pisos_a_base_de_cimento_maria_de_f_tima_santos_camargo_cd

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Monografia
"PISOS À BASE DE CIMENTO: CARACTERIZAÇÃO, EXECUÇÃO E
PATOLOGIAS"
Autor: Maria de Fátima Santos Camargo
Orientador: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Jr.
Janeiro/2010
Universidade Federal de Minas Gerais
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia de Materiais e Construção
Curso de Especialização em Construção Civil
MARIA DE FÁTIMA SANTOS CAMARGO
"PISOS À BASE DE CIMENTO: CARACTERIZAÇÃO, EXECUÇÃO E
PATOLOGIAS"
Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil
 da Escola de Engenharia UFMG
Ênfase: Gestão e Avaliações nas construções
Orientador: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Jr.
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2010
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO....................................................................................................... 10
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Definição de pisos .......................................................................................... 11
2.2 O piso como parte integrante do edifício – o subsistema
 vedações horizontais ...................................................................................... 11
2.3. Pisos à base de cimento: caracterização, processo executivo
 e patologias .................................................................................................... 16
2.3.1 Piso cimentado comum................................................................................. 17
2.3.2. Marmorites e Granilites................................................................................ 28
2.3.3. Pisos industriais de concreto ....................................................................... 44
3. ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 91
4. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 117
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 121
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: Camadas de um sistema de vedação horizontal interno ao edifício ...........13
FIGURA 2: Sistema de piso industrial ..........................................................................13
FIGURA 3: Esquema das camadas de um piso industrial em frigorífico ......................14
FIGURA 4: Sistema de piso industrial com RAD–revestimento de alto desempenho...14
FIGURA 5: Sistema de piso cimentado ........................................................................19
FIGURA 6: Trincas em piso cimentado.........................................................................24
FIGURA 7: Patologia em piso cimentado: porosidade. ................................................25
FIGURA 8: Mancha em piso cimentado. ......................................................................26
FIGURA 9: Manchas e fissuras em piso cimentado......................................................27
FIGURA 10: Granitinas Pó 0,8mm ...............................................................................29
FIGURA 11: Granitinas 00 - 1,5mm .............................................................................29
FIGURA 12: Granitina Nº0–Fino 2,8mm ......................................................................29
FIGURA 13: Granitinas Nº0–Grosso 3,8mm ................................................................29
FIGURA 14: Granitinas Nº 1 – 6,3mm ..........................................................................29
FIGURA 15: Granitinas Nº 2 – 9,0mm ..........................................................................29
FIGURA 16: Granitinas Nº3 – 12,0mm .........................................................................30
FIGURA 17: Granitinas Nº 4 – 15,0mm ........................................................................30
FIGURA 18: Granitina Amarelo Dourado .....................................................................30
FIGURA 19: Granitinas Basalto ...................................................................................30
FIGURA 20: Granitinas Branco Nacional .....................................................................30
FIGURA 21 : Granitinas Branco Paraná .......................................................................30
FIGURA 22: Granitinas Cinza ......................................................................................31
FIGURA 23: Granitinas Misto .......................................................................................31
FIGURA 24: Granitinas Pérola .....................................................................................31
FIGURA 25: Granitinas Preto .......................................................................................31
FIGURA 26: Granitinas Quartzo ..................................................................................31
FIGURA 27: Granitinas Rosa 3.5 .................................................................................31
FIGURA 28: Granitinas Vermelho ................................................................................32
FIGURA 29: Granitinas Vidro misto ..............................................................................32
FIGURA 30: Granilite Vermelho 1 ................................................................................33
FIGURA 31: Granilite Vermelho 2 ................................................................................33
FIGURA 32: Granilite Verde .........................................................................................33
FIGURA 33: Granilite Bege .........................................................................................33
FIGURA 34: Granilite Branco ......................................................................................33
FIGURA 35: Granilite Caco de Mármore ......................................................................33
FIGURA 36: Sistema de piso – granilite........................................................................35
FIGURA 37: Piso granilite.............................................................................................37
FIGURA 38: Piso granilite.............................................................................................37
FIGURA 39: Piso granilite - juntas plásticas .................................................................38
FIGURA 40: Piso granilite.............................................................................................38
FIGURA 41: Detalhe piso tipo fulgê (fulget) .................................................................40
FIGURA 42: Detalhe piso tipo fulgê .............................................................................41
FIGURA 43: Detalhe piso tipo fulgê..............................................................................41
FIGURA 44: Detalhe piso tipo fulgê..............................................................................41
FIGURA 45: Recuperação de piso granilite ..................................................................43
FIGURA 46: Recuperação piso granilite.......................................................................43
FIGURA 47: Recuperação de piso granilite..................................................................43 
FIGURA 48: Recuperação piso granilite.......................................................................43
FIGURA 49: Representação gráfica do processo executivo do piso de concreto........45
FIGURA 50: Pisos de concreto: detalhe da forma. ......................................................47
FIGURA 51: Representação gráfica do processo executivo do piso de concreto ........47
FIGURA 52: Piso de concreto – corte esquemático da estrutura..................................48
FIGURA 53: Piso de concreto: corte esquemático .......................................................49
FIGURA 54: Piso de concreto: corte esquemático .......................................................49FIGURA 55: Fibras metálicas adicionadas ao concreto em piso ..................................51
FIGURA 56: Fibras metálicas adicionadas ao concreto em piso...................................51
FIGURA 57: Fibras de polipropileno..............................................................................52
FIGURA 58: Mecanismo de ação das fibras de polipropileno.......................................52
FIGURA 59: Lançamento do concreto. ........................................................................57
FIGURA 60: Lançamento do concreto. ........................................................................58
FIGURA 61: Lançamento do concreto. ........................................................................58
FIGURA 62: Piso de concreto – execução. ..................................................................59
FIGURA 63: Rodo de corte. .........................................................................................59
FIGURA 64: Piso de concreto – execução. ..................................................................60
FIGURA 65: Piso de concreto: processo executivo. .....................................................60
FIGURA 66: Acabadora mecânica. ..............................................................................63
FIGURA 67: Alisadora dupla de alta.............................................................................63
FIGURA 68: Alisadora dupla de alta rotação rotação com disco de flotação................63
FIGURA 69: Corte das juntas em piso de concreto. .....................................................65
FIGURA 70: Esquema de locação das juntas de expansão – bordas e paredes..........66
FIGURA 71: Piso de concreto polido. ...........................................................................67
FIGURA 72: Processo de perda de material por abrasão ............................................71
FIGURA 73: Superfícies tratadas com endurecedores de superfície ...........................71
FIGURA 74: Desgaste por abrasão..............................................................................73
FIGURA 75: Desgaste acentuado.................................................................................73
FIGURA 76: Overlay cimentício....................................................................................74
FIGURA 77: Delaminação.............................................................................................77
FIGURA 78: Delaminação.............................................................................................77
FIGURA 79: Delaminação em piso de concreto. ..........................................................78
FIGURA 80: Esborcinamento........................................................................................80
FIGURA 81: Tratamento de juntas – poliuretano, epóxi semi-rígido e lábios
poliméricos..................................................................................................................80
FIGURA 82: Formato inadequado de junta...................................................................81
FIGURA 83: Empenamento por retração hidráulica diferencial ....................................82
FIGURA 84: Fissuras de retração plástica do concreto. ...............................................85
FIGURA 85: Fissuras de assentamento em piso de concreto. .....................................87
FIGURA 86: Trinca em piso de concreto .....................................................................90
FIGURA 87: Fissura em piso com destacamento do concreto. ....................................90
FIGURA 88: Fissura por atraso no corte. ....................................................................91
FIGURA 89: Movimentação de piso .............................................................................91
FIGURA 90: Trinca no entorno do pilar .......................................................................92
FIGURA 91: CEM Campos Sales - piso interno original - trinca transversal..................94
FIGURA 92: CEM Campos Sales - piso interno original - fissuras de retração.............95
FIGURA 93: CEM Campos Sales - piso interno original, após recuperação – fissuras
não preenchidas. ........................................................................................................96
FIGURA 94: CEM Campos Sales piso interno original, após recuperação – fissuras
não preenchidas. ........................................................................................................96
FIGURA 95: CEM Campos Sales - piso interno original, após recuperação – fissuras
não preenchidas. ........................................................................................................97
FIGURA 96: CEM Campos Sales - piso interno original, após recuperação – fissuras
não preenchidas e desgaste superficial......................................................................97
FIGURA 97: CEM Campos Sales - piso marmorite original, após recuperação - detalhe
da superfície. ..............................................................................................................98
FIGURA 98: CEM Campos Sales - piso marmorite original, após recuperação............98
FIGURA 99: CEM Campos Sales - piso marmorite ......................................................99
FIGURA 100: CEM Campos Sales - piso marmorite executado em 2008 – fissuras...100
FIGURA 101: CEM Campos Sales - piso marmorite - fissuras...................................100
FIGURA 102: CEM Campos Sales - piso marmorite – fissuras...................................101
FIGURA 103: CEM Campos Sales - piso marmorite - fissuras.............................101
FIGURA 104: CEM Campos Sales - piso externo original ..........................................102
FIGURA 105: CEM Campos Sales - piso externo original –trinca...............................102
FIGURA 106: CEM Campos Sales - piso externo original...........................................103
FIGURA 107: CEM Campos Sales - piso ...................................................................104
FIGURA 108: CEM Campos Sales – piso ..................................................................105
FIGURA 109: CEM Campos Sales - piso ...................................................................105
FIGURA 110: CEM Campos Sales - piso ...................................................................106
FIGURA 111: CEM Campos Sales - piso ...................................................................107
FIGURA 112: CEM Campos Sales - piso ...................................................................108
FIGURA 113: CEM Campos Sales - piso ...................................................................108
FIGURA 114: CEM Campos Sales - piso ...................................................................109
FIGURA 115: CEM Campos Sales - piso ...................................................................109
FIGURA 116: CEM Campos Sales - piso ...................................................................110
FIGURA 117: CEM Campos Sales - piso ...................................................................110
FIGURA 118: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................114
FIGURA 119: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................115
FIGURA 120: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................116
FIGURA 121: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................117
FIGURA 122: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................117
FIGURA 123: C.S. Mangueiras - piso marmorite ........................................................118
LISTA DE NOTAÇÕES, ABREVIATURAS
A/C – relação água/cimento
CEM – Centro de Especialidades Médicas
EPS – poliestireno expansível
GPa - gigapascalMPa - megapascal
PAM – Posto de Atendimento Médico
PBH – Prefeitura de Belo Horizonte
PVA – acetato de polivinila
PU - poliuretano
SUDECAP – Superintendência de Desenvolvimento da Capital
AGRADECIMENTOS
Engenheira Civil e Sanitarista Maria da Bethânia Apgaua Penido Vale, pela
colaboração e disponibilidade.
Engenheira Civil Fabíola Maria Lima França, pelas informações e orientações.
RESUMO
Este trabalho busca identificar e caracterizar tipos de piso à base de cimento,
seus diversos materiais componentes e processos executivos mais usuais, e
relacionar as patologias sistêmicas comumente constatadas nestes
revestimentos horizontais, tais como: fissuras, trincas, delaminações,
esborcinamentos, empenamentos, desgaste superficial, deteriorações e
condições adversas intrínsecas aos pisos cimentícios. Abordando o sistema de
pisos cimentícios como um conjunto de componentes permanentemente
interativos, a descrição dos processos executivos de cada tipo de piso foi
elaborada com ênfase na prevenção das patologias, a partir do postulado de
que a visão sistêmica deve anteceder a especificação/adoção das boas
práticas de execução.
 
