Lista Soldagem

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1) Defina:
a. Soldagem
Soldagem é a operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a continuidade das propriedades físicas e químicas necessárias ao seu desempenho.
b. Solda
Solda é a junta resultante da operação de soldagem
2) Explique quatro características que tornam a soldagem um processo importante comercial e tecnologicamente.
- A soldagem possibilita a junção permanente das partes soldadas;
- A junta soldada pode ter resistência mecânica superior às partes que foram unidas, dependendo do metal de adição e da técnica de soldagem utilizada;
- É, geralmente, um processo economicamente viável para união de componentes, considerando o material usado e o custo de fabricação, pois as alternativas de união mecânica envolvem geralmente furos e uso de parafusos e rebites que podem levar o sistema de união a ser mais pesado do que os próprios componentes que estão sendo unidos;
- Algumas técnicas de soldagem não são limitadas ao ambiente de fábrica, podendo ser realizadas nos locais de uso dos componentes e equipamentos.
3) Cite as vantagens e desvantagens que as peças soldadas apresentam.
Vantagens:
- Pode ser utilizada grande variedade de processos;
- Aplicável a diversos metas e ligas metálicas;
- Operação manual ou automática, dependendo do processo utilizado;
- A junta soldada não apresenta problemas de perda de aperto;
- É um meio barato de união de metais, pois muitos processos de soldagem apresentam baixo custo;
- Propicia flexibilidade de projeto e redução de custos de fabricação, dependendo do processo de soldagem utilizado;
- Técnica facilmente utilizada para recuperação e manutenção de produtos.
Desvantagens:
- Pode haver distorções em chapas soldadas devido ao aquecimento;
- Pode exigir operações auxiliares que elevam o custo da peça soldada (Exemplo: tratamento térmico);
- A maioria dos processos de soldagem é realizada manualmente, sendo necessário habilidade e treinamento do operador, o que encarece a mão-de-obra;
- A maioria dos processos de soldagem envolve alta energia e é inerentemente perigosa;
- No caso em que é necessário desmontagem do sistema para reparo ou manutenção, a soldagem não é indicada por ser uma união permanente;
- As juntas soldadas podem ter defeitos de qualidade difíceis de serem detectados, tais defeitos podem causar, por exemplo, redução na resistência mecânica da junta.
4) Os processos de soldagem podem ser divididos em dois grupos: processos por fusão e processos por pressão. Explique cada um deles.
Processos por fusão: aplicação localizada de calor na região da junta até que ocorra a fusão que pode ser do metal de base, do metal de base e do metal de adição se estiver sendo utilizado, ou somente do metal de adição. Como resultado desta fusão e com a solidificação do metal fundido, a solda é formada. Exemplo: Soldagem TIG.
Processos por pressão (ou por deformação): : Exemplo: caldeamento, onde as peças são aquecidas até uma temperatura inferior a temperatura de fusão do metal, ao mesmo tempo em que elas são forçadas uma contra a outra pela aplicação de pressão externa.
5) Os processos de soldagem podem ser classificados em quatro classes: soldagem por fusão, soldagem no estado sólido, brasagem e solda branda. Explique cada um deles.
Soldagem por fusão: processos que utilizam a fusão parcial das peças envolvidas na união.
Soldagem no estado sólido: são processos nos quais não ocorre fusão dos materiais envolvidos, por exemplo, como ocorre no caldeamento.
Brasagem: processos nos quais ocorre a fusão somente dos materiais de adição e não das peças a serem unidas, nesse caso, a temperatura de fusão dos materiais de adição está acima de 450°C.
Solda Branda: mesmo princípio da brasagem, mas, nesse caso, a temperatura de fusão dos materiais de adição está abaixo de 450°C.
6) Sabendo que a soldagem pode ser executada de diferentes formas, explique:
a. Soldagem manual
Toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador. Exemplo: soldagem com eletrodo revestido.
b. Soldagem semiautomática
Soldagem com controle automático de alimentação do metal de adição, mas com controle manual do posicionamento da tocha e de seu deslocamento. Exemplo: soldagem MIG/MAG.
c. Soldagem mecanizada
Soldagem com controle automático da alimentação do metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem. Exemplo: soldagem com arco submerso.
d. Soldagem automática
Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias para a sua execução. Os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes:
(a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças nos processos.
(b) Sistemas com robôs, programáveis e apresentando uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. Exemplo: soldagem por resistência por ponto.
7) Relativo ao processo de soldagem defina:
a. Metal de base
Região mais afastada em relação ao cordão de solda. Não afetada termicamente pelo processo de soldagem, ou seja, é o material da peça que está sendo soldada.
b. Metal de adição
Material adicional que é fornecido para a formação da solda, nos processos por fusão.
c. Poça de fusão
Durante a soldagem, o metal de adição é fundido pela fonte de calor e se mistura com uma quantidade de metal de base também fundido para formar a poça de fusão.
d. Junta
Região onde as peças são unidas por soldagem. O posicionamento das peças para união determina os vários tipos de junta.
e. Chanfro
São as aberturas ou sulcos que são abertos na superfície das peças a serem unidas e que determinam o espaço para conter a solda. Servem para facilitar a obtenção de uma solda com a penetração desejada.
f. Penetração
Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma.
Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total ou parcial.
- Soldas de penetração total apresentam um melhor comportamento mecânico, contudo, tendem a ser de execução mais difícil. Assim, quando o melhor desempenho destas não for necessário, o usual é se trabalhar com soldas de penetração parcial.
g. Cobre-junta ou mata-junta
Peça colocada na parte inferior da solda (raiz), que tem por finalidade conter o metal fundido durante a execução da soldagem.
8) Qual a importância do estudo da metalurgia na soldagem?
Em geral, os processos de soldagem utilizados comercialmente utilizam o calor como fonte de fusão e formação do depósito (cordão de solda), devido a isso é de grande importância:
- Entender os mecanismos envolvidos na solidificação, nas transformações de fases no estado sólido (tipo e fração volumétrica de microconstituintes), na formação de defeitos (descontinuidades físicas como trincas) e na incidência de tensão residual (distorção);
- Propiciar conhecimentos científicos que viabilizem o desenvolvimento de teorias e modelos matemáticos que sirvam de ferramentas para análises térmicas e metalúrgicas (interação ciência e tecnologia).
9) Quais fatores devem ser considerados no estudo da transferência de calor em juntas soldadas?
Entre os fatores que devem ser considerados no estudo da transferência de calor em juntas soldadas, tem-se:
- Quantidade de calor adicionado à junta soldada;
- Se a soldagem for a arco elétrico, considerar o rendimento térmico do arco elétrico (parte da energia utilizada é perdida);
- Distribuição e picos de temperatura (ciclo térmico) durante a soldagem;
- Tempo de permanência nas temperaturas elevadas;
- Velocidade de resfriamento da zona de solda.
10) Com relação à soldagem a arco elétrico, responda:
a. Quais são as três parcelas principais de energia envolvidas na soldagem a arco?
