Estagio Em Engenharia Elétrica

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CRIAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DE PLANO DE MANUTENÇÃO EM 
MESA CNC CORTE PLASMA 
 
Diego Scoti1 
Vilson Luiz Coelho2 
 
 
Resumo: O planejamento das atividades garante agilidade, organização, e qualidade 
nos procedimentos executados. Estes planos podem ser empregados nos mais 
diversos setores industriais, especialmente nos setores de manutenção, já que 
compreendem vários equipamentos com procedimentos, datas e períodos específicos 
para execução. Quando nos deparamos com equipamentos sem planos de 
manutenção, devemos encara-los como oportunidades de melhoria. Um planejamento 
adequado aumenta sua vida útil, qualidade e produtividade, além da diminuição de 
custos com manutenção. Este trabalho buscou criar e implementar um plano de 
manutenção que controle todas as ações sobre um equipamento muito importante à 
empresa Entec Engenharia Técnica. A Mesa CNC Plasma não possuía um controle 
sobre os procedimentos de manutenção que acontecem ou aconteceram no 
equipamento. O plano de manutenção proporciona uma melhor organização nos 
procedimentos de manutenção e também a criação de parâmetros de manutenção 
para a supervisão da máquina. O controle também possibilita um acompanhamento 
sobre a produção, gerando indicadores de receitas e custos, que afetam diretamente 
o faturamento da empresa. 
 
Palavras-Chave: Planejamento da Manutenção, Controle da Manutenção, Mesa CNC 
Plasma, Gestão de Custos da Manutenção. 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Dentro da indústria metal mecânica, na fabricação de tubulações, 
estruturas, dispositivos para serviços diversos e equipamentos, a utilização de chapas 
de diferentes materiais para a construção dos mesmos é indispensável. Os principais 
materiais utilizados são os ferrosos, empregados nas mais diversas formas dentro 
desses projetos. 
Para uma melhor qualidade das peças, agilidade no serviço e eliminação 
de riscos ergonômicos, algumas máquinas são utilizadas para o trabalho de 
 
1 Graduando em Engenharia Elétrica. Ano 2022-1. E-mail: diego.scoti@entec.ind.br 
2 Professor do Centro Universitário UniSATC. E-mail: vilson.coelho@satc.edu.br 
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transformação dessas chapas. Uma dessas máquinas é a Mesa CNC Plasma, 
utilizada para corte de chapas de diferentes formatos e espessuras, utilizando 
sistemas CNC, CAD/CAM e corte por plasma. Essas máquinas possibilitam cortes nos 
mais diversos formatos, garantem baixos erros dimensionais com uma alta velocidade 
de trabalho. Sendo evidente sua importância nos centros de fabricação. 
A empresa Entec Engenharia Técnica, especializada na fabricação de 
equipamentos para indústria cerâmica há mais de 32 anos, sendo que boa parte das 
peças empregadas nos produtos foram cortadas na mesa CNC da empresa, logo 
vemos que a mesma é extremamente importante para o desenvolvimento e conclusão 
das obras. A falha do equipamento poderia gerar diversos contratempos e gastos 
desnecessários. 
A partir disso se fez necessário a criação e implantação de um plano de 
manutenção para a máquina, este plano têm como objetivo garantir a confiabilidade e 
disponibilidade do equipamento, auxiliando na prevenção de quebras e tempos 
elevados de inatividade. 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1 ENTEC ENGENHARIA TÉCNICA 
 