 
 
10 
1. INTRODUÇÃO 
 
Parte integrante da edificação, o piso deve apresentar uma série de 
propriedades e requisitos de desempenho, como resistência mecânica, 
capacidade de absorver deformações, estanqueidade, resistência a agentes 
químicos, facilidade de limpeza, segurança de utilização e durabilidade. 
A busca pela redução dos custos da construção frequentemente compromete a 
qualidade e durabilidade de seus elementos constituintes. A substituição de 
materiais e processos executivos por opções menos adequadas ou sem 
padronização pode refletir na durabilidade dos pisos, causando trincas, 
fissuras e outras patologias. 
O desempenho da vedação horizontal, inclusive sob aspecto estético como 
revestimento, depende de variáveis diversas, tornando fundamental a adoção 
de procedimentos padronizados e a realização de efetivo controle de qualidade 
de todo o processo produtivo do piso, de maneira a garantir tanto o 
desempenho quanto a vida útil pretendida. 
Este trabalho será composto a partir de pesquisa e revisão bibliográfica acerca 
dos tipos de pisos à base de cimento, processos executivos e patologias 
recorrentes, com a identificação de suas causas mais relacionadas. 
Finalizando, apresentação de estudo de caso. 
 
 
 
11 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1. Definição de Pisos 
Definem-se pisos como quaisquer superfícies, contínuas ou descontínuas, 
construídas com a finalidade de permitir o trânsito pesado ou leve, sendo 
compatíveis com os outros acabamentos e com sua utilização. Devem 
apresentar resistência ao desgaste causado pelo atrito, facilidade de 
conservação e higiene, inalterabilidade de cores e dimensões, além de 
aspectos decorativos. Seu dimensionamento e especificação acompanharão a 
necessária adequação ao uso de cada setor de uma edificação ou área da 
construção. 
2.2. O Piso como parte integrante do edifício: o subsistema vedações 
horizontais 
A implementação de novas tecnologias construtivas, em resposta às 
crescentes e cada vez mais urgentes questões relacionadas ao desempenho e 
conforto nas construções são fatores determinantes para a transformação dos 
edifícios em produtos cada vez mais complexos. 
A necessidade de entender o edifício de maneira total, sistêmica, como meio 
de interpretação da sua complexidade, torna importante que cada parte do 
edifício seja observada sob um determinado ponto de vista, tenha a sua 
funcionalidade própria, não perdendo, porém, a relação com as demais e com 
o próprio edifício. 
 
 
 
12 
Trata-se de uma abordagem para a solução de problemas complexos, 
atacados por suas etapas e partes funcionais, mas sem perder a visão do 
conjunto: a abordagem sistêmica (SABBATINI, 1989) que, quando aplicada ao 
edifício, deve apresentar uma terminologia própria. 
O edifício então pode ser considerado um sistema (BARROS, 2001) 
empregando-se a terminologia proposta pela INTERNATIONAL 
ORGANIZATION FOR STARDARDIZATION - ISO 6241 (ISO, 1984), que 
define: 
• subsistema: uma parte do edifício que desempenha uma ou várias funções, 
necessárias ao atendimento das exigências dos usuários; 
• componente: caracterizado por produtos manufaturados destinados a 
cumprir, individualmente, função (ões) específica (s); 
• "montagem" ("assembly"): um agregado de componentes usados em 
conjunto. Elemento (BARROS, 2001). 
Considera-se que tanto o componente como o elemento são partes dos 
subsistemas do edifício, sendo umas manufaturadas e outras produzidas no 
local (BARROS, 2001). 
 
 
 
 
 
 
13 
Independente do acabamento que será dado, o piso é um sistema formado por 
uma base e sua camada de revestimento. Para a construção de um bom piso é 
essencial ter-se uma boa base, que pode ser a camada de contrapiso, um 
outro piso previamente executado, ou, nos pisos apoiados diretamente no solo, 
as camadas de subleito e sub-base. 
 
 
 
 
 
FIGURA 1: Ilustração das camadas de um sistema de vedação horizontal interno ao 
edifício. SAARIMAA; SNECK & WAANANEM, 1972. Fonte: BARROS, 2001. 
 
 
FIGURA 2: Sistema de piso industrial. Fonte: Eng. Públio Penna Firme/LPE Engenharia 
 
 
 
 
 
14 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 3: Esquema das camadas de um piso industrial em frigorífico 
Fonte: LPE Engenharia 
 
 
 
FIGURA 4: Sistema de piso industrial com RAD – revestimento de alto desempenho 
Fonte: AugePisos 
 
O desempenho da vedação horizontal depende da durabilidade do piso, da 
camada de revestimento, inclusive sob os aspectos estéticos, tornando 
imprescindível a elaboração de um projeto para sua produção e de controle de 
qualidade de todo o processo produtivo do piso, a fim de garantir a utilização 
prevista e durabilidade compatíveis com a vida útil esperada. 
 
 
 
15 
Os principais fatores que podem comprometer a durabilidade e o desempenho 
do piso são (BARROS, 2001, adaptado): 
• movimentações de origem higroscópica, térmica, causadas ou impostas por 
outros agentes externos que possam gerar fissuração e destacamento do 
revestimento ou desagregação das demais camadas; 
• utilização de camada de fixação incompatível com o substrato ou 
revestimento, podendo causar o destacamento ou manchamento da camada 
superficial; 
• cultura e proliferação de microorganismos que possam provocar manchas ou 
destruição progressiva dos revestimentos; 
• queda de objetos pontiagudos ou incandescentes, capazes de danificar a 
superfície dos revestimentos; 
• utilização inadequada com relação ao uso previamente definido; 
• manutenção inadequada; 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
2.3. Pisos à base de cimento: caracterização, processo executivo e patologias 
 
Os pisos à base de cimento têm em seu baixo custo, grande aplicabilidade e 
variedade estética algumas de suas características mais lembradas. 
Executados em áreas internas ou externas, com acabamento liso ou rugoso, 
pigmentados ou não, tais pisos são prioritariamente artesanais em seu 
processo, dependendo de mão de obra especializada. 
Na execução de pavimentos com acabamento cimentado, é necessário 
observar prescrições quanto ao nivelamento da base ou contrapiso, o 
apiloamento e umedecimento da superfície, o correto dimensionamento dos 
quadros/painéis e a inserção de guias (removíveis ou não) para demarcação 
das juntas de dilatação. 
De espessura variável, recomenda-se que os pisos à base de cimento não 
tenham dimensão vertical inferior a 1cm. Pisos de menor espessura, como o 
de cimento queimado, granilites e marmorites exigem um mínimo de três a 
quatro etapas em sua execução, tornando o controle executivo primordial para 
a obtenção de um revestimento horizontal capaz de atender aos requisitos de 
projeto. 
 
