metalurgia e siderurgia 2

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Núcleo de Educação a Distância
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO
Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para 
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por 
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
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Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!
Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança 
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se 
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as 
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma 
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a 
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos. 
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas 
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são 
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver 
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atua-
ção no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo 
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de 
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a) 
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial. 
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos 
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha 
é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é 
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização. 
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como 
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua 
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo 
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de 
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professora: Hannah de Oliveira Santos Bezerra
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao 
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela 
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes 
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao 
seu sucesso profissional.
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Esta unidade apresentará os processos de fabricação relacio-
nados à fundição e soldagem. Serão abordadas as principais etapas do 
processo de fundição e soldagem e os critérios dados na elaboração da 
tecnologia para desempenhar esses processos. É detalhado a prepara-
ção das misturas para moldes, mecanismos envolvidos na solidificação 
dos materiais, propriedades de interesse envolvidas nos processos de 
fundição, tanto em relação às suas composições, como em relação à 
sua preparação; bem como no próprio processo de moldagem. Os prin-
cipais tipos de processos de soldagem e principais técnicas de meca-
nização também são detalhadas. Por fim, descreve-se o processo de 
controle da qualidade de peças fundidas e soldadas, e os fenômenos 
que ocorrem na solidificação, a forma de se evitar a origem de defeitos 
nas peças fundidas, a limpeza e o acabamento.
Processos de Fabricação. Fundição. Soldagem.
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 CAPÍTULO 01
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
Apresentação do Módulo ______________________________________ 11
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Um Breve Histórico sobre a Fundição ___________________________
Fundição em Areia ____________________________________________
Processo de Fundição _______________________________________ __
Classificação de Modelos para Fundição em Areia ___________ __
 CAPÍTULO 02
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Generalidades dos Processos de Soldagem _____________________
Diferentes Processos de Soldagem _______________________________
Soldagem de Oxi-Acetileno _____________________________________
Soldagem por Resistência ___ __________________________________
Soldagem Aluminotérmica _____________________________________
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Processos de Fabricação _______________________________________
O Molde _______________________________________________________
Tipos de Moldagem ____________________________________________
Fundição em Moldes Descartáveis ____________________________
Desenho e Fabricação do Modelo ______________________________
Recapitulando _________________________________________________
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Soldagem por Fusão ___________________________________________ 35
Soldagem por Pressão ___________________________________________ 35
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Soldagem por Arco Elétrico ___ _________________________________
Solda por Ponto ________ _______________________________________
Soldagem a Arco Elétrico com Arames Tubulares ________________
Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Manual Revestido _______
Soldagem por Projeção _________________________________________
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Solda ao Arco Elétrico com Proteção por Gás Inerte: (TIG) (GTAW)_
Soldagem em Comparação com Outros Processos de Fabricação
Solda Topo ___________ __________________________________________
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Eletrodo de Metal Protegido por Gás Inerte: (MIG) (GMAW) ______ 
Soldagem em Comparação com a Rebitagem ___________________ 
Soldagem Comparada à Usinagem _____________________________ 
Soldagem por Costura _________________________________________
Soldagem por Arco Submerso (SAW) ____________________________
Soldagem e Comparação à Fundição ____________________________
Recapitulando __________________________________________________
Soldagem por eletroescória (ES) ________________________________
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 CAPÍTULO 03
CONTROLE DA QUALIDADE NA FUNDIÇÃO E SOLDAGEM
Controles de Qualidade em Peças Fundidas ____________________
Considerações Finais __________________________________________
Normas e Qualificações na Soldagem _______________ ____________
Fechando a Unidade ________________________________ ____________
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Recapitulando __________________________________________________
Referências _____________________________________________________
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A fundição é chamada de processo de fabricação de peças 
que consiste em derreter um material e introduzi-lo em uma cavidade, 
denominada molde, onde se solidifica, e a soldagem é um processo 
de fabricação em que se realiza a união de dois materiais, geralmente 
conseguida através da coalescência.
A importância de conhecer esses processos na perspectiva 
do engenheiro é fundamental no enfrentamento das diversas situações 
que envolvem o trabalho no amplo campo da engenharia, para a reso-
lução dos diversos problemas que podem surgir com o conhecimento e 
compreensão desses processos.
Dada a complexidade dos processos de soldagem e fundição, 
deve-se considerar que para cada material existe um processo específico 
que garantirá as propriedades requeridas, tais como ductilidade, resis-
tência à corrosão, dureza, etc., de acordo com o destino do determinado 
manufaturado, parte que, por exemplo, uma especificação ruim para o 
fabricante pode ter efeitos desastrosos em termos de produtividade.
O processo tradicional é a fundição em areia, por se tratar de um 
material refratário muito abundante na natureza e que, misturado à argila, 
adquire coesão e maleabilidade sem perder a permeabilidade que permite 
evacuar os gases do molde durante o vazamento do metal fundido. A fundi-
ção em areia consiste na fundição de um metal fundido, normalmente ferro, 
aço, bronze, latão e outras ligas, em um molde de areia, permitindo que ele 
se solidifique e posteriormente quebrando o molde para extrair a fundição.
A soldagem é definida como sendo a união de dois materiais 
(geralmente metais ou termoplásticos), geralmente obtidos por meio de 
um processo de fusão em que as peças são unidas por fusão e adição 
de metal fundido ou plástico para obter uma “poça" (ponto de soldagem) 
e que, ao ser resfriada, forma uma junta forte.
O objetivo deste módulo é informar o aluno sobre as diferentes 
técnicas de fabricação de peças. Uma delas é por meio de peças fundi-
das e da soldagem, o que inclui ter conhecimento elementar dos mate-
riais envolvidos nos processos relacionados aos mencionados. Desta 
forma, deseja-se cumprir a função de chegar ao aluno para que este en-
tenda fundamentalmente em que consiste a fundição e soldagem, sua 
aplicação, as propriedades e composição dos elementos, bem como 
seus objetivos e aplicações em processos metalúrgicos.
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O processo de fundição envolve uma série de etapas e pode 
ser realizado de diferentes maneiras. Neste capitulo, aprenderemos so-
bre como ocorrem essas etapas, a classificação que o processo de fun-
dição pode assumir, bem como o surgimento dos primeiros processos 
de fundição.
UM BREVE HISTÓRICO SOBRE A FUNDIÇÃO 
A fundição nasceu na idade do cobre devido à necessidade de 
desenvolver itens para a sobrevivência e para a guerra. Esta etapa foi 
decisiva porque nela começou uma mudança importante na metalur-
gia: os metais em uso naquela época se viam facilmente deformados e, 
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
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portanto, testes foram iniciados para gerar ferramentas que tornariam a 
vida do homem mais fácil (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Como consequência desta era, o uso da pedra como maté-
ria-prima é negligenciado como ferramenta principal. Nesta busca, o 
homem se encontrou em necessidade para gerar misturas de metais ou 
dar formas a diferentes metais.
As primeiras formas ocorreram no final da idade da pedra e no 
início da idade do cobrem dando lugar ao nascimento da metalurgia. O 
surgimento dessas formas foi através do martelamento das placas de 
cobre, e esse processo recebeu o nome de forjamento. Em seguida, 
a fusão de metais em fornos rudimentares foi utilizada para alcançar 
temperaturas elevadas, e os moldes sempre foram fabricados em pedra 
macia e com isso eles esculpiram a cavidade da peça a ser fabricada.
Com a descoberta dessa fusão de metais para armas, utensí-
lios, moedas, em algumas cidades se iniciou o processo metalúrgico de 
fabricação objetos de ligas de cobre com estanho, alumínio, magnésio, 
manganês, ouro e prata.
No início foram usados moldes abertos e a fundição do metal 
não precisava de nenhum canal de alimentação, mas com a tecnifica-
ção do processo e a produção de ferramentas e armas cada vez mais 
complexas foram inventados moldes fechados e com estes os canais de 
alimentação para enchimento.
Filme sobre o assunto: Filhos do foto (Horizonte, 2019) 
Acesse os links: https://www.bemafundicao.com.br/informa-
coes/historia-da-fundicao e http://mecanica-blog.blogspot.com/2010/05/
historia-da-fundicao-brasil.html 
PROCESSO DE FUNDIÇÃO 
Antes de detalhar o processo de fundição, faz-se necessário de-
finir o que é fundição, que é o processo de obtenção de peças de lique-
fação do metal (liga) que depois irão para um molde devidamente prepa-
rado onde se solidificarão e tomarão a forma desejada. As fundições são 
feitas de elementos como ferro, carbono, silício, bem como magnésio, 
fósforo, enxofre, etc. As peças fundidas não são submetidas a processos 
de deformação plástica por não serem dúcteis (BALDAM; VIEIRA, 2014).
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De acordo com Vieira e Baldam (2014), os principais métodos 
de fundição de metais são realizados através de moldagem em areia, 
moldagem em casca (Shell Molding), fundição sob pressão, centrifuga-
ção e fundição de alta precisão. Segundo Shey (2000), a classificação 
dos principais processos de fundição pode ser observada na Figura 1.
Figura 1 – Classificação dos principais processos de fundição
 