A Entec Engenharia Técnica, tem sua matriz localizada em Siderópolis – 
SC, com área construída de 2500 m² e filial em Cordeirópolis – SP com 3.800 m² 
coberto em um terreno de área industrial de 44.398 m², localizada na rodovia 
Washington Luiz, uma das rodovias mais importante do estado de São Paulo. 
A Entec iniciou suas atividades em 1990, especializando-se rapidamente 
em equipamentos para indústria cerâmica e coloríficos, mais especificamente da 
preparação de massa via úmida e via seca, como também na preparação de esmaltes, 
sistemas de captação de pó, depuração de flúor de fornos e recuperação de calor. 
Com rápida expansão e a consolidação de seu nome como líder no 
mercado nacional em seu segmento, iniciou forte atuação também em outras áreas, 
como mineração, química, vidros, tintas e argamassa, voltado para o mercado interno 
e externo. 
A Entec, para tanto possui um corpo técnico altamente qualificado, com 
forte atuação em plantas e equipamento cerâmico, como atomizadores, silos, tanques, 
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moinhos de bolas e contínuos, transportadores de correia e helicoidais, elevadores de 
canecas, estruturas metálicas, agitadores e tanques agitadores, sistema de captação 
de pó e depuração de flúor de fornos com filtro de mangas tipo “pulse jet”, fornalhas 
de leito fluidizado para combustíveis granuladores a carvão mineral ou coque verde 
de petróleo e sistemas de recuperação de calor, estações para tratamento de 
efluentes. 
Para maior controle e garantia da qualidade, a Entec executa todas as 
etapas de processo industrial, desde a definição do layout, elaboração de projetos e 
detalhamento em Cad, fabricação, montagens e posta em marcha de toda e planta, 
inclusive a instalação dos comandos eletro-eletrônicos e automação. 
Trabalhamos também para vários segmentos orientados pelos projetos dos 
clientes ou terceiros especializados. 
Entendendo a necessidade de uma rápida adequação ao mercado 
globalizado, busca de uma forma determinada a cumprir metas de pontualidade e 
qualidade com programas de qualificação profissional, sempre procurando suprir suas 
novas posições de trabalho com recrutamento interno e apoiando seu processo 
produtivo em modernos equipamentos e profissionais da mais alta competência. 
É uma empresa que também se preocupa constantemente com problemas 
ambientais, estando alerta para a qualidade de vida do ser humano e do meio em que 
vivemos direcionando suas atividades para conservação e proteção de nossos 
recursos naturais. 
 
2.2 DEFINIÇÕES 
 
De acordo com VIANA (2002), a palavra manutenção deriva da palavra em 
latim manus tenere, que tem significado de manter o que se tem, e está presente 
desde o período em que a humanidade começou a manusear instrumentos de 
produção. 
Segundo ABNT - NBR 5462:1994, com o título de “Confiabilidade e 
Mantenabilidade”, manutenção é a combinação de ações administrativas e técnicas, 
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado em que possa desempenhar 
sua função. A norma também define mantenabilidade como a capacidade de manter 
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um item em condições onde ele possa executar suas funções, sob condições de 
operação e uso especificas e prescritas. 
Conforme COSTA (2013), mesmo existindo diversas definições para 
manutenção com foco em aspectos preventivos, corretivos e conservativos da 
atividade, é interessante levar em consideração que nos últimos tempos, novos 
aspectos foram atribuídos ao sentido de manutenção, podem ser esses, confiabilidade 
e custos, essas novas definições são consequências do acréscimo da importância da 
manutenção dentro das organizações. 
 
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Segundo WEBER (2008), existem basicamente dois tipos de manutenção, 
as não planejadas e as planejadas. No grupo das não planejadas, temos: Manutenção 
corretiva e manutenção de ocasião. Já no grupo das planejada, temos: Preventiva, 
preditiva, TPM e Terotecnologia. 
 
2.3.1 Manutenção Preventiva 
 
 Manutenção efetuada de acordo com critérios prescritos, ou em intervalos 
predeterminados, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do 
funcionamento de um item (ABNT 5462 – 1994). Especificamos como manutenção 
preventiva, toda intervenção de manutenção realizada em momentos em que a 
máquina não está quebrada ou que não apresente defeito ou falha (VIANA, 2002). 
LOURENÇO (2018), apud, AURAS e MORO (2016), declaram que esse tipo de 
manutenção é um estágio inicial a manutenção programada, e deve seguir um padrão, 
realizando paradas periódicas para a manutenção do equipamento, com o propósito 
de prolongar a sua vida. “O método preventivo proporciona um certo ritmode trabalho, 
assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades” (WEBER, 
2008). Um dos principais problemas que afetam todos os tipos de empresas é o 
controle de peças de reposição, umas das obrigações dos setores de manutenção 
preventiva é a diminuição dos estoques de peças, isso é possível graças a 
organização de prazos para reposição de peças. Se uma peça apresente uma falha, 
mesmo que ela não venha a criar um colapso na máquina, o sistema acaba sofrendo 
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algum tipo de sobrecarga devido a essa única peça com defeito, fazendo com que 
todas as outras peças tenham suas vidas uteis afetadas. A única forma de prevenir 
esse tipo de problema, é a troca da peça com antecedência e essa troca é 
proporcionada pela manutenção preventiva (WEBER, 2008). A manutenção 
preventiva segundo LOURENÇO (2018), apud, NANCABÚ (2011), traz mais alguns 
benefícios como: redução da perda de produção, troca de manutenção emergencial 
por manutenção programada o que gera redução nas horas extras voltadas a 
manutenções emergenciais, redução dos custos de fabricação e melhor ambiente de 
trabalho. 
 
