no aço Inox SAE 1515, este estudo é inédito. No processo foi feito o corte a 
plasma, baseado em causar numa coluna de gás com a ajuda de um arco elétrico, o 
aumento de sua temperatura satisfatória para que as forças entre as moléculas de gás 
causem entre elas, dissociação e ionização. 
De acordo com Pimenta [3], o corte pode ser manual ou mecanizado, com 
velocidade elevada e pode ser iniciado em qualquer ponto da peça. O jato de plasma funde 
e elimina o metal de base com grande eficiência, derivando em uma superfície com 
excelente acabamento, precisão dimensional, pequena distorção e com uma restrita zona 
afetada pelo calor. Para que aconteça esse processo, é utilizado gases sendo geralmente o 
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nitrogênio como gás de plasma e o gás de proteção é escolhido de acordo com o material 
a ser cortado, podendo ser dióxido de carbono para aço inoxidável e mistura argônio-
hidrogênio para alumínio. Utiliza-se também ar comprimido como gás de plasma no corte 
de aços com equipamentos especiais para esta situação. Diante do contexto fático 
apresentado até o momento, chega-se ao questionamento que gerou esta pesquisa, 
configurando o problema do trabalho, o qual se resume a indagação seguinte: Como 
funciona o corte por plasma dos aços? 
Neste trabalho foi utilizado a metodologia de pesquisa bibliográfica, sob uma 
abordagem de pesquisa de campo que foi o processo mecanizado de corte por plasma, 
mostrando o ar comprimido como gás de corte. Foi analisado os parâmetros do processo 
de entrada como distância, velocidade e pressão, juntamente com os parâmetros de saída 
que foram temperatura, alteração nas propriedades. Os dados coletados foram analisados 
estatisticamente, modelagem computacional e por meio de ensaios não destrutivos. Toda 
realização de experimentos foi composta por uma mesa bancada em aço, um dispositivo 
de rotação de tubos, uma máquina de plasma, um compressor de 8bar, um suporte de 
regulagem para DBCP (distância bico contato peça) e um termovisor. 
A usinagem dos corpos de provas foi realizada em uma Máquina de Usinagem 
Por Plasma, alocada no LTP Solda do Departamento de Mecânica e Materiais DMM - 
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia - IFMA, entre as quais serão 
aplicados diferentes parâmetros, para usinagem de amostra de Aço Carbono SAE 1515, 
seguindo metodologias adequadas, de modo a se obter resultados confiáveis. 
 
2 MATERIAIS E MÉTODOS 
Este capítulo apresenta as técnicas experimentais e analíticas trabalhadas no 
processo mecanizado de usinagem por plasma, utilizando-se de ar-comprimido como gás 
de usinagem. Foi usinado tubo de Aço Carbono SAE 1515, com espessura de 4 mm. Os 
parâmetros de entrada (distância, velocidade e pressão). Na Figura 1 observa-se as 
amostras recebidas para ensaios. 
 
 
 
 
 
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Figura 1: Amostras recebidas para ensaios 
 
 
Para efeito de estudo e especificação da característica do material, foram 
adicionadas análises microestruturais, microscopia eletrônica de varredura (MEV), 
espectroscopia de energia dispersa (EDS) e ensaios de dureza e temperatura. 
Foi utilizado a metade do tubo, os extremos da peça e mais o centro. As duas 
extremidades e o ponto do meio foram realizados os ensaios como de dureza, 
microestrutura, temperatura. Onde tem-se o corpo de prova com destaques na Figura 2, 
escolheu-se essas regiões do corpo de forma aleatória, dividindo o tudo em 3 sessões 
intermediárias por onde teve uma transição de calor para estudo. 
 