Fonte: (SHEY, 2000, apud VIEIRA e BALDAM 2014)
Os processos de fundição podem ser classificados de acordo 
com o tipo de molde que usa: moldes permanentes ou moldes descartá-
veis. Os processos de molde descartáveis envolvem a remoção da peça 
fundida e a destruição do molde que a contém, tornando este um proces-
so com baixas velocidades de produção. Grande parte do tempo de fabri-
cação é destinado a fazer o molde e o tempo de fundição é relativamente 
baixo em comparação com a moldagem (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Em processos de fundição de molde permanente, o molde é fa-
bricado em um material duro como metal ou cerâmica que permite o uso 
repetidas vezes; ser capaz de reutilizar o molde permite que o tempo 
de produção seja menor do que em processos de molde descartáveis 
(BALDAM; VIEIRA, 2014).
O material do molde marca amplamente as características ge-
rais do processo de fundição. Existem várias classificações de moldes 
dependendo do tipo de material usado. Vejamos algumas descritas por 
Vieira e Baldam (2014):
- Moldes descartáveis:
- Moldes de areia
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- Moldes de gesso
- Moldes de cerâmica
- Fundição em cera perdida
- Fundição em modelo evaporativo
- Moldes permanentes:
- Moldes de metal (alta resistência à temperatura)
- Moldes de compósitos (combinações de diferentes materiais, 
como areia, metal, etc., obtendo diferentes propriedades e utilizando 
diferentes tecnologias na sua geração).
No Quadro 1 é possível observar algumas diferenças entre as 
cacterísticas de cada um dos tipos de fundições.
Quadro 1 – Comparativo entre processos de fundição
 
Fonte: (CIMM, 2014)
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Os processos de transformação consistem em uma série de 
operações que começam de uma matéria-prima e modificam sua forma 
até que se torne uma peça elaborada com utilidade industrial.
A forma final de uma peça deve atender a uma série de requi-
sitos essenciais para ser considerada realmente útil, como:
- Estar pronto para ser montado em um conjunto;
- Fiel ao design previamente estabelecido;
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- Custo razoável de material e energia;
- Passar no controle de qualidade que garante sua confiabilidade.
Para fabricar um elemento, além de fazer um projeto preliminar no 
qual são especificadas as dimensões e materiais, é necessário escolher o 
procedimento de fabricação mais adequado, a fim de dar forma ao material.
As técnicas de fabricação mais comuns são classificadas em 
três grandes grupos:
- Procedimento de fabricação por deformação ou moldagem, 
também chamado de procedimento de conformação sem perda de ma-
terial, uma vez que ao longo dos processos não há nenhuma parte do 
material com que você trabalha desperdiçada ou perdida.
- Procedimento de fabricação por separação e corte, também 
chamado de procedimento de conformação com perda de material, pois, 
ao longo dos processos, desperdiça ou perde alguma parte do material 
com o qual trabalha.
- Procedimento de fabricação pela união de peças, procedi-
mento de modelagem sem perda de material. Esse processo é realiza-
do através da fusão e moldagem, e é feito derretendo o material e des-
pejando-o em moldes que reproduzem a forma da peça. Essa técnica 
também é conhecida como fundição. É aplicado essencialmente para 
metais, plásticos, vidro, cimento.
Um molde é um recipiente que possui uma cavidade na qual é in-
troduzido um material no estado fundido que, quando solidificado, assume 
a forma da cavidade. Em seguida, é permitido resfriar o tempo necessário 
até que se solidifique e seja extraído do mofo. Os moldes, em geral, são 
compostos por duas peças perfeitamente acopladas (SOARES, 2000).
Por meio deste método podemos fabricar e obter peças dos 
mais diversos formatos, sendo amplamente utilizadas na área de con-
têineres de produtos e centrais de automóveis.
Fundição em Moldes Descartáveis
Esse tópico trata da fundição em moldes descartáveis. Vere-
mos a seguir detalhes de como podem ser realizadas a fundição em 
moldes descartáveis.
Fundição em Areia
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Trabalhar com areia permite trabalhar metais com alto ponto de 
fusão como aço e níquel. É um procedimento puramente artesanal em 
que a habilidade do moldador é essencial para o resultado final da peça, 
requer grande especialização para um resultado ideal.
Para Kiminami (et al. 2013), o processo geral de fundição em 
areia começa com a fabricação do modelo da peça a ser fundida, então, 
este modelo é colocado entre a areia para gerar uma cavidade negativa 
e localizar os sistemas de alimentação que guie o metal fundido nas 
cavidades do molde.
Uma vez que o metal se solidifica dentro da cavidade, o molde 
é destruído e a peça é removida. Caso seja necessário, deve-se aplicar 
o processo de tratamento térmico ou realizar os processos adicionais de 
acabamentos e controles necessários.
As diferentes fases presente em um processo de fundição em 
areia pode ser visto na Figura 2.
Figura 2 - Etapas de produção em uma operação típica de fundição em areia
 
Fonte: (SOARES, 2000)
Os modelos de fundição em areia serão responsáveis por ge-
rar o cavidade na areia para depois derreter o metal nela. O tamanho 
dos modelos deve levar em consideração os valores de retração do 
metal fundido e excesso de material para processos de usinagem sub-
sequentes (ASM INTERNATIONAL, 2008). A seleção do material para 
o modelo dependerá de fatores como: tamanho e forma de fundição, 
precisão dimensional e o número de ciclos a serem usados no modelo. 
A superfície do modelo pode ser coberta por agentes de separação que 
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permitem uma fácil desmoldagem do modelo na areia (SOARES, 2000). 
O Quadro 2 a seguir mostra as vantagens e desvantagens da fundição 
utilizando areia verde.
Quadro 2 – Vantagens e desvantagens da fundição em areia verde
 
Fonte: (ASM INTERNATIONAL, 2008)
CLASSIFICAÇÃO DE MODELOS PARA FUNDIÇÃO EM AREIA
O processo de fundição pode ser classificado em quatro gru-
pos básicos: moldes de uma peça só, moldes divididos, placas modelo 
e areia. Vejamos a seguir detalhes destes grupos.
- Moldes de uma só peça: também chamados de modelos sólidos, 
eles têm o mesmo formato do produto e um material extra para neutralizar 
o encolhimento de materiais e processos de usinagem subsequente. Eles 
são usados para peças simples e produção de quantidades baixas.
- Moldes divididos: são modelos em duas peças onde cada uma 
das peças forma cada uma das as metades da cavidade. O plano onde 
as partes do modelo são divididas corresponde ao plano de partição do 
molde usado para fundição. Formas mais complexas são obtidas, tempos 
mais curtos para moldagem e maiores quantidades de produção.
- Placas modelos: são modelos de duas peças, no qual cada 
uma das peças forma uma das metades da cavidade. Corresponde ao 
plano de separação do molde usado para a fundição. Com a utilização 
das placas modelos extrai-se formas mais complexas em tempos mais 
curtos para moldagem, como também maiores quantidades de produ-
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ção (CIMM, 2018). A Figura 3 mostra o ciclo de etapas do processo de 
fundição de componente mecânico em molde de areia verde.
Figura 3 - Ciclo de etapas do processo de fundição de componente mecânico 
em molde de areia verde.
 
 
Fonte: (CIMM, 2018)
- Areia: Areia de sílica (SiO2) é usada para processos de fundi-
ção em areia, devido à sua economia e resistência a altas temperaturas. 
Um dos fatores mais importantes na seleção de areia é o tamanho do 
grão. Os grãos finos permitem um melhor acabamento superficial do 
cavidade e assim por diante; no entanto, grãos finos reduzem o permea-
bilidade do molde (SOARES, 2000).
Para alcançar uma forma estável e melhorar a resistência do 
molde, a areia é misturada homogeneamente com a bentonite que fun-
ciona como aglutinante.
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Durante o processo, a areia é peneirada de forma que a areia 
mais fina seja a que entra em contato com o modelo e a areia mais gros-
sa dá corpo ao mofo e permite a saída de gases. Resinas orgânicas ou 
inorgânicas ou ligantes também podem ser adicionados à areia para lhe 
dar maior resistência durante o processo de fundição.
O MOLDE
Os principais componentes de um molde de fundição em areia 
são:
- O molde é suportado por uma caixa de moldagem: há um mol-
de superior e inferior, e a junção entre os dois forma a linha de partição.
- A descida é o conduíte que recebe o metal e o leva para den-
tro do molde; a extremidade do jito é em forma de cone para facilitar 
processo de derramar metal fundido.
- O massalote é uma cavidade que é preenchida com metal 
fundido e fornece o metal adicional necessário para neutralizar o pro-
cesso de encolhimento durante a solidificação do metal.
- Os canais de enchimento transportam o metal fundido do riser 
para o cavidade do molde.
- As inserções feitas em areia que permitem gerar cavidades 
ocas dentro do elenco eles são chamados de corações. Às vezes exi-
gem que os moldes permaneçam na posição adequada durante o pro-
cesso de despejar o metal líquido. 
- A função das aberturas é permitir que o ar flua para fora e ga-
ses que se acumulam durante o processo de fundição dentro do mofo. 
Eles permitem um bom processo de preenchimento da cavidade.
Cada um desses componentes pode ser visualizado na Figura 
4 a seguir:
Figura 4 – Componentes do molde
 