2.3.2 Manutenção Preditiva 
 
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na 
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão 
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e 
diminuir a manutenção corretiva (ABNT 5462 – 1994). Seu principal objetivo é indicar 
com precisão as condições reais de funcionamento de uma determinada máquina, 
empregando como base dados que indicam o desgaste da mesma, de certa forma 
prevendo o tempo restante de vida útil dos componentes da máquina fazendo com 
que esse tempo seja bem aproveitado (WEBER, 2008). Conforme OTANI (2008), o 
termo associado a manutenção preventiva é o de “predizer”, sendo esse o seu grande 
objetivo, prever as falhas nos equipamentos por meio de acompanhamento da 
máquina e seus parâmetros, permitindo um maior tempo de operação continuo 
privilegiando a disponibilidade, já que não irá promover paradas do equipamento. A 
intervenção só acontece quando os parâmetros acompanhados indicam a sua real 
necessidade, quando um grau de degradação ou um limite prévio estabelecido é 
atingido, a decisão de intervenção é tomada, fazendo com que possa ser realizada 
uma preparação previa para a manutenção. Para WEBER (2008), os objetivos da 
manutenção preditiva são: 
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção 
numa peça específica de um equipamento; 
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; 
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; 
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 Impedir o aumento dos danos; 
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado; 
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou 
linha de produção; 
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; 
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos 
equipamentos que precisam de manutenção. 
 
 2.3.3 Manutenção Corretiva 
 
 Manutenção empregada após a ocorrência de uma pane destinada a 
recolocar um item em condições de executar uma função requerida” (ABNT 5462 – 
1994). Segundo FERNANDES (2010), sabendo que quando uma máquina quebra, a 
produção é comprometida, a manutenção corretiva é a primeira solução tomada para 
que a produção normalize, concluímos então que, a manutenção corretiva é uma 
técnica de controle reativa que espera pela falha do equipamento antes que outras 
formas de prevenção sejam tomadas. A manutenção corretiva é o método mais caro 
de manutenção, devido a: Alto custo de estoque de peças sobressalentes, alto custo 
de trabalho extra, baixa disponibilidade de produção e elevado tempo de parada da 
máquina. Essas peculiaridades também geram uma diminuição na vida útil das 
máquinas, sem contar nas paradas que acontecem de forma aleatória. 
 
2.3.4 TPM – Manutenção Produtiva Total 
 
A sigla TPM vem da expressão em inglês Total Productive Maintenance, 
ou Manutenção Produtiva Total, é um programa idealizado com o objetivo de unificar 
todos os níveis hierárquicos da equipe de manutenção, como supervisores, técnicos 
de manutenção e operadores, formando um senso de união e responsabilidade. O 
objetivo da TPM não é só manter o equipamento funcionando, mas também aumentar 
e otimizar seu desempenho (TONDATO, 2004, apud, HUTCHINS, 1998). Na TPM os 
operadores são instruídos para realizar manutenções de primeiro nível, essas 
manutenções podem ser: Limpeza, inspeção e lubrificação. Quando os operadores 
não conseguem solucionar algum problema, o técnico de manutenção é chamado. 
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Esse tipo de precaução por parte dos operadores, faz com que as manutenções 
preventiva e de rotina estejam constantemente em ação (WEBER, 2008). 
 
2.3.5 Manutenção de Ocasião 
 
Podemos definir a manutenção de ocasião, do mesmo modo que definimos 
a manutenção não programada segundo ABNT. “Manutenção que não é feita de 
acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepção de uma 
informação relacionada ao estado de um item” (ABNT 5462 – 1994). Ela ocorre em 
momentos em que a máquina está parada, estando quebrada ou não, é utilizado este 
tempo de ociosidade para a realização de procedimentos de manutenção (WEBER, 
2008). 
 
