Projeto Integrador IX etapa 2 _ Eder Machado

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UNIVERSIDADE BRAZ CUBAS 
 
EDER BATISTÃO MACHADO – RGM: 351383 
 
 
 
 
 
 
 
MÉTODOS E FERRAMENTAS UTILIZADAS NO DESENVOLVIMENTO DO 
PRODUTO, PROCESSO DE FABRICAÇÃO E PROJETOS DE INSTALAÇÕES 
INDUSTRIAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO JOSÉ DOS PINHAIS - PR 
2020 
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UNIVERSIDADE BRAZ CUBAS 
 
EDER BATISTÃO MACHADO – RGM: 351383 
 
 
 
 
 
 
MÉTODOS E FERRAMENTAS UTILIZADAS NO DESENVOLVIMENTO DO 
PRODUTO, PROCESSO DE FABRICAÇÃO E PROJETOS DE INSTALAÇÕES 
INDUSTRIAIS 
 
 
 
 
Projeto Integrador IX (TCC1) para o 
curso de Engenharia de Produção da 
Universidade Braz Cubas, turma 
PRO116B disciplina PROE031I. 
Profº Dirceu Eduardo Galvão 
 
 
 
 
SÃO JOSÉ DOS PINHAIS - PR 
2020 
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UNIVERSIDADE BRAZ CUBAS 
 
EDER BATISTÃO MACHADO – RGM: 351383 
 
 
 
 
MÉTODOS E FERRAMENTAS UTILIZADAS NO DESENVOLVIMENTO DO 
PRODUTO, PROCESSO DE FABRICAÇÃO E PROJETOS DE INSTALAÇÕES 
INDUSTRIAIS 
 
 
 
Primeira e segunda parte do relatório, 
de apresentação à Universidade Braz 
cubas, como exigência do projeto 
integrador IX (TCC1), do nono 
semestre do curso de Engenharia de 
Produção. 
 
São José dos Pinhais-PR, Maio de 2020 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
________________________________ 
Professor Orientador – Dirceu Eduardo Galvão 
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TERMO DE COMPROMISSO 
 
 
O aluno, abaixo relacionado, do Curso de Engenharia de Produção, da 
Universidade Braz Cubas, realizado como parte integradora do EAD (Ensino a 
Distância), relativo ao primeiro semestre de 2020, declara que o conteúdo do trabalho de 
curso intitulado: Projeto Integrador IX – Métodos e Ferramentas Utilizadas no 
Desenvolvimento do Produto, Processo de Fabricação e Projetos de Instalações 
Industriais é original, e de sua autoria exclusiva. 
 
 
São José dos Pinhais-PR, Maio de 2020 
 
 
 
______________________________________ 
EDER BATISTÃO MACHADO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Aos meus pais Antonio e Fátima, pela incansável trajetória de incentivo à educação, por uma vida 
repleta de conselhos valiosos, dedicação, amor e exemplo de união familiar e ao meu irmão Renan pela 
força e compreensão. 
 À minha esposa Bianca, pelo apoio incessante, pelos conselhos valiosos nos momentos mais 
importantes e por ter abdicado do seu tempo para me ajudar incondicionalmente. 
 Ao professor Dirceu Eduardo Galvão e demais professores e funcionários da Universidade Braz 
Cubas pela ajuda e profissionalismo. 
Aos companheiros da PPG Industrial do Brasil Tintas e Vernizes Ltda ao qual sou eternamente grato 
por possibilitar uma atmosfera de trabalho onde nunca faltou amizade, companheirismo e profissionalismo 
os quais foram fundamentais para minha trajetória, expresso meus sinceros agradecimentos em especial aos 
Srs. Jorge Penteadura, Marcio Mocelin e Pedro Moreira Junior. 
Aos meus amigos de curso em especial ao Sr. Adalberto Araújo por sempre estar disposto a estudar 
junto, compartilhar dúvidas e dividir seu conhecimento sempre com boa vontade. 
Agradecimento a Deus pelo dom da vida, por me dar saúde e força para superar todas as minhas 
dificuldades encontradas pelo caminho e me fazer acreditar que posso construir um mundo melhor através 
dos meus conhecimentos e fazer o diferencial sem perder a minha essência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1. Resumo .......................................................................................................................................... 7 
 1.1 Palavras-Chave ............................................................................................................................. 8 
2. Introdução ...................................................................................................................................... 9 
3. Método de Pesquisa ..................................................................................................................... 10 
4. Conceito e Definição .................................................................................................................... 11 
5. Implementação ............................................................................................................................. 12 
6. Otimização de Layout ................................................................................................................. 13 
7. Importância e Resultados............................................................................................................ 17 
8. Considerações Finais ................................................................................................................... 20 
9. Referências Bibliográficas........................................................................................................... 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. RESUMO 
 
