Fundamentos do processo de fabricação por usinagem

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Fundamentos do processo de fabricação por usinagem
Prof. Gustavo Simão Rodrigues
Descrição
As máquinas-ferramentas e seus empregos nos principais processos de fabricação mecânica por usinagem. O estudo dos parâmetros de corte. Os
materiais e as ferramentas de corte. O estudo de forças e potências na usinagem.
Propósito
Compreender a importância do processo de fabricação por usinagem graças ao estudo das operações que possibilitam a transformação de
matéria-prima, bruta ou semiacabada em componentes mecânicos empregados nos mais diversos segmentos da indústria.
Preparação
Antes de iniciar a leitura deste conteúdo, tenha em mãos uma calculadora científica.
Objetivos
Módulo 1
Máquinas-ferramentas
Identificar as principais máquinas-ferramentas, seus componentes e suas aplicações.
Módulo 2
Padrões de corte
Reconhecer o comportamento das operações de usinagem a partir dos parâmetros de corte.
Módulo 3
Ângulos das ferramentas de corte
Identificar os ângulos formadores da geometria da ferramenta de corte e os principais materiais empregados.
Módulo 4
Força e potência da usinagem
Calcular a força e a potência de usinagem no torneamento.
Introdução
Olá! Antes de começar seu estudo, assista ao vídeo a seguir e compreenda os conceitos de processo de usinagem e sua importância.

1 - Máquinas-ferramentas
Ao �nal deste módulo, você será capaz de identi�car as principais máquinas-ferramentas, seus componentes e suas aplicações.
Vamos começar!
Identi�cação das máquinas-ferramentas
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
Processos de fabricação por usinagem
O processo de fabricação por usinagem consiste em conferir à matéria-prima forma, dimensões e acabamento (ou uma combinação deles) para
produzir uma peça ou um componente.
A principal característica da usinagem é a fabricação de peças por remoção de material sob a forma de cavaco.
O cavaco caracteriza-se por possuir uma forma irregular, sendo retirado da matéria-prima, seja ela bruta ou semiacabada, por ferramenta de corte
especialmente projetada para tal finalidade. Veja alguns exemplos a seguir:
Máquina de corte de torneamento de metal.

Máquina de moagem de torno mecânico.
De todos os processos de fabricação existentes, o processo de fabricação por usinagem é o que permite a obtenção do melhor acabamento
superficial da peça e, consequentemente, a menor tolerância dimensional do produto acabado.
As máquinas-ferramentas são os equipamentos nos quais o processo de fabricação por usinagem ocorre a partir do contato da matéria-prima com
a ferramenta de acordo com parâmetros de corte adequados para a operação que se deseja.
As principais máquinas-ferramentas utilizadas no processo de fabricação por usinagem são:
Torno mecânico;
Fresadora;
Furadeira;
Plaina limadora;
Retificadora;
Brochadeira.
Falaremos detalhadamente sobre cada uma delas a seguir.
Torno mecânico
De�nição
Trata-se de uma máquina-ferramenta destinada à usinagem de sólidos de revolução. Em geral, os tornos mecânicos são utilizados para a usinagem
de componentes mecânicos cuja seção reta é circular. Veja o exemplo nas imagens a seguir:
Processo de torneamento longitudinal no torno mecânico.
Máquina de torneamento.
Partes componentes
As principais partes componentes do torno mecânico universal são:
Torno mecânico universal.
Classi�cação e características
Para atender aos mais diversos perfis e dimensões de componentes mecânicos a se fabricar, a indústria metalmecânica dispõe de uma variedade
de tornos cujas concepções apresentam diferenças relativas a dimensões, características técnicas, formas construtivas e aplicações, entre outros
aspectos.
Na seleção adequada do tipo de torno, é preciso considerar:
Dimensão
As dimensões e a geometria das peças a serem produzidas.
Potência
A potência instalada no motor principal do torno mecânico.