Quando se analisa a soldagem a arco elétrico, existem três parcelas principais de energia envolvidas:
- Uma parte da energia disponível é dissipada para a atmosfera sob aforma de calor;
- Outra pequena fração perde-se no meio gasoso que protege a poça de fusão (para soldagem TIG, MIG e MAG, por exemplo);
- A terceira parte é realmente usada para a execução da soldagem.
Portanto, nem toda energia disponível é integralmente aproveitada para fundir o metal de base e o metal de enchimento (se este estiver sendo utilizado na soldagem TIG), sendo as perdas computadas por meio da chamada eficiência do arco.
b. Como pode ser feita a medição de temperatura na região da solda?
Portanto, nem toda energia disponível é integralmente aproveitada para fundir o metal de base e o metal de enchimento (se este estiver sendo utilizado na soldagem TIG), sendo as perdas computadas por meio da chamada eficiência do arco.
11) Qual a importância do conhecimento dos ciclos térmicos e da distribuição de temperaturas a que são submetidos os sólidos durante o processo de soldagem?
A determinação dos ciclos térmicos permite a obtenção de linhas isotérmicas, isto é, um conjunto de pontos do sólido com a mesma temperatura em um dado instante do processo.
A velocidade de resfriamento depende da velocidade da fonte de calor e da temperatura inicial (pré-aquecimento da junta).
O conhecimento dos ciclos térmicos e da distribuição de temperaturas a que são submetidos os sólidos durante o processo de soldagem é importante, porque eles poderão fornecer informações a respeito dos cuidados que deverão ser tomados durante o processamento e também para o estudo do comportamento do material após a finalização da operação de soldagem.
12) Compare o processo de solidificação de um lingote com o de uma poça de fusão de soldagem.
A solidificação da poça de fusão e a de um lingote apresentam basicamente quatro diferenças:
- A solidificação de um lingote é um fenômeno de nucleação e crescimento, enquanto que na poça de fusão observa-se praticamente apenas crescimento e a solidificação continua a partir dos grãos parcialmente fundidos do metal de base;
- A velocidade de solidificação da poça de fusão é muito maior que a de um lingote, sendo da ordem de 100 mm/min, para o processo TIG;
- O gradiente térmico total na poça de fusão é maior que o observado na solidificação de um lingote, implicando em maior diferença de temperatura nessa região.
- Na parte superior da poça de fusão, o metal líquido se solidifica dando origem ao cordão de solda.
* Em um cordão de solda, parte do metal de base foi aquecido pela fonte de calor até a sua temperatura de fusão, dessa forma, o metal líquido da poça de fusão que entra em contato com o metal de base (não fundido) não é fortemente resfriado, como acontece quando o metal líquido entra em contato com a parede da lingoteira.
* Devido a isso, o cordão de solda é constituído predominantemente por uma zona colunar, pois não há formação da zona coquilhada.
13) Explique os fatores que interferem na estrutura final da solda.
Crescimento epitaxial de grãos: A partir da zona parcialmente fundida ocorre a solidificação da solda e o crescimento dos grãos se realiza com a mesma orientação cristalina dos grãos da região parcialmente fundida. Esse tipo de crescimento é chamado epitaxial.
Crescimento competitivo de grãos: Além do crescimento epitaxial, existe o crescimento competitivo da estrutura de solidificação, determinado pela direção do gradiente de extração de calor e a direção do reticulado cristalino do sistema cúbico. Os grãos que apresentam essas duas direções coincidentes têm velocidade de crescimento maior do que os outros grãos.
- A solidificação da poça de fusão envolve os crescimentos epitaxial e o competitivo, e esses fenômenos influenciam na determinação da estrutura final da solda.
Tamanho de grão do metal de base: quanto maior o tamanho de grão do metal de base, mais grosseiros serão os grãos da solda obtida.
14) De acordo com a velocidade de solidificação, a poça de fusão pode ter 2 geometrias, explique-as.
Poça de fusão com formato elíptico: Determinado quando a velocidade de solidificação é igual a de soldagem, sendo característica de baixas velocidades de soldagem. Possui gradiente térmico praticamente constante ao longo da interface sólido/líquido.
Poça de fusão com formato de gota: A velocidade de solidificação é menor do que a de soldagem, sendo característica de maiores velocidades de soldagem. Possui no centro do cordão um gradiente térmico menor que nas bordas.
15) Qual a diferença entre zona fundida, zona termicamente afetada e metal de base?
(A) Zona Fundida (ZF): Região onde o material (metal de adição+metal de base) fundiu-se e solidificou-se durante a operação de soldagem. A temperatura de pico (Tp ) é superior a de fusão (Tf ).
(B) Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região não fundida do MB, sofreu alterações microestruturais e de suas propriedades, devido ao ciclo térmico. 
(C) Metal de Base (MB): Região mais afastada em relação ao cordão de solda. Não afetada termicamente pelo processo de soldagem.
16) Explique as sete zonas ou regiões de uma zona termicamente afetada (ZTA).
Região 1 - Zona fundida → Região em que ocorre a mistura do metal de base com o metal de adição quando estes se encontram no estado líquido.
Região 2 - Linha de fusão ou zona de transição sólido-líquido → É observada a transição entre a estrutura do metal depositado e a do metal de base. → Nessa faixa ocorre a fusão parcial e verifica-se uma mistura das fases sólida e líquida.
Região 3 – Região transformada, granulação grosseira → É caracterizada por uma temperatura de pico entre 1.100 e 1.450°C onde se inicia o crescimento do grão austenítico. → O posterior crescimento de grão dependerá do tempo de permanência em temperatura acima de 1.300°C. → A microestrutura resultante vai depender do tamanho do grão austenítico e da transformação de fase, a qual é função da taxa de resfriamento da junta soldada.
Região 4 – Região transformada, granulação fina → A temperatura do ciclo térmico se encontra entre A3 e 1.100°C. → O crescimento do grão austenítico é relativamente lento obtendo tamanho de grão austenítico pequeno. → Produz ferrita e/ou perlita com pequeno tamanho de grão. → Essa região tem resistência mecânica elevada, principalmente nos aços microligados.
Região 5 – Região parcialmente transformada → A temperatura do ciclo térmico se encontra entre A1 e A3 . → Dependendo da velocidade de resfriamento a austenita pode se transformar em perlita ou bainita.
Região 6 – Região revenida ou esferoidizada → A temperatura do ciclo térmico se encontra abaixo de A1 . → Pode ocorrer esferoidização das lamelas de cementita da perlita. → Mas, normalmente não existe mudança microestrutural observável.
Região 7 – Metal de base não afetado → Estrutura do metal original (metal de base). Região sem alteração ou metal de base não afetado.
17) Defina soldabilidade.
Soldabilidade pode ser definida como capacidade de um material ser soldado sem que haja a formação de microestruturas prejudiciais às suas características e propriedades mecânicas, tendo como resultado uma junta satisfatória para aplicação específica.