 
 
 
 
 
17 
2.3.1. Piso cimentado comum 
 
Trata-se de piso executado com argamassade cimento e areia, podendo 
apresentar acabamento rústico ou desempenado, natado, pigmentado ou não. 
A aplicação ideal deve acontecer sobre contrapiso em concreto armado ou, no 
mínimo, em argamassa armada com tela. Contrapisos em brita, saibro, argila 
ou areia compactados não são indicados, devido à grande possibilidade de 
fissurações. 
Os pisos de argamassa podem ser aplicados tanto sobre bases de concreto 
recém executadas e ainda em estado úmido (argamassa lançada diretamente 
sobre a base, concreto ou contrapiso, antes do início de pega da base - 
aplicação "sobre úmido"), quanto sobre bases de concreto curadas ou em 
estágio adiantado do processo de cura (argamassa sobre base já curada e 
endurecida - aplicação "sobre seco"). 
As aplicações "sobre úmido" devem ser adotadas sempre que as condições 
técnico-executivas da obra permitirem, pois além de garantirem melhores 
condições de aderência, transformando piso e base num conjunto 
absolutamente solidário, dispensam todo e qualquer tratamento prévio da 
base, além de seu desempenamento normal. 
As aplicações "sobre seco" só devem ser feitas sobre bases de concreto com 
idade mínima de 10 dias e com acabamento superficial bastante áspero, obtido 
 
 
 
18 
por simples varredura do concreto não endurecido, quando de sua execução, 
ou pelo picotamento integral da área a ser pavimentada. 
As argamassas de piso, bem como o concreto da base nas aplicações "sobre 
úmido", devem ser preparadas com um único tipo de cimento, evitando-se o 
uso de cimentos com tempos de pega diferentes entre si, para que não 
ocorram tensões internas durante a cura. 
Antes da aplicação, verficar se o substrato (contrapiso) está perfeitamente 
sadio, sem afundamentos, fissuras significativas, esfarelamentos ou 
contaminações de óleo ou graxa. O contrapiso deve estar o mais nivelado 
possível, e com a superfície áspera, de modo a proporcionar boa aderência do 
revestimento. 
Caso a superfície não tenha a necessária aspereza, aplicar uma camada de 
chapisco de aderência, em argamassa de cimento e areia grossa lavada, traço 
1:3 em volume, aditivada de resina adesiva vinílica na proporção indicada pelo 
fabricante. A espessura média deste chapisco é de 5mm. 
Os pisos cimentados devem ser executados em argamassa no traço 1:3, em 
volume, (cimento e areia lavada fina ou média), com cimentos que atendam às 
especificações técnicas das normas aplicáveis e areia compatível com os 
requisitos da NBR 7211 – “Agregado para concreto”. 
Na execução de cimentados comuns devem ser utilizados cimento e areia de 
uma única marca e procedência, de modo a evitar variações de coloração e 
textura que possam comprometer seu aspecto final. 
 
 
 
19 
A espessura da argamassa do piso cimentado varia entre 10 mm e 20 mm 
para o sistema “sobre úmido”, e entre 20 mm a 30 mm para o “sobre seco”. 
 
FIGURA 5: Sistema de piso cimentado. Fonte: Prefeitura Municipal de Vitória 
 
O sistema “sobre seco” é o mais utilizado, podendo-se aumentar a aderência 
do piso cimentado à base através da prévia aplicação, instantes antes do 
lançamento da argamassa, de ponte de aderência constituída por pasta de 
cimento e areia lavada fina (1:2), em volume, sendo facultado o uso de 
adesivos. 
O preparo da argamassa pode ser manual, para pequenos volumes, efetuado 
sobre superfície plana e limpa, misturando-se, inicialmente, o cimento à água. 
Para volumes de argamassa superiores a 100kg de cimento, o amassamento 
deve ser mecânico em betoneira, lançando-se parte da água e o volume de 
 
 
 
20 
areia na betoneira em funcionamento, completando com todo o volume de 
cimento e o restante da água, sendo o tempo de mistura nunca inferior a 3 
minutos. 
A argamassa produzida não deve ser utilizada em prazo superior ao de início 
de pega do cimento, devendo ser descartada após este intervalo. 
O uso de aditivo plastificante, na proporção indicada pelo fabricante, contribui 
para minimizar as ocorrências de fissuras por retração, além de melhorar a 
trabalhabilidade da argamassa. Aditivos impermeabilizantes podem ser 
adicionados, também na proporção indicada pelo fabricante, em ambientes 
úmidos. 
Antes do lançamento da argamassa sobre a base, serão definidos os pontos 
de nível; em pisos com juntas, o nível pode ser estabelecido pelos próprios 
perfis previamente assentados (24 horas antes com a mesma argamassa do 
piso). 
O lançamento da argamassa deve ser efetuado de modo alternado nos 
quadros delimitados. Deve-se buscar, no lançamento, a obtenção do máximo 
adensamento contra a base, para então executar o sarrafeamento, 
procedendo-se o acabamento especificado: 
• Rústico ou desempenado: desempenado com desempenadeira de madeira; 
• Natado: após desempenar a argamassa com desempenadeira de madeira, 
efetuar o polvilhamento de cimento, na proporção de 1,5 kg/m², alisando com 
 
 
 
21 
desempenadeira de aço, de modo a obter uma camada superficial de pasta de 
cimento de 1 mm. 
A coloração do piso, atendendo às especificações de projeto, poderá ser 
obtida através da adição de pigmento à massa ou acabamento superficial: 
• Adição de pigmento em toda a massa: após a mistura do cimento com a 
areia, na proporção de 10% em relação ao peso do cimento; em seguida, 
adiciona-se água; 
• Acabamento superficial com coloração: sobre o piso com acabamento rústico, 
em 12 a 24 horas após a sua execução, aplica-se (com desempenadeira de 
aço) uma nata de cimento em espessura não inferior a 2 mm, com pigmento 
na proporção de 10% em relação ao peso de cimento. 
Os pigmentos utilizados não devem afetar significativamente o tempo de início 
de pega do cimento e a resistência final da argamassa. Podem ser utilizados 
pigmentos de diferentes naturezas como óxidos de ferro (vermelho, preto, 
marrom e amarelo), negro de fumo (preto), óxido de cromo (verde), dióxido de 
titânio (branco) ou ftalocianina (verde ou azul). Para obter uma coloração clara 
para o piso, ou próxima ao branco, é comum a utilização de cimento branco na 
argamassa base. 
• Acabamento liso “queimado”: na execução de cimentados comuns previstos 
como revestimento final, com acabamento liso queimado, imediatamente após 
os serviços de desempenamento, toda a superfície deverá ser polvilhada com 
pó de cimento seco, na razão de 0,5 kg/m2, e água quando necessário, e 
 
 
 
22 
alisada com desempenadeira de aço, de modo a eliminar todas as 
irregularidades. O pó usado para queimar o cimentado deve estar seco e ser 
bem misturado. Nas misturas não homogêneas é comum o surgimento de 
manchas no cimentado. Durante a execução, caso apareçam bolhas, elas 
devem ser estouradas e retocadas com a própria desempenadeira de aço. 
Para áreas externas a superfície deve ser apenas desempenada, sem 
polvilhamento, tornando-a menos escorregadia. 
Pisos recém executados devem ser submetidos a processo de cura úmida por 
7 dias, protegidos de contaminações e tráfego. 
Os perfis para as juntas podem ser de latão, alumínio, ebonite, PVC ou outro 
material de acordo com especificação do projeto executivo. As juntas devem 
apresentar formato regular, sem defeitos aparentes. 
Em todas as soleiras de portas e divisões de ambientes, devem ser colocadas 
juntas de dilatação de plástico ou outras de igual ou melhor desempenho. 
As juntas no piso cimentado (juntas de construção) devem definir painéis de 
dimensões especificadas em projeto. Caso existam juntas de dilatação no 
contrapiso existente, elas devem ser respeitadas e reproduzidas no novo 
revestimento. As juntas podem ser definidas antes do lançamento da 
argamassa, pela fixação prévia dos perfis, ou posicionadas sob pressão, após 
o lançamento da argamassa. A profundidade desta junta não deve ser inferior 
a 70% da espessura da camada do piso. 
 
 
 
23 
Com perfis previamente fixados deve-se executar frisamento da argamassa de 
fixação e ponte de aderência antes dolançamento do piso cimentado. 
Juntas de movimentação do piso devem estar previstas em projetos 
específicos sempre que houver juntas na base, área de piso cimentado 
superior a 60 m² ou maior dimensão superior a 10m. Estas juntas promovem a 
liberdade do sistema de piso até a camada de base, devendo ser preenchidas 
com material de enchimento e selante. 
Antes das lavagens a que deverão ser submetidos os pisos de argamassa, 
para remoção de partículas desagregadas, os eventuais ralos existentes nas 
proximidades da área de trabalho devem ser convenientemente tapados, 
ficando proibido o escoamento da água de lavagem pela rede local de águas 
servidas. A limpeza final do piso deve ser feita pelo menos 14 dias após a sua 
execução (escova de piaçava, água, sabão neutro e em seguida, água em 
abundância). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
24 
Patologias mais comuns nos pisos cimentados: 
Trincas e Fissuras: Causadas por retração (plástica, química ou hidráulica), 
pouca água na preparação, evaporação excessiva na cura ou por 
movimentações estruturais e trepidações. 
 
FIGURA 6: Trincas em piso cimentado 
Fonte: Revista Arquitetura e Construção, Editora Abril. 
 
 
 
 
 
25 
Porosidade: 
 
FIGURA 7: Patologia em piso cimentado: porosidade. 
Fonte: Revista Arquitetura e Construção, Editora Abril. 
 