Fonte: (VERRAN, 2018)
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DESENHO E FABRICAÇÃO DO MODELO
Na fundição, a precisão no dimensionamento final da peça de-
pende em parte do processo e em parte da natureza de cada dimensão. 
Os principais erros, segundo SENAI (1990), são:
- Erros de moldagem.
- Erros nas dimensões do molde.
- Encolhimento e distorção anormaisno resfriamento.
- Acabamento.
O modelo deve ser projetado reproduzindo fielmente a forma 
externa da peça a ser fabricada. Nesse processo, conta-se com aspec-
tos como sua disposição no molde, sob dimensionado e a necessidade 
de colocação de machos para dar formas interiores.
Os moldes são geralmente divididos em várias partes, geral-
mente uma parte superior que dará forma ao molde da caixa superior e 
outro que fará no molde da caixa inferior (ver Figura 5). Geralmente são 
feitos de madeira, plástico ou metal. A madeira é o material mais comum 
por sua facilidade na geração do modelo. O revestimento de sua super-
fície, com uma fina camada de tinta, facilita a sua extração, pois evita 
sua adesão com a areia verde, conferindo também impermeabilização.
Figura 5 - Modelo em placa montada numa caixa de moldar
Fonte: (VERRAN, 2018)
As superfícies do modelo devem ser projetadas de forma que 
não haja destacamento das paredes do molde. Portanto, os ângulos míni-
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mos devem ser respeitados na direção da liberação do molde, bem como 
áreas dos canais de alimentação que causam velocidades razoáveis de 
fluido metálico dentro do molde. Ângulo de inclinação para liberação do 
molde de madeira está entre 3 ° e 0,5 ° (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Conforme o metal líquido é derramado e ocupa a cavidade do 
molde, ocorre o encolhimento no resfriamento até a temperatura am-
biente, fazendo com que a peça final tenha dimensões um pouco meno-
res do que aquelas desejadas. Levando em consideração esse fenôme-
no, o modelo deve ser gerado de acordo com o grau de encolhimento do 
metal trabalhado. Existem inúmeras recomendações bibliográficas que 
orientam o sobredimensionamento do modelo necessário para neutrali-
zar a contração volumétrica (BALDAM; VIEIRA, 2014; SOARES, 2000).
Essas recomendações indicam tolerâncias no encolhimento 
variando de ± 0,3% da mais alta dimensão até 2% da menor dimensão. 
Normalmente, a peça resultante requer mais usinagem que remove 
qualquer rebarba possível e aumenta precisão dimensional em qual-
quer uma de suas áreas. 
As etapas a seguir para realizar este método de formação são:
- Projete a peça a ser fabricada.
- Construa um modelo, que geralmente é feito de madeira, me-
tal, gesso, etc. à mão.
- O molde é construído. Se a peça for oca, os machos também 
são fabricados, que são algumas peças que cobrem os orifícios internos.
- O molde é preenchido com o material fundido (este processo 
é chamado de fundição).
- É realizada a desmoldagem, ou seja, a peça é retirada do 
molde depois de solidificada.
- A peça é resfriada.
Os processos de moldagem são diferentes dependendo da 
natureza do molde e do método. Assim, dependendo da natureza do 
molde, podem ser: molde permanente (feito de ferro fundido, aço ou 
grafite) ou molde perdido (areia e argila); e dependendo do método de 
vazamento, pode ser por gravidade ou por pressão. A escolha de um 
método ou de outro depende da complexidade da peça, grau de to-
lerância quanto às medidas estabelecidas, número de peças a serem 
fabricadas, custo do molde (BALDAM; VIEIRA, 2014).
TIPOS DE MOLDAGEM
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O molde de areia é feito da chamada mistura de moldagem, 
que consiste em uma mistura de materiais inorgânicos (areia de sílica 
e aglutinante de argila), com uma certa quantidade de água. De acordo 
com a composição pode ser classificado nos seguintes grupos:
- Moldagem por gravidade
- Moldagem por pressão
Fundição por gravidade: isso é feito despejando o metal fundi-
do em um molde, para que ele se desloque com o seu próprio peso. É 
usado principalmente para fazer peças fundidas de aço, bronze, latão 
e diferentes ligas de alumínio. Existem diferentes técnicas: na areia, na 
concha e cera perdida.
Fundição em areia: é um procedimento de molde perdido. Con-
siste em copiar um modelo, usando areias ou terras de moldagem, que 
contêm material argiloso conferindo essas propriedades de plasticida-
de, elasticidade e maleabilidade para obter a forma do mesmo através 
da compactação do referido material.
Uma vez finalizada a moldagem, o modelo é extraído, deixando 
o molde, no qual o metal fundido será derramado. Esta técnica permite 
obter peças que não requerem uma boa qualidade superficial. É um pro-
cesso barato, adequado para altas temperaturas e todos os tipos de al-
vos, mas tem a desvantagem de ter que fazer um molde para cada peça.
A Figura 6 a seguir mostra a sequência de operações na fundi-
ção em areia verde.
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Figura 6 - Sequência de operações na fundição em areia verde.
Fonte: (BALDAM e VIEIRA, 2014)
O molde de areia é feito da chamada mistura de moldagem, 
que consiste em uma mistura de materiais inorgânicos (areia de sílica 
e aglutinante de argila), com uma certa quantidade de água. De acordo 
com a composição, pode ser classificado em:
- Básico
- Areias de moldagem (areia sílica SiO2, areia zircônia ZrSiO4, 
areia cromita FeO • Cr2O3).
- Argilas de moldagem (argilas refratárias, argilas ilitas, argilas 
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montmorilonitas (bentonite)).
- Auxiliares
- Aglutinantes (óleos vegetais, resinas sintéticas, vidro líquido, 
cimento, etc.).
- Aqueles que impedem a aderência do material do modelo ou 
da peça, melhorando o acabamento superficial (grafite).
- Aqueles que impedem a adesão do material de moldagem ao 
modelo (talco, gesso, pó de sílica, petróleo (modelos metálicos)).
- Aqueles que ajudam a melhorar a permeabilidade (serragem 
de madeira, coque cisco).
Outras classificações de materiais de moldagem são as se-
guintes:
- De acordo com seu uso:
- Para moldes;
- Para machos.
- De acordo com o estado do molde:
- Para molde úmido;
- Para molde seco.
- De acordo com o tipo de areia utilizada:
- Natural;
- Sintéticos.
- De acordo com o tipo de moldagem utilizada:
- Para moldagem manual;
- Para moldagem à máquina.
- Dependendo do tipo de liga da peça:
- Para aço;
- Para ferro fundido;
- Para metais não ferrosos.
As areias de moldagem devem atender às seguintes proprie-
dades:
- Plasticidade para reproduzir fielmente os detalhes da superfí-
cie do modelo ou da caixa do núcleo.
- Coesão para que o molde ou macho retenha sua forma quan-
do o modelo for removido ou a caixa for aberta dos machos, as caixas 
são manobradas e a liga líquida é fundida.
- Capacidade de suportar a alta temperatura do metal fundido 
no molde sem cobre e é vitrificado na superfície da peça. Permeabili-
dade ou capacidade de passagem em seu interior dos gases que se 
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originam durante a fundição.
- A condutividade de calor que regula a taxa de resfriamento 
do metal no molde e com ele, sua estrutura. A areia seca tem menor 
condutividade de calor do que a areia úmida. Também pode diminuir a 
condutividade da areia, condicionando-a com carvão moído.
- Flexibilidade ou capacidade de deformar para permitir a con-
tração da peça durante seu resfriamento.
- Capacidade de liberação: capacidade da mistura de se de-
sintegrar facilmente para permitir o deslocamento da peça depois de ter 
resfriado e tenha uma boa aparência de superfície.
- Fluidez: capacidade de fluir no molde em direção a todas as 
suas peças em função dos esforços do abalroado.
Fundição por Matriz: as matrizes são moldes metálicos per-
manentes (geralmente feitos de aço ou ferro fundido cinzento) que, ao 
contrário do método de moldagem por areia, permitem que um número 
muito elevado de peças iguais seja obtido usando o mesmo molde (veja 
um exemplo na Figura 5). Matrizes são muito mais caras do que moldes 
de areia, mas é rentável se você fizer um alto número de peças (até 
milhares). Outra vantagem é que, sendoo molde de metal, a velocidade 
com que a peça é resfriada é maior, além disso, a precisão das peças 
obtidas é maior, assim como seus acabamentos superficiais. Em vez 
disso, não é bom para moldar peças complexas.
O processo de fabricação da matriz é o seguinte: 
- Preaquecimento: o molde, uma vez fechado, deve ser aque-
cido antes de inserir o metal fundido para que sua expansão ocorra de 
maneira uniforme.
- Derramamento de metal: o metal é derramado e a cavidade 
é preenchida.
- Solidificação: o conteúdo é permitido esfriar até a temperatura 
ambiente até solidificar.
- Abertura: o molde é aberto e a peça extraída.
É usado para fundidos de ligas de Al, Mg ou Cu. Se as peças 
de aço forem fundidas, use moldes de aço refratário revestidos de gra-
fite para aumentar sua durabilidade.
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Figura 7 - Exemplo de um molde por matriz (com cavidade mecanizada).
 