Tabela 1: Quantidade de ensaios por corpo de prova 
C.P Ensaios realizados 
24 Análise metalográfica 
24 Microscopia eletrônica de varredura – MEV 
24 Espectroscopia de energia dispersa – EDS 
24 Dureza 
24 Temperatura 
 
2.1 BANCA DE EXPERIMENTO 
A bancada para a realização dos experimentos foi composta por: uma mesa 
bancada em aço, um dispositivo de rotação de tubos, uma máquina de plasma, um 
compressor de 8 Psi, um suporte de regulagem para DBCP e um termovisor, conforme 
mostra a Figura 2. 
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Figura 2: Estrutura montada da realização do corte 
 
 
A Figura 2 mostra o sistema onde a estrutura máquina de usinagem a plasma que 
tem sua pressão de trabalho entre 4 a 4,7 psi cortando até 8 mm de espessura, compressor 
trabalhando no sistema vazio (onde a válvula é regulada para acionar o enchimento do 
compressor sempre que chegar em 6 psi) e no sistema cheio (a válvula do compressor foi 
regulado para desligar em 8 psi), tudo isso para manter sistema alimentado para a máquina 
de usinagem, dispositivo para rotação de tubos, dispositivo de regulagem da DBCP 
(distância bico contato peça) e a tocha, bancada, e o corpo de prova. 
 
2.2 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL 
Segundo Kashiwagi [4], o delineamento de experimentos (DOE) é avaliado um 
dos processos mais admiráveis para pesquisadores que trabalham com experimentos em 
aproveitamentos práticos obtendo diversos casos de sucesso. O delineamento de 
experimentos tem o objetivo de melhorar a performance de um método de manufatura e 
promover o desenvolvimento de novos produtos e processos. 
Esta dissertação utilizará o delineamento do experimento de (23), onde a região 
de estudo será DBCP (distância bico contato peça), velocidade e pressão. 
O delineamento de experimentos utilizado foi o arranjo fatorial com 3 réplicas 
totalizando 24 triagens (8 x 3). Foram selecionadas 3 variáveis independentes de entrada 
a saber: Pressão, Velocidade e Distância bico contato peça. Para cada fator foi 
estabelecido 2 níveis. 
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Para execução do experimento foi utilizado uma mesa bancada em aço, um 
dispositivo de rotação de tubos, uma máquina de plasma, um compressor de 8 psi, um 
suporte de regulagem para DBCP e um termovisor. 
O experimento foi planejado com o intuito de usar a análise fatorial (23) para 
avaliar de que maneira os fatores como distância bico de contato peça (DBCP), pressão 
(Psi) e velocidade de usinagem (Vc), influenciaram nos parâmetros de respostas: 
temperatura na usinagem de um tubo. A Tabela 2, apresenta a quantidade de ensaios 
realizados e os valores das variáveis de entrada utilizadas em cada teste. 
 
Tabela 2: Parâmetros de entrada utilizados para o aço Inox SAE 1515 
Ensaios por 
aço 
Aços DBCP (mm) 
Velocidade 
mm/min 
Pressão (MPa) 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
SAE 
1515 
 
0 - 
5 + 
0 - 
5 + 
0 - 
5 + 
0 - 
5 + 
200 - 
200 - 
400 + 
400 + 
200 - 
200 - 
400 + 
400 + 
4 - 
4 - 
4 - 
4 - 
4,7 + 
4,7 + 
4,7 + 
4,7 + 
 
2.3 DBCP 
O sistema de DBCP é composto por um sistema de cremalheira vertical acoplado a 
uma máquina de corte tartaruga, onde a mesma fica fixa, quando o sistema cremalheira é 
regulado entre as DBCP 0 mm e 5 mm. A figura 3, o sistema de graduação para DBCP. 
 
Figura 3: Sistema de graduação para DBCP 
 
 
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2.4 VELOCIDADE 
Para a medição da velocidade a plasma foi elaborado um sistema com saída digital 
gerando uma melhor precisão e aquisição de dados, gerando valores fixos de velocidade 
em 500 e 400 mm/min ao longo que o tubo é cortado. Juntamente com o Arduino foi 
montado um mapeamento de Hardware para que o sistema possa ler tal informações a ser 
geradas em RPM, tal instrumento pode ser observado na figura 4, todos esses dados são 
de total relevância pois afeta na qualidade da superfície usinada, devido a concentração 
de calor na superfície. 
 