18) Explique a soldabilidade dos seguintes metais:
a. Aços carbono
Em geral, como regra básica, o aumento do teor de carbono reduz a soldabilidade dos aços.
b. Ferros Fundidos
Durante a soldagem podem ocorrer trincas ao longo da junta soldada, que aparecem como resultado das variações de temperatura, provocando tensões, devido à dilatação e contração da peça soldada
c. Aços Inoxidáveis
Esses elementos de liga, em particular, o cromo, conferem uma excelente resistência à corrosão ao aço inoxidável quando comparado com os aços carbono.
d. Níquel e suas ligas
Na soldagem do níquel e suas ligas é fundamental analisar a presença de enxofre, pois mesmo em pequenas quantidades, interfere na soldabilidade do material.
e. Cobre e suas ligas
Devido à sua elevada condutividade térmica recomenda-se, na soldagem do cobre e ligas, que seja feito um pré-aquecimento, para que seja obtida maior penetração e também para que ocorra fusão lateral adequada do metal de base.
f. Alumínio e suas ligas
Recomenda-se pré-aquecimentoentre 200 e 300°C a fim de proporcionar maior penetração e fluidez, e utilização de menor intensidade de corrente.
19) Explique porque o hidrogênio pode ser prejudicial ao processo de soldagem.
A microestrutura mais favorável para o aparecimento de trinca a frio por hidrogênio é a martensítica, devido ao elevado teor de carbono dos aços temperáveis e da elevada dureza da estrutura martensítica. → Visto que a temperatura de formação da martensita é relativamente baixa, a trinca por hidrogênio tende a ocorrer em temperaturas relativamente baixas também, por essa razão é chamada de trinca a frio.
20) Existem três mecanismos de fragilização por hidrogênio: mecanismo de Zappfe ou de pressão, mecanismo de Petch e mecanismo de Troiano-Oriani. Explique cada um deles.
→ Mecanismo de Zappfe ou de pressão: propõe que o hidrogênio atômico se combinaria formando um gás e ficaria aprisionado em microtrincas ou microcavidades no interior do material. Esse gás aumentaria a pressão interna nas microtrincas ou microcavidades, causando a expansão delas, levando à falha do material.
→ Mecanismo de Petch: leva em conta que o hidrogênio absorvido resulta na diminuição da tensão de fratura do metal.
→ Mecanismo de Troiano-Oriani: propõe que o hidrogênio diminui a energia de coesão entre os átomos do reticulado cristalino nos contornos de grão ou interfaces.
21) Qual a importância do carbono equivalente na soldagem dos aços? Como ele pode ser calculado?
→ O carbono equivalente (CE): é empregado para relacionar a temperabilidade do aço à sua soldabilidade e, quanto maior for seu valor, mais temperável será o aço e pior sua soldabilidade. A expressão para o cálculo do carbono equivalente é útil para ressaltar as interações entre os elementos de liga e a sua influência na soldabilidade do aço. 
De um modo geral tem-se: → CE < 0,40: boa soldabilidade, menor a chance de ocorrência de trincas a frio. → 0,40 ≤ CE ≤ 0,60: média soldabilidade, aços soldáveis com pré-aquecimento e precauções. → CE > 0,60: má soldabilidade, aços dificilmente soldáveis.
22) Explique três cuidados que podem ser tomados para prevenir o aparecimento das trincas a frio.
→ Quanto à presença de hidrogênio: nos processos de soldagem que utilizam arco elétrico, a atmosfera do arco deve ter o menor teor possível de hidrogênio, os eletrodos revestidos, por exemplo, devem estar secos e deve-se tomar cuidado no manuseio dos mesmos. Quanto maior for a umidade relativa do ambiente, maiores devem ser os cuidados.
→ Quanto às tensões residuais: realizar a soldagem com menor grau de restrição possível, pois o tensionamento das juntas soldadas contribui para o aumento das trincas.
→ Quanto à temperatura: a temperatura do metal a ser soldado (metal de base) tem importante papel na prevenção da trinca induzida por hidrogênio, sendo que se o metal for pré-aquecido, a velocidade de resfriamento diminui e pode-se reduzir a quantidade de martensita na ZTA.
23) Explique os seguintes procedimentos de controle de qualidade em juntas soldadas:
a. Inspeção Visual 
 Essa inspeção revela defeitos superficiais como trincas, porosidades, crateras, soldas não uniformes e erros dimensionais. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não requer equipamento especial. → Requer boas condições de iluminação e experiência no reconhecimento de defeitos.
b. Partículas Magnéticas 
→ Este ensaio é utilizado para detectar fissuras, porosidade ou outros defeitos de superfície, ou sub-superficiais, em peças constituídas por ligas ferromagnéticas. O processo consiste em jogar sobre a superfície da peça, ou parte desta, um líquido que contêm as partículas magnéticas e submetê-la a um campo magnético. Em seguida expõe-se a peça à luz ultravioleta. A presença de descontinuidade desvia as linhas de fluxo do campo magnético criando uma região de campo de fuga que atrai essas partículas. CONTROLE DE QUALIDADE DE JUNTAS SOLDADAS A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade quando o material é exposto à luz ultravioleta.
c. Líquidos Penetrantes 
→ Revela descontinuidades na superfície soldada, tais como trincas, em materiais não porosos. → Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração (cerca de 15 min), o excesso é removido, aplica-se um revelador, deve-se aguardar mais 15 min, e depois é feita a observação das descontinuidades.
d. Ultrassom
Neste método feixes de emissão acústica de alta frequência são introduzidos no material para detectar as imperfeições em sua superfície e em seu interior. → Ondas acústicas de alta frequência (0,1 a 25 MHz) refletem ao atingir uma interface, indicando a presença de defeitos. → Para isso pode-se utilizar um gerador de ondas de ultrassom acoplado em um osciloscópio em conjunto com um transdutor. o Os feixes de ultrassom que são emitidos por um transdutor (tipo pulso e eco) propagam-se pelo interior do material até que se choquem com uma interface ou com um defeito. O sinal então retorna até o transdutor, sendo que o tempo que o feixe de ultrassom leva para percorrer a distância até o defeito e retornar ao transdutor pode ser lido em um osciloscópio. Dessa forma o feixe de ultrassom que é refletido nas várias interfaces é utilizado para definir a presença e a localização dos defeitos.
e. Radiografia Industrial 
→ É baseada na absorção diferente de raios-X, passando através da peça. Esse método revela defeitos internos que não seriam detectados por outros métodos como: visual, partículas magnéticas e líquidos penetrantes. → Tais defeitos incluem: porosidade, trincas, má fusão e inclusões de escória.
24) Defina:
a. Soldagem oxigás
É um processo no qual a união dos metais é obtida pela queima de um gás combustível com oxigênio, de forma a produzir uma chama concentrada de alta temperatura. O objetivo da chama produzida é fundir o metal de base de forma localizada e o da vareta de metal (metal de adição) é servir de enchimento.
b. Soldagem com eletrodo revestido:
É um processo que produz a união entre metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada. O eletrodo metálico é consumível. Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica, que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta, envolta por um revestimento composto de materiais orgânicos ou minerais.
c. Soldagem TIG 
A soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa é um processo no qual a união das peças metálicas é produzida pelo aquecimento e fusão destas por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio, não consumível, e as peças a unir.
d. Soldagem MIG/MAG
Possui proteção gasosa, é um processo em que a união das peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico consumível e a peça de trabalho. A proteção do arco elétrico e da região da solda contra contaminação pela atmosfera é feita por um gás ou mistura de gases, que podem ser inertes (processo MIG) ou ativos (processo MAG).