 
 
 
 
 
26 
Manchas: Causadas pela concentração de cimento ou de pigmentos coloridos. 
 
 
FIGURA 8: Mancha em piso cimentado. 
Fonte: Revista Arquitetura e Construção, Editora Abril 
 
 
 
 
 
27 
 
FIGURA 9: Manchas e fissuras em piso cimentado. 
Fonte: Revista Arquitetura e Construção, Editora Abril 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
2.3.2. Marmorites e Granilites 
São pisos rígidos, geralmente polidos, moldados in loco. Sua composição leva 
grânulos de minerais (mármore, granito, quartzo e calcário, misturados ou 
não), cimento (comum ou branco), e areia. Utilizados em larga escala, são 
aplicados após a delimitação das juntas de dilatação (em madeira, metal, 
plástico ou outro material). De baixo custo, seu uso inicial no Brasil foi 
alternativo ao mármore, ladrilhos e azulejos importados. Apresenta elevada 
resistência à abrasão, é impermeável, não absorvente e imune à ação de óleos 
e à maioria dos compostos orgânicos. Sua manutenção é relativamente 
simples, sendo passível de recuperação, através de limpeza superficial, 
preenchimento de trincas e fissuras e polimento. 
Podem ser do tipo polido e fulgê (ou fulget), com diferenças na textura da 
superfície. Enquanto o primeiro recebe acabamento liso e camada de resina 
(poliuretânica no piso ou acrílica para paredes e bancadas), o segundo 
mantém o relevo das granitinas (pedriscos). A etapa final do fulgê (fulget) é 
uma lavagem com água para retirar o excesso da argamassa que envolve as 
pedras, sendo então também denominado granilite lavado. 
As granitinas, granilites ou granilhas são grãos de rochas moídas, derivados de 
um processo de moagem seletiva por cores e granulometria. Disponíveis em 
tons naturais e pigmentados, são disponibilizados em tamanhos variados 
selecionados na moagem. Os grãos maiores conferem maior resistência à 
abrasão; sua resistência mecânica não depende do tamanho dos grânulos, 
mas sim do tipo do mineral empregado, sendo maior no quartzo e menor no 
 
 
 
29 
mármore, tendo o granito como intermediário. A abrasão constante pode 
desgastar a superfície, devendo-se incluir agregados metálicos nos pisos de 
alto tráfego. 
 
FIGURA 10: Granitinas Pó 0,8mm FIGURA 11: Granitinas 00 - 1,5mm 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
FIGURA 12: Granitina Nº0–Fino 2,8mm FIGURA 13: Granitinas Nº0–Grosso 3,8mm 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
FIGURA 14: Granitinas Nº 1 – 6,3mm FIGURA 15: Granitinas Nº 2 – 9,0mm 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
30 
 
 
FIGURA 16: Granitinas Nº3 – 12,0mm FIGURA 17: Granitinas Nº 4 – 15,0mm 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
FIGURA 18: Granitina Amarelo Dourado FIGURA 19: Granitinas Basalto 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
FIGURA 20: Granitinas Branco Nacional FIGURA 21 : Granitinas Branco Paraná 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
 
 
31 
 
FIGURA 22: Granitinas Cinza FIGURA 23: Granitinas Misto 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
FIGURA 24: Granitinas Pérola FIGURA 25: Granitinas Preto 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
FIGURA 26: Granitinas Quartzo FIGURA 27: Granitinas Rosa 3.5 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
 
 
32 
 
FIGURA 28: Granitinas Vermelho FIGURA 29: Granitinas Vidro misto 
Fonte: Minasit Fonte: Minasit 
 
 
 
 
 
Os pigmentos aplicados não devem afetar significativamente o tempo de início 
de pega do cimento e a resistência final da argamassa. Os pigmentos 
orgânicos apresentam capacidade maior de tingimento (cadeia orgânica), 
embora apresentem problemas de descoloração, alteração de cor, 
manchamento e alteração no prazo de cura. Os pigmentos inorgânicos 
possuem maior durabilidade. 
Diversidade de cores: vermelho (óxido de ferro Fe2O3), amarelo (óxido de 
ferro FeOOH), preto (óxido de ferro Fe3O4), marrom (combinação de vários 
óxidos), verde (óxido de cromo Cr2O3), azul (óxido de cobalto Co(Al,Cr)2 O4). 
São produzidas também variações intermediárias de cores. Os pigmentos 
podem tingir tanto a argamassa preparada com cimento branco quanto com o 
cimento comum, e a dosagem inadequada pode causar perda de resistência à 
abrasão por excesso de pó na argamassa. As cores verde escuro e azul 
escuro não são indicadas, causando desagregação da argamassa e alteração 
de cor. 
 
 
 
33 
 
FIGURA 30: Granilite Vermelho 1 FIGURA 31: Granilite Vermelho 2 
Fonte: S.A. Revestimentos Fonte: S.A. Revestimentos 
 
 
 
FIGURA 32: Granilite Verde FIGURA 33: Granilite Bege 
Fonte: S.A. Revestimentos Fonte: S.A. Revestimentos 
 
 
 
FIGURA 34: Granilite Branco FIGURA 35: Granilite Caco de Mármore 
Fonte: S.A. Revestimentos Fonte: S.A. Revestimentos 
 
 
 
 
 
34 
A base sem ondulações, limpa e firme é determinante da qualidade e 
durabilidade do piso. Também é necessário o acabamento áspero (sarrafeado) 
para a aderência da massa. O marmorite não deve ser aplicado sobre gesso, 
cal ou fibrocimento. O contrapiso deve estar totalmente regularizado e com 
lastro de concreto adequado e os caimentos necessários. As juntas lineares 
devem estar completamente retilíneas e totalmente unidas, criando 
espaçamento contínuo. Os perfis para as juntas podem ser de latão, alumínio, 
ebonite, PVC ou outro plástico equivalente de acordo com especificação do 
projeto executivo. A argamassa que sustenta as juntas reduz a camada de 
granilite nesses pontos, mais sujeitos a fissuras. 
É necessária cura úmida por um período mínimo de sete dias; no caso do 
fulgê, são necessários mais dias de cura. Após a limpeza das pedras em 
relevo, finaliza-se o revestimento. No piso polido, após a primeira cura, vem o 
polimento grosso e a estucagem, para preencher os poros abertos. Aguarda-se 
nova cura por no mínimo dois dias, quando é feito o polimento fino (com 
máquina manual em cantos e áreas acima de 1,60 m de altura) e, finalmente, a 
aplicação de resina. 
A pavimentação em marmorite deve ser executada por empresa especializada, 
que forneça a mão de obra, máquinas e ferramentas, bem como as granitinas 
e juntas. 
A base para aplicação do marmorite deve ser um contrapiso adequadamente 
limpo e nivelado, com idade superior a 14 dias e acabamento áspero. 
 
 
 
35 
Durante a execução do contrapiso de base, devem ser chumbados, na 
argamassa ainda plástica, os perfis escolhidos paraconstituir as juntas de 
construção, formando painéis quadrados com área média de 1,0 m², 
cuidadosamente nivelados e aprumados, garantindo-se uma saliência, acima 
da camada de base, da ordem de 10 mm a 15 mm - a espessura da camada 
de marmorite. A fixação dos perfis também pode ser efetuada em sulcos 
abertos no contrapiso com a utilização de argamassa para chumbamento. 
 
 
FIGURA 36: Sistema de piso – granilite. Fonte: Prefeitura Municipal de Vitória 
 
 
 
 
 
 
36 
A dosagem recomendada do marmorite é função da granulometria do 
agregado: 
• Agregado muito fino – 
• Agregado fino – 
• Agregado grosso – nº 2, 3 e 4, traço até 1:3 (cimento e granitina). 
No preparo da argamassa, o cimento (branco ou cinza) deve ser misturado a 
seco com a granitina e com o corante. A esta mistura deve ser adicionada a 
água de amassamento, em quantidade suficiente para tornar a massa plástica, 
sem segregação de material. Esta argamassa deve ser espalhada sobre a 
camada de base através de réguas apoiadas sobre os perfis das juntas, e 
pode-se salgar a superfície com alguma quantidade de granitina para diminuir 
o espaçamento entre os grãos, conferindo maior homogeneidade. Em seguida, 
a superfície do marmorite deve ser comprimida com um pequeno rolo 
compressor de 50 kg (máximo), e alisada com colher, retirando todo o excesso 
de água e cimento que aflorar à superfície. 
O marmorite/granilite deve ser submetido à cura úmida por, no mínimo, 7 dias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 37: Piso granilite. Fonte: Álvaro Martins Construtora Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 38: Piso granilite. Fonte: Álvaro Martins Construtora Ltda. 
 
 
 
 
 
38 
 
 
 
FIGURA 39: Piso granilite. Detalhe de coloração das juntas plásticas 
Fonte: Álvaro Martins Construtora Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 40: Piso granilite. 
Fonte: Piso Mix Ltda. 
 