O projeto integrador IX (TCC1) vem para contribuir para a formação do engenheiro de produção, 
trazendo conhecimento e experiência com fundamentos técnicos relacionados a área. Neste projeto será 
abordado sobre Métodos e Ferramentas Utilizadas pelas indústrias globais que tiveram êxito nas 
atividades de Gestão de Projetos, Produtos e Processos, através do entendimento dos requisitos para a 
sua implementação onde há a oportunidade não só de compreender os mecanismos de implementação, mas 
fazer um comparativo e analisar as vantagens competitivas que tais métodos e ferramentas trazem, 
mostrando assim que a implementação de uma ferramenta está ligada ao funcionamento eficiente de um 
conjunto de sub ferramentas que funcionam como pilares de sustentação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.1 PALAVRAS-CHAVE 
 
 
Melhorias, Layout, Gargalos, Bottleneck, Produção, Para-choques. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2. INTRODUÇÃO 
 
Com o crescente desenvolvimento industrial, torna-se necessário um maior controle e planejamento 
das atividades produtivas de uma empresa, independente do segmento e departamento. Esse cenário faz 
com que muitas empresas evoluam seus sistemas produtivos, onde as organizações se tornam cada vez mais 
competitivas e aquelas que conseguem alcançar maior desenvolvimento e custos reduzidos mantendo 
padrões de qualidade são as que se destacam no mercado, observando esse cenário muitas empresas buscam 
reduzir movimentações de materiais com a otimização do layout. 
A necessidade de projetar de forma coerente um layout se mostra cada vez mais evidente, visto que 
uma arranjo físico mal planejado impacta diretamente os índices de desempenho de uma organização. Por 
isso é fundamental a preocupação das empresas em relação ao melhor uso de seus recursos, para que assim 
se desenvolvam de forma continua. Assim deve se contar com um arranjo físico que otimiza o processo 
produtivo e minimize os desperdícios, garantindo o melhor aproveitamento dos recursos e gestão eficiente 
da produção. 
Ao longo deste projeto vamos implementar os métodos e ferramentas que foram utilizadas para 
melhoria em uma linha de produção de montagem de para-choques na indústria automotiva onde temos 
como objetivo mostrar o processo atual a ser trabalhado e impactado após mapeado e aplicado a 
metodologia de otimização de layout em sua linha de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3. MÉTODO DE PESQUISA 
 
O projeto integrador IX, nos orienta a trabalhar com as disciplinas a serem cursadas neste semestre 
as quais envolvem os seguintes temas: Gestão de Desenvolvimento de Produto, Projeto de Instalações 
Industriais, Planejamento e Controle da Produção e Análise de Processos I. Porém para melhorar e adquirir 
ainda mais conhecimento e outros pontos de vista utilizarei livros e artigos como embasamentosobre o 
tema proposto. 
O tema escolhido foi aplicar o: 
 Estudo de melhoria no Layout para eliminar gargalos (bottleneck) na produção. 
Onde será mostrado o mapeamento e aplicação, aprendendo a conhecer o método e a realizar uma 
pesquisa para entender quais foram os impactos e melhorias após a implementação desta ferramenta. 
Todos as referências e materiais de estudos que serão abordadas para o desenvolvimento do projeto 
serão descritos nos próximos itens. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. CONCEITO E DEFINIÇÃO 
 