2.4 MÁQUINAS CNC 
 
As máquinas CNC são equipamentos que empregam comando numérico 
computadorizado, esses instrumentos são programados e controlados para que 
consigam realizar serviços, como, polir, furar, fresar, retificar entre outras funções, 
utilizando altas velocidades e com grande precisão. Geralmente são utilizadas em 
conjunto com programas CAD/CAM (do inglês Computer-Aided Design e Computer-
Aided Manufacturing respectivamente). O resultado da utilização dessas máquinas é 
o aperfeiçoamento da qualidade dos produtos obtidos nas linhas de montagem, 
diminuição do desperdício e retrabalho, além do aumento da produtividade (ASSIS, 
2009). 
 Compreendemos por “Comando Numérico (CN)”, operações realizadas a 
partir de números, este conceito surgiu nos anos de 1949/50 nos Estados Unidos da 
América, no Instituto de Tecnologia de Massachussets (MIT), sob a autoria da Parsos 
Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos, no início, o conceito foi utilizado 
em sistemas para controle de posicionamento de fusos de acordo com dados 
fornecidos por um computador. Entre os anos de 1955 e 1957, a Força Aérea Norte 
Americana passou a utilizar em suas oficinas, máquinas que utilizavam CN, também 
foi nesta periodo que muitas outras empresas passaram a realizar estudos nessa 
área, entretanto, a aplicação não era muito utilizada, devido ao alto custo e pouca 
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experiência neste novo campo. A partir da década de 60, muitos equipamentos foram 
criados especialmente para serem utilizados em conjunto com comandos numéricos, 
o que ampliou a confiança sobre o sistema e sendo amplamente difundida e utilizada 
nos setores industriais, especialmente no setor da metalurgia (BIGATON, 2000). 
Os equipamentos CNC são aplicados geralmente em processos que 
exigem maior precisão, gerando agilidade no processo e um aumento do rendimento 
de trabalho, essas máquinas podem ser utilizadas nas mais diversas aplicações, 
porém sua principalmente aplicação, acontecem em empresas de usinagem e/ou 
fabricação de unidades em séries repetitivas ou em ferramentarias que usinam peças 
complexas (BIGATOM, 2000). 
Algumas de suas vantagens são: 
 Maior versatilidade do processo; 
 Redução na gama utilizável de ferramentas e processos de usinagem; 
 Sistema de posicionamento controlado pelo CN de grande precisão; 
 Menor interação entre homem e máquina, as dimensões dependendo 
exclusivamente do comando numérico; 
 Menor tempo de espera, movimentação de peças e tempo de preparação 
da máquina; 
 Uso racional de ferramentas, equipamentoe matéria prima; 
 Facilidade na fabricação de perfis simples e complexos; 
 Aumento da qualidade do serviço; 
 Repetitividade dentro dos limites da máquina (BIGATON, 2000). 
 
2.4.1 Corte Plasma 
 
Os três principais estados da matéria são, sólido, líquido e gasoso, 
utilizando a água como exemplo, conseguimos os seguintes estados: gelo, água e 
vapor, estes estados evoluem conforme adicionamos energia a eles, a forma de 
energia mais comumente usada é o fogo. Ao aquecermos o gelo ele se torna líquido, 
ou seja, a água, e ao adicionarmos calor a água, conseguimos vapor, ou seja, 
chegamos ao estado do gás. O plasma é alcançado quando adicionamos muita 
energia ao terceiro estado da matéria, o de gás, obtendo assim um quarto estado da 
matéria, este estado é chamado de plasma e ao alcançarmos, os gases se ionizam 
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possibilitando que os mesmo se tornem condutores de energia, este gás ionizado é a 
base fundamental para que os sistemas a plasma operem (LIMA, [200-?]). 
Utilizado principalmente no corte de metais condutores, como o aço inox e 
alumínio. É um processo com um alto índice de crescimento na indústria, em virtude 
da sua velocidade e precisão de cortes de metais, a Fig. 1 ilustra um esquema de 
tocha plasma (URTADO, 200-?). 
A usinagem ou o processo de corte por arco plasma é obtido pela fusão do 
metal pelo arco comprimido, o metal fundido é “soprado” para fora da superfície que 
está sendo cortada por um jato de gás ionizado de alta velocidade (na maioria dos 
casos ar comprimido). Este tipo de corte é largamente utilizado na manufatura de 
chapas curvadas e para corte de variadas formas (SANTIAGO, 2004, apud, 
MATSUMOTO, 1988). 
Figura 1 - Esquema de Tocha Plasma 
 
Fonte: URTADO, [200-?] 
 