 
 
39 
O marmorite com a idade de 8 dias já pode ser polido, mecanicamente, 
conforme seqüência a seguir: 
• 1º polimento: com esmeris de carborundum de nº 30 até o de nº 80 ou 120; 
• Lavagem da superfície de modo a tornar visíveis as falhas, vazios e 
depressões, que são estucadas com mistura de cimento e corante (o mesmo 
usado no piso) aplicada com rodo; 
• Polimento final: 3 dias após o estucamento, com esmeris de carborundum 
cada vez mais finos (até nº 220); 
• Aplicação de cera virgem ou de carnaúba branca. 
O piso deve ser protegido até a entrega da obra por sacos de aniagem ou 
filmes de polietileno, devendo-se evitar o contato com quaisquer elementos 
que promovam manchas no piso, tais como pontas de cigarro, massa de 
vidraceiro, folhas de jornal, pedaços de madeira e outros. 
Em função das dimensões da área a ser pavimentada, devem ser previstas 
juntas de movimentação, preenchidas com material de enchimento flexível e 
vedada com selantes. 
Juntas de dessolidarização devem ser previstas no perímetro da área revestida 
e em torno de barreiras, podendo ser definida por placa de isopor posicionada 
nestes pontos, com espessura nunca inferior a 5 mm. Estas juntas devem ser 
preenchidas com material de enchimento flexível e vedadas com selante. 
 
 
 
40 
O piso deve apresentar-se integro, sem som cavo e fissuras, ao longo de toda 
a superfície, e a superfície acabada deve apresentar máxima compacidade de 
grânulos possível e numa proporção nunca inferior a 70% de granitina. 
 
 
FIGURA 41: Detalhe piso tipo fulgê (fulget) 
Fonte: Piso Mix Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
 
FIGURA 42: Detalhe piso tipo fulgê (fulget) 
Fonte: S.A. Revestimentos Ltda. 
 
 
 
 
 
FIGURA 43: Detalhe piso tipo fulgê FIGURA 44: Detalhe piso tipo fulgê 
Fonte: Piso Mix Ltda. Fonte: Piso Mix Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
a) Patologias 
Nos pisos do tipo marmorite e granilite, as trincas e fissuras são comuns, 
devido à aderência da massa à base, formando um corpo único, monolítico, 
suscetível a movimentações da estrutura. O tempo de cura inadequado e erro 
na proporção dos componentes, ou ainda uma mistura não uniforme também 
podem alterar o produto final. 
Fissuras causadas por retração durante a cura são muito comuns, e a 
utilização de diferentes materiais (cimentos, areia e granitinas) explicam boa 
parte das patologias. 
No granilite tipo fulgê (fulget), as fissuras também podem surgir na massa de 
cimento, ficando ocultas sob as pedras da superfície. A coloração disforme 
costuma provir da variação do lote do cimento ou dos pedriscos no meio da 
execução. 
Dentre as principais causas: deficiências executivas no contrapiso, cura 
inadequada, ausência de juntas de dilatação, retração química, retração de 
secagem, movimentação estrutural, movimentações térmicas, movimentações 
higroscópicas. 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
 
 
 
 
FIGURA 45: Recuperação de piso granilite FIGURA 46: Recuperação piso granilite 
Abertura e aspiração das trincas. Aplicação de metacrilato nas trincas. 
Fonte: Basf Chemical Company Fonte: Basf Chemical Company 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 47: Recuperação de piso granilite FIGURA 48: Recuperação piso granilite 
Aplicação de metacrilato nas trincas. Vista geral das trincas preenchidas. 
Fonte: Basf Chemical Company Fonte: Basf Chemical Company 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
2.3.3. Pisos de concreto / Pisos industriais de Concreto / Pisos de Alta 
Performance 
Durabilidade, dureza e resistência devem ser as principais características dos 
pisos de concerto, especialmente naquelas superfícies sujeitas ao tráfego 
intenso de pessoas, veículos e à ação de substâncias químicas. O piso de 
concreto é definido a partir da sua utilização final nos seguintes itens: 
acabamento, resistências, espessura, tipo do concreto, tipo de estrutura, 
processo de concretagem e acabamento. A diversidade de solicitações a que 
estes revestimentos podem ser expostos faz necessário delimitar os valores 
mínimos de resistência exigidos em função do tipo de utilização, a 
determinação das condições do substrato (concreto novo ou piso já utilizado), 
a definição de metodologias e procedimentos adequados de preparo e 
tratamento do substrato e a especificação de detalhes de projeto a serem 
obedecidos. 
O uso de materiais de qualidade contribui fortemente no sentido de minimizar 
as ocorrências de patologias, porém sem eliminar por completo tais eventos. 
Necessário também analisar o solo para o correto dimensionamento das 
fundações, que deverão ser adequadas às solicitações propostas para o 
sistema de piso. 
 
 
 
45 
a) Processo Executivo 
 
FIGURA 49: Representação gráfica do processo executivo do piso de concreto 
Fonte: Eng. Públio Penna Forte / LPE Engenharia 
 
A sub-base do piso deve ter planicidade, nivelamento, espessura e 
compactação suficientes à carga prevista em projeto. As instalações de água, 
energia elétrica e esgoto, devem ser instaladas antes da sub-base. 
Nas áreas sujeitas a inundações ou afundamentos, após a compactação da 
base e antes do encerramento do aplainamento, deve ser executado sistema 
de drenagem do solo e do piso em canais e capa preenchida com brita 
encapsulada com bidim. Nos solos resistentes que não necessitam de 
drenagem, executar agulhamento de brita e aplainamento com placa vibratória. 
 
 
 
46 
Deve ser colocada uma camada de deslizamento, constituída de filme de 
polietileno (lona plástica), garantindo a movimentação da placa em decorrência 
das variações de comprimento por retração e dilatação térmica do piso de 
concreto. 
Nos pisos aderidos sobre o piso existente deve ser executada ponte de 
aderência com fresamento mecânico do piso, aplicando adesivo acrílico com 
nata de cimento em processo vassourado, momentos antes da concretagem. 
Para manter o alinhamento das placas,armar, sobre espaçadores treliçados, 
barras de transferências transversais às futuras juntas de dilatação, no 
espaçamento adequado à carga do piso. 
Para realizar a distribuição de carga, armar, em camadas sobre espaçadores 
treliçados, telas eletrossoldadas com especificação adequada à carga 
solicitada do piso. 
 
 
 
 
47 
 
FIGURA 50: Pisos de concreto: detalhe da forma. Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
FIGURA 51: Representação gráfica do processo executivo do piso de concreto 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 52: Piso de concreto – corte esquemático da estrutura . 
Fonte: Concreserv Concreto e Serviços Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 53: Piso de concreto: corte esquemático. 
Fonte: Concreserv Concreto e Serviços Ltda. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 54: Piso de concreto: corte esquemático. 
Fonte: Concreserv Concreto e Serviços Ltda. 
 
 
 
 
 
50 
Como alternativa às telas soldadas, a adição de fibras de aço ao concreto, na 
obra, em dosagem em kg/m3 adequada à carga solicitada do piso, aumentam 
a resistência a impactos, criando uma estrutura tridimensional. A adição de 
fibras de aço (fibras de alto módulo) ao concreto inibe e dificulta a propagação 
das fissuras, devido ao seu alto módulo de deformação, proporcionando 
grande capacidade de redistribuição de esforços e controle de fissuração do 
concreto, mesmo em dosagens baixas. 
A fibra funciona como ponte de transferência de tensões pelas fissuras, 
minimizando a concentração de tensões nas extremidades das mesmas. Disto 
decorre uma grande redução da velocidade de propagação das fissuras no 
concreto que passa a ter um comportamento pseudo-dúctil, ou seja, apresenta 
certa capacidade portante pós-fissuração. 
A armação do perfil do piso de concreto pode apresentar as seguintes peças: 
espaçador de tela inferior, tela inferior, espaçador para barra de transferência, 
barra de transferência, espaçador de tela superior, tela superior, tela de reforço 
de borda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
FIGURA 55: Fibras metálicas adicionadas ao concreto em piso. 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
FIGURA 56: Fibras metálicas adicionadas ao concreto em piso. 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
52 
Fibras de polipropileno também são adicionadas ao concreto, na obra, 
buscando reduzir a exsudação e a permeabilidade, aumentando a resistência à 
abrasão e a impactos. A função principal das fibras de polipropileno é 
minimizar a fissuração que ocorre no estado plástico e nas suas primeiras 
horas de endurecimento. Os filamentos incorporados ao concreto comportam-
se como barreiras, retendo a água no interior da peça de concreto por um 
período maior de tempo e promovendo melhoras nas condições de hidratação 
do cimento e diminuindo a exsudação. 
 
FIGURA 57: Fibras de polipropileno. Fonte: FibroMac 
 
 
 
 
FIGURA 58: Mecanismo de ação das fibras de polipropileno no controle da exsudação 
em piso de concreto. Fonte: Fitesa/ LPE Engenharia e Consultoria 
 
 
 
 
53 
A utilização agregados minerais, em especial a microssílica pozolânica, 
também contribui para a eliminação da exsudação e aumento das resistências 
à compressão, tração e módulo de deformação. Sua adoção demanda a 
utilização de superplastificante, devido à diminuição do tempo de pega. 
Os agregados minerais são compostos que podem reunir pó de quartzo, 
materiais metálicos, escória granulada de alto forno, sílica ativa, metacaulin, 
pigmentos e aditivos. São produtos mais duros e resistentes que os agregados 
comuns utilizados no concreto, e contribuem substancialmente com a 
resistência à abrasão. 
A sua aplicação é realizada pelo espalhamento deste composto (pó), que varia 
entre 3 kg/m² e 9 kg/m², e pode ser executado manualmente ou utilizando-se 
equipamento específico, proporcionando maior homogeneidade. A operação é 
realizada sobre o concreto fresco logo após o adensamento. 
De acordo com o tipo de adição e dosagem, diversas características 
importantes podem ser obtidas: 
- Redução do calor de hidratação; 
- Incremento de resistência em idades avançadas; 
- Aumento da coesão; 
- Diminuição da exsudação; 
- Melhora da fluidez do concreto; 
- Melhora da resistência na zona de transição entre a pasta e o agregado; 
- Redução da permeabilidade; 
- Aumento da resistência química. 
 