Um layout de produção organizado e robusto é essencial e responsável para fazer uma empresa 
avançar constantemente. Nesse contexto, um Estudo de melhoria no Layout para eliminar gargalos 
(bottleneck) na produção surge como um aliado para unir o estratégico e o operacional, alcançar metas e 
engajar a equipe. A ferramenta Bottleneck Analysis significa “análise de gargalo do processo” na língua 
portuguesa. Essa análise pode ser aplicada para orientar determinada equipe no processo de identificação 
de etapas de processo onde o fluxo de trabalho é restrito. Essa análise, inicialmente, ajuda a identificar as 
causas principais dessas restrições e realiza uma abordagem mais concreta sobre as principais causas com 
todos os envolvidos. A análise deve ser utilizada quando há erros de resultados ou quando os clientes não 
estão satisfeitos por completo. É fundamental que a produção tenha um fluxo de trabalho positivo e possa 
gerar produtos que atendam às expectativas dos consumidores. 
Quando nos referimos a gargalo além da área de saída de uma garrafa, simbolicamente, esse termo 
é emprestado para referir possíveis bloqueios no processo de produção em nível localizado ou como um 
todo. Porém, vale ressaltar, que há fatores diferentes que podem causar lentidão e interrupções no trabalho. 
Quando nos referimos ao gargalo, podemos conceituá-lo como uma área ou setor da linha de produção que 
impede a evolução, por outro lado o gargalo pode simbolizar a área ao longo da linha de produção em que 
o trabalho possa ser copiado por um motivo identificado. Portanto, a aplicação de uma análise de gargalo 
pode ajudar a identificar a causa de um gargalo, isso ajuda a gerar soluções para que o trabalho atinja o seu 
“flow perfeito”, ou seja, o seu ritmo de produção. 
Organizar o layout industrial, sendo melhorar a disposição das máquinas, equipamentos, 
ferramentas, funcionários ou setores do seu negócio, pode afetar diretamente na sua produtividade. Para 
que uma empresa garanta sua competitividade e visibilidade no mercado, é necessário investir tanto na 
qualidade do que é produzido quanto na própria organização interna do negócio. Nesse sentido, é viável 
prezar pela otimização do layout. Assim, o layout consiste em definir a distribuição e disposição física dos 
componentes da área de produção. Dessa forma, é possível organizar o espaço visando obter maior 
eficiência. 
O objetivo desta melhoria é executar a partir da coleta de dados sobre a etapa ou etapas do processo 
em que o trabalho está preso a um gargalo ou bloqueio em específico. É importante ter atenção ao processo 
detalhado da uma empresa e levantar o máximo de informações sobre o fluxo de fabricação. Quando 
estamos realizando análises, é fundamental utilizarmos planilhas, pois elas organizam e mostram diversos 
dados em um lugar apenas, facilitando a leitura. Sua principal função é identificar a causa de um gargalo 
que está causando problemas e também aprender sobre os processos nos quais é provável que ocorra um 
gargalo no futuro da produção. Além de identificar as causas e os motivos, a aplicação da análise de gargalo 
ajuda a gerar informações importantes sobre como as coisas são feitas e como elas podem ser aprimoradas 
sempre. 
 
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5. IMPLEMENTAÇÃO 
A aplicação da análise de gargalo envolve passos fundamentais para a realização de uma análise 
correta. Como qualquer tipo de mudança ou novidade dentro de uma empresa, a implementação requer 
alguns cuidados. Assim, os gestores devem se preparar para utilizar da melhor maneira possível, de forma 
eficiente. Para a estabilização e sucesso na otimização do layout precisamos atentar para alguns itens 
específicos, sendo eles: 
Causa do Gargalo (bottleneck) 
Nessa etapa, os gestores e responsáveis devem identificar a causa raiz de um gargalo para poder 
colocar uma correção de longo prazo. 
Simplificação do fluxo 
O fluxo de trabalho pode ser simplificado a partir da solução do gargalo, no qual o trabalho pode 
fluir do início ao fim. 
Estude o fluxo do processo de produção 
Fazer uma observação da sequência de atividades do fluxo produtivo. Essa etapa é essencial para 
começar a definição da disposição espacial do negócio. Além disso, garantir um melhor controle e maior 
supervisão no estabelecimento. Não tendo essa definição consolidada, é mais difícil perceber melhores 
locais para realizar cada tarefa. 
Observe as distâncias entre postos de trabalhos, equipamentos e maquinário 
O transporte do material ou produto pode estar sendo maior do que o que realmente precisa. Assim 
perde-se tempo com uma etapa que não agrega valor e aumenta-se a possibilidade de existir atrasos na 
entrega. Com uma disposição dos componentes da produção, como os maquinários, em harmonia e a 
sequência de utilização, obtém-se uma fluidez na movimentação. 
Utilize bem e inteiramente o espaço disponível 
Outro aspecto importante a ser considerado é utilizar todo o espaço que é possível na empresa. 
Assim, é possível fazer com que cada espaço seja utilizado da melhor maneira. Dessa forma, garante-se 
que não haja processos acumulados em um mesmo local, o que causaria choques entre eles, ou que a linha 
de produção não esteja com locais inutilizados. Assim, evita-se uma disposição ineficiente das máquinas 
ou postos de trabalho que poderiam desperdiçar espaços importantes. 
 