25) Considerando a soldagem oxigás, responda:
a. Quais as vantagens e as desvantagens da soldagem oxigás?
 Vantagens do processo de soldagem oxigás: 
→ Baixo custo; 
→ Emprega equipamento portátil; 
→ Não necessita de energia elétrica; 
→ Permite fácil controle da operação.
 Desvantagens do processo de soldagem oxigás: 
→ Exige soldador hábil; 
→ Tem baixa taxa de deposição; 
→ Pode conduzir a um superaquecimento da região soldada; 
→ Apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.
b. Explique qual é a diferença entre combustão primária e combustão secundária na soldagem oxigás.
→ Combustão primária: onde somente o oxigênio do cilindro participa da reação. A combustão é parcial, gerando uma atmosfera redutora.
→ Combustão secundária: a reação ocorre com a participação do ar atmosférico. Há a geração de uma atmosfera oxidantecom menor temperatura, uma vez que o nitrogênio do ar entra na reação apenas para retirar calor. Essa região da chama possui maior seção transversal.
c. A chama de oxiacetileno consiste de três zonas: cone interno, zona redutora e zona oxidante. Explique cada uma delas.
→ Cone interno (ou dardo): na forma de cone com a extremidade arredondada, consiste basicamente de acetileno parcialmente decomposto com partículas sólidas de carbono separadas. Estas partículas são incandescentes e responsáveis pelo brilho intenso da chama. SOLDAGEM A GÁS - CHAMA 
→ Zona redutora: nesta região desenvolve-se calor devido sobretudo à oxidação das partículas incandescentes de carbono em monóxido de carbono (CO). 
→ Zona oxidante: ocorre queima posterior de CO, CO2 e H2 , há vapor de água, pela presença do oxigênio do ar.
d. Explique os tipos de chamas que podem ser obtidas variando a relação oxigênio para acetileno nas misturas utilizadas na soldagem oxigás.
 Chama redutora ou carburante: ocorre quando a relação oxigênio e acetileno é menor do que 1,0 (a < 1,0), ou, em outras palavras, quando há excesso de acetileno. → O cone interno torna-se mais longo do que no caso da chama neutra e a própria chama perde seu contorno nítido.
 Chama neutra: ocorre quando a relação de oxigênio e acetileno varia de 1,0 a 1,1, ou seja, 1,0 < a < 1,1, praticamente a mesma proporção de acetileno e oxigênio. → Possui região do dardo branco, brilhante e arredondado.
 Chama oxidante: ocorre quando a relação de oxigênio para acetileno é maior do que 1,1 (a > 1,1), ou seja, quando o oxigênio está em excesso. → O penacho adquire uma tonalidade azul claro.
26) Explique:
a. Para que serve o maçarico na soldagem oxigás? Explique a classificação dos maçaricos de acordo com o tipo de mistura.
Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a sua mistura, controlando a vazão desta mistura na saída do bico. O maçarico fornece um meio de controle independente do fluxo de cada gás, um método de conectar uma variedade de bicos e possibilita o controle dos movimentos da chama. O corpo do maçarico contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regulagem de vazão. No misturador ocorre a mistura dos gases, a mistura pode ser conduzida pela lança até o bico do maçarico ou diretamente a um bico com formato de lança. A função do bico é direcionar a chama.
 Maçarico de média pressão: utiliza acetileno e oxigênio na mesma pressão. Ambos os gases chegam com a mesma pressão no misturador.
 Maçarico injetor (de baixa pressão): trabalha com baixa pressão de acetileno e alta pressão de oxigênio.
b. Quais os tipos e qual a importância das válvulas de segurança na soldagem oxigás?
 Válvulas de segurança: devem ser utilizadas em todos os equipamentos de soldagem oxigás. Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao retrocesso da chama, o que pode danificar o mesmo ou até causar um acidente grave. O retrocesso pode ocorrer quando o bico do maçarico é parcialmente obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou quando a velocidade de saída da mistura é menor que a da propagação da chama.
→ Válvula contra retrocesso de chama: é conectada ao regulador de pressão do combustível. Deve evitar o contra fluxo dos gases, extinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás combustível após o retrocesso. De forma simplificada, as válvulas contra retrocesso de chama têm em seu interior estanho e cádmio que, em caso de retrocesso da chama, se fundem, impedindo a passagem do gás. 
→ Válvula de contra fluxo ou corta fogo: evita a passagem do combustível do maçarico em direção ao cilindro. Devem ser montadas na entrada do maçarico e na saída dos cilindros de gás. Impedem de forma mecânica que os gases retornem para os cilindros, fechando a passagem do gás
c. Quais os cuidados que se deve ter com os cilindros de oxigênio e de acetileno utilizados na soldagem oxigás? 
→ Evitar choques violentos, principalmente nos reguladores de pressão; → Não armazenar os cilindros em local próximo a uma fonte de calor; → Armazenar os cilindros na posição vertical e seguros por correntes; → Não esvaziar o cilindro completamente, evitando a entrada de ar; SOLDAGEM A GÁS - GASES → Ter cuidado com vazamentos, uma vez que a mistura acetileno com o ar pode ser explosiva; → Verificar sempre o estado das válvulas e reguladores de pressão, para evitar vazamentos.
 Alguns cuidados no manuseio dos cilindros de oxigênio: → Não usar o oxigênio no lugar do ar comprimido para retirar resíduos de locais que estejam sujos de óleo ou graxa, pois pode haver combustão espontânea dos óleos; → Não usar o oxigênio para limpar roupa que esteja suja de óleo ou graxa, pois há risco de combustão espontânea da roupa; → Não lubrificar nenhuma conexão ou parte do equipamento em contato com o cilindro de oxigênio; SOLDAGEM A GÁS - GASES → Evitar choques violentos nos reguladores de pressão, uma vez, que, devido à elevada pressão interna, o cilindro do oxigênio pode “voar como um míssil”; → Conservar o cilindro sempre com o capacete de proteção da válvula, quando não estiver em uso.
d. Explique como são classificados os seguintes metais de adição utilizados na soldagem oxigás: aço-carbono, ferro fundido, cobre e suas ligas. 
 Aço-carbono (AWS A 5.2–80): O critério de classificação de varetas de aço-carbono para soldagem a gás é baseado somente no limite de resistência do metal de solda na condição como soldado
O sistema de classificação é feito da seguinte forma: RG XX
 Ferro fundido (AWS A 5.15–82): O sistema de classificação de varetas para a soldagem a gás de ferro fundido leva em consideração os requisitos de composição química do metal de adição.