 
 
54 
O emprego da adição mineral tem como principal vantagem o aumento do 
desempenho e consequentemente da vida útil do piso de concreto, tornando-o 
mais econômico. O fornecimento destes agregados é feito, via de regra, pelas 
mesmas empresas que fornecem os aditivos químicos para concreto. 
Argamassas à base de agregados metálicos são aplicáveis no reforço das 
bordas das juntas de dilatação. 
Deve ser realizado controle de preparação do concreto, considerando os 
seguintes itens: 
- Resistência à compressão em 3, 7 e 28 dias (Mpa ); 
- Resistência à tração na flexão (Mpa) em 3, 7, 28 dias; 
- Modulo de deformação (Gpa) em 28 dias; 
- Resistência aos impactos em 28 dias (J); 
- Resistência a abrasão (cm3/cm2) em 8 e 28 dias; 
- Coeficiente de expansão térmica linear; 
- Tamanho dos agregados principais, (britas 0, 1, e 2); 
- Absorção dágua (%); 
- Plasticidade prevista na descarga em Slump (abatimento em cone-teste de 
30 centímetros; 
- Métodos de lançamentos: convencional (manual), bombeável com bombas 
de brita 1 ou de brita 0.; 
- Outras especificações. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
55 
No Brasil, as especificações triviais são: 
- Resistência à compressão: 40,0 Mpa 
- Resistência à tração na flexão: 4,2 Mpa 
- Consumo de cimento: 350 a 450 kg/m3 
- Relação água/aglomerante: 0,52 
- Teor de argamassa (volume absoluto): 49% a 50% 
- Diâmetro máximo de agregado: 25mm 
- Abatimento de lançamento: 80 a 10mm 
- Água de amassamento: 195l/m3 
 
Especificações especiais: 
 
- Teor de ar incorporado: 3% 
- Taxa de exsudação: 3% 
- Retração por secagem máxima aos 56 dias: 400 mm 
[RODRIGUES E MONTEIRO (2002) e MASSUCATO et AL (2005)]. 
 
Os pisos industriais de concreto apresentam também outras variações, como 
os pisos protendidos e os chamados fast track. 
No caso dos pisos protendidos, a opção justifica-se quando outros métodos 
construtivos - como o piso armado ou com fibras - não atendam às exigências 
identificadas, como redução do número de juntas, por exemplo. Os pisos 
protendidos possibilitam a eliminação da quase totalidade das juntas, reduzem 
significativamente os custos com manutenção e recuperação e apresentam 
extrema rapidez na execução. 
 
 
 
56 
Cada vez mais freqüentes são as empresas que adotam os sistemas de fast 
construction, reduzindo sobremaneira a interferência da obra na operação dos 
empreendimentos, especialmente naqueles pisos executados como 
manutenção ou reforma de pavimentos já existentes. Para que se execute um 
piso protendido em uma única concretagem, é necessário realizar uma 
programação logística operacional eficiente em função da necessidade de 
recursos materiais, pessoal e equipamentos. particulares de cada obra. O 
concreto deve também apresentar alta resistência inicial, permitindo aplicação 
da protensão parcial em um concreto de pouca idade. 
Características do piso protendido: 
- Rapidez na execução; 
- Reduz a retração e fissuração; 
- Resistente a produtos químicos, óleos etc; 
- Maior durabilidade; 
- Suporta cargas elevadas com espessuras reduzidas; 
- Elimina juntas de dilatação; 
- Reduz manutenção de equipamentos. 
 
O piso denominado fast track é o pavimento de concreto cuja liberação ao 
trafego é rápida (em até 48 horas), com as seguintes especificações: 
- Compressão Axial em 12hs: 9 Mpa 
- Fator A/C ou Aglomerante: 0,41 l/kg 
- Necessária adição de plastificante e superplastificante 
- Precauçãocom choque térmico 
- Água aquecida / utilização de manta térmica. 
 
 
 
57 
Em todos os casos, o lançamento do concreto deve acontecer no volume e 
velocidade compatíveis com os recursos da obra, e a distribuição e o 
espalhamento do concreto deverá acompanhar a planicidade e nivelamento 
previsto em projeto. 
Imprescindível realizar a programação, controle e acompanhamento do 
momento exato da aplicação dos materiais, através de gerenciamento 
adequado da logística da obra, e a aplicação do concreto deve contar sempre 
com os recursos necessários a obra, tais como equipamentos adequados, 
pessoal em qualidade e quantidade necessária, adensamento e vibração 
adequada às ferragens, formas e planicidade da obra. 
 
FIGURA 59: Lançamento do concreto. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
58 
 
FIGURA 60: Lançamento do concreto. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
FIGURA 61: Lançamento do concreto. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
 
59 
 
FIGURA 62: Piso de concreto – execução. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
FIGURA 63: Rodo de corte. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
60 
 
FIGURA 64: Piso de concreto – execução. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
FIGURA 65: Piso de concreto: processo executivo. Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
61 
O sarrafeamento deve ser monitorado por nível de plano a laser, de onde 
saem os pontos de mestras de concretagem, ou por nível de mangueira d’água 
e mestras alinhadas. 
O rodo de corte é utilizado durante o sarrafeamento, flotação e acabamento do 
piso de concreto, para correção de planicidade. 
Após a flotagem manual, o piso de concreto pode receber materiais adicionais 
para revestimentos específicos que aumentam a resistência à abrasão e 
modificam a aparência arquitetônica, em processo de seco sobre úmido ou 
úmido sobre úmido, como: 
- Alta resistência à base de agregados minerais, cinza ou colorido, seco para 
aspersão sobre úmido; 
- Alta resistência à base de agregados metálicos, cinza ou colorido, seco 
para aspersão sobre úmido; 
- Argamassa de alta-ultra-resistência à base de agregados metálicos, cinza 
ou colorido, úmido para aplicação sobre superfície úmida ou seca; 
- Agregado de alta resistência de colorações heterogêneas (granilite), com 
cimento para lapidação. 
Durante a pega e endurecimento do concreto, o piso continua sendo flotado e 
acabado com pás da máquina acabadora de piso até a textura necessária ou 
contratada: 
- Vassourado grosso. 
- Vassourado fino. 
 
 
 
62 
- Textura tipo espuma grossa 
- Textura tipo espuma fina 
- Acabamento polido médio 
- Acabamento polido fino 
 
Ainda durante a pega, o piso será flotado (flutuado), por float manual ou 
mecânico, corrigindo-se a planicidade e comprimindo-se o agregado graúdo do 
concreto, deixando, na parte superior, a nata e agregados miúdos para 
acabamento. 
a. Float manual: prancha de aço, alumínio ou de madeira, dimensões 
aproximadas de 1,50m x 0,20/0,30m, cabo entre 2,0m e 9,0m. 
b. Float mecânico: disco com diâmetro aproximado de 1,20m, fixado em 
acabadora mecânica. 
e. Outros métodos de curas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
63 
 
FIGURA 66: Acabadora mecânica. Fonte. Portal PI – Piso Industrial 
 
 
FIGURA 67: Alisadora dupla de alta FIGURA 68: Alisadora dupla de alta rotação 
rotação com disco de flotação com disco de flotação para argamassamento 
para argamassamento da da superfície. 
superfície. 
Fonte: Portal PI – Piso Industrial Fonte: Portal PI – Piso Industrial 
 
 
 
 
64 
As bordas do piso devem receber acabamento manual, na textura especificada 
em projeto, pois não são alcançadas pela acabadora mecânica. Os rodapés 
poderão ser construídos ou instalados após o processo de execução do piso. 
Após o acabamento, o piso deverá receber a cura inicial: 
a. Cura por manta de cura úmida (mais eficiente): por irrigação da manta com 
água por no mínimo 7 dias, evitando a perda de resistência do concreto, 
trincas e rachaduras durante o período. 
b. Cura por película pulverizada: agentes de cura aplicados por pulverizador, 
evitando a perda de resistência do concreto a evaporação. 
c. Cura por selante anti-pó: aplicado por pulverizador costal e vassouramento, 
com efeito selante, aumentando resistência à abrasão, fornecendo rigidez e 
reduzindo permeabilidade. 
d. Cura por aspersão de água: com mangueira, em processo sem controle, 
pode ocasionar queda de resistência superficial. 
 
O corte para juntas de dilatação deve ser feito em aproximadas 20 horas após 
a concretagem, com equipamento especifico com disco diamantado para corte 
de piso. Sua função é direcionar as retrações nos pisos de concreto, porém 
sem excluir possíveis fissuras que podem aparecer com o decorrer da idade do 
piso. As juntas são cortadas de acordo com projeto; quanto maior o 
espaçamento entre as juntas, maiores as possibilidades de empenamento e 
fissuração do piso. 
 