 
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Considerar o fluxo de pessoas 
Além de observar as máquinas, ferramentas, caminhos percorridos, outro fator importante é o 
caminho dos funcionários. Assim, uma locomoção fluida leva a um processo produtivo mais produtivo, 
sem obstáculos que levaria a um potencial tensão no processo. 
Eliminação de desperdício 
Quando identificados processos desnecessários ou ineficientes é importante saber que resíduos 
devem ser eliminados. Esse tipo de solução estimula selecionar os recursos extras incluídos que os clientes 
realmente não querem ou precisam. Excesso de material gera desperdício e os desperdícios devem ser 
eliminados. 
 
6. OTIMIZAÇÃO DE LAYOUT 
Neste projeto realizamos a otimização de layout em uma linha de produção de montagem de 
para-choques na indústria automotiva, ou seja, vamos mudar o dimensionamento de uma linha de 
montagem sequenciada, onde os objetivos serão identificar os impactos gerados por esta implementação. 
Neste novo modelo na linha da montadora, novas peças e novos processos foram necessários, assim como 
manter a operação de um modelo da plataforma atual. 
A otimização deste layout e dimensionamento da nova linha resultará em uma linha de alta eficiência 
e que garante o atendimento da demanda dos clientes sem ruptura. 
O plano de trabalho foi dividido nas seguintes fases, sendo elas: Revisão do escopo, premissas e 
restrições; analise de produto e demanda; analise de conteúdo de trabalho; conceito de layout 
preliminar; embalagem e movimentação; e balanceamento da linha. 
• Revisão do escopo, premissas e restrições 
A revisão do escopo definiu quais os limites do projeto sendo eles: Definir um novo layout macro 
para a área de sequenciamento considerando atender a linha de montagem sequenciada de para-choques 
para 2 modelos de veículos; Definir o fluxo de materiais e componentes (interno a área de sequenciamento); 
Balancear operadores; Conceituação de equipamentos, bancadas de montagem, poka-yokes e embalagens; 
Dimensionamento de estoquede componentes e áreas de armazenagem; Definição do sistema de chamada 
de componentes e controle de estoque em processo dentro das células de trabalho. 
Como premissas do projeto foram definidas: Novo layout de sequenciamento deve ser menor ou 
igual à área de sequenciamento atual; Maximizar espaço para racks de sequenciamento nas áreas de saída 
para a linha; Maximizar estoque sequenciado (2 horas) para melhorar nivelamento do trabalho. 
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E finalmente, como restrições do projeto deve se limitar a utilização de 90% do tempo do operador 
(questões de segurança, produtividade qualidade e recuperação de atrasos) e o limite de operadores na célula 
deve estar dentro do estabelecido no orçamento para a operação. 
• Análise de produto e demanda 
A análise de produto consistiu em verificar as peças necessárias à montagem dos para-choques 
dianteiro e traseiro do novo modelo, assim como a sequência dos processos de montagem. Como resultado 
desta analise a partir do entendimento da sequência de montagem do novo modelo verificou-se que o para-
choque atual teria condições de ser montado na linha do novo, devido à similaridade de processos e 
simplicidade de montagem que este apresentava. 
A análise da demanda verificou que a montadora produz cerca de 930 carros ao dia, ou seja, 
aproximadamente 42 carros por hora, o que nos dá um tempo takt de 85 segundos. Para dimensionarmos a 
linha de acordo com as restrições de projeto consideramos o takt time como 90% deste valor, ou 75 
segundos. A distribuição da demanda mostrou que a versão do para-choque de montagem mais complexa 
(4WD) respondia por 41% do total de para-choques fabricados. Decidiu-se assim dimensionar todos os 
sistemas baseados nesta versão, atendendo assim as demais e proporcionando certa disponibilidade quando 
outro para-choque de montagem mais simples estivesse sendo montado. 
• Analise de conteúdo de trabalho 
Com o entendimento dos processos, das peças necessárias a cada modelo e da sequência de 
montagem, foi possível estimar o conteúdo de trabalho através da extrapolação por similaridade, dos 
processos de montagem atuais com os dos novos modelos de para-choques, e da coleta de tempos no chão 
de fábrica. No caso da coleta de tempos, foram utilizadas apenas três observações sobre a mesma atividade 
devido ao tempo reduzido no cronograma e da baixa variação dos dados colhidos, que podem ser entendidos 
devido à simplicidade dos processos e do costume do operador em efetuá-los. 
• Conceito de layout preliminar 
O foco inicial da conceituação do layout foi o abastecimento de peças na linha de montagem 
sequenciada, pois este apresentava grande complexidade. A técnica utilizada neste trabalho para obtenção 
de diferentes arranjos de layout, sem a necessidade da mudança física, foi a técnica da colagem, que consiste 
em desenhar em CAD, em escala, as dimensões dos equipamentos, bancadas, racks e outros componentes 
da linha de montagem, e colá-los sobre a reprodução da área disponível. Através desta técnica verificamos 
que acomodar todas as peças necessárias aos diversos modelos na linha de montagem seria inviável devido 
ao espaço disponível e também por abrir margem para erros de sequenciamento. 
Apresentou-se então a possibilidade da formação de kits de peças, as quais seriam selecionadas por 
um operador em área reservada e disponibilizadas para a linha de forma a assegurar a montagem do 
conjunto correto de peças e melhorar o uso do espaço disponível. Guiados por boas práticas e estudos foram 
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desenvolvidos três conceitos de layout preliminares sobre os quais serão observadas vantagens e 
desvantagens e que irão compor o layout definitivo em etapa posterior. Vale notar que serão estudadas duas 
linhas com o mesmo princípio de funcionamento que apenas se diferenciam no tipo de para-choque, um 
dianteiro e o outro traseiro. 
O primeiro conceito desenvolvido foi o layout em linha. Para este layout foi pensado o uso de um 
carrinho com múltiplas funções que serviria como bancada para parte dos processos e como kit, levando as 
peças necessárias para a montagem de cada versão de para-choque. Este layout em linha possui a vantagem 
da entrega dos produtos acabados sequenciados em um único ponto, a possibilidade de adoção de trilhos 
para garantir que a sequência seja mantida, e a fácil reposição das peças devido ao posicionamento dos 
racks nas regiões periféricas da linha, onde já existem corredores amplos, abrindo a possibilidade de 
abastecimento com uso de empilhadeiras. Foi percebida a possibilidade de introdução de um automated 
guided vehicle (AGV), como forma de garantir o ritmo da linha. Esta possibilidade ficou para ser estudada 
junto ao fornecedor desta tecnologia na etapa de conceituação de layout, embalagem e movimentação. 
 
Figura 1 - automated guided vehicle (AGV) 
 