Fonte: (TÂMEGA, 2017)
Fundição por cera perdida: é um dos processos mais antigos 
conhecido, era usado por egípcios e romanos. É usado para fazer ob-
jetos artísticos para base de metais nobres, como Au, Ag, Pt ou forma 
muito complexa e pequena (KIMINAMI et al., 2014).
- A principal desvantagem é que é um processo relativamente 
caro, mas também tem a vantagem que não requer usinagem posterior.
- O procedimento é o seguinte:
- Um modelo padrão da peça é feito na tonelada.
- Com a ajuda do modelo, a cavidade é usinada da matriz ou 
molde permanente e é dividido em duas partes iguais.
- O molde é fechado e cera quente é introduzida. Um modelo 
de cera é criado.
- O modelo de cera é colocado em uma caixa de aço inoxidá-
vel, que é preenchida com areia de sílica, deixando os respectivos orifí-
cios para o preenchimento do metal e para a saída dos gases.
- A caixa é colocada no forno até atingir cerca de 100°C. A cera 
derrete e é recolhido em canais no fundo do forno.
- A temperatura do forno é elevada para cerca de 1000°C.
- A areia endurece e forma-se a cavidade correspondente à peça.
- O molde é removido do forno e o metal fundido é despejado nele.
- Depois de solidificado, o molde é quebrado e a peça obtida.
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Figura 8 - Etapas do processo de fundição com cera perdida
Fonte: (Adaptado de ASM International, 2008)
O processo de fundição com cera perdida pode ser aplicado 
em sistemas de combustão de aviões, instrumentos de controle de 
aviões, em equipamento médico, odontológico, óptico, indústria têxtil, 
em máquinas de escrever, equipamentos de escritório.
Fundição por pressão: é realizado pela introdução da massa 
metálica fundido dentro do molde, forçando a entrada no mesmo. Neste 
método, os moldes são usados permanente. A pressão pode ser gerada 
por força centrífuga ou por injeção (OLIVEIRA, 2013). Vejamos a seguir 
os dois tipos de fundição por pressão:
Fundição por centrifugação: o molde gira em torno de um eixo 
que pode ser horizontal ou vertical, de modo que a força centrífuga force 
o metal fundido a preencher todas as suas cavidades.
É usado principalmente para moldar partes da revolução, apre-
sentando também a vantagem de que as partes podem ser obtidas mais 
finas do que as obtidas por gravidade. As peças têm menos rachaduras 
e falhas. A desvantagem desse processo é que os moldes são caros, 
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pois devem ser mais grossos devido às altas pressões que devem su-
portar (BALDAM; VIEIRA, 2014).
No Quadro 3 é possível ver algumas comparações dos proces-
sos de fundição.
Quadro 3 – Comparação entre alguns processos de fundição
 
Fonte: (CIMM, 2012)
Fundição por injeção: é a própria moldagem por injeção. O metal 
é injetado no molde por meio de uma máquina. A injeção pode ser feita por 
meio de um êmbolo ou de ar comprimido. Moldes são semelhantes a con-
chas, embora sejam frequentemente chamados de matrizes. Este método 
tem a vantagem de que peças de formas complicadas podem ser fabrica-
das de uma forma razoavelmente barata e altamente precisa. Além disso, 
as peças saem limpas e sem defeitos (BALDAM; VIEIRA, 2014).
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TREINOS INÉDITOS
QUESTÃO 01
Os processos de fundição podem ser classificados de acordo com o 
tipo de molde que usa: moldes permanentes ou moldes descartáveis. 
Acerca desses tipos de moldes, assinale a alternativa INCORRETA:
a) Os processos de molde descartáveis envolvem a remoção da peça 
fundida por destruir o molde que o contém, tornando este um processo 
com baixa velocidade de produção. 
b) Grande parte do tempo de fabricação do molde descartável é desti-
nado à fundição, e o tempo de fazer o molde é relativamente baixo em 
comparação com a fundição.
c) Em processos de fundição de molde permanente, o molde é fabri-
cado em um material duro como metal ou cerâmica que permite o uso 
repetidas vezes.
d) Ser capaz de reutilizar o molde permite que o tempo de produção 
seja menor do que em processos de molde descartáveis.
e) O material do molde marca amplamente as características gerais do 
processo de fundição. 
QUESTÃO 02
Existem várias classificações de moldes dependendo do tipo de 
material usado. Acerca dos moldes descartáveis, qual destes NÃO 
representa um molde dessa categoria:
a) Moldes de areia.
b) Moldes de gesso.
c) Moldes de cerâmica.
d) Fundição em cera perdida.
e) Molde metálico.
QUESTÃO 03
É feito derretendo o material e despejando-o em moldes que repro-
duzem a forma da peça. É aplicado essencialmente para metais, 
plásticos, vidro, cimento. A qual procedimento o enunciado está 
se referindo?
a) Procedimento de fabricação por deformação ou moldagem.
b) Procedimento de fabricação por separação e corte.
c) Procedimento de fabricação pela união de peças.
d) Procedimento de fundição em areia.
e) Procedimento de fundição por injeção.
QUESTÃO 04
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Na fundição, a precisão no dimensionamento final da peça depen-
de em parte do processo e em parte da natureza de cada dimensão. 
Quais dos erros a seguir NÃO representam os principais erros na 
fundição:
a) Erros de moldagem.
b) Erros nas dimensões do molde.
c) Encolhimento e distorção anormais no resfriamento.
d) A adição de água numa mistura prévia. 
e) Acabamento.
QUESTÃO 05
É usado principalmente para moldar partes da revolução, apresen-
tando também a vantagem de que as partes podem ser obtidas 
mais finas do que as obtidas por gravidade. A qual tipo de fundição 
o enunciado está se referindo?
a) Fundição por centrifugação.
b) Fundição por injeção.
c) Fundição por pressão.
d) Fundição por cera perdida.
e) Fundição em areia.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE
Comente sobre as diferenças entre o molde de areia e molde permanen-
te, mencionando as vantagens e desvantagens de cada um dos métodos.
NA MÍDIA
A RECICLAGEM DAS AREIAS DE FUNDIÇÃO
A fundição é a técnica usada para transformar um metal em uma peça 
industrial, com forma e dimensões exatas. Para isso, esse metal é ele-
vado a uma temperatura capaz de transformá-lo de sólido em líquido. 
Na sequência, ele é despejado em um molde (que pode ser de areia ou 
metálico), permanecendo ali tempo suficiente para seu resfriamento e 
solidificação, resultando nas peças necessárias para diversos tipos de 
empresas e indústrias. Os processos de fundição podem ser variados, 
como a fundição em areia ou em moldes metálicos. A primeira é a mais 
usada na produção de peças de aço e de ferro fundido, já que esses 
moldes são os que costumam suportar melhor as altas temperaturas de 
fusão. Ela também pode ser usada para a produção de peças de ligas 
de bronze, alumínio, latão e magnésio. De todos os métodos usados 
em fundição de areia, a moldagem em areia verde é o mais simples e 
o mais empregado. As principais vantagens são:redução dos custos, 
já que os moldes em areia (principalmente em areia verde) são mais 
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baratos; boa estabilidade dimensional; menor possibilidade de trincas; 
e manufatura simplificada.
Fonte: Revista AdNormas
Data: 13 ago. 2019.
Leia a notícia na íntegra: https://revistaadnormas.com.br/2019/08/13/a-
-reciclagem-das-areias-de-fundicao
NA PRÁTICA
Fundição em areia verde. Nesse capítulo, falou-se sobre os processos 
de fundição, entre eles o processo de fundição em areia verde. Com o 
objetivo de fundir uma peça metálica utilizando um molde de areia ver-
de, observaremos os procedimentos a seguir para efetivamente realizar 
o procedimento. Vejamos: 1) Adicionar água numa mistura prévia de 
areia de fundição e bentonita (areia verde) misturando bem até se obter 
uma massa homogênea. A massa deve aglomerar facilmente quando 
pressionada entre as mãos, porém sem grudar (massa úmida). 2) Co-
locar o modelo juntamente com a caixa sobre uma superfície plana e 
firme. Aplicar o desmoldante (talco, carbonato de cálcio ou licopódio), 
pulverizando sobre o modelo uma fina camada. Retirar o excesso. 3) 
Adicionar a mistura de areia aos poucos, compactando com a ajuda 
de um pedaço de madeira. Assegurar-se para que todos os detalhes 
do modelo sejam cobertos de areia compactada. 4) Depois de preen-
cher toda a caixa, virar o conjunto e retirar o modelo. Antes de retirar 
faça marcas na caixa que servirão como guias para o encaixe da outra 
metade do molde. Para retirar o modelo, puxe-o na vertical segurando 
firmemente. Para isso, convém antes “soltá-lo” do molde dar algumas 
“pancadinhas”. Verifique se o molde está correto, sem vazios ou falta de 
preenchimento. Repita o procedimento caso houver falhas. 5) Repetir 
as operações 2, 3 e 4 para a outra metade do molde. 6) Escolha os 
locais para alimentação e subida do metal líquido. Com as espátulas 
escave o molde cuidadosamente assegurando-se para que não fiquem 
grãos de areia soltos (Figura 4). Lembre-se de deixar uma cavidade 
adequada para verter o metal líquido e de prover uma geometria ade-
quada para os canais e o massalote. Faça o cálculo dos módulos de 
resfriamento, para ajudar nessa decisão. 7) Agora faça o macho usando 
o molde adequado, adicionando areia aos poucos e compactando muito 
bem. Lembre-se antes de aplicar desmoldante para que o macho possa 
ser extraído com facilidade. 8) Retire o macho do seu molde original e 
posicione-o na metade inferior do molde de areia. 9) Com cuidado, en-
caixe sobre o macho a metade superior do molde fechando o conjunto. 
Use as marcas da caixa e o macho como guias. 10) Agora, posicione o 
molde sobre a caixa de areia e verifique a temperatura do metal líquido 
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(cerca de 500 graus Celsius a 1000 graus Celsius acima de sua tempe-
ratura de fusão). 11) Verta o metal líquido no molde de maneira contínua 
até o preenchimento completo. 12) Aguarde a solidificação do metal. 
13) Quebre o molde e retire a peça pronta. Observe que a escolha das 
posições, bem como a geometria dos canais de alimentação e subida 
do metal, são importantes. Verifique se a sua peça apresenta falta de 
preenchimento, vazios ou rechupes, penetração de metal nos encaixes, 
etc. Se houver esses defeitos, procure entender sua origem propondo 
soluções, por exemplo, a mudança da posição dos canais, sua geome-
tria, acabamento do molde ou até no posicionamento deste. 
PARA SABER MAIS
Título: Fundição em areia verde (alumínio)
Data de publicação: 9 de out. de 2015. 
Fonte: <https://www.youtube.com/watch?v=tzQrHk8onHw>
Título: Processo de Fabricação: Fundição
Data de publicação: 2007
Fonte: <http://norbertocefetsc.pro.br/downloads/fundicao.pdf> 
Título: 0655 - Processos de Fabricação Mecânica
Data de publicação: 2021
Fonte: <https://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo6/Fundicao.pdf>
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GENERALIDADES DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Em termos gerais, soldagem é entendida como a união de dois 
ou mais materiais uns aos outros, de forma que sejam uma só peça. No 
nosso caso, os materiais serão metálicos. Em termos mais técnicos, a 
soldagem é uma coalescência localizada, de metal, onde é produzido 
por aquecimento a uma temperatura adequada, com ou sem aplicação 
de pressão e com ou sem a utilização de metal de adição. É compreen-
dido por coalescência a ação em virtude da união de dois ou mais ma-
teriais (FONSECA, 1999; MARQUES et al., 2009).
A indústria e a ciência tentaram usar todos os tipos conhecidos 
de energia, para juntar ou soldar metais. As classes de energia podem 
PROCESSOS DE SOLDAGEM
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ser classificadas em quatro grupos como: Elétrico, Químico, Ótico e 
Mecânico. No quadro sinóptico a seguir, as diferentes fontes de ener-
gia são listadas, com suas respectivas modalidades, descrevendo para 
cada uma o sistema de obtenção de calor (FONSECA, 1999).
DIFERENTES PROCESSOS DE SOLDAGEM 
Soldagem por Fusão
Processo no qual as peças a serem soldadas são levadas ao es-
tado pastoso, por meio de aquecimento independente do processo (fornos, 
oxiacetileno, etc.). A solda é terminada por meio de golpes de pressão.
O processo de soldagem por fusão tem duas variações: solda-
gem por martelo, onde as peças são unidas pela ação de um martelo 
manual ou mecânico, e soldagem "TIG” (Tungsten Inert Gas), onde a 
junta é obtida por meio de matrizes ou rolos (ESAB, 2015).
A soldagem por fusão é amplamente utilizada na fabricação de 
tubos. O método que usa rolos é para tubo de tamanho considerável, 
enquanto o que usa dados é para um tubo relativamente pequeno.
Figura 9 – Classificação dos tipos de soldagem por fusão
 