 
 
 
65 
 
 
 
 
FIGURA 69: Corte das juntas em piso de concreto. 
Fonte: Mario Oscar Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
 
 
66 
As juntas de dilatação podem ser preenchidas, após a cura do concreto ou 
lapidação, com PVC, latão, alumínio, epóxi, poliuretano, e ainda outros 
materiais expansivos. 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 70: Esquema de locação das juntas de expansão – bordas e paredes. 
Fonte Concreserv Concreto e Serviços Ltda. 
 
Após acabamento e cura e/ou preenchimentos de juntas, se previsto em 
projeto, o piso poderá ser lapidado mecanicamente com esmeris de pedra ou 
diamante, em passadas de granas grossa, media, fina e super fina até o ponto 
contratado. O procedimento de lapidação microplanifica o piso, preparando-o 
para o estucamento, que preencherá as porosidades existentes, e remove as 
ondulações ou riscos de acabadoras mecânicas. 
 
 
 
 
67 
 
FIGURA 71: Piso de concreto polido. 
Fonte: Álvaro Martins Construtora Ltda. 
 
 
Após o acabamento final, o piso pode receber selante de porosidade e 
antipoeira, aumentando a resistência à abrasão e formando uma superfície 
mais brilhante (lustração mecânica) que proporciona maior facilidade de 
limpeza . 
Depois do acabamento e cura e/ou preenchimento de juntas, podem ser 
aplicadas pinturas especiais (epóxi autonivelante ou outros materiais): 
- Endurecedores de Superfície para Cimentícios(ESC) 
 Endurecedores líquidos 
 Endurecedores sólidos 
- Revestimentos à base de epóxi (PE) 
 
 
 
68 
 Epóxi autonivelante (PE1) 
 Epóxi espatulado (PE-2) 
- Revestimento à base de poliuretanos (PU) 
 Poliuretano autonivelante (PU1) 
 Poliuretano espatulado (PU-2) 
- Revestimento à base de metilmetacrilatos (PMM) 
 Metilmetacrilato espatulado (PMM) 
- Revestimento de Cerâmica Antiácida (PCA) 
 
O piso selado não pode receber epóxi sem remoção mecânica do selante. 
Durante a concretagem e acabamento úmido, o processo não pode ser 
interrompido, sob pena de perda de qualidade de textura e resistência. Deve 
ser prevista a necessária proteção contra quaisquer interrupções dos trabalhos 
de acabamento. 
Durante a concretagem e acabamento úmido, o concreto deve ser protegido de 
chuva ou contaminação por quaisquer materiais, sob perda de resistência e 
qualidade de acabamento. 
 
 
 
 
 
 
 
69 
b) Patologias em pisos de concreto 
 
 
Agrupam-se em três grandes divisões: fissuras, desgastes e esborcinamento 
de juntas, porém sem excluir outros registros como problemas de coloração e 
delaminação. De maneira frequente relacionam-se patologias ligadas à 
execução, causadas por atraso no corte das juntas, cura inadequada, 
armaduras mal posicionadas e problemas de acabamento. 
As patologias relativas ao preparo de subleito e sub-base, decorrentesde má 
compactação do solo, repercutem em fissuras de caráter estrutural, assim 
denominadas pelos prejuízos causados à estabilidade e à capacidade de carga 
do piso, e podem ser prevenidas através da realização de ensaios no solo. 
Após o aparecimento da fissura, indica-se a remoção e recompactação do 
solo, ou ainda o estaqueamento do piso, responsável pela melhor distribuição 
das tensões no solo. 
A correta dosagem do concreto contribui para o bom acabamento ao piso e 
facilidade de sua execução, sobretudo através da boa dosagem de finos. 
Todos os cimentos podem ser usados para a confecção de pisos industriais de 
concreto, sendo o Cimento Portland Composto com Escória (CPII-E) ou o 
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CPV) os mais usuais. 
O Cimento Portland de Alto Forno (CP-III) pode fornecer resultados 
satisfatórios, recomendando-se que a presença de escória não ultrapasse 55% 
ou próximo disso. 
 
 
 
70 
A cura inadequada pode gerar desde fissuras e empenamentos, até baixas 
resistências à abrasão. O uso de mantas para cura úmida pode contribuir 
como solução, permitindo a transferência gradual e homogênea da água para 
o concreto. A saturação do ar por vaporizadores é aplicável nos casos em que 
a umidade relativa do ar é baixa, mas torna-se inviável em áreas extensas. 
Outra solução viável é a cura química (PVA ou acrílica). 
Os reparos devem ser executados observando-se vários cuidados, como a 
abertura de cavidades regulares para perfeito encaixe do material de reparo, 
total remoção de material solto ou desagregado, limpeza eficiente e prévia 
saturação de base etc. No caso de desagregações muito superficiais e 
formação de poeira, podem ser aplicados os endurecedores de superfície, em 
geral silicato de sódio ou de cálcio. No caso de desarranjos gerais, executa-se 
o fresamento geral do piso e sua total recomposição. Além dos produtos 
cimentícios, há ainda materiais de reparo de base epóxi, poliéster e outras 
resinas sintéticas. 
Existem grautes e argamassas poliméricas, à base de cimento, indicados para 
reparos localizados em pisos de concreto, aplicáveis em esborcinamentos, 
buracos ou desagregação localizada. São produtos preparados com criteriosa 
seleção granulométrica dos materiais, cimentos em geral de alta resistência 
inicial, aditivos retentores de água e aditivos superplastificantes, 
proporcionando a preparação de argamassas ou concretos auto-adensáveis 
com baixíssima relação água–cimento. 
 
 
 
 
71 
 
FIGURA 72: Processo de perda de material por abrasão, com formação de poeira em 
superfície de concreto não tratada. Fonte: Portal PI – Pisos Industriais. 
 
 
 
FIGURA 73: Superfícies tratadas com endurecedores de superfície. 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais. 
 
 
 
 
 
72 
Desgaste superficial: patologia relativamente comum, relacionada a fatores 
como baixa qualidade dos materiais empregados, traço inadequado do 
concreto, exsudação, acabamento inapropriado, ausência do procedimento de 
cura, excesso de carregamento, dentre outros. Vícios executivos podem 
potencializar o desgaste da superfície. 
A superfície fica comprometida em termos de resistência e, com a solicitação 
por abrasão e impacto, ocorre o desgaste, ocasionando quebra das bordas das 
juntas, excesso de formação de poeira e todos os danos e prejuízos 
decorrentes deste processo. 
Desgastes podem ser tratados com endurecedores químicos ou pela lapidação 
associada a um endurecedor, aplicação de produtos reagentes ou agregados 
de alta resistência na superfície, além da melhoria das condições de cura e de 
proteção do piso. 
 
 
 
 
 
 
 
73 
 
FIGURA 74: Desgaste por abrasão. Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
FIGURA 75: Desgaste acentuado 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
 
74 
Recalques: podem ser recuperados com o overlay cimentício, que consiste na 
sobreposição de uma fina camada de concreto nova sobre o piso original, que 
não deve apresentar comprometimento estrutural. A técnica é desaconselhada 
nos casos em que a espessura interfira nas cotas de projeto, sendo então 
indicada a demolição do piso antigo para a construção do novo piso. 
 
 
 
 
FIGURA 76: Overlay cimentício 
Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
75 
Delaminação: também denominada lascamento, é patologia comum aos pisos 
de concreto e caracteriza-se pelo destacamento da lâmina superficial do piso, 
especialmente naqueles polidos com acabadoras de superfície, e uma de suas 
consequencias é a grande diminuição de resistência do piso. 
É causada, na maioria das vezes, pelo polimento precoce do piso, 
procedimento que sela o concreto e deixa a superfície menos permeável, 
impedindo a passagem da água de exsudação. Esta água fica, então, 
confinada num plano abaixo da superfície, causando o enfraquecimento 
localizado, que se transforma em desplacamento quando a região é solicitada 
pela passagem de veículos, empilhadeiras etc. 
A delaminação afeta mais os pisos que recebem aspersão mineral 
(principalmente coloridas), ou em condições desfavoráveis na concretagem - 
locais abertos ou sujeitos a ventos, áreas próximas às portas ou aberturas para 
iluminação natural. As condições de temperatura, umidade relativa do ar e 
velocidade do vento são determinantes e podem alterar o aspecto do concreto 
sem que se tenha encerrado a exsudação. A questão principal é a relação 
entre a velocidade de exsudação e a taxa de evaporação da água, que são 
influenciadas pelo grau de empacotamento dos materiais (índice de vazios), 
teor de argamassa do concreto, uso de aditivos plastificantes não retardadores 
de pega ou de aditivos retardadores de evaporação, além do teor de ar 
incorporado, dentre outros. 
É importante, então, adotar metodologia de execução que estabeleça o 
momento exato para aplicação das máquinas acabadoras de superfície - o 
 
 
 
76 
momento em que cessa a subida de água por exsudação. Na falta desta 
metodologia, inicia-se o polimento quando a superfície de concreto fresco 
deixa de brilhar. 
Vistas tais condições, os cuidados gerais para se evitar a ocorrência do 
desplacamento podem ser resumidos em: 
- Controlar o teor de ar incorporado do concreto, mantendo adequada a taxa 
de exsudação. O teor de 3% é dado como ideal, por não reter a água por um 
tempo excessivo nem permitir a perda muito rápida. 
- Utilizar aditivos para o controle da taxa de evaporação da água sem alterar a 
velocidade da exsudação. Em condições ambientais desfavoráveis - altas 
temperaturas ou grande velocidade dos ventos - as taxas de evaporação 
podem maximizar o volume de água que exsuda, ocasionando uma falsa 
impressão de enrijecimento do concreto e contribuindo para o desplacamento 
depois da selagem da superfície. 
- Evitar sistemas de secagem superficiais que aceleram a saída de água do 
concreto, caracterizando erroneamente o término da exsudação no momento 
em que apenas ocorreu a secagem da superfície. 
 - Manter um ambiente úmido na superfície do piso, evitando a evaporação 
acelerada da água de exsudação. 
 