Outro conceito desenvolvido foi o layout de célula em U. Este layout foi desenvolvido com o intuito 
de aproximar os processos e permitir que um operador pudesse realizar mais de um processo, 
transformando, assim o tempo de movimentação e transporte em tempo de agregação de valor ao produto, 
uma das principais ideias da produção enxuta. O funcionamento deste layout é similar ao layout em linha, 
também permitindo a adoção do carrinho multifuncional, da área de kit para peças que necessitam ser 
sequenciadas e possivelmente um AGV. Este layout apresentou como vantagem a melhor distribuição dos 
componentes da linha e maior proximidade das operações, no entanto a necessidade de criação de um 
corredor no centro da linha para abastecimento dos racks da área de kit desagradou alguns membros da 
equipe responsáveis pela segurança. Segundo eles seria necessário minimizar, ou ainda se possível eliminar, 
áreas de fluxo compartilhado de pessoas e empilhadeiras. 
O terceiro conceito de layout foi o baleiro também conhecido como carrossel. Na busca de garantir 
o atendimento à montadora, sem rupturas, foi desenvolvido este layout. Um baleiro, ou carrossel, é um 
dispositivo que a cada takt time gira, transferindo automaticamente o produto de um processo para a 
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próxima etapa de fabricação. Sua grande vantagem é fazer a linha funcionar no ritmo exigido para o 
completo atendimento ao cliente, não permitindo que os processos sejam feitos a velocidades elevadas, o 
que resultaria em tempo ocioso para os operadores, ou reduzidas, que levariam ao não atendimento do 
cliente. A principal dificuldade foi verificar quais processos trariam vantagens em estar inseridos no baleiro. 
Este layout apresenta a grande vantagem de garantir o ritmo da linha, mas pode representar também um 
grande risco se a confiabilidade do equipamento não for alta. É recomendado pelos autores consagrados no 
tema que se a confiabilidade não pode ser assegurada deve-se colocar o segmento automatizado em uma 
área separada, o que neste layout não é aplicável. 
• Embalagem e movimentação 
Após a concepção dos três conceitos do item anterior comparamos as características de cada layout 
em diferentes critérios 
 
Critério 
 
Linha 
 
Célula em “U” 
 
Baleiro 
Qualidade (devido à 
manipulação) 
 
Média 
 
Média 
 
Alta 
 
Investimento Comparado 
 
Baixo 
 
Baixo 
 
Alto 
 
 
 
Uso da Área 
 
Linhas de Front e Rear estão 
dispostas em paralelo com 
saídas de racks no mesmo 
ponto 
Necessidade de abertura de 2 
corredores internos para 
abastecimento; Área reduzida, 
mas existe ponto cegos na 
movimentação de pessoas e 
rebocadores 
Disponibilidade de alocar 
mezanino (acima: administrativo; 
abaixo: mesa de descanso) 
entre Rear e Front, e alocar 
supermercado de contigência 
para Front Bumper 
 
 
Conceito de Kit 
Front: Todas as peças menos 
Speed Lip e Upper Support 
Rear: Kit e Peças comuns estão 
nas estações 
Front: Todas as peças menos 
Speed Lip e Upper Support 
Rear: Kit e Peças comuns estão 
nas estações 
 
Front: Todas as peças menos 
Speed Lip eUpper Support 
Rear: Todas as peças 
 
Ritmo 
Toda a linha tracionada ou com 
controle visual de ritmo por 
estação 
Toda a linha tracionada ou com 
controle visual de ritmo por 
estação 
 
Definido pelo intervalo do giro do 
baleiro 
 
 
Pontos de decisão (Seqüência) 
 
Kit (peças), pois modelo atual e 
novo compartilham o fluxo 
 
Kit (peças), pois modelo atual e 
novo compartilham o fluxo 
Kit (peças), Operador da Solda 
(BV256 ou B515) para Front, 
Operador Montagem Final 
(BV256N e B515) 
 
Transporte Interno (processo) 
Carrinho = Kit = Bancada, 
manipulador duplo para Solda- 
Montagem Final e Rack Ford 
Carrinho = Kit = Bancada, 
manipulador duplo para Solda- 
Montagem Final e Rack Ford 
 