Quantidade
A quantidade de peças a ser produzida.
Precisão
O grau de precisão exigido.
Quanto à classificação, os principais tipos são:
Torno horizontal
Também conhecido como torno universal, ele é o mais comum entre os tipos de tornos, podendo realizar a usinagem de superfícies externas e
internas. Por apresentar poucas opções de fixação para a troca rápida de ferramentas, não oferece boas condições de uso na fabricação em série.
Ele pode ser empregado para a usinagem de peças com pequenas, médias e grandes dimensões, possibilitando boa precisão dimensional e bom
acabamento superficial. O torno horizontal requer operador (mão de obra) qualificado no controle dos movimentos necessários à remoção contínua
de material da peça (cavaco).
Torno vertical
O torno vertical é indicado para a usinagem de peças com grande peso e de difícil manuseio e deslocamento (mecânica pesada). Caracteriza-se por
ter a placa de fixação da peça na vertical, com a ferramenta fixada em um carro que se desloca na horizontal através de um braço. Requer operador
(mão de obra) qualificado no controle dos movimentos necessários à remoção contínua de material da peça (cavaco).
Torno revólver
O torno revólver tem como característica a fabricação seriada de peças. Sua peculiaridade é o cabeçote múltiplo móvel, que permite a fixação de
várias ferramentas com troca rápida, possibilitando a execução de operações de usinagem com rapidez, preferencialmente em peças de pequenas
dimensões. Requer operador (mão de obra) qualificado no controle dos movimentos necessários à remoção contínua de material da peça (cavaco).
Torno automático
Permite a fabricação de peças de formas cilíndricas automaticamente, de maneira seriada e contínua, desde a entrada da matéria-prima até a
elaboração do produto final, sem haver interferência humana durante o processo de fabricação. Os primeiros tornos automáticos eram totalmente
mecânicos e os carros porta-ferramenta, acionados por cames, sendo utilizados até hoje para a fabricação de peças de geometria simples e a
produção de um número grande de peças. Requer um operador (mão de obra) altamente qualificado e experiente para a preparação de máquina,
uma vez que os movimentos necessários à remoção contínua de material da peça (cavaco) são automatizados.
Torno CNC
Ele é chamado de CNC, que significa comando numérico computadorizado. Trata-se de uma máquina-ferramenta cujos movimentos necessários à
remoção de material da peça são controlados por um equipamento eletrônico denominado controle ou comando numérico. A programação desse
equipamento permite a usinagem de peças com alta precisão dimensional e de acabamento superficial. Seu emprego é recomendado na produção
de médias quantidades de peças com pequenas e médias dimensões, em que a precisão dimensional e qualidade de acabamento superficial são
importantes requisitos de projeto.
Existem ainda os tornos semi-automáticos, o platô, os copiadores e os detalonadores.
Comentário
Informações sobre as características e as aplicações dessas máquinas-ferramentas poderão ser encontradas mediante pesquisa na internet e nos
catálogos dos fabricantes.
Apresentaremos agora algumas das principais operações de usinagem realizadas em um torno mecânico:
Torneamento externo longitudinal (1) , curvilíneo (2) e de faceamento (3)
Sagramento radial
Sangramento axial (frontal)
Per�lamento
Rosqueamento externo
Rosqueamento interno
Além dessas operações, também podem ser realizadas, entre outras, as seguintes:
Furação de centro com broca de centro;
Furação passante ou não passante com broca helicoidal;
Rosqueamento interno (com macho) e externo (com cossinete);
Recartilhado.
Fresadora
De�nição
As fresadoras são máquinas destinadas à usinagem de peças com superfícies planas, perfis complexos, ranhuras, rasgos de chaveta, perfis
constantes, como os dentes de engrenagens, canais e roscas, entre outros, nos quais a remoção de cavaco é realizada por uma ferramenta
multicortante denominada fresa.
A operação de usinagem realizada na fresadora é chamada de fresamento, que pode ser:Fresamento cilíndrico tangencial;
Fresamento frontal ou de topo.