O processo foi elaborado nos anos de 1950 e os aprimoramentos foram 
incorporados para a evolução do processo, principalmente focados nos consumíveis 
(bico e eletrodo), no aumento de produção e na melhoria da qualidade (LIMA, 2008). 
O plasma é um dos principais métodos de corte utilizado por fornecedores 
de chapas cortadas, e também para diferentes setores como: Industria 
automobilística, estruturas metálicas, máquinas agrícolas, indústria naval e 
caldeiraria. 
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3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS 
 
3.1 DESCRIÇÃO DO OBJETO DE ESTUDO 
 
O equipamento em estudo trata-se de uma Mesa CNC Plasma para corte 
de chapas metálicas, variando espessuras de 2 mm a 38,1 mm. Sua compra justifica-
se pelo aumento de serviços de corte na caldeiraria, que anteriormente eram feitos 
por maçarico, lixadeiras ou plasma manual, o que demandava um HH (Homem Hora) 
alto. Ela trabalha segundo parâmetros de programações CNC, seguindo conceito de 
manufatura CAD/CAM. Possui uma área de corte de 37,52m² (13,4m x 2,8m), onde 
está representada pala Fig. 2, podendo operar de forma intermitente durante todo o 
expediente. 
 
Figura 2 - Mesa CNC Corte Plasma 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
3.1.1 Corte Plasma 
 
Nesta parte entra a fonte de corte plasma apresentada na Fig. 3, e a tocha 
mecanizada. A fonte é uma Hypertherm MaxPro200. Segundo a fabricante 
Hypertherm, está fonte consegue realizar o serviço mais rápido que os sistemas a 
oxicorte, atingindo velocidades duas vezes e meia maiores que o processo de oxicorte 
em chapas de 12 mm. A Fig. 4 apresenta um comparativo em os processos de Plasma 
e Oxicorte. 
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Figura 3 - Fonte Plasma Hypertherm MaxPro200 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
Figura 4 - Comparativo dos processos MaxPro200 Plasma x Oxicorte 
 
Fonte: Hypertherm, [200-?] 
 
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A tocha mecânica é constituída por uma cremalheira por onde um motor de 
passo realiza a movimentação. Na parte que entra em contato com a chapa, estão os 
consumíveis: Capa de retenção, bocal de tocha mecanizada, anel difusor de ar, bico 
de corte e eletrodo, representados na Fig. 5. 
 
Figura 5 - Consumíveis Corte Plasma 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
3.1.2 Central de Dados e Componentes Eletrônicos 
 
A central de dados que é o computador responsável pela operação da 
máquina, onde recebe os planos de corte diretamente do setor de projetos por meio 
de um cabo de rede. Em geral, está é a que receberá menos intervenções de forma 
direta da empresa, pois, como estamos falando de sistemas eletrônicos e 
programações, quando estas acabam apresentando alguma falha, é necessário a 
intervenção de uma empresa terceira especializada neste tipo de manutenção. Os 
técnicos de manutenção da empresa Entec limitam-se à troca de componentes, 
previamente qualificados pela equipe de assistência técnica do equipamento. 
Na Fig. 6 está representado o computador de comando e na Fig. 7 o painel 
elétrico com os drivers dos motores de passo. 
 
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Figura 6 - Computador de Comando 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
Figura 7 - Componentes Eletrônicos 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
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3.1.3 Estado Atual do Controle de Manutenção 
 
Como já mencionado anteriormente, o equipamento em questão não 
possuía controles ou planos de manutenção, os cuidados da máquina ficavam a cargo 
do operador e aconteciam de forma eventual. O equipamento também não possuía 
um histórico de manutenções, logo o processo de levantamento de dados foi 
elaborado a partir de relatos de colaboradores envolvidos com o funcionamento da 
máquina. 
Os operadores realizam alguns serviços de manutenção de forma 
ocasional, a máquina e a fonte plasma são limpas com ar comprimido. Pelo menos 
uma vez por mês uma limpeza completa é efetuada na máquina, e os trilhos e partes 
móveis são lubrificados. Os consumíveis que são itens extremamente importantes 
para o funcionamento do equipamento, são verificados e trocados conforme o uso, de 
acordo com as especificações mencionadas na Fig. 8. 
 
Figura 8 – Como Inspecionar os Consumíveis 
 
Fonte: Manual do Operador MaxPro200, Hypertherm (2018) 
 
 
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3.1.4 Recomendações dos Fabricantes 
 
Para a Mesa CNC, as recomendações do fabricante são: 
 Pinhões e rolamentos possuem uma vida útil muito elevada, mas 
considerando que não recebam os devidos cuidados, essa vida é 
estipulada entre 2 ou 3 anos; 
 Limpeza semanal com ar comprimido e spray desengripante nas guias, 
para limpeza e lubrificação; 
 Correias possuem vida útil de 100 mil horas. Já para a fonte plasma, 
podemos encontrar em seu manual na seção de “Manutenção e Reparos”, 
como realizar a manutenção de rotina e manutenções a longo prazo. 
 