Baleiro e Manipulador duplo 
 
Abastecimento 
Carrinho = Kit entregue na 
inspeção 
Carrinho = Kit entregue na 
inspeção 
Carrinho = Kit = Bancada 
Inspeção 
Figura 2 – Comparativo de tipos de layouts 
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Foi verificado pela comparação que o layout que melhor atendia aos requisitos do projeto era a célula 
em “U”, no entanto, o abastecimento deveria ser repensado para que não houvesse problema com a 
segurança, devido o fluxo compartilhado de pessoas e empilhadeiras e a existência de pontos cegos. A 
solução foi a mudança da área de formação do kit de peças para um corredor amplo já existente e algumas 
adaptações que resultaram no LAYOUT DEFINITIVO. 
A possibilidade de utilização de AGVs (figura 1) para movimentação foi estudada quando da 
concepção deste último layout junto ao fornecedor desta tecnologia, e mostrou-se uma excelente 
oportunidade por não representar grandes investimentos e tornar a movimentação do produto na linha mais 
eficiente, pois ao se programar uma velocidade constante, conseguimos definir o ritmo de trabalho da linha. 
• Balanceamento de linha 
Baseado nos tempos colhidos em uma das etapas iniciais do projeto e no layout definitivo foram 
criadas planilhas de estudo de processos. Estas planilhas mostram atividades detalhadas de cada processo, 
assim como o tempo necessário para cada atividade. O objetivo é a distribuição das cargas de trabalho, 
minimizando o número de operadores na linha de montagem sequenciada, e a obtenção do gráfico de 
balanceamento de operadores. 
Todas estas etapas foram essências pois foram utilizadas para obter eficiência nas atividades, 
diminuindo os desperdícios como o excesso de transporte de peças e movimentação dos operadores e 
possibilitou que uma linha consideravelmente complexa utilizasse um espaço reduzido. 
 