Partes componentes
As principais partes componentes da fresadora são:
Fresadora.
Classi�cação e características
Assim como os tornos mecânicos, a indústria metalmecânica dispõe de fresadoras cujas concepções apresentam diferenças relativas a dimensões,
características técnicas, formas construtivas e aplicações, entre outros quesitos.
Como em qualquer máquina-ferramenta, na seleção adequada do tipo de fresadora, é necessário considerar a:
Dimensão
As dimensões e a geometria das peças a serem produzidas.
Potência
A potência instalada no motor principal da fresadora.
Quantidade
A quantidade de peças a ser produzida.
Precisão
O grau de precisão exigido.
Os principais tipos de fresadoras são:
Fresadora universal
A fresadora universal se caracteriza por dispor de cabeçotes com eixos-árvore na horizontal e na vertical, podendo realizar tanto operações de
fresamento tangencial quanto de fresamento frontal.
Fresadora vertical
A fresadora vertical dispõe somente de cabeçote com eixo-árvore vertical, podendo realizar operações de fresamento frontal ou de topo.
São máquinas robustas e empregadas em serviços com necessidade de grandes potências devido à grande rigidez permitida pela forma da coluna
e pela disposição da cadeia cinemática (engrenagens, eixos e rolamentos).
Principais operações de usinagem realizadas em uma fresadora
Quatro operações realizadas em uma fresadora são consideradas as principais:
Fresamento cilíndrico tangencial
Ele pode ser:
Fresamento tangencial concordante
No fresamento concordante, o sentido de rotação da fresa coincide com o do movimento de avanço da peça fixada sobre a mesa da fresadora.
Esse tipo de fresamento é recomendado quando se deseja um melhor acabamento superficial, uma vez que a peça é pressionada contra a mesa
da fresadora, assegurando uma boa fixação. No entanto, isso requer que a quantidade de material removido em cada passe da ferramenta seja
pequena para reduzir o choque sobre o dente da fresa no início do corte.
Fresamento tangencial discordante
No fresamento discordante, o sentido de rotação da fresa é contrário ao do movimento de avanço da peça fixada sobre a mesa da fresadora.
Nesse tipo de fresamento, o contato da ferramenta com a peça é mais suave, permitindo maior remoção de cavaco por passe da ferramenta. No
entanto, isso requer um bom sistema de fixação da peça na mesa da fresadora.
Fresamento frontal ou de topo
Ele pode ser:
Fresamento frontal de cantos

Fresamento frontal de faceamento
Fresamento de engrenagens
Este tipo de fresamento é representado na imagem a seguir:
Fresamento de canais
Este tipo de fresamento é representado na imagem a seguir:
Furadeira
De�nição
Furadeiras são máquinas destinadas à execução de furos passantes ou não passantes (cegos) em vários tipos de materiais de peça-obra. A
ferramenta de corte dessa máquina é chamada de broca.
Além disso, existem diferentes tipos de furadeiras. Na definição da furadeira mais adequada para o trabalho a ser realizado, os seguintes aspectos
devem ser avaliados:
Dimensão
As dimensões e a geometria das peças a serem produzidas.
Potência
A potência instalada no motor principal da furadeira.
Furos
Número e diversidade de furos a serem realizados.
Quantidade
A quantidade de peças a ser produzida.
Precisão
O grau de precisão exigido.
Partes componentes
As partes componentes de uma furadeira variam de acordo com a sua concepção (furadeira portátil, de coluna, de bancada, radial e sensitiva, entre
outras).
Em uma furadeira de coluna, as principais partes componentes são:
Furadeira.
Classi�cação e características
As furadeiras podem ser de três tipos:
Furadeiras portáteis (industrial ou residencial)
São furadeiras de fácil manuseio: o motor realiza o movimento circular de corte da broca; o operador, o movimento de avanço. Elas são
empregadas quando há necessidade de deslocamento da furadeira para a posição do furo.