O sistema de classificação é feito da seguinte forma: R CI - X
 Cobre e suas ligas (AWS A 5.27–28): O critério de classificação das varetas à base de cobre e suas ligas para soldagem oxigás é baseado nos requisitos de composição química.
O sistema de classificação é feito da seguinte forma: RBLL - X
e. Explique como é a técnica de soldagem oxigás.
 Ângulo de Soldagem: O ângulo formado entre o maçarico e o metal de base é função da espessura da chapa, do ponto de fusão do metal de base e de sua condutividade térmica.
 Soldagem à esquerda: a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. Também chamada de “solda para a frente”, apresenta boa penetração e acabamento, sendo utilizada na soldagem de chapas com espessura de até 3 mm de metais não ferrosos, como o Cu, e de até 6 mm de aços. → Apresenta grande consumo de gases e tempo, mas é de fácil execução.
 Soldagem à direita: a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. → Também chamada de “solda para trás”, é utilizada para peças de aço que são mais espessas (superiores a 6 mm) e que requerem chanfros. → Apresenta boa velocidade, boa penetração, economia de tempo e gases, boa visão do ponto de fusão e melhor controle da soldagem.
27) Defina soldagem por resistência. Explique qual a função dos eletrodos utilizados neste tipo de soldagem e quais os materiais são usados em sua fabricação.
 Compreende um grupo de processos de soldagem nos quais a união de peças metálicas é produzida pelo calor gerado na junta devido a resistência à passagem de uma corrente elétrica (efeito Joule) e pela aplicação de pressão, ocorrendo fusão na interface das peças soldadas.
 Função dos eletrodos: os eletrodos ficam em contato direto com a peça a ser soldada, conduzem a corrente de soldagem, aplicam a pressão no local a ser soldado e dissipam parte do calor gerado durante a soldagem.
28) A soldagem por resistência pode ser subdividida em três categorias: soldagem por resistência por ponto (SRP), soldagem por resistência por costura (SRC) e soldagem por resistência por projeção (SRPR). Explique cada uma delas
 Soldagem por resistência por ponto (SRP): nesse processo as pontas de dois eletrodos são pressionadas contra as superfícies externas de duas chapas sobrepostas. A pressão exercida pelos eletrodos combinada com o calor gerado pela resistência à passagem da correnteelétrica gera a formação de um ponto de solda, que têm até 10 mm de diâmetro, na interface entre as duas chapas. → O processo é controlado pela corrente, pressão e tempo em que há fluxo de corrente. → A corrente aplicada é na faixa de 3.000 a 4.000 A, dependendo do material e da espessura das peças, sendo que a resistência mecânica do ponto de solda depende da rugosidade e limpeza das duas superfícies que serão unidas. → A SRP é utilizada principalmente para unir chapas de até 3 mm de espessura, é aplicada na fabricação de componentes de automóveis, em chapas de aço carbono e aços inoxidáveis, alumínio, cobre e suas ligas.
 Soldagem por resistência por costura (SRC): se diferencia do SRP (Soldagem por Resistência por Ponto) pelo fato dos eletrodos serem na forma de rodas ou rolos, o que resulta numa solda contínua. → É um processo tipicamente automático em que o tempo de aplicação da corrente de soldagem e da pressão dos eletrodos são regulados por controladores eletrônicos. → A velocidade típica de soldagem é em torno de 1,5 m/min. → É aplicada principalmente na fabricação de tubos com costura, e produtos que requeiram perfeita vedação de gases ou líquidos, tais como tanques de gasolina para automóveis e tambores.
 Soldagem por resistência por projeção (SRPR): Este tipo de soldagem é parecido com a SRP (Soldagem por Resistência por Ponto), a diferença é que neste caso a soldagem é realizada em uma região da peça que apresenta uma saliência. → A SRPR é utilizada em peças de 0,5 a 3 mm. → Entre os materiais que podem ser soldados por SRPR temse: aços carbono, aços-liga, aços inoxidáveis, ligas de cobre e de níquel.
29) Explique os seguintes processos:
a. Soldagem por fricção
 É um processo de soldagem no qual a união dos metais é obtida pelo calor gerado devido ao atrito causado pelo movimento relativo dos metais a serem soldados (até 900 m/min) e da pressão aplicada, provocando aquecimento e deformação plástica.
b. Aluminotermia
 Trata-se de um processo que envolve a reação de alumínio com óxido metálico, ambos na forma de pó, dando como resultado o metal envolvido e óxido de alumínio, com liberação de calor. Para que a reação do óxido metálico + alumínio se inicie, é necessária uma fonte externa de calor.
c. Soldagem por laser 
 É um processo de soldagem por fusão no qual a união entre os metais é conseguida pelo calor gerado por um feixe de luz potente, monocromático, colimado (paralelo) e coerente (apresenta o mesmo comprimento de onda e o mesmo plano de vibração), que incide sobre a junta dos metais de base a serem unidos. → De forma simplificada pode-se dizer que o laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) é um feixe de radiação produzido por um dispositivo.
d. Brasagem
→ Brasagem: processo no qual ocorre a fusão somente do metal de adição e não das peças a serem unidas, nesse caso, a temperatura de fusão do metal de adição está acima de 450°C. Entre os metais de adição, estão: latão (Cu-Zn), ligas de prata, ligas de alumínio.
30) Qual a principal diferença entre os processos de soldagem convencionais e brasagem?
Na brasagem, diferentemente da soldagem convencional, o metal de base não é levado à fusão, havendo fusão somente do metal de adição.
31) Explique os equipamentos básicos nos seguintes processos de soldagem:
a. Soldagem a arco com eletrodo revestido 
 Fonte de energia. Alicate para fixação do eletrodo ou porta eletrodo. Cabos de interligação: usados na conexão do eletrodo à fonte e na conexão da fonte à peça. São normalmente compostos por fios finos de cobre enrolados e envolvidos por uma camada de borracha isolante e protetora. Equipamento de proteção individual: máscara equipada com filtros protetores contra radiação, roupas para proteção do corpo, sapatos industriais. Equipamento para limpeza da solda (martelo picador e escova de aço).
b. Soldagem TIG 
 O equipamento de soldagem consiste, de forma simplificada, de uma fonte de soldagem, uma tocha de solda apropriada, uma fonte de gás protetor, cabos e mangueiras. A fonte de gás protetor consiste de um cilindro de gás inerte e reguladores de pressão e vazão de gases.
c. Soldagem MIG/MAG
 O equipamento básico para soldagem MIG/MAG é composto de uma fonte de energia, um alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além de cabos e mangueiras. A fonte de gás consiste normalmente de um cilindro de gás ou mistura de gases a serem usados na proteção do cordão de solda e reguladores de pressão e/ou vazão.