Fonte: (CIMM, 2010)
Soldagem por Pressão
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Conforme mostra a Figura 10, a soldagem por fricção produz a 
união entre duas peças utilizando o calor gerado pelo atrito obtido entre um 
elemento rotativo e um estacionário, sujeito a uma força de contato (FON-
SECA, 1999; VARGAS, 2006). É um processo usado para unir metais de 
diferentes composições. Pode haver três modalidades (CIMM, 2010):
- Velocidade de rotação relativamente lenta, com alta força de 
contato.
- Alta velocidade de rotação e baixa força de contato.
- Uso de um volante que está desconectado da fonte de movi-
mento, antes iniciar a soldagem (soldagem por inércia).
No último modo, a velocidade de rotação diminui gradualmente 
o ciclo de soldagem. Este procedimento requer que o elemento rotativo 
seja simétrico em relação ao eixo de rotação (CIMM, 2010). 
Figura 10 – Classificação dos tipos de soldagem por pressão
 
Fonte: (CIMM, 2010)
Soldagem de Oxi-Acetileno
De todos os gases disponíveis, o acetileno em contato com o 
oxigênio fornece a chama com temperatura mais alta. A temperatura 
máxima é de aproximadamente 3.500°C e é apresentada no final do 
cone interno. A maioria das soldas feitas com o processo de oxiacetileno 
são obtidas pelo derretimento dos materiais no ponto de união e usam 
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algum material de enchimento para preencher a lacuna que geralmente 
existe entre as duas peças (CIMM, 2010).
Com este procedimento é possível obter facilmente um contro-
le da temperatura, porém, se grandes áreas do metal forem aquecidas, 
isso cria um perigo de distorção.
Soldagem Aluminotérmica
É baseado na mistura física de alumínio em pó e óxido de ferro 
na proporção de 1 para 3, respectivamente, produzindo ferro puro fluindo a 
uma temperatura de 2.750°C, fenômeno que ocorre em aproximadamente 
30 segundos (VARGAS, 2006; CIMM,2010). A reação é a seguinte:
8 AL + 3 Fe 3 O 4 = 9 Fe + 4 AL 2 O 3 + Calor
(Alumínio) (Óxido de ferro) (Ferro) (Óxido de alumínio)
As seções a serem soldadas devem ser separadas de acordo 
com o tamanho do papel. A lacuna é preenchida com cera e uma sa-
liência é formada ao redor da junta. É montada uma caixa de moldagem 
que envolve completamente a junta, no qual é depositada os bolos de 
areia (FONSECA, 1999; VARGAS, 2006). 
Todo o conjunto é aquecido com a finalidade de derreter, es-
vaziar a cera e preaquecer as superfícies a serem soldadas. A reação 
entre o óxido de ferro e o pó de alumínio é iniciada e o ferro fundido flui 
para o molde, que quando depositado dentro da cavidade, fornece calor 
suficiente às paredes da peça para que alcancem a temperatura ade-
quada para coalescência (FONSECA, 1999; VARGAS, 2006).
Soldagem por Resistência
A coalescência nesta gama de processos de soldagem é pro-
duzida pela aplicação de pressão e pelo calor obtido a partir da resis-
tência do material e do espaço entre as peças a serem unidas ao fluxo 
atual (ESAB, 2015, TUDO, 2021). 
Devido ao uso de pressão, a coalescência pode ser obtida em 
temperaturas relativamente baixas. Uma vez que a temperatura de tra-
balho pode ser obtida em uma fração de segundo, a soldagem por resis-
tência pode ser aplicada rapidamente e a um custo relativamente baixo 
(ESAB, 2015, TUDO, 2021). É por isso que esse processo é usado 
na indústria com linhas de produção em série. A Figura 11 mostra es-
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quematicamente os diferentes elementos dentro do processo chamado 
soldagem por resistência.
Figura 11 – Elementos do processo de soldagem por resistência
 
Fonte: (ISONTRON, 2021)
Quando comparada às demais tecnologias de solda, como a 
solda TIG, MIG ou arco elétrico (ESAB, 2015), pode-se dizer que o pro-
cesso de solda por resistência apresenta algumas vantagens conside-
ráveis, tais como:
- A energia é focalizada em um único ponto, o que garante me-
lhor acabamento (visual) no ponto;
- Possibilidade de automatizar (com maior facilidade);
- Soldagens com precisão e repetibilidade;
- Alta velocidade, pois determinadas soldas ocorrem em pou-
cos milissegundos;
- O processo de solda em si independe da habilidade do operador.
São conhecidas 4 modalidades de soldagem por resistência, 
são elas:
- Solda ponto.
- Solda projeção.
- Solda costura.
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- Solda topo.
Vejamos em detalhes cada uma delas a seguir.
Solda por Ponto
A solda por ponto é a modalidade mais simples. Na soldagem 
por pontos, a solda é obtida na região das peças colocadas entre um 
par de eletrodos, e várias soldas podem ser obtidas simultaneamente 
pela utilização de múltiplos pares de eletrodos. Dois eletrodos têm área 
reduzida e são obtidos soldaduras redondas com diâmetro entre 2 mm 
e 12 mm (FONSECA, 1999).
Figura 12 – Elementos da solda por pontos
 