Figura 4: Sistema de medidor de velocidade 
 
 
 
2.5 PRESSÃO 
Para Kiminami, Castro e Oliveira [5], o corte a plasma é aplicado para separar 
metais por meio de fusão, e atinge temperaturas de até 15.000°C. O corte ocorre através 
de um jato de plasma em altas velocidades. Este processo pode causar efeito de 
endurecimento pela formação da Zona Afetada pelo Calor (ZAC). 
Para a medição da velocidade do corte a plasma foi elaborado um sistema com 
saída digital gerando uma melhor precisão e aquisição de dados, gerando valores fixos de 
velocidade em 500 e 400mm/s ao longo que o tubo é cortado. Juntamente com o Arduino 
foi montado um mapeamento de Hardware para que o sistema possa ler tal informações 
a ser geradas em RPM, todos esses dados são de total relevância pois afeta na qualidade 
da superfície de corte, devido a concentração de calor na superfície. 
 
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2.6 TEMPERATURA 
A temperatura das máquinas de plasma em geral é bastante alta na execução. Após 
a análise do projeto, foi feito a medida de temperatura da superfície usinadas próximo a 
zona fundida para ter um valor aproximado a temperatura de trabalho real. A temperatura 
da região próxima à superfície usinada foi medida pelo termômetro Bosch 1000C, figura 
5, equipamento calibrado feito aquisição para uso exclusivo dessa pesquisa, com uma 
distância de 1 metrô da peça para medição. 
 
Figura 5: Termômetro Bosch Profissional 1000C 
 
 
 
 
 
 
 
No Brasil, foi adotado pela ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, o 
sistema da “Linha Média” (M). Este é o sistema mais utilizado em todo o mundo. No 
sistema “M” todas grandezas de medição são definidas a partir de uma linha paralela à 
direção geral do perfil, no comprimento de amostragem, linha esta que é a média entre os 
picos e reentrâncias de irregularidades, [6]. 
 
3 RESULTADOS 
Após a realização dos ensaios com técnicas e normas padrões, foi realizada a 
caracterização microestrutural do material base transparecendo assim toda sua a 
morfologia, os dados do material base foi analisar o efeito do corte a plasma e seus 
parâmetros (DBCP, velocidade e Pressão) desde o mais leve até o mais crítico. Todos 
esses parâmetros geraram dados a serem analisados como possíveis: micro trincas, efeito 
da velocidade a temperatura no registrado localizada nas estrias dos cortes e o surgimento 
da ZAC. 
No SAE 1515, o ensaio de número 7, obteve uma temperatura de 129,2℃ e no 
ensaio 1, obteve uma temperatura de 162,9℃, ambos tiveram o mesmo parâmetro de 
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DBCP, os parâmetros que foram aumentos no ensaio7 foram velocidade de corte e 
pressão de corte, mudando assim sua temperatura para menor grau. 
A Figura 6 é mostrado todas as temperaturas de corte do SAE 1515 em função dos 
parâmetros de pressão de corte, DBCP e velocidade de corte. Observou-se que no Aço 
SAE 1515 quanto maior a pressão de corte mais elevado será o valor de temperatura. 
 
Figura 6: Temperatura de corte no Aço Sae 1515 
 
 
A Figura 6 mostra as temperaturas de usinagem do SAE 1515 em função dos 
parâmetros de pressão, DBCP e velocidade. Observa-se que no Aço SAE 1515 quanto 
maior a pressão mais elevada será o valor de temperatura. 
 
3.1 ANÁLISE DE DUREZA 
As medições da microdureza feitas na ZAC e do material base na usinagem não 
convencional a plasma do aço SAE 1515 pela norma ASTM E 384-11 seguindo os 
padrões, conforme apresentado na Tabela 3. 
 