32) Explique as aplicações dos seguintes processos de soldagem: 
a. Soldagem a gás
A soldagem a gás é utilizada principalmente em casos onde se exige um bom controle do calor cedido e da temperatura das peças, como na soldagem de chapas finas e de tubos de pequeno diâmetro, em operações de brasagem e na soldagem de reparo, devido à sua portabilidade.
b. Soldagem a arco com eletrodo revestido
 A soldagem a arco com eletrodo revestido pode ser usada em grande número de materiais, como aços carbono de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, cobre, níquel e ligas.
c. Soldagem TIG
 É usado principalmente na soldagem de metais não ferrosos (tais como: níquel, titânio, alumínio, magnésio, cobre, bronze (liga Cu-Sn) e ouro) e aços inoxidáveis, na soldagem de peças de pequenas espessuras (da ordem de 1 a 2 mm).
d. Soldagem MIG/MAG
 Utilizando soldagem MIG/MAG pode-se soldar metais em uma ampla gama de espessuras, desde pequenas até grandes espessuras dependendo do metal a ser unido e do tipo de gás de proteção.
 Soldagem MIG: possui uma vasta gama de aplicações na soldagem de metais não ferrosos, como alumínio, magnésio e cobre e suas ligas. O argônio pode ser utilizado para todas as ligas não-ferrosas; O hélio e a mistura de argônio com (20-80%) hélio são utilizados na soldagem de alumínio, magnésio e cobre para maiores espessuras. 
 Soldagem MAG: é utilizada para diversos tipos de aços, incluindo os aços-carbono, aços de baixa liga e aços inoxidáveis.
33) Sabendo que o arco elétrico é usado em vários processos importantes de soldagem como fonte de calor, explique o papel dos elétrons e íons na formação do arco elétrico e porque o interior do arco pode atingir temperaturas elevadas.
 Quando o arco elétrico é formado, o intervalo entre a extremidade do eletrodo e a superfície da bacia de solda é ocupado por um meio incandescente, que é uma mistura de ar parcialmente ionizado e substâncias gasosas que aparecem em temperaturas elevadas, devido à interação entre o material do eletrodo e o ar ambiente. Os elétrons emitidos na extremidade do eletrodo passam pela coluna do arco e, devido ao elevado campo elétrico usado, os elétrons livres inicialmente presentes no gás circundante são acelerados, até estes terem energia cinética suficientemente elevada para causar a ionização de novos átomos. Dessa forma, os íons e os elétrons livres alcançam o metal de base para o qual transferem a sua energia cinética na forma de calor. Mediante as colisões entre os íons e os elétrons livres, o interior do arco pode atingir temperaturas elevadas.
34) Explique os seguintes modos de transferência de metal que podem ocorrer na soldagem a arco elétrico:
a. Globular
 Transferência globular: ocorre com correntes baixas, transfere o metal com taxa de cerca de 10 a 20 glóbulos por segundo. → Se caracteriza pela deposição de gotas com dimensões maiores que o diâmetro do arame nu ou da alma do eletrodo revestido. → Apresenta elevado nível de respingos devido a transferência das gotas através da coluna do arco ocasionar curtos circuitos eventuais e o arco elétrico não é considerado estável.
b. Spray ou pulverização
 Transferência por spray ou por pulverização: ocorre com correntes muito altas, transfere o metal como gotículas com taxa de cerca de 250 gotículas por segundo. → Na transferência por spray, o diâmetro médio das gotas diminui à medida que a corrente aumenta, apresentando dimensões inferiores às do metal de enchimento, de modo que a transferência se processa sob velocidades muito altas,configurando uma névoa.
c. Curto-circuito
 Transferência por curto-circuito: transfere o metal com a fusão globular do eletrodo cuja gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curtocircuito que estrangula a gota e lança-a em direção axial, portanto, o metal é transferido por contato direto entre o eletrodo e a poça de fusão através de uma gota. Apresenta taxa de cerca de 50 a 200 gotas por segundo. → A transferência por curto-circuito acontece com baixos valores de tensão e de corrente e é geralmente utilizada na soldagem em posições diferentes da posição plana ou na soldagem de chapas finas. → Neste modo de transferência, quando a gota de metal fundido entra em contato com o metal de base, a intensidade de corrente aumenta o suficiente para aquecer o eletrodo e assim permitir a transferência metálica, em seguida o ciclo recomeça.
d. Arco pulsado
 Transferência por arco pulsado: o arco de corrente baixa é mantido, porém pulsos regulares de alta corrente são injetados sobre ele, o que resulta numa transferência por jatos de gotículas durante esses pulsos. A alternância de valores de corrente é proporcionada por fontes de energia especiais, com parâmetros de pulso controláveis. Existem fontes de energia controladas por computador, que trazem as condições de pulso pré-programadas; este tipo de controle é conhecido como sinérgico. Nessas fontes se a velocidade de alimentação varia, os parâmetros de soldagem são ajustados automaticamente, a fim de manter as condições de trabalho. O arco pulsado caracteriza-se basicamente por apresentar dois níveis de corrente de solda. Um nível baixo, conhecido como Corrente de Base que tem como finalidade manter o arco e gerar aquecimento do arame e, um nível alto, conhecido como Corrente de Pico que gera energia suficiente para destacar a gota da extremidade do arame e projetá-la através da coluna do arco.
35) Defina soldagem com arco submerso e explique quais as características que este processo apresenta.
 Nesse processo de soldagem, um arco elétrico é estabelecido entre o arameeletrodo (consumível) e o metal a ser soldado, o arco elétrico permanece totalmente submerso em uma camada de fluxo, não sendo visível. → O eletrodo consumível é contínuo e nu (não revestido com fluxo), sendo responsável pelo metal de enchimento. → Parte do fluxo, que têm a forma de grânulos, é fundida gerando uma capa protetora sobre a poça de fusão da solda (escória). O restante não fundido é recolhido para a reutilização.
36) Explique os tipos de equipamentos utilizados na soldagem com arco submerso
 Tipos de equipamento: → Arco submerso semi-automático: O soldador empunha a tocha que conduz o eletrodo e, acoplado à tocha, há um recipiente que conduz o fluxo. Os controles dos parâmetros de soldagem são feitos na própria fonte, com exceção da velocidade de avanço, determinada pelo movimento da mão do soldador. 
→ Arco submerso automático: O operador guia o cabeçote sobre a peça a ser soldada, os parâmetros são programados pelo operador, inclusive a velocidade de avanço. Os controles são feitos em um painel normalmente acoplado ao cabeçote.
→ Arco submerso geminado (twin-arc): São dois eletrodos nus soldando simultaneamente, acoplados a um mesmo cabeçote e utilizando uma única fonte de energia. É normalmente usado para execução de revestimentos e soldagem de chanfros largos.
→ Arco submerso para soldagem com fita: Neste tipo de equipamento o arame é substituído por um eletrodo em formato de fita metálica. Normalmente a espessura desta fita é da ordem de 0,5 mm e a largura varia de 30 a 100 mm. Os cordões de solda têm aproximadamente a largura da fita. O processo fornece penetração baixa e elevada deposição. Ideal para aplicação de revestimentos, principalmente de aços inoxidáveis sobre aço-carbono.
37) Explique as características apresentadas pelos gases de proteção utilizados em alguns processos de soldagem a arco.