Furadeiras de coluna/bancada
São máquinas de produção unitária ou em série empregadas quando há possibilidade de o operador movimentar a peça para a posição do furo,
ou seja, quando a peça possui pequenas e médias dimensões. Possuem uma coluna de união entre a base e o cabeçote porta-ferramenta,
possibilitando a furação dos mais diversos tipos de perfis de peças.
Furadeiras radial
Trata-se de máquinas de produção unitária ou em série, sendo empregadas em peças de grande porte (pesadas) nas quais existe a necessidade
de o operador movimentar a broca para a posição do furo. Essas furadeiras possuem um braço por onde se desloca o carro porta-ferramenta,
possibilitando o deslocamento da broca para a posição do furo.
Existem ainda as furadeiras sensitivas e com cabeçotes múltiplos. Faça uma pesquisa na internet para conhecer melhor essas classes de
furadeiras.
Principais operações de usinagem realizadas em uma furadeira
Quatro operações realizadas em uma furadeira são consideradas as principais:
Furação plena ou em cheio
O furo é realizado de uma só vez.
Furação com pré-furação
É feita inicialmente uma pré-furação com uma broca de menor diâmetro para, em seguida, aumentar o furo com uma broca de maior diâmetro.
Alargamento de furos
É realizado um alargamento com ferramentas denominadas alargadores, destinando-se à melhoria da rugosidade superficial da peça.
Escariamento
O objetivo é alargar a entrada do furo para facilitar o acesso ou a proteção da cabeça de parafusos.
Plaina limadora
De�nição
A plaina limadora é uma máquina-ferramenta que, utilizando o mesmo tipo de ferramenta de corte do torno mecânico, destina-se à usinagem de
rasgos, ranhuras, perfis e superfícies planas ou inclinadas.
As plainas podem ser:
Plainas limadoras
Elas podem ser horizontais ou verticais. Nessa máquina, o movimento de corte é retilíneo alternado, sendo realizado pelo cabeçote móvel
(torpedo), enquanto o movimento de avanço é feito pela mesa onde está fixada a peça.
Plainas de mesa ou de arrasto
São máquinas empregadas quando a peça possui dimensões (comprimento e largura) que necessitam de um grande curso da mesa. Nessa
máquina, o movimento de corte é realizado pela mesa; o movimento de avanço, pela ferramenta.
As operações realizadas nas plainas limadoras também podem ser realizadas nas fresadoras com um menor tempo de fabricação. É importante
ressaltar que, na plaina limadora, o movimento de corte não é circular, como, por exemplo, no torno mecânico, na fresadora e na furadeira, e sim
retilíneo de retorno rápido, só havendo a remoção de cavaco no sentido de ida da ferramenta.
Partes componentes
As principais partes componentes da plaina limadora são:
Plaina limadora.

Principais operações de usinagem realizadas em um aplainamento –
aplicação
Os principais elementos usinados por aplainamento são:
Aplainamento de guias;
Aplainamento de superfícies planas ou inclinadas;
Aplainamento de perfis;
Aplainamento de rasgo de chaveta;
Aplainamento de rasgos;
Aplainamento de ranhuras em “T”.
Reti�cadora
De�nição
A retificadora é uma máquina-ferramenta na qual é realizado o processo de retificação de superfícies planas ou cilíndricas. A retificadora é
amplamente utilizada e de vital importância para as linhas de produção.
Atenção!
Geralmente, esse tipo de máquina-ferramenta é empregado na etapa final de fabricação de uma peça, ou seja, após ela ter sido submetida a
operações de usinagem realizadas no torno mecânico, na fresadora ou na furadeira.
Na retificadora, é possível obter superfícies com excelente acabamento superficial (baixa rugosidade superficial), como as superfícies retificadas
do virabrequim, e tolerâncias dimensionais na ordem de milésimos de milímetro. Veja um exemplo na imagem a seguir:
Virabrequim.