Tabela 3: Medição de microdureza aço SAE 1515 
Amostra Dureza material base (HV) Dureza ZAC (HV) 
3.1 209,5 226,50 
3.2 214,5 214,50 
3.3 188,5 214,00 
3.4 201,5 247,25 
3.5 209,5 271,83 
3.6 163,5 192,83 
3.7 225,5 245,50 
3.8 200,5 212,75 
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3.2 ANÁLISE METALOGRÁFICA 
As fotomicrografias mostram a microestrutura das amostras 1 a 8 a região da 
superfície usinada. A microestrutura é típica de um aço baixo carbono, constituída por 
ferrita e presença discreta de perlita. A Zona Afetada pelo Calor (ZAC) é constituída por 
martensita, perlita, ferrita e braços de bainita. Observa-se uma camada esbranquiçada, 
muito provavelmente de estrutura martensítica. Foi observado descontinuidade e cavas 
sinalizadas pelas setas em vermelhas na ZAC na camada esbranquiçada nas seções 
analisadas pelas amostras 2 e 5, pelo ataque nital 2% com ampliação de 200X. 
No processo de fundição de corte para Santos [7], o material se resfria de forma 
rápida podendo vim a causar imperfeições da usinagem com altas temperaturas. Dessa 
forma pode-se explicar a amostra 1 e 2 nas quais as mesmas estão com os menores 
parâmetros de velocidade a 200 mm/min e pressão a 4psi, enquanto as amostras 7 e 8 com 
os maiores parâmetros de velocidade a 400mm/min e pressão a 4,7 psi, como o aço é de 
baixo carbono ele gera uma maior zona refunfida e pode-se analisar que o efeito que mais 
influenciou este surgimento foi o resfriamento, mesmo assim a trinca é pontual apenas na 
zona refundida sendo retirada com um simples acabamento superficial. 
Nas trincas gerada na amostra 2 com parâmetros de 5mm de DBCP, 200min/min 
velocidade e 4 Psi de pressão podemos e a amostra 5 com 0mm de DBCP, 200min/min 
de velocidade e 4,7 Psi de pressão. Segundo Kremer et al. [8], essas microtrinca e crateras 
podem ser explicadas devido a energia descarregada para o corte, energia essa que 
proporciona tensos térmicas maiores que tensão de resistência do material. 
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Figura 7: Análise metalográfica do SAE 1515 
 
 
3.3 RESULTADO DO PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL 
Na realização dos experimentos foram obtidos os resultados dos 3 parâmetros de 
entrada: velocidade, pressão e DBCP. Foi utilizado análises gráficas de Pareto. Foi 
elaborado um Desenho Experimental, o qual foi preenchido conforme a condução do 
experimento, junto com o auxílio do Software estatístico Minitab. 
A Tabela 4 mostra o planejamento experimental do Aço SAE 1515 com os 
respectivos valores dos parâmetros de entrada e saída que foram: DBCP, velocidade, 
pressão, temperatura, ZAC e dureza. A Figura 8 mostra o resultado do planejamento 
experimental relacionado a temperatura, dureza e ZAC no Aço SAE 1515, utilizando o 
gráfico de pareto. 
Tabela 4: Planejamento experimental do Sae 1515 
OrdemPad OrdemEns DBCP Velocidade Pressão Temperatura (℃) Zac Dureza (HV) 
8 1 -1 -1 -1 144,2 0,6 226,50 
5 2 1 -1 -1 153,4 0,9 214,50 
3 3 -1 1 -1 152,8 0,7 214,00 
7 4 1 1 -1 146,3 0,7 247,25 
6 5 -1 -1 1 130,4 0,5 271,83 
1 6 1 -1 1 139,1 0,7 192,83 
2 7 -1 1 1 129,2 0,5 245,50 
4 8 1 1 1 133,2 0,7 212,75 
1 2 
3 4 
5 6 
7
7 
8 
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Figura 8: Resultado do planejamento experimental relacionado a temperatura, dureza, ZAC e microtrinca 
no Aço SAE 1515 
 
 
Nesse processo foi selecionado o gráfico para análise e o nível de confiança igual 
95%, e a interpretação pelo gráfico de Pareto e verificou quais parâmetros mais 
impactavam no processo de usinagem por plasma de cada aço. 
De acordo com o diagrama como resposta temperatura no aço SAE 1515 tem-se 
o parâmetro pressão como fator que exerce maior influência para altas temperaturas, 
podendo ser confirmado nas análises anteriores. 
 