 Alguns processos de soldagem, como o MIG/MAG e TIG, utilizam gases que protegem a região do arco elétrico e do metal fundido (poça de fusão) contra contaminação do ar atmosférico, particularmente do N2 , O2 e do vapor d’água, e também fornecem elétrons e íons para formar o plasma.
 As características do gases de proteção são: 
 Potencial de ionização: dependendo do gás de proteção utilizado, a sustentação do arco elétrico pode variar. 
 Condutividade térmica: afeta a temperatura do arco, afetando, portanto, o perfil de penetração da poça de fusão. 
 Potencial de dissociação e recombinação: 
• Os gases oxidantes moleculares como o CO2 , O2 e N2 , se recombinam, liberando energia adicional sob a forma de calor. Reagem com elementos da poça de fusão, formando óxidos.
• A energia adicional não ocorre no caso de gases, como o Ar e o He, que são monoatômicos e não se recombinam. GASES DE PROTEÇÃO GASES DE PROTEÇÃO
 Densidade: a densidade de um gás de proteção afeta a eficiência da proteção e a vazão necessária do gás, uma vez que os gases mais pesados que o ar, quando soprados sobre a poça de fusão proporcionam proteção mais efetiva que os gases mais leves, que não ficam confinados na região da poça de fusão.
 Tensão superficial: a tensão superficial entre a poça de fusão e sua vizinhança depende do tipo de gás de proteção. Se a tensão superficial for alta, levará à formação de um cordão de solda convexo, se for baixa levará à formação de um cordão côncavo. (Obs.: Tensão superficial é um efeito físico que ocorre na interface entre duas fases químicas. Ela faz com que a camada superficial de um líquido venha a se comportar como uma membrana elástica).
 Pureza: a pureza do gás utilizado afeta todas as características da soldagem a arco elétrico. A pureza mínima e umidade máxima dos gases para aplicação na soldagem são características especificadas e controladas.
38) Entre os gases de proteção utilizados em processos de soldagem tem-se: argônio, hélio e CO2. Explique a influência de cada um deles nos processos de soldagem a arco.
 Entre os principais gases de proteção tem-se: 
 Argônio e Hélio: são utilizados frequentemente para a soldagem de metais não ferrosos. 
• Em ligas ferrosas, quando puros, esses gases podem causar instabilidade e salpicos. 
• Para correntes iguais, o hélio apresentará maior potência de arco, devido a isso é preferível para soldagem de materiais de elevada espessura, especialmente aqueles com elevada condutividade térmica, tais como o cobre. 
• Para chapas finas é preferível a utilização do argônio. 
 Adições de O2 e CO2 ao Argônio ou Hélio: a adição de O2 e CO2 ao argônio ou hélio melhora a transferência metálica, estabiliza o arco elétrico e minimiza os salpicos na soldagem de aços. 
• Em alguns casos, pode provocar porosidade e perdas de elementos de liga, como por exemplo, cromo, vanádio, manganês e silício, devido ao seu poder oxidante. Para evitar esse problema pode-se utilizar metais de adição com desoxidantes.
 CO2 (dióxido de carbono): é utilizado na soldagem de metais ferrosos utilizando o processo MAG. 
• Esse gás é oxidante, pois na elevada temperatura do arco, o CO2 se decompõe em CO e em O2 . 
 O O2 livre reage com o ferro do metal de base originando o FeO e com o carbono da poça de fusão liberando CO (gás), que pode provocar porosidade no cordão de solda. 
• De acordo com a quantidade original de carbono na poça de fusão, o efeito final poderá ser aumentar ou diminuir o conteúdo de carbono no cordão solidificado. 
 Para evitar esse efeito recomenda-se a utilização de arames que possuam em sua composição quantidades altas de desoxidantes, principalmente manganês e silício, pois estes apresentam maior afinidade química pelo O2 do que o carbono. Esses elementos se combinam com o O2 se depositando sobre os cordões de solda como uma capa fina e descontínua de escória facilmente destacável.
39) Referente à soldagem utilizando eletrodo revestido, responda:
a. Quais as funções do revestimento do eletrodo? 
 Entre as funções do revestimento do eletrodo na soldagem com eletrodo revestido tem-se: 
→ Ajustar a composição químicado cordão de solda: pela adição de elementos de liga e eliminação de impurezas. Uma variedade de elementos tais como cromo, níquel, molibdênio, vanádio e cobre podem ser adicionados ao metal de solda incluindo-os na composição do revestimento; 
 Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela atmosfera: mediante geração de gases e de uma camada de escória (a escória é proveniente do fluxo do revestimento do eletrodo que não fez parte da poça de fusão e deve ser retirada com o auxílio de um martelo picador e de uma escova de aço); 
 Isolar a alma do eletrodo: evitando a abertura de arcos laterais e orientar o calor para o local de interesse;
 Aumentar a taxa de deposição: quantidade de metal depositado por unidade de tempo; 
 Estabilização do arco elétrico: um arco elétrico estabilizado é aquele que abre facilmente, queima suavemente e pode ser mantido empregando-se indiferentemente um arco longo ou um curto.
b. Quais materiais são comumente utilizados como revestimento dos eletrodos? 
 Os materiais mais comumente presentes no revestimento de eletrodos com alma de aço são:
 Celulose e dextrina: substâncias orgânicas cuja queima no arco gera uma grande quantidade de gases (principalmente CO e H2 ).
 Carbonatos (CaCO3 ): fornecem atmosfera protetora à poça de fusão.
 Dióxido de titânio (TiO2 ): produz uma escória densa e de fácil destacabilidade, os eletrodos com esse tipo de revestimento são de uso geral.
 Ferro-Manganês e Ferro-Silício: promovem a desoxidação da poça de fusão e ajustam a sua composição química.
 Pós de ferro: aumentam a taxa de deposição e o rendimento do eletrodo, além de estabilizar o arco elétrico.
c. Quais os problemas que os fumos gerados na soldagem com eletrodo revestido podem causar?
 Fumos são originados da decomposição do revestimento, da vaporização de elementos metálicos e da decomposição de impurezas superficiais no metal de base. Em geral, os vapores metálicos devem ser encarados como potenciais ameaças à saúde, alguns tipos de fumos gerados podem ser cancerígenos.
d. Os eletrodos podem ser classificados de acordo com o tipo de revestimento em rutílicos, ácidos, básicos e celulósicos, explique cada um deles.
 De acordo com o tipo de revestimento, os eletrodos podem ser classificados em: 
 Eletrodos rutílicos: O revestimento rutílico contém grandes quantidades de rutilo (TiO2 , dióxido de titânio). A escória produzida é abundante, de rápida solidificação e facilmente destacável. São considerados de uso geral e os componentes do revestimento do eletrodo conferem alta estabilidade do arco, pequena quantidade de respingos e bom aspecto superficial do cordão de solda. 
 Eletrodos ácidos: O revestimento destes eletrodos é baseado em óxido de ferro, manganês e silício. A escória formada é abundante, porosa e de fácil remoção. A resistência à fissuração (surgimento de trincas) da junta gerada é uma das mais baixas, em comparação com outros tipos de revestimento. Apresenta penetração média e alta taxa de fusão, causando uma poça de fusão volumosa, sendo indicado para aplicação nas posições plana e de filete horizontal (em ângulo). Este revestimento produz um cordão de solda com boa aparência.