A ferramenta de corte usada na retificação é o rebolo, composto por grãos abrasivos de óxido de alumínio ou carboneto de silício (que são
efetivamente as ferramentas de corte) unidos por um material aglomerante denominado liga.Essa liga pode ser vitrificada, resinoide e goma laca, entre outras. Veja um exemplo dessa ferramenta de corte a seguir:
Rebolo.
Partes componentes
As principais partes de uma retificadora são ilustradas abaixo:
Retificadora.
Classi�cação e características
Existem três tipos de retificadoras:
Reti�cadora plana
Este tipo de máquina-ferramenta é usado para retificar todos os tipos de superfícies planas. O movimento transversal, em conjunto com o
longitudinal, permite que a ferramenta percorra toda superfície a ser usinada. Observe alguns exemplos na imagens a seguir:
Retificadora plana e retificação plana.
Reti�cadora cilíndrica universal
Com essa máquina, é possível realizar o processo de retificação de superfícies cilíndricas externas e internas, além de superfícies cônicas. Veja
alguns exemplos na imagens a seguir:
Reti�cadora cilíndrica universal
Reti�cadora cilíndrica externa
Reti�cadora cilíndrica interna
Reti�cadora sem centros (centerless)
Este tipo de retificadora é automática e usada na produção em série. A peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste, sendo esse disco
responsável pelo avanço da peça. Veja alguns exemplos na imagens a seguir:
Reti�cadora centerless
Disco de arraste e rebolo
Reti�cação cilíndrica externa em série
Principais operações de usinagem realizadas em uma reti�cadora
As operações de retificação podem ser:
Retificação plana;
Retificação cilíndrica externa e interna.
Observe agora dois exemplos de retificação.
Retificação plana.
Retificação cilíndrica.
Brochadeira
De�nição
A brochadeira é uma máquina-ferramenta que pode ser horizontal ou vertical. Ela é usada para fabricar entalhes internos e externos das mais
diversas formas.
Trata-se de uma máquina hidráulica ou eletromecânica que desloca a ferramenta por tração ou compressão. O processo de usinagem realizado
nessa máquina é denominado brochamento.
Classi�cação e características
As brochadeiras podem ser de dois tipos:
Brochadeiras verticais de tração ou compressão;
Brochadeiras horizontais de tração ou compressão.
Brochadeira vertical hidráulica de compressão.
Brochadeiras verticais de tração ou compressão
Brochadeira horizontal de tração hidráulica - marca Hidrokar.
Brochadeiras horizontais de tração ou compressão
Con�guração das brochas
As principais características das ferramentas utilizadas no brochamento (brochas) são os incrementos existentes entre os dentes consecutivos, isto
é, cada dente é responsável pela remoção de uma camada de material alojada em uma região denominada região de alojamento do cavaco.
Veja a diferença entre eles:
Altura entre os dentes
É um parâmetro de usinagem denominado avanço por dente (fz – unidade: mm/golpe por dente).
Altura total de cavaco removido
É um parâmetro de usinagem denominado avanço (f – unidade: mm/golpe da brocha).
Normalmente, as brochas são fabricadas em aço rápido e passam por um tratamento térmico para suportar o grande esforço empregado durante a
operação de brochamento. Veja na imagem a seguir:
Brocha.
Em que:
O brochamento é uma operação de usinagem utilizada para realizar os mais diversos perfis de rasgos e estrias na peça. Apresentaremos adiante
alguns perfis de peças e brochas industriais.
Peça industrial

fz = avanço por dente( mm golpe por dente  )
f = avanço ( mm golpe  )
Peça industrial
Brochas industriais
Desenho técnico de engenharia
Processos não convencionais de usinagem de ação única
Classi�cação
Os processos não convencionais podem ser de ação única ou híbridos. Neste conteúdo, trataremos apenas do processo de ação única.