7. IMPORTÂNCIA E RESULTADOS 
A linha de montagem de um sistema de para-choques é de extrema importância, pois ela é 
determinante para a qualidade que o conjunto de para-choque imprime no produto final. Verificando-se o 
fato de que atualmente os veículos estão cada vez mais seguindo a tendência de linhas contínuas, sem 
protuberâncias ao longo de sua superfície, é de fundamental importância que o sistema de fixação de para-
choques não influencie estas linhas e que de certa forma, torne quase imperceptível a ligação entre os 
painéis metálicos e a capa plástica da qual se constitui o para-choque atualmente. Deve-se ressaltar que as 
soluções técnicas adotadas pela indústria automotiva nacional devem sempre focar em mercados de 
exportação, portanto possuir conceitos globalizados de qualidade e custo. 
O sistema de para-choques exerce diversas funções importantes que vão muito além de proporcionar 
uma estética agradável ao veículo, entre algumas podemos citar: 
• Prover fixação de componentes como placa de licença, farol de neblina e lavador de farol; 
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• Oferecer proteção, através do seu limite elástico em caso de encostos ou pequenas colisões, desta 
forma contribuindo para se proteger os painéis metálicos; 
• Proporcionar vazão de ar/água na direção e quantidade adequadas em função dos requisitos do 
sistema de motorização. Esta vazão é determinada pelas aberturas das grades de ventilação que são 
incorporadas ao desenho do para-choque; 
• Possuir uma geometria que não ofereça risco de lesões ou arranhões em situações do dia-a-dia, 
como: lavar o veículo, encostar involuntariamente no para-choque, etc.; 
• Oferecer operações de manutenção simplificadas, principalmente o acesso a componentes que 
ficam cobertos pelo para-choque, por exemplo: fixação de faróis, radiador, etc. 
• Agregar estilo, funcionalidade e versatilidade. 
Entretanto, num mercado competitivo como o automobilístico, a criatividade dos projetistas é 
fundamental para seduzir o cliente. Diante disso, as montadoras investem em novas propostas que superem 
a visão tradicional da função dos para-choques. 
Sinalização de layout 
Essa espécie de estratégia também associada à gestão à vista possui como objetivo garantir que o 
espaço de trabalho permaneça organizado. Ou seja, todos os itens precisam estar em seu devido lugar, isso 
visa garantir que a equipe mantenha o material dentro das áreas definidas, evitando que os corredores sejam 
obstruídos (garantia de fluidez) e ainda que não haja excesso de materiais nas áreas. 
Instrução de trabalho 
A utilização de instruções de trabalho também faz parte das estratégias de gestão à vista. O seu foco 
é conceder que todos os colaboradores fortaleçam as suas atividades de modo padronizado. Dessa forma, 
as instruções de trabalho precisam garantir a percepção da sequência de atividades a serem desenvolvidas 
de maneira rápida e segura. 
Sinalização de áreas de risco 
Este ponto é de extrema relevância pois a sinalização de áreas que possam apresentar alguma espécie 
de risco à segurança dos colaboradores e das pessoas em geral é conceder que todos tenham acessos aos 
principais riscos identificados e se atentem aos cuidados devidos. 
As experiências adquiridas com o processo podem gerar conhecimentos e aprimorar os mesmos. 
Pois quando a empresa conhece um processo específico, mais fácil será tomar decisões inteligentes. Esse 
fator contribui para gerar vantagens não apenas na eliminação, mas para tomadas de decisões. O 