3.2 SISTEMA PARA CONTROLE DE MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO 
 
Este sistema foi elaborado no software Microsoft Excel, programa utilizado 
para geração de planilhas e gráficos, dentre outras funções. Calcula de forma 
automática os indicadores de qualidade de manutenção e também auxilia no controle 
de produção da máquina CNC. O equipamento possui um sistema computacional 
embutido à sua estrutura, isso facilita a atividade junto ao sistema. Para seu correto 
funcionamento o operador deve alimentar as planilhas diariamente, atualizando 
sempre que um processo de corte é concluído ou quando uma manutenção acontece. 
 O sistema baseia-se em “SEMANAS”, onde cada período de tempo (7 
dias) ganha uma semana de referência. Conforme o número de semanas acaba, deve 
ser realizada a conclusão do relatório e a criação de um novo. Com o auxílio deste 
sistema de planilhas, os gráficos e indicadores são gerados automaticamente. 
 
3.2.1 Monitoramento de Manutenção 
 
Nesta aba encontra-se uma planilha que pode ser visualizada na Fig. 9 para 
fornecimento de dados, referentes as manutenções efetuadas no equipamento. 
Possui as seguintes colunas: 
 SEMANA: semana referente em que o procedimento ocorreu; 
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 PROCEDIMENTO: onde é listado o procedimento realizado no 
equipamento, para auxiliar o operador, nas células desta coluna existe um 
menu onde o procedimento pode ser facilmente selecionado; 
 CÓDIGO: código referente ao procedimento, é preenchido de formaautomática após o procedimento ser selecionado; 
 OBSERVAÇÃO: campo para preenchimento de algo que seja relevante 
ao procedimento que ocorreu; 
 TEMPO (hh:mm): tempo que foi necessário para a manutenção do 
equipamento; 
 CUSTOS (R$): campo para preenchimento do custo referente a 
manutenção que executada; 
 DATA: data em que a intervenção ocorreu. 
 
Figura 9 – Planilha de Monitoramento de Manutenção 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
3.2.2 Resumo Monitoramento de Manutenção 
 
Nesta aba encontra-se uma planilha que pode ser visualizada na Fig. 10, 
responsável por geral um resumo do que ocorreu em cada semana, tem como função 
a geração de dados, diferente das planilhas de alimentação, seu preenchimento 
acontece de forma automática, coletando os dados contidos na tabela “Monitoramento 
de Manutenção” gerando assim, um resumo de tudo o que ocorreu. 
Possuí as seguintes colunas: 
 SEMANA: para referência de semana; 
 PROCEDIMENTO: estão compreendidos os procedimentos listados na 
lista de procedimentos; 
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 QUANT: referente a quantidade de vezes que algum procedimento 
ocorreu; 
 TEMPO (hh:mm): tempo total de cada tipo de procedimento; 
 CUSTO (R$): custo total de cada tipo de procedimento. 
 
Figura 10 - Planilha Resumo Monitoramento de Manutenção 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
3.2.3 Monitoramento de Corte 
 
Nesta aba encontra-se uma planilha que pode ser visualizada na Fig. 11, 
responsável pelo recolhimento de dados referentes aos cortes executados pelo 
equipamento, assemelhando-se a planilha de “Monitoramento de Manutenção”, 
porém, está tem um foco voltado para produção. 
Ela possui as seguintes colunas: 
 SEMANA: para referência de semana; 
 DATA: para armazenamento do dia que o processo de corte ocorreu; 
 TEMPO DE CORTE (hh:mm), tempo utilizado para o corte; 
 LARGURA (mm) e COMPRIMENTO (mm): dimensões aproximadas da 
peça cortada; 
 QUANT: quantidade de peças cortadas no processo; 
 PERÍMETRO (mm): gerados de forma automática, produtos das colunas 
LARGURA, COMPRIMENTO e QUANT; 
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 ESP CHAPA (mm): espessura da chapa cortada; 
 
Figura 11 - Planilha Monitoramento de Corte 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
3.2.4 Indicadores 
 
Nesta aba encontra-se uma planilha que pode ser visualizada na Fig. 12, 
onde contém todos os indicadores pertinentes ao setor de manutenção e também 
alguns indicadores e informativos do setor de qualidade e produção. Toda a planilha 
é calculada de forma automática, utilizando dados das outras planilhas. Este sistema 
de planilhas encontra-se na rede de computadores da Entec, podendo ser acessada 
pelos supervisores e pelo operador. Os dados são atualizados diariamente, permitindo 
um acompanhamento contínuo do equipamento, sempre que algum indicador 
demonstrar dados preocupantes, o problema poderá ser tratado com maior agilidade. 
 