Os processos de ação única podem ser classificados como mecânicos, térmicos, químicos e eletroquímicos de acordo com a fonte de energia
usada para gerar a ação de usinagem.
Exemplo
Os processos por ação do ultrassom e do jato d`agua são exemplos de processos não convencionais de ação única mecânicos.
Agora vamos entender melhor cada um desses processos.
Processos por ação térmica
Nesses processos, a separação de partículas ocorre no estado sólido, líquido ou gasoso por meio de processos térmicos. Veja alguns exemplos:
Eletroerosão por faísca
Corte por plasma
Corte por laser
Processos por ação química
Utilizam reagentes, como ácidos e soluções alcalinas, no ataque químico de metais para remover pequenas quantidades de metal da superfície.
Processos por ação eletroquímica
Trata-se de uma emoção controlada de material por dissolução anódica em uma célula eletrolítica na qual o material a ser usinado é o ânodo e a
ferramenta, o catodo.
Processo por ação do ultrassom
A ferramenta vibra sobre a peça mergulhada em um meio líquido com pó abrasivo em suspensão. O “martelamento” produzido pelas vibrações
proporciona uma erosão no material, formando uma cavidade com a forma negativa da ferramenta.
Processo por ação do jato d’água
É o corte de materiais com água a extrema pressão, combinando tal pressão com a incorporação de algum material abrasivo, como o carbeto de
silício. Essa técnica consiste na projeção sobre a superfície do material a ser cortado de um jato de água a uma pressão entre 2.500 e 3.000bar,
com um fluxo de água entre 20 e 40l/min.
Na imagem a seguir, é possível ver um exemplo desse processo.
Processo por ação do jato d’água.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Que operação e máquina-ferramenta são indicados para a usinagem em série de uma peça cilíndrica que, em sua superfície externa, requer alta
precisão dimensional com rugosidade superficial muito baixa (superfície com excelente acabamento superficial)?
Parabéns! A alternativa E está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3EPara%20se%20obter%20alta%20precis%C3%A3o%20dimensional%20em%20uma%20superf%C3%ADcie%20cil%C3%ADndrica%20exter
Questão 2
Imagine que você trabalhe como engenheiro de processos na indústria XYZ. Sabendo que o acabamento superficial da engrenagem não requer
alta precisão, quais operações você selecionaria para a usinagem do furo central, dos três furos posicionados de modo equidistantes no corpo
da engrenagem, dos dentes da engrenagem e do rasgo de chaveta existente no furo central?
A Torneamento e torno mecânico.
B Retificação cilíndrica externa e retificadora universal.
C Retificação plana e retificadora plana.
D Retificação cilíndrica interna e retificadora universal.
E Retificação cilíndrica externa e retificadora centerless.
A Torneamento externo, furação, fresamento e retificação.
Parabéns! A alternativa C está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3EPara%20a%20usinagem%20do%20furo%20central%2C%20a%20opera%C3%A7%C3%A3o%20seria%20o%20torneamento%20interno%20
2 - Padrões de corte
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer o comportamento das operações de usinagem a partir dos parâmetros de
corte.
Vamos começar!
B Torneamento interno, aplainamento, furação e brochamento.
C Torneamento interno, furação, fresamento e brochamento.
D Torneamento interno, aplainamento, fresamento e furação.
E Torneamento externo, fresamento, brochamento e retificação.

Identi�cando os parâmetros de corte
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
Movimentos necessários à remoção contínua de cavaco
Para a identificação dos movimentos relativos entre peça e ferramenta de corte que possibilitam a remoção contínua de cavado, vamos considerar
as seguintes convenções:
Convenção 1
Para a análise dos movimentos, consideraremos que a peça esteja estática (parada) e a ferramenta assuma todos os movimentos.
OBS: Uma vez identificados os movimentos necessários à remoção contínua de cavaco em qualquer máquina-ferramenta, a depender da
configuração da máquina, esses movimentos poderão ser realizados pela peça ou pela ferramenta de corte.