planejamento e a implantação desta otimização deste novo layout definitivo propiciaram benefícios 
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expressivos como a melhoria do fluxo interno de pessoas, melhor utilização do espaço disponível, facilidade 
no controle e supervisão das atividades, redução do tempo entre processos, redução de custos, redução da 
ociosidade de máquinas e funcionários e um melhor ambiente de trabalho para todos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
As vantagens que podem ser obtidas com a execução de um projeto como esse são inúmeras, como 
por exemplo, cruzamentos ou obstáculos na locomoção de pessoas ou materiais. O ambiente se torna mais 
ergonômico e seguro, o tempo de produção é diminuído, a organização do maquinário, e por fim, a 
melhor qualidade e menores prazos levarão a um aumento nas vendas. 
Nesta segunda etapa do projeto com o tema escolhido foi possível perceber que quando um layout 
de produção está bem organizado e dimensionado temos aumento de produtividade, reduções de gargalos 
e diminuímos os esforços físicos e assim ocorrem melhorias nos processos e postos de trabalhos, ou seja, 
um gargalo no processo é uma etapa do trabalho que recebe mais pedidos do que consegue processar, na 
sua capacidade máxima da taxa de transferência. Isso causa uma interrupção no fluxo do trabalho e 
atrasos nos processos de produção. 
Os métodos e ferramentas que foram utilizadas para melhoria em uma linha de produção de 
montagem de para-choques na indústria automotiva me proporcionou muito conhecimento, levantamento 
de dados os quais eu não tinha conhecimento e mais interação com os colaboradores da linha podendo ver 
a realidade e prática de cada operação, uma experiência que agregou muito para minha carreira 
profissional além de melhores resultados paraa empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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1 Ed. São Paulo. Disponível em: <https://brazcubas.bv4.digitalpages.com.br/#/legacy/epub/160398> 
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Operações: Pearson Pratice Hall. 2008, 8ª Ed. São Paulo. Disponível em: 
<https://plataforma.bvirtual.com.br/Leitor/Publicacao/683/pdf/0> Acesso em 02 de Abril de 2020. 
SELEME, Robson, DE PAULA, Alessandra, Projeto de Produto, Planejamento, Desenvolvimento e 
Gestão: Editora Intersaberes. 2013, 1ª Ed. Curitiba/PR. Disponível em: 
<https://plataforma.bvirtual.com.br/Leitor/Publicacao/6110/pdf/0> Acesso em 02 de Abril de 2020. 
CHIAVENATO, Idalberto, Planejamento e Controle de Produção: Editora Manole Ltda. 2008, 2ª Ed. 
São Paulo. Disponível em: <https://plataforma.bvirtual.com.br/Leitor/Publicacao/1610/pdf/0> Acesso em 
02 de Abril de 2020. 
GERLACH, G.; SILVA, V. B.; SANTOS, L. A. Proposta e melhoria de layout como fator para a 
otimização do processo produtivo organizacional: Rev. Adm. UFSM, Santa Maria, v. 10, Edição 
Especial, p. 41-55, AGO. 2017. Disponível em: 
<file:///C:/Users/assus/Downloads/Gerlach_Silva_Santos_Adamy_Garlet_2017_Proposta-de-Melhoria-
de-Layout_46457.pdf> Acesso em 02 de Abril de 2020 
DE OLIVEIRA, Alves Vinícius, Rebalanceamento de linha e melhorias no layout objetivando o 
aumento de produtividade: Artigo Acadêmico disponível em: 
<http://lyceumonline.usf.edu.br/salavirtual/documentos/2709.pdf> Acesso em 02 de Abril de 2020. 
MARTINS, P.; Laugeni, F. P. Administração da Produção. 7. Ed. São Paulo: Saraiva, 2003.