Fonte: (Adaptado de RWMA 1989)
De acordo com Fonseca (1999), as desvantagens deste pro-
cesso são:
- O uso de juntas sobrepostas pode aumentar os custos de 
fabricação quando comparados com juntas de topo;
- Necessita de redes de elétricas de grande porte devido a al-
tas correntes associadas ao processo;
- Necessita de juntas com baixa resistência à tração e à fadiga;
- Custo alto de equipamentos e de implantação.
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A Figura 13 apresenta a macrografia de um ponto de solda em 
uma junta metálica.
Figura 13 – Macrografia de um ponto de solda
Fonte: (VARGAS, 2006)
Soldagem por Projeção
Essa soldagem consiste em fazer, por meio de forja ou usina-
gem, algumas projeções na superfície de uma das peças a serem solda-
das, nos locais onde a união é desejada (AWS, 2004; ISOTRON, 2021).
As peças a serem unidas são colocadas entre dois eletrodos 
de área considerável (maquinário especial); embora cada eletrodo te-
nha um bom contato com cada peça a ser soldada, devido às projeções 
que foram usinadas nelas, a corrente é feita para “viajar” apenas atra-
vés de ditas projeções e que por elas são aquecidos. Desta forma, as 
peças permanecem soldadas apenas nas partes onde havia aquelas 
projeções ou projeções de metal, ou seja, pela ação da pressão e pelo 
amolecimento do metal nas projeções, há o emparelhamento das duas 
superfícies das peças e, como resultado, a soldagem. Parafusos, pinos, 
porcas, etc. podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este 
processo (RWMA, 1984; AWS, 2008).
O processo de soldagem por projeção é esquematicamente 
ilustrado na Figura 14.
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Figura 14 – Soldagem por projeção
 
Fonte: (ISOTRON, 2021)
Solda Topo
Na soldagem topo a topo, a corrente elétrica passa através das 
faces das peças, que são pressionadas frente a frente. As peças são 
prensadas uma contra a outra por meio de um dispositivo de compres-
são, sendo em seguida submetidas à passagem de uma corrente de 
soldagem adequada (ISOTRON, 2021). O processo da solda topo pode 
ser vista na Figura 15.
Figura 15 – Processo de solda topo.
 
Fonte: (ISOTRON, 2021)
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Soldagem por Costura
A soldagem por costura é uma variação da soldagem por resis-
tência a ponto. Na soldagem por costura por resistência, os eletrodos de 
soldagem são colocados em rodas motorizadas e não em hastes fixas. 
Isso resulta em uma solda por resistência ou uma solda de costura não 
hermética (BRANCO, 2014). O processo de soldagem por costura pode 
ser visto na Figura 16.
Figura 16 – Soldagem por costura
 
Fonte: (BRANCO, 2014)
Um resumo da representação dos tipos de soldagens mais co-
muns pode ser visto na Figura 17.
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Figura 17 – Resumo dos tipos de soldagens
Legenda: a) soldagem por pontos; b) soldagem por costura; c) soldagem por 
projeção; d) soldagem de topo.
Fonte: (AWS, 2008)
Soldagem por Eletroescória (ES)
Nesse processo, o calor é obtido a partir da resistência elétrica 
da escória fundida, dentro da qual um fio (condutor de eletricidade e 
fonte de material de enchimento) está submerso (AWS, 2008).
A temperatura do banho de escória é 1.800°C acima do ponto 
de fusão, tanto do metal básico como o eletrodo. Portanto, a escória 
derrete as bordas do metal base e simultaneamente derrete o eletrodo, 
fornecendo assim a entrada necessária.
O banho de escória e o metal fundido são os dois materiais 
alojados entre duas placas de cobre (resfriadas) e as bordas das peças 
a serem unidas. O metal e a escória fundidos são mantidos em posição 
com o auxílio de sapatas, em geral de cobre, e refrigeradas a água. 
Este processo é usado para unir placas grossas. Espessuras de até 16" 
foram unidas sem dificuldade (RWMA, 1984; ESAB, 2015).
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Figura 18 – Esquema geral do processo de soldagem eletroescória
Fonte: (CIMM, 2021)
Soldagem por Arco Elétrico
Nos processos de soldagem, inseridos nesta modalidade, a 
coalescência é produzida por aquecimento gerado com arco elétrico, 
que é obtido entre o trabalho de um ou mais eletrodos, ou aquele obtido 
entre dois ou mais eletrodos, com ou sem aplicação de pressão e com 
ou sem uso de materiais de enchimento. 
Os processos de soldagem por arco elétrico utilizados como 
fonte de energia e que são considerados os mais importantes serão 
explicados a seguir. 
 Soldagem a Arco Elétrico com Arames Tubulares
A soldagem a arco elétrico com arames tubulares (FCAW Flu-
x-Cored Arc Welding) é um processo que promove a união de metais 
pelo aquecimento destes através de um arco elétrico estabelecidoentre 
a ponta do arame e a peça de trabalho. 
A proteção da poça de fusão e do arco elétrico pode ser feita 
pelo fluxo contido no interior do arame (no caso de arames tubulares 
autoprotegidos) ou por uma fonte gasosa externa. 
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Na soldagem com arames tubulares, apenas a região da fita me-
tálica conduz corrente elétrica, ocasionando, desta maneira, o aumento 
da taxa de fusão por efeito Joule para uma mesma corrente de soldagem.
Solda ao Arco Elétrico com Proteção por Gás Inerte: (TIG) (GTAW)
Este processo, originalmente desenvolvido para soldar mag-
nésio, usa eletrodos de tungstênio colocado em um bico especial, que 
é esquematicamente ilustrado em Figura 19. Através dele, o gás inerte 
(Argônio, Hélio) é fornecido a baixa pressão, que garante fluxo sufi-
ciente para circundar o arco e o metal fundido e, portanto, fornece uma 
maneira de protegê-lo da atmosfera. (ESAB, 2021).
Figura 19 – Processo de solda ao arco elétrico com proteção por gás inerte
Fonte: (ESAB, 2021)
Eletrodo de Metal Protegido por Gás Inerte: (MIG) (GMAW)
Este processo é semelhante ao anterior, e a diferença é que o 
eletrodo não é tungstênio, mas um material consumível, que ao mesmo 
tempo mantém o arco eletricamente e fornece continuamente o material 
de enchimento, enquanto o metal derrete, tanto o eletrodo quanto a 
obra, é protegido da atmosfera, pela ação de gás inerte (ESAB, 2015).
A Figura 20 mostra o bico especial usado neste processo e 
diagrama de conexões de circuito elétrico, alimentação de arame e for-
necimento de gás inerte ativo (CO 2) ou misturas (Ar-CO 2).
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Figura 20 - Processo de solda ao arco elétrico com proteção por gás inerte
 
Fonte: (TUDO, 2021)
 Soldagem por Arco Submerso (SAW)
Neste processo, o arco elétrico é mantido sob um fluxo granular. 
O processo é ilustrado na Figura 21. O fluxo granular é depositado simul-
taneamente com o eletrodo vindo de um carretel continuamente, ao qual, 
à medida que é consumido, é alimentado automaticamente. O arco está 
completamente submerso sob o fluxo e, portanto, apenas pequenas cha-
mas são visíveis. O fluxo granular fornece proteção completa ao metal 
fundido e é por isso que são obtidas soldas de alta qualidade.
Figura 21 – Soldagem por arco elétrico submerso
 