Convenção 2
A identificação desses movimentos será realizada por meio da análisedo deslocamento de um ponto de referência (P), que estará situado sempre
em uma parte integrante da cunha cortante da ferramenta de corte (uma aresta, um dente, uma navalha).
Os movimentos podem ser classificados como aqueles que:
Não tomam parte direta na remoção do cavaco;
Tomam parte direta na remoção do cavaco.
Entenderemos melhor cada um deles a seguir.
Movimentos que não tomam parte direta na remoção do cavaco
Como o próprio nome diz, são os movimentos entre a peça e a ferramenta que não resultam em remoção de material. São eles:
Movimento de posicionamento ou tangenciamento
Ao serem fixadas a peça e a ferramenta de corte na máquina-ferramenta, elas ficarão afastadas. Assim, é necessário posicionar a ponta de corte da
ferramenta junto a peça. Observe:
Exemplo na operação torneamento cilíndrico tangencial.
Movimento de profundidade
Uma vez efetuado o movimento de posicionamento, é necessário afastar a ferramenta para o lado sem perder o tangenciamento e penetrar a sua
aresta (ferramenta monocortante), dente (fresa) ou navalha (broca) na peça, na quantidade de material a ser removido (total ou por passe). Veja:
Exemplo na operação torneamento cilíndrico tangencial.
Movimento de ajuste
Movimento de correção em função do desgaste da ferramenta de corte. Esse movimento só é necessário no caso de o desgaste da ferramenta
afetar as dimensões ou qualidade da peça.
Movimentos que tomam parte direta na remoção do cavaco
São os movimentos entre a peça e a ferramenta que resultam em remoção de material. Esses movimentos são:
Movimento de corte (MC)
É o movimento entre peça e ferramenta de corte, o qual, sem o movimento de avanço, resulta em uma única remoção de cavaco.
Dependendo da operação, o MC pode ser:
Circular (torneamento, faceamento, sangramento, fresamento, furação e retificação);
Retilíne (aplainamento e brochamento).
Veja um exemplo na imagem a seguir:
Exemplo de movimento de corte.
Movimento de avanço (MA)
É o movimento entre peça e ferramenta de corte, o qual, em conjunto com o movimento de corte, resulta no movimento efetivo de corte.
Dependendo da operação, o MA pode ser:
Retilíneo longitudinal, transversal ou vertical;
Curvilíneo.
Veja este exemplo:
Exemplo de movimento de avanço.
Movimento efetivo de corte (MEC)
É o movimento resultante dos movimentos de corte e de avanço, o que possibilita uma remoção contínua de cavaco da peça. Veja:
Exemplo de movimento efetivo de corte.
Direções e percursos dos movimentos
Direções
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2006), direções, sentidos, percursos e velocidades estão associados aos movimentos que tomam parte direta
da formação do cavaco. Sendo assim, são obtidas a:
Direção de corte (DC)
É a direção instantânea do movimento de corte (MC). Nas operações em que o MC for circular, a DC será sempre tangente à trajetória do ponto de
referência (P) no instante de análise considerado. Já naquelas em que o MC é linear, a DC se confunde com esse movimento.
Direção de avanço (DA)
É a direção instantânea do movimento de avanço (MA). Nas operações em que o MA é linear, a DA se confunde com esse movimento.
Direção efetiva de corte (DEC)
É a direção instantânea do movimento efetivo de corte.
Veja alguns exemplos de movimentos e direções em algumas operações de usinagem:
Torneamento cilíndrico tangencial
Fresamento tangencial
Furação
Aplainamento
Atenção!
Lembre-se da convenção para compreender o sentido da DC. Nessa análise, estamos considerando a ferramenta com todos os movimentos e a
peça estática. Conhecendo como o movimento de corte se comporta na operação, vê-se que, na prática, esse movimento pode ser realizado pela
peça ou pela peça ferramenta. No torno, a peça gira; portanto, o sentido da direção de corte (DC) será invertido.