Figura 12 - Planilha Monitoramento de Corte 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
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3.3 IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO E PROCEDIMENTOS 
 
A implementação dos procedimentos é de crucial importância para que o 
plano se consolide nos procedimentos diários da empresa, compreendendo que o 
principal responsável pela manutenção do equipamento será o próprio operador, este 
deve observar todos os parâmetros e peculiaridades da máquina, assim poderá 
manter a máquina no melhor estado possível. A primeira parte é a integração de 
operador, supervisores e técnico de manutenção ao plano de manutenção. Após o 
entendimento de todas as partes, é notável a real necessidade e importância que o 
plano tem junto ao processo de manutenção e produção. A segunda parte da 
implementação começa pelo estudo de todos os procedimentos de manutenção, onde 
estão contidas todas as referências para que o operador consiga reparar a máquina 
em manutenções programadas e não programadas. A terceira parte consiste na 
integração do operador e supervisores ao sistema de planilhas para controle de 
manutenção, onde os envolvidos devem compreender o que cada indicador significa, 
tirando o máximo de proveito do sistema. 
É importante observar que a implementação segue alguns métodos da 
TPM (Manutenção Produtiva Total), como: Manutenção de primeiro nível realizada 
pelo operador, garantindo uma manutenção ocasional, preventiva e preditiva continua 
no equipamento. E a unificação hierárquica da equipe de manutenção, onde todos os 
envolvidos sabem sobre a necessidade e importância da manutenção e trabalham 
unidos para que o equipamento funcione de forma continua e sem defeitos ou falhas. 
 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
Como o tempo de implantação foi relativamente pequeno, os dados 
continuarão a serem levantados, mas já foram obtidos resultados significativos, e 
acreditamos na melhora contínua do processo. 
 
4.1. PLANO DE MANUTENÇÃO 
 
A aplicação do plano de manutenção guia o colaborador, fazendo com que 
as manutenções ocorram seguindo um cronograma determinado, isso melhorou o 
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planejamento e organização por parte do funcionário, que agora pode planejar-se em 
relação aos processos de corte e aos procedimentos de manutenção. O plano também 
proporciona a compra antecipada de itens que serão substituídos ao atingirem o limite 
de sua vida útil. Como agora os procedimentos possuem datas a serem efetuados, o 
setor de compras pode ser comunicado sobre a proximidade de uma eventual troca e 
adiantar a compra, fazendo com que o equipamento não fique parado à espera de 
peças. 
 
4.2. CONTROLE DE MANUTENÇÃO E PRODUÇÃO 
 
O resultado positivo ficou evidente pelo fato de que anteriormente não 
existiam controles nesta área. A manutenção ocorria de forma ocasional e corretiva 
na grande maioria dos casos. O novo controle proporcionou um levantamento da 
quantidade de intervenções que o equipamento sofreu e qual o custo das 
manutenções mensais. O controle de produção agora proporciona dados que auxiliam 
na verificação da qualidade e agilidade dos cortes, onde estes dados podem ser 
utilizados na elaboração de orçamentos referentes a cortes na mesa CNC. 
 
4.3. COMPARATIVO PERÍODO SEM PLANO E PERÍODO COM PLANO 
 
Para a realização desta comparação, foram verificados tempos iguais de 
operação. O período sem plano ocorreu durante serviço executados em um intervalo 
de quatro semanas durante o mês de abril/2022, quando ainda não haviam planos de 
controle de manutenção, foram levantadas informações com o operador, almoxarifado 
e setor de PCP da empresa. O período com plano ocorreu durante serviço executados 
em um intervalo de quatro semanas durante o mês de maio/2022, baseando-se em 
informações coletadas pelo sistema de controle. 
A Tab. 1 demonstra o comparativo entre os dois períodos, onde podemos 
verificar na coluna do período com plano de manutenção, indicadores mais positivos 
em relação a coluna do período sem plano de manutenção. 
 