→ Eletrodos básicos: O revestimento destes eletrodos é baseado no carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente desoxidado e com baixo teor de hidrogênio e inclusões. → A escória é fluida e facilmente destacável, apresentando cordão de média penetração e perfil plano ou convexo. → Este tipo de eletrodo apresenta boas propriedades mecânicas, destacando-se a tenacidade (Tenacidade: capacidade de um material absorver energia (campo elástico + plástico) e se deformar plasticamente antes de fraturar). → Em razão de ser o mais higroscópico de todos, este tipo de revestimento exige cuidados especiais com o armazenamento e manuseio. (Higroscópico: que absorve a umidade do ar). → São indicados para aplicações de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de restrição. → Também são recomendados para soldar aços de pouca soldabilidade, como por exemplo, os aços de alto teor de carbono, ou aços de composição química desconhecida.
→ Eletrodos celulósicos: apresentam elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos (principalmente a celulose), sendo os principais gases gerados: CO2 , CO, H2 , H2O (vapor). → De um modo geral, as características mecânicas da solda resultante do trabalho com eletrodos que possuem revestimento celulósico são consideradas boas, embora exista a possibilidade de fragilização pelo hidrogênio em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio. → A quantidade de escória produzida é pequena e facilmente destacável. O arco elétrico é muito violento, causando grande volume de respingos e alta penetração, se comparado a outros tipos de revestimento. → O aspecto do cordão de solda produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento não é dos melhores, apresentando escamas irregulares. → Os eletrodos com revestimento celulósico são recomendados para soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem circunferencial de tubulações.
40) Compare os dois tipos de fontes de soldagem (transformador de solda; reversor de solda)
 Máquina de soldagem com eletrodos revestidos: 
→ Transformador de solda: são constituídos por um núcleo revestido por enrolamento de bobinas de cobre. Os valores de corrente e tensão são alterados através da posição do núcleo. Possuem algumas limitações de acordo com o tipo de eletrodo devido à construção física do equipamento. Os transformadores possuem ajuste simples através de manivelas. São mais simples e baratos, tanto do ponto de vista de investimento inicial, como de operação e manutenção. 
→ Inversor de solda: são constituídos por circuitos eletrônicos, o que garante eficiência e conforto na mudança de corrente e tensão. São equipamentos compactos e potentes, podendo trabalhar com uma gama maior de eletrodos. O inversor é aproximadamente 3 vezes mais leve e compacto que o transformador de solda, possibilitando o uso em lugares de difícil acesso. Possui painéis simples, o que facilita o ajuste e precisão dos parâmetros. Possuem maior custo do que os transformadores.
41) Explique quais são os consumíveis utilizados nos seguintes processos de soldagem: 
a. TIG
 Os consumíveis principais na soldagem TIG são os gases de proteção e os arames, que são os metais de adição. Os eletrodos de tungstênio se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados (apontados) e substituídos, quando necessário.
b. MIG/MAG
 Os principais consumíveis são: 
 Gases de proteção. 
 Arame-eletrodo ou arame para soldagem: são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem composição química, dureza e dimensões controladas. 
42) Explique as técnicas de soldagem utilizadas na soldagem TIG.
 Soldagem manual sem metal de adição: Também chamada de autógena. Primeiramente aproxima-se a tocha em ângulo de 60° com a horizontal, na direção oposta à soldagem, com uma distância aproximada de 15 mm da ponta do eletrodo ao metal de base. Abaixa-se a tocha até uma distância ao redor de 5 mm para abrir o arco elétrico, se houver dificuldade na abertura do arco, abaixar mais o eletrodo em direção ao metal de base, porém deve-se ter o cuidado de não tocar o metal de base para evitar contaminação do cordão de solda e também do eletrodo. Após a abertura do arco aumenta-se o ângulo para 75-80° com a horizontal, formando-se então a poça de fusão. No início da soldagem, pode-se fazer movimentos circulares para ajudar na formação da poça de fusão. Técnica para soldagem autógena (sem metal de adição) no processo TIG:Técnica de soldagem sem adição no processo TIG. A soldagem autógena pode ser utilizada, por exemplo, na soldagem de juntas sobrepostas e metal de base com pequena espessura.
 Soldagem manual com metal de adição: primeiramente aproxima-se a tocha em ângulo de 60° da horizontal, na direção oposta à soldagem, com uma distância de cerca de 15 mm da ponta do eletrodoao metal de base. Em seguida abaixa-se a tocha até uma distância ao redor de 5 mm para abrir o arco elétrico sem tocar o metal de base. → Após a abertura do arco elétrico, espera-se que seja feita uma poça de fusão com diâmetro aproximado de duas vezes o diâmetro do metal de adição antes de mover a tocha. Durante a soldagem, a tocha deve ficar em um ângulo de 75 a 80° com a horizontal. → Adiciona-se o metal de adição com um ângulo entre 10 a 20° com a horizontal. O metal de adição deve estar envolvido pela proteção gasosa, porém não deve ficar embaixo do arco, nem tocar a poça de fusão ou o eletrodo de tungstênio. → O metal de adição é utilizado na soldagem de chapas ou peças relativamente espessas, preenchendo a folga (chanfro) entre as superfícies.
43) Quais as vantagens e as limitações que o processo MIG/MAG apresenta?
 As vantagens do CO2 são: Menor custo, quando comparado com o argônio ou hélio; Velocidade de soldagem e penetração elevadas. 
 As desvantagens do CO2 são: Excesso de respingos; A atmosfera do arco oxidante pode causar porosidade, dependendo da velocidade de resfriamento, e caso o eletrodo nu não tenha desoxidante. O argônio pode ser misturado com o CO2 para balancear as características de desempenho do CO2 puro, como por exemplo, melhoria na resistência ao impacto do cordão de solda
44) Explique porque não há formação de escória na soldagem MAG mesmo esta utilizando gás ativo (CO2)
 Durante a soldagem utilizando CO2 , ele se dissocia em monóxido de carbono e oxigênio, propiciando a formação do monóxido de ferro (FeO). O FeO difundese e dissolve-se na poça de fusão mediante a seguinte reação: FeO + C Fe + CO. → Com o resfriamento do cordão de solda, pode não haver tempo suficiente para o desprendimento do CO a partir da poça de fusão. Nessa situação, haverá a formação de porosidade no metal de solda. Para evitar a porosidade no metal de solda pode-se usar arame-eletrodo com elementos desoxidantes, como o Mn, que reage com o FeO, formando o MnO, o qual, não sendo gás, contribui para a formação de escória (FeO + Mn MnO). → O Mn deve ser adicionado somente em quantidade compatível com o FeO formado, pois em excesso parte dele irá se incorporar à solda, causando maior dureza do metal de solda e maior probabilidade de ocorrência de trincas. → Além do Mn também são elementos desoxidantes: Si, V, Ti e Al.