4 DISCUSSÃO 
O aço SAE 1515 também não apresentou elevadas temperaturas mostrado que o 
material tem uma boa usinabilidade, não tendo tanta discrepância no resultado de dureza, 
mostrando assim que a temperatura não gerou imperfeições ao material final cortado. 
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A medida de dureza aumentou de modo mais significativo nas amostras 5, 
passando de 209,5 para 271,83 HV, totalizando um aumento de 29%, os parâmetros 
utilizados de 0mm DBCP, 200 mm/min de velocidade e 4,7Psi de pressão. 
O diagrama como resposta dureza no aço SAE 1515 observa-se que os parâmetros 
de entrada DBCP e pressão como fator que exerce maior influência, ou seja, podendo vir 
a causar redução ou aumento crítico de dureza. 
No diagrama como resposta ZAC não teve de forma tão acentuada o efeito dos 
parâmetros, mas deixamos como ponto de observação os fatores DBCP. 
No diagrama como resposta microtrinca teve de forma acentuada o efeito dos 
parâmetros pressão, velocidade e DBCP. 
 
5 CONCLUSÕES 
Como resultado das análises da influência dos parâmetros DBCP, pressão e 
velocidade em 3 materiais diferentes, tendo como parâmetro de resposta: temperatura, 
dureza e microestrutura. Usando ainda a modelagem estatística como parâmetro de 
confirmação dos dados apresentados. 
O aço SAE 1515 apresentar rugosidade de 3,43 e 3,74 𝜇𝑚 na amostra com os 
parâmetros 5 mm DBCP, 400 min/min de velocidade e 4 Psi de pressão, mostrando que 
ambos sofrem maior influência da pressão. 
O aço SAE 1515 com maior temperatura na amostra 1 com 162,9 Cº com 
parâmetros 0mm DBCP, 200min/min de velocidade e 4 Psi de pressão. Ambos tiveram 
maior influência do parâmetro de entrada pressão. 
Na microdureza o aço SAE 1515 que teve um aumento de 223,5 para 357 HV, 
totalizando um aumento de 59%, analisando os parâmetros utilizados de 0mm DBCP, 200 
mm/min de velocidade e 4 Psi de pressão. O aço SAE 1515 a DBCP com a velocidade 
foi o maior influenciador do aumento da dureza. 
O aço SAE 1515 tivemos a presença de microtrinca e crateras nas amostras 2 e 5 
com presença de todos os parâmetros de entrada. Já no tamanho da ZAC tivemos de forma 
mais nítida e precisa em todos os aços a influência da DBCP. O planejamento 
experimental por meio do DOE utilizando o método de Pareto mostra de forma mais clara 
e confirma todos os dados das conclusões citadas a cima. 
 
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AGRADECIMENTOS 
A Deus por ter me iluminado, estando comigo nessa longa jornada e me guiando em 
direção ao êxito. Ao Prof. Dr. Jean Robert Pereira Rodrigues, amigo e orientador, pela 
confiança, apoio, compreensão e total dedicação em todas as etapas desse trabalho, 
mostrando sua humildade e capacidade de passar seus conhecimentos. 
Ao InstitutoFederal do Maranhão (IFMA) pela oportunidade de realizar esta qualificação 
profissional e por liberar todo o material possível, mostrando o seu interesse pelo 
desenvolvimento de pesquisas. 
À minha Esposa Pedrita Thaywanny pelas noites acordadas, me esperando noites a dentro 
enquanto estudava, pelo carinho, encorajamento e apoio 
Aos Profs. Dr Waldemir, Junior, Ernandes, Carmem, André (IFMA), Regina Célia 
(UFMA) e aos Técnicos em Mecânica Lenilson e Luzia Emanuelle (IFMA) pelo apoio na 
fabricação dos corpos de prova e nos ensaios. 
À FAPEMA, pela oportunidade e apoio financeiro. 
Aos meus colegas, amigos, funcionários e professores do IFMA que contribuíram na 
elaboração desse trabalho, pelas orientações e pelo incentivo, pois sem eles alcançar tal 
objetivo seria uma tarefa muito mais difícil. 
A todos, o meu muito obrigado! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
[1] ASIABANPOUR, B. et al. Optimising the automated plasma cutting process by 
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[5] Kiminami, C. S., Castro, W. B. O., Marcelo F. Introdução aos Processos de 
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Curso de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia. 2013. 
 
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