 
 
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Tabela 1 – Comparativo Entre Períodos Sem e Com Plano de Manutenção 
DESCRIÇÃO CÓDIGO SEM PLANO COM PLANO 
Número de Intervenções no Equipamento NC 27 21 
Horas Disponíveis do Equipamento HD 176:00 h 176:00 h 
Tempo de Indisponibilidade do Equipamento HIM 26:28 h 13:55 h 
Número de Falhas NF 2 0 
Tempo Total de Operação HO 149:32 h 162:05 h 
Tempo de Paralização para Manutenção HM 6:15 h 3:40 h 
Número de Peças Cortadas NPC 660 720 
Gastos com Manutenção CGM R$ 1.600,00 R$ 1.100,00 
 
INDICADORES CÓDIGO SEM PLANO COM PLANO 
Tempo Médio Entre Intervenções (Troca Consu) MTBF 6:31 h 8:23 h 
Tempo Médio para Reparo MTTR 00:07 h 00:07 h 
Tempo Médio para Falha TMPF 88:00 h - 
Disponibilidade do Maquinário DF 85,00% 92,00% 
Confiabilidade do Maquinário (t=30 dias) R 77,00% 100,00% 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
Analisando os dados obtidos ficou evidente que o novo plano de 
manutenção garantiu resultados significativos quando comparado ao período sem o 
plano de manutenção. Outro fator importante é em relação a quantidade deconsumíveis utilizados, demonstrado na Tab. 2. 
 
Tabela 2 – Comparativo Entre Períodos Quantidade de Consumíveis 
 SEM PLANO COM PLANO 
Quantidade de Consumíveis 44 36 
Limpeza 60 80 
Taxa de Limpeza por Consumível 1,5 2,22 
Quantidade de Peças Cortadas 660 720 
Perímetro Médio por Peça 4.000 mm 4.000 mm 
Espessura Média das Chapas 9,5 mm 9,5 mm 
 
Fonte: Do Autor, 2022 
 
Analisando os períodos, ficou evidente que ao aumentar a frequência das 
limpezas nos consumíveis, conseguiu-se reduzir as trocas dos mesmos, aumentando 
assim, sua vida útil. O custo de corte tornou-se relativamente mais barato, ou seja, a 
curto prazo já será possível obter lucro sobre a utilização do plano de manutenção. 
 A criação de métodos e planos, se dá pela criação do plano de manutenção, 
e analisando os indicadores de confiabilidade e disponibilidade, percebe-se que os 
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dois indicadores aumentaram no período de utilização do plano de manutenção, além 
da redução do tempo de inatividade do equipamento. 
Por fim, a compra de peças sobressalentes, ficará a cargo do cronograma 
de manutenção. Sempre que uma manutenção que envolver a substituição de algum 
item estiver se aproximando, a equipe de manutenção (operador, supervisor e técnico 
de manutenção) avisará o setor de compras sobre a necessidade. 
 
5 CONCLUSÕES 
 
O aprimoramento dos procedimentos e controles de manutenção 
asseguram lucro em um setor que normalmente só é lembrado por gastos. O setor de 
manutenção, necessita da mesma atenção quanto os setores de compras, produção 
e qualidade. Como demostra este trabalho, torna-se possível obter lucro sobre 
procedimentos defasados ou equipamentos sem os cuidados adequados. Os 
objetivos foram alcançados, e finalmente o plano atingiu resultados positivos em 
relação ao período sem plano de manutenção e controle. A empresa Entec 
Engenharia Técnica conta agora com um sistema de controle para serviços de 
manutenção sobre sua Mesa Corte Plasma CNC, que também pode ser utilizado para 
gerar indicadores de produção e qualidade. Este sistema oferece facilidade no 
tratamento de informações, e como grande parte dos dados são calculados de forma 
automática, o operador necessita de um curto período de tempo para alimentação das 
informações. Os resultados satisfatórios garantem que o plano de manutenção 
continue se atualizando a cada intervenção executada, e assim dificilmente será 
esquecido por parte dos envolvidos. A doutrina de Manutenção Produtiva Total 
utilizada durante a integração dos envolvidos ao sistema, otimiza a manutenção sobre 
o maquinário, ampliando o trabalho em equipe, já que agora todos compreendem a 
importância do cuidado com o equipamento, e podem visualizar diariamente os 
indicadores gerados pelo sistema. A utilização de planos de ação e controle de dados 
garantem a qualidade dos serviços e a confiabilidade dos dados gerados, agilizando 
relatórios e resumos de produção e manutenção. 
 
 
 
23 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
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CONFIABILIDADE E MANTENABILIDADE. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. 
 
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importância do planejamento estratégico no ambiente organizacional: um 
estudo sobre as dificuldades de gestão. Administração de Empresas em Revista, 
v. 14, n. 15, p. 17-32, 2015. 
 
DA SILVA, Luciane Scoto; FLORES, Daniel. Gestão da Qualidade em Arquivos: 
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