Fonte: (VARGAS, 2006)
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Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Manual Revestido
A coalescência neste processo de soldagem é obtida pelo aque-
cimento produzido pelo arco elétrico gerado entre um eletrodo de metal re-
vestido e a obra. A proteção é obtida pela decomposição do revestimento; 
nenhuma pressão é usada e o metal de adição é fornecido pelo eletrodo. 
Um dos primeiros avanços nos processos de soldagem a arco elétrico com 
eletrodo manual era usar eletrodos de metal de forma que o calor do arco 
derretesse o metal de base e o metal do eletrodo e, consequentemente, 
obtivesse automaticamente o material de contribuição necessário. 
Embora este procedimento tenha resolvido o problema de con-
tribuição, havia o inconveniente da dificuldade para manter o arco e a se-
vera oxidação do metal fundido, razão pela qual foi revestido os eletrodos 
a fim de resolver os problemas acima mencionados (CIMM, 2010).
O revestimento contém compostos químicos que contribuem 
para o processo de soldagem, características que de uma forma ou de 
outra auxiliam na boa qualidade da solda, por exemplo:
- Atmosfera de proteção.
- Estabilidade e penetração do arco.
- Remoção de impuridades de metais derretidos.
- Prevenção contra a oxidação.
- Controle da taxa de resfriamento do metal de soldagem.
- Adição de elementos de permissão.
Atualmente, existem três maneiras de revestir os eletrodos 
(FONSECA, 1999; VARGAS, 2006): 
- Com uma camada constituída de diferentes minerais e subs-
tâncias orgânicas aplicadas em torno do núcleo ou núcleo metal; 
- Com uma fita impregnada que envolve o eletrodo personali-
zado que está sendo alimentado no arco;
- O sistema tubular, que consiste em um eletrodo de metal em 
forma de tubo com fluxo interno, com ou sem revestimento externo.
A primeira dessas formas de revestimento é o que é comumen-
te conhecido como eletrodo manual revestido.
SOLDAGEM EM COMPARAÇÃO COM OUTROS PROCESSOS DE 
FABRICAÇÃO
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Assim que os processos de soldagem mais importantes forem 
explicados, listaremos algumas vantagens da soldagem em geral, em 
relação a outros processos de soldagem.
Soldagem em Comparação com a Rebitagem
É usada para unir placas e, dependendo de sua espessura, os 
rebites são deformados a frio ou quente (CIMM, 2010).
A soldagem tem as seguintes vantagens sobre a rebitagem:
- A preparação das peças a unir é mais simples e econômica.
- A construção soldada é mais leve devido ao peso da sobrepo-
sição e o peso do rebites.
- A eficiência de uma junta soldada pode chegar a 100%. O sin-
dicato continua sendo um todo sólido homogêneo, bem como as zonas 
laterais mais próximas ao ponto da soldagem.
- Os processos de soldagem são silenciosos em comparação 
com a rebitagem.
Soldagem e Comparação a Fundição
Em alguns casos, a soldagem pode ser usada em vez de ferro 
fundido para construção de peças (VARGAS, 2006). Nesse caso, a sol-
dagem tem as seguintes vantagens:
- Não há modelos para construir, o que significa economia.
- O projeto de soldagem de uma peça é mais simples.
- A usinagem de uma soldagem é mais simples do que uma 
fundição.
- Uma soldagem é mais leve do que a fundição.
- As construções soldadas são mais fortes, mais rígidas e mais 
leves do que as construções fundidas.
Soldagem Comparada à Usinagem
Os processos de soldagem, em certa medida, não podem ser 
comparados com os de usinado para a precisão dimensional que es-
tes fornecem, no entanto, a solda pode ser uma aliada da usinagem. 
Grande quantidade de peças podem ser montadas usando processos 
de soldagem para ser finalizadas, e posteriormente pode-se utilizar as 
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máquinas-ferramenta, com a consequente economia de material e tem-
po de usinagem (FONSECA, 1999; VARGAS, 2006).
O processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo manual 
revestido é o que no momento tem maior aceitação dentro da indústria. 
Processos automáticos como arco submerso ou o processo "MIG" são 
de grande importância, mas geralmente requerem equipamentos ca-
ros e são usados principalmente em processos de produção em massa 
(VARGAS, 2006). 
O eletrodo manual revestido tem grande versatilidade, é usado 
na maioria dos trabalhos de reparo em elementos de máquinas, onde 
as peças a serem unidas são feitas de formas irregulares, quando as 
articulações são de difícil acesso e geralmente em todas trabalhos onde 
se requerem soldas de excelente qualidade a baixo custo. Prova do 
exposto é o fato de que todas as oficinas de manutenção de indústrias 
incluíram em suas máquinas equipamentos de soldagem elétrica para 
eletrodos manuais revestidos que, ao lado das máquinas-ferramentas, 
são constituídos nos elementos essenciais destinados a facilitar o traba-
lho do pessoal da manutenção.
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TREINOS INÉDITOS
QUESTÃO 01
O processo no qual as peças a serem soldadas são levadas ao 
estado pastoso, por meio de aquecimento independente do pro-
cesso, é denominado de:
a) Soldagem por pressão. 
b) Soldagem por fusão.
c) Soldagem manual revestido.
d) Soldagem arco elétrico.
e) Soldagem por arco submerso.
QUESTÃO 02
A maioria das soldas feitas com o _________ são obtidas pelo der-
retimento dos materiais no ponto de união e usam algum material 
de enchimento para preencher a lacuna quegeralmente existe en-
tre as duas peças. Preencha a lacuna do enunciado com o proces-
so correto. 
a) Processo de oxidação.
b) Processo aluminiótico.
c) Processo de aluminotermia.
d) Processo de carbonização.
e) Processo de oxiacetileno.
QUESTÃO 03
Este processo, originalmente desenvolvido para soldar magnésio, 
usa eletrodos de tungstênio colocado em um bico especial. A qual 
tipo de soldagem o enunciado está se referindo?
a) Solda ao arco elétrico com proteção por gás inerte.
b) Soldagem a arco elétrico com arames tubulares.
c) Soldagem por arco submerso.
d) Soldagem a arco elétrico com eletrodo manual revestido.
e) Soldagem por pressão.
QUESTÃO 04
Na soldagem por pontos, a solda é obtida na região das peças co-
locadas entre um par de eletrodos e várias soldas podem ser obti-
das simultaneamente pela utilização de múltiplos pares de eletro-
dos. Qual das alternativas abaixo não apresenta uma desvantagem 
desse tipo de soldagem?
a) O uso de juntas sobrepostas pode aumentar os custos de fabricação 
quando comparados com juntas de topo.
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b) Juntas com alta resistência à fadiga.
c) Necessita de redes elétricas de grande porte devido a altas correntes 
associadas ao processo.
d) Juntas com baixa resistência à tração.
e) Custo alto de equipamentos e de implantação.
QUESTÃO 05
O processo de solda por resistência apresenta algumas vantagens 
consideráveis. Qual das alternativas abaixo NÃO apresenta essas 
vantagens.
a) A energia é focalizada em um único ponto, o que garante melhor aca-
bamento (visual) no ponto.
b) Há possibilidade de automatizar (com maior facilidade).
c) Soldagens com precisão e repetibilidade.
d) Alta velocidade, pois determinadas soldas ocorrem em poucos milis-
segundos.
e) O processo de solda em si depende da habilidade do operador.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE
Faça uma comparação entre os processos de soldagem TIG e o de 
eletro revestido. 
NA MÍDIA
Nióbio no aço, no carro e na bateria: os planos da CBMM com o metal 
do futuro
Provavelmente, você já ouviu falar do nióbio. O elemento químico, que 
também é um metal, está sendo cada vez mais usado na siderurgia. 
Extraído de minas, obviamente, o minério puro do nióbio é transformado 
em diversos produtos como o ferronióbio, óxido de nióbio e nióbio metá-
lico. Quando combinado com produtos derivados do ferro, como o aço, 
ele traz ainda mais resistência a esses produtos – e ainda consegue di-
minuir o peso consideravelmente do produto. A Companhia Brasileira de 
Metalurgia e Mineração (CBMM) é o principal expoente desse setor em 
todo mundo. Ela é, sozinha, responsável por 80% do mercado mundial 
do metal e fatura cerca de R$ 8 bilhões. É um bom número, mas o mer-
cado de nióbio não é lá tão grande comparado a primos da substância, 
como o minério de ferro. Por exemplo, em exportações, ele representa 
cerca de 4% do setor de mineração.
Fonte: CNN Brasil
Data: 29 jan. 2021.
Leia a notícia na íntegra: https://www.cnnbrasil.com.br/busi-
ness/2021/01/29/niobio-no-aco-no-carro-e-na-bateria-os-planos-da-cb-
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mm-com-o-metal-do-futuro Acesso em: 21/06/2021.
NA PRÁTICA
APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM POR ELETROES-
CÓRIA
A alta taxa de deposição, o baixo percentual de defeitos e o fato de ser 
um processo automático, torna o processo de soldagem ESW altamen-
te desejável. Provavelmente, a principal aplicação desse processo é 
na união de componentes estruturais como soldagem de flanges, en-
rijecedores em coluna, união de chapas e peças forjadas ou fundidas 
de grande porte. Para seções espessas, o processo proporciona baixo 
custo se a soldagem atender aos requisitos de projeto e condições de 
serviço. Este processo também é utilizado na fabricação de vasos de 
pressão em todas as formas e tamanhos, com espessuras menores 
que 13 mm e maiores que 400 mm. A soldagem dos aços utilizados na 
construção de vasos de pressão deve passar por tratamento térmico, 
quando necessário, pois o elevado aporte térmico produz uma ZTA com 
características mecânicas não adequadas. Os materiais frequentemen-
te utilizados por este processo são: aços carbono e de baixa liga, aços 
estruturais, aços inoxidáveis, ligas à base de Ni e alumínio. O processo 
de refino ou refusão por eletroescória tem sido utilizado na união de 
tubos espessos entre aço baixa liga cromo-molibdênio e aços austeníti-
cos para tubulações de vapor.
PARA SABER MAIS
Título: Posições de Soldagem - Quais são e o que significam? | (ESAB 
– Brasil)
Data de publicação: 26 de março de 2018. 
Fonte: < https://www.youtube.com/watch?v=fWQQ5v2bYuk> 
Título: O que é soldagem com eletrodo revestido?
Data de publicação: 2021 
Fonte: <https://www.fronius.com/pt-br/brasil/tecnologia-de-soldagem/
mundo-da-soldagem/soldagem-com-eletrodo-revestido> 
Título: Soldagem por resistência de materiais dissimilares utilizando in-
versores e transformadores de média frequência
Data de publicação: 2021 
Fonte:<https://shark.eng.br/site/uploads/2018/11/Soldagem-Por-Resis-