 
 
77 
Os reparos são feitos com picoteamento da superfície, lavagem do substrato e 
preenchimento com epóxi ou argamassa de alta resistência. 
 
FIGURA 77: Delaminação. Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
FIGURA 78: Delaminação causada por incorporação de ar, excesso de materiais finos, 
excesso de água ou condições climáticas (vento e baixa umidade do ar) durante a 
execução. Recuperação possível através de aplicação de epóxi ou material 
estabilizado com resina. Fonte: Portal PI – Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
78 
 
FIGURA 79: Delaminação em piso de concreto. Fonte: Portal PI - Pisos Industriais 
 
 
 
 
 
Esborcinamento: num piso de concreto, as juntas são pouco resistentes a 
impactos, razão pela qual devem ser trabalhadas de maneiraespecial, 
podendo estar sujeitas ao esborcinamento (quebras das bordas). Erros de 
projeto, como a adoção de barras de transferência de diâmetro inadequado ou 
especificação incorreta de materiais de preenchimento também contribuem 
para a ocorrência dos esborcinamentos. A remoção das barras de 
transferência para facilitar a desenforma também contribui para o 
enfraquecimento das juntas, e erros no posicionamento das barras de 
transferência das juntas (eixo inadequado) podem criar fissuras próximas a 
estes locais. 
 
 
 
79 
Para resistir ao esborcinamento, as juntas poderão ser tratadas com lábios 
pré-fabricados poliméricos ou revestimentos à base de resinas epoxídicas ou 
de poliuretano, desde que a junta esteja estruturalmente adequada, sem 
problemas de transferência de carga. Inadequações estruturais podem 
demandar injeção de pasta de cimento entre a placa de concreto e a fundação 
para controle de deformações, ou até a introdução de barras de transferência. 
O poliuretano resiste mais e melhor à abrasão que o epóxi; por outro lado, o 
epóxi resiste mais à umidade. Para que não haja comprometimento da 
aderência do material selante, a umidade do concreto não deverá exceder os 
5%. Uma vez endurecidos, o epóxi e o poliuretano tornam-se resistentes à 
ação da umidade. 
 
 
 
FIGURA 80: Esborcinamento 
Fonte: Revesprim 
 
 
 
 
 
80 
 
 
 
 
FIGURA 81: Tratamento de juntas – poliuretano, epóxi semi-rígido e lábios poliméricos 
Fonte: LM Brasil 
 
 
 
 
81 
 
 
FIGURA 82: Formato inadequado de junta. Recuperação: reparo com lábio polimérico. 
Fonte: Revista Téchne 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
82 
Empenamento: patologia provocada pelas baixas espessuras do pavimento, 
alta retração e subarmação (pequena taxa de aço) do piso. A priori, toda a 
placa de concreto sofre empenamento, causado pela retração hidráulica em 
sua parte superior ou pelas variações térmicas, mas tal empenamento causa 
problemas quando a sub-base tiver sido mal compactada; assim, o movimento 
da placa promoverá a compactação da sub-base, causando o empenamento. 
O uso de fibras plásticas ou o controle rígido da retração do concreto 
contribuem para minimizar ou evitar a patologia. 
 
 
 
 
FIGURA 83: Empenamento causado por retração hidráulica diferencial da placa de 
concreto. Recuperação deve ser realizada com injeção de cimento sob a placa, 
seguida de polimento para nivelamento. Fonte: Revista Téchne 
 
 
 
 
 
 
 
83 
Fissuras: Para SOUZA e RIPPER, "as fissuras podem ser consideradas como 
a manifestação patológica característica das estruturas de concreto, sendo o 
dano de ocorrência mais comum e aquele que, a par das deformações muito 
acentuadas, mais chama a atenção dos leigos, proprietários e usuários aí 
incluídos, para o fato de que algo de anormal está a acontecer". 
A caracterização da fissuração como deficiência estrutural depende sempre da 
origem, intensidade e magnitude do quadro de fissuração existente, posto que 
o concreto, por ser material com baixa resistência à tração, fissura por 
natureza, sempre que as tensões trativas - que podem ser instaladas pelos 
mais diversos motivos - superarem a sua resistência última à tração. 
Portanto, na análise de estrutura fissurada, os primeiros passos a serem dados 
consistem na elaboração do mapeamento das fissuras e em sua classificação, 
definindo sobre a atividade ou não das mesmas (uma fissura é dita ativa, ou 
viva, quando a causa responsável por sua geração ainda atua sobre a 
estrutura, sendo inativa, ou estável, sempre que sua causa se tenha feito sentir 
durante um certo tempo e, a partir de então, deixado de existir). 
Classificadas as fissuras e de posse do mapeamento, pode-se dar início ao 
processo de determinação de suas causas, de forma a poder-se estabelecer 
as metodologias e proceder aos trabalhos de recuperação ou de reforço, como 
a situação o exigir. 
Além do aspecto antiestético e da sensação de pouca estabilidade que 
apresenta uma peça fissurada, os principais perigos decorrem da corrosão da 
armadura e da penetração de agentes agressivos externos no concreto. 
 
 
 
84 
A NBR 6118 considera fissuração como nociva quando a abertura das fissuras 
na superfície do concreto ultrapassa os seguintes valores: 
 0,1 mm para peças não protegidas, em meio agressivo; 
 0,2 mm para peças não protegidas, em meio não agressivo; e 
 0,3 mm para peças protegidas. 
 
Suas principais causas são: 
Retração Plástica: quando a água se desloca para fora de um corpo poroso 
não totalmente rígido, ocorre uma contração deste corpo. No concreto 
geralmente ocorre esse tipo de deslocamento de água, desde o estado fresco 
até idades mais avançadas. 
Logo após o adensamento e acabamento da superfície do concreto, pode-se 
observar o aparecimento de fissuras na sua superfície, facilmente eliminadas 
pelo alisamento superficial ou por revibração. Esta retração plástica é devida à 
perda rápida de água de amassamento, seja por absorção das formas ou dos 
agregados, ou ainda por evaporação. 
A intensidade da retração plástica é influenciada pela temperatura, pela 
umidade relativa ambiente e pela velocidade do vento. No entanto, a perda de 
água, analisada individualmente, não permite prever a retração plástica. Pode 
haver fissuração se a quantidade de água perdida por unidade de área for 
grande e maior do que a água que sobe à superfície por efeito da exsudação. 
 
 
 
85 
"Impedindo-se completamente a evaporação depois do lançamento do 
concreto, elimina-se a fissuração" (NEVILLE). 
A evaporação aumenta quando a temperatura do concreto for muito mais alta 
do que a temperatura ambiente; em tais circunstâncias, pode ocorrer retração 
plástica, mesmo com alta umidade relativa do ar. Assim, é melhor proteger o 
concreto contra o sol e contra o vento e lançar e iniciar a cura o mais cedo 
possível. Deve-se evitar lançar o concreto em um subleito seco. 
 
FIGURA 84: Fissuras de retração plástica do concreto. Fonte: RIPPER, 1996 
 
As fissuras de retração plástica são mais freqüentes em superfícies de 
pavimentos e em todos os elementos de grande área ou volume. O fenômeno 
pode ser também significativo quando a pega é retardada, como em tempo frio 
ou pelo uso de aditivo retardador. 
 
 
 
 
 
 
86 
Assentamento Plástico do Concreto: após o lançamento do concreto, os 
sólidos da mistura começam a sedimentar, deslocando a água e o ar 
aprisionado. A exsudação e a sedimentação continuam até o endurecimento 
do concreto. 
A fissuração por assentamento do concreto ocorre sempre que as armaduras e 
os agregados impedem a livre sedimentação do concreto, obrigando-o a 
separar-se, surgindo fissuras no concreto plástico. 
As fissuras formadas pelo assentamento do concreto acompanham o 
desenvolvimento das armaduras, e provocam a criação do chamado efeito de 
parede, que pode formar um vazio por baixo da barra, reduzindo a aderência 
desta ao concreto. Se o agrupamento de barras for muito grande, as fissuras 
poderão interagir entre si, gerando situações mais graves, como a de perda 
total de aderência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
87 
 
FIGURA 85: Fissuras de assentamento em piso de concreto. 
Fonte: Fitesa/ LPE Engenharia e Consultoria 
 
Movimentação de Formas e/ou do subleito: Os recalques do subleito ou mau 
escoramento das fôrmas podem causar trincas no concreto durante a fase 
plástica. Tais movimentos podem ser causados por deformação das formas, 
por mau posicionamento, por falta de fixação inadequada, pela existência de 
juntas mal vedadas ou de fendas, uso impróprio ou excessivo dos vibradores 
etc. 
Retração Hidráulica: após a pega, é devida à perda por evaporação de parte 
da água de amassamento para o ambiente, de baixa umidade relativa. A 
retração após a pega