Percursos
Existem três tipos de percursos:
Velocidades
Existem três tipos de velocidades. Falaremos sobre cada tipo a seguir.
Velocidades de corte
Trata-se da velocidade instantânea do ponto de referência (P), que é medida na direção e no sentido do movimento de corte. Nas operações em que
o movimento de corte é circular:
Rotacione a tela. 
Em que:
 é a velocidade de corte, expressa em m/min;
 é o diâmetro da ferramenta (ou da peça), expresso em mm;
 é a rotação da ferramenta (ou da peça), expressa em rpm.
A velocidade de corte está diretamente relacionada com o tipo de operação a ser executada. Veja:
Desbaste
Percurso de corte (lc) 
Percurso de avanço (lf) 
Percurso efetivo de corte (le) 
vc =
 percurso de corte 
 unidade de tempo 
=
lc
min
= π ⋅ d ⋅ n(mm
min
) = π ⋅ d ⋅ n
1000
( m
min
)
vC
d
n
Se a operação for de desbaste, a velocidade de corte será mais baixa, resultando em um acabamento superficial de baixa qualidade.
Acabamento
Se a operação for de acabamento, a velocidade de corte será mais alta, gerando um acabamento superficial de melhor qualidade, ou seja,
menos rugosidade da superfície.
A velocidade de corte é um parâmetro de usinagem com valores fornecidos pelos fabricantes de ferramentas de corte em função do material da
peça a ser usinada.
Apresentaremos exemplos desses valores na tabela a seguir. Veja que as medidas estão em metros por minuto (m/m):
Materiais
Ferramentas de aço rápido Ferramentas de metal duro
Desbaste Acabamento Roscar e racartilhar Desbaste Acabamento
Aço 1020 25 30 10 200 300
Aço 1045 20 25 8 120 160
Aço duro (1060) 15 20 6 40 60
Ferro fundido maleável 20 25 8 70 85
Ferro fundido gris 15 20 8 65 95
Ferro fundido duro 10 15 6 30 50
Bronze 30 40 10-25 300 380
Latão e cobre 40 50 10-25 350 400
Alumínio 60 90 15-35 500 700
Tabela: Velocidades de corte para torneamento.
ACJ Usinagem
Observaremos agora uma tabela de velocidades de corte para fresamento frontal com fresa de topo.
Velocidades de corte - Metal duro
Fresas de topo
Aplicação Resistência do material(N/mm²)
Vc
(m/min)
Avanço por dente (mm)
Ø 2-4 Ø 5-10 Ø 11-16 >Ø 16
Aço sem liga 700 200 0,032 0,05 0,08 0,12
Aço para construção 500-950 180 0,025 0,04 0,07 0,08
Aço para beneficiamento 500-950 130 0,025 0,04 0,07 0,08
Aço Fundido 950 110 0,02 0,036 0,07 0,08
Aço para cementação 950 130 0,025 0,04 0,07 0,08

(vc)
(vc)
Velocidades de corte - Metal duro
Fresas de topo
Aplicação Resistência do material(N/mm²)
Vc
(m/min)
Avanço por dente (mm)
Ø 2-4 Ø 5-10 Ø 11-16 >Ø 16
Aço inoxidável/ Ferrítico/
Martensítico/ Austenítico 500-950 60 0,012 0,02 0,04 0,05
Aço Ferramenta 950-1400 90 0,014 0,022 0,04 0,07
Ligas de alumínio - cavaco longo 550 900 0,032 0,05 0,08 0,12
Ligas de cobre - cavaco longo 300-700 280 0,02 0,036 0,07 0,1
Metal puro / mole 500 200 0,02 0,036 0,07 0,1
Termoplástico 40-70 250 0,03 0,04 0,1 0,12
Ferro fundido cinzento 100-400 (120-260 HB) 160 0,032 0,05 0,08 0,12
Ferro fundido cinzento com liga 150-250 (160-230 HB) 110 0,025