t%C3%AAncia_-Inversores-de-M%C3%A9dia-Frequ%C3%AAncia.pdf> 
Título: Processos de Soldagem
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Data de publicação: 2021 
Fonte:<https: / /www.seduc.ce.gov.br/wp-content/uploads/si-
tes/37/2012/06/mecanica_processos_de_soldagem.pdf>
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CONTROLE DE QUALIDADE EM PEÇAS FUNDIDAS 
Em referência a este ponto, devemos estabelecer que existem 
basicamente dois tipos de controles:
- Controles de produção;
- Controles de recepção.
Como o Engenheiro Mecânico geralmente é um usuário de produ-
tos fundidos, vamos enfatizar os controles de recepção, a fim de saber se o 
produto que nos é entregue estará de acordo com os padrões e requisitos 
solicitados. No entanto, vamos mencionar sem entrar em detalhes nos con-
QUALIDADE EM PROCESSOS 
DE FUNDIÇÃO E SOLDAGEM
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troles de produção que devem estar sob os cuidados da fundição.
- Controles de produção:
a1) Matérias-primas: o grau de controle necessário sobre as 
matérias-primas que entram depende muito da confiança na fonte do 
fornecedor. O mesmo não acontece para a sucata de aço, que exige 
maior rigor no controle, que pode ser realizado através da inspeção 
visual até a análise química. Peças livres de ferrugem em uma pilha de 
sucata indicam alto grau de liga ou galvanizado (que é mais fácil de de-
tectar). A cor vermelha pode ser uma fonte de contaminação por chum-
bo. Exceto para aço, que quando tem certificado de análise química é 
geralmente confiável e satisfatório.
a2) Fusão: neste setor, o peso de todos os componentes da carga 
é de vital importância para o forno, bem como os inoculantes e o controle 
de temperatura de ambos os fornos como o elenco. Uma amostra deve ser 
retirada para determinar o Ce, % C e % Si no caso de fundições, ou uma 
análise química de aços para verificar se está dentro do solicitado.
a3) Qualidade da areia de moldagem: é importante que se te-
nha uma areia de moldagem adequada, e para isso é necessário que 
sejam realizados testes de areia, de qualidade do mofo, tanto em ali-
mentos quanto em respiradouros, tintas, etc.
a4) Tratamentos com colher: neste processo, é importante le-
var em consideração:
- Quantidade e tipo de inoculante.
- Peso do metal líquido a ser tratado.
- Duração do tratamento.
- Verificação da estrutura (teste microscópico).
- Laps de tempo entre o tratamento e o gesso.
a5) Lavanderia: a limpeza, a temperatura e a velocidade de 
vazamento devem ser controladas. 
a6) Tempo de liberação: deve-se ter cuidado para não retirar do 
molde antes do tempo necessário.
b) Controle derecepção: ao receber uma peça fundida, os con-
troles a serem realizados são:
b1) Inspeção visual: isso pode levar à rejeição de imperfeições 
da superfície devido à escória ou moldagem pobre. Além disso, incha-
ços ou depressões superficiais são indicações de um interior potencial-
mente defeituoso.
b2) Microestrutura: no caso de peças de determinado requisito 
mecânico, pode ser este teste por amostragem da quantidade recebida, 
pois é um teste destrutivo.
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Deve-se notar que também deve ser feito quando a fundição 
do fornecedor não entrega do certificado de microestrutura obtido, e o 
tipo de estrutura que as peças possuem. Quando se trata de uma única 
peça, devem ser realizados ensaios não destrutivos, como testes de 
tração e micrografias.
b3) tração: deve ser realizada sempre que houver peças de 
segurança em jogo, por meio de um Bloco Y, resultado de uma amostra 
de lote (quantidade de metal fundido por cada preparação do forno).
No entanto, nos casos de ferro fundido de grafite esferoidal, é 
necessário ter certeza de uma boa esferoidização e estrutura da matriz, 
por isso é necessário solicitar a fundição com certificação química e 
morfologia grafite predominante.
b4) Ensaios não destrutivos: existem métodos de ensaio não 
destrutivos que nas fundições (exemplos: suportes de ponta de eixo, 
braços de eixo, suspensão, braços articulados, etc.) que servem para 
garantir 100% do esferoidização na matriz dessas peças, e alguns tes-
tes são usados para detectar falhas interno à estrutura.
Testes não destrutivos são testes que se aplicam a equipa-
mentos e componentes buscando conhecer seus componentes, suas 
propriedades e condições sem afetar seu uso. Eles são aplicados em 
áreas muito diferentes: petroquímica, naval, automotiva, aeronáutica, 
aeronáutica, parques de diversões, etc. Seus princípios são semelhan-
tes a muitos ensaios aplicados na medicina.
Esses testes são:
b4-1) Macrografia de raios-X: a presença de falhas internas 
não visíveis é verificada superficialmente. Com alguma experiência, 
inclusões, porosidades, trincas, etc. Também é usado para verificar a 
qualidade das soldas.
No caso dos aços, por apresentarem alto coeficiente de absor-
ção, são utilizados raios (gama) devido ao seu comprimento de onda mais 
curto, então esses testes são mais usados para ligas de Al e ligas de Mg.
b4-2) Macrografia Magnética: sua aplicação é restrita a materiais 
magnetizáveis e apenas para falhas interiores superficiais e superficiais.
b4-3) Método Supersônico: por meio de um feixe de ondas su-
persônicas é possível detectar falhas internas observáveis por descon-
tinuidade de reflexão.
b4-4) Método de ultrassom: este método é amplamente utili-
zado em peças de segurança, como controle final das peças antes do 
envio para garantir 100% de modularidade nelas. No entanto, existem 
equipamentos de última geração que mostram a velocidade da onda. 
A medição nesses equipamentos não possui a confiabilidade absoluta, 
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uma vez que é medida indiretamente.
Os métodos de controle mais confiáveis são aqueles destruti-
vos, mas nem sempre alcançáveis. Portanto, devemos considerar que 
no recebimento de uma peça são importantes: o certificado químico e 
estrutural emitido pela fundição ou um laboratório externo.
NORMAS E QUALIFICAÇÕES NA SOLDAGEM
A qualidade pode ser definida como grau em que um conjunto 
de características de um produto ou processo atende aos requisitos. Al-
gumas perguntas devem ser feitas em relação à qualidade no processo 
de soldagem: quais os requisitos que uma solda deve atender? E o que 
ele executa?
O controle de qualidade no processo de soldagem é feito basi-
camente através da medição dos parâmetros que vão ser utilizados na 
execução de uma peça. Esses parâmetros são, por exemplo, corrente 
de soldagem, tensão de soldagem, velocidade da soldagem e vazão de 
gás (MODENSI, 2005; MARQUES; MODENSI, 2009). 
Antes de entrar nos métodos utilizados para detectar a quali-
dade das peças soldadas, definiremos o processo de soldagem. A sol-
dagem por fusão elétrica é a união de duas ou mais peças de metal 
pela fusão do metal de base, com ou sem enchimento. Na Figura 22 é 
possível observar como ocorre esse processo.
Figura 22 – Processo de soldagem
Fonte: (INFOSOLDA, 2021)
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A soldagem é necessária para:
- Equipamentos industriais: tanques de armazenamento, vasos 
de pressão, fornos, caldeiras, tubulações, etc.
- Construções navais.
- Edifícios.
- Construção de vias.
- Elementos de máquinas, automóveis, etc.
- Elementos de ferreiro: barras, aberturas, suportes.
A importância da qualidade na soldagem é representada pelos 
seguintes fatores (MODENSI, 2005 ; MARQUES E MODENSI, 2009):
- A soldagem representa uma parte significativa dos custos de 
fabricação.
- É um elemento fundamental na integridade das peças a que 
pertence.
- Uma falha em uma solda pode causar danos a pessoas e 
equipamentos.
Para minimizar a chance destas ocorrências e garantir uma 
maior uniformidade, controle e rastreabilidade do processo, as operações 
de soldagem para diversas aplicações e diversos outros aspectos liga-
dos à soldagem são regulados por diferentes códigos e especificações 
(MODENSI, 2005; MARQUES E MODENSI, 2009). Como exemplo de 
códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: 
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão), 
- API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related 
Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo), 
- AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel (estruturas solda-
das de aço carbono e de baixa liga), 
- AWS D1.2, Structural Welding Code – Aluminum, 
- DNV, Rules for Design, Construction and Inspection of Offsho-
re Structures (estruturas marítimas de aço), 
- Especificações diferentes de associações como a Internatio-
nal Organization for Standardization (ISO), American Welding Society 
(AWS), British Standard Society (BS), Deutsches Institut fur Normung 
- (DIN), Association Française de Normalisation (NF), Associação Brasi-
leira de Normas Técnicas (ABNT), etc. 
Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferen-
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tes etapas de soldagem incluindo, por exemplo, a especificação de ma-
terial (metal de base e consumíveis), projeto e preparação da junta, fa-
bricação de estruturas e equipamentos, qualificações de procedimento 
e de operador, procedimentos de inspeção e avaliação de descontinui-
dades (MODENSI, 2005; MARQUES E MODENSI, 2009). 
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, an-
tes da execução da soldagem de produção, os procedimentos que serão 
adotados para a sua execução sejam especificados e testados (quali-
ficados). Este processo visa demonstrar que, através do procedimento 
proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela 
norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Além disto, 
ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de 
soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas 
de falha (MODENSI, 2005; MARQUES E MODENSI, 2009). 
A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um 
documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do pro-
cesso estão registrados para serem adotados, pelo soldador ou ope-
rador de soldagem, durante a fabricação de uma dada junta soldada. 
Em geral, os códigos separam as diferentes variáveis do processo em 
variáveis de qualificação (ou essenciais), cuja alteração além de limites 
determinados pela norma implica na necessidade de uma nova quali-
ficação do procedimento, e em variáveis “não essenciais”, que podem 
ser alteradas sem a necessidade de uma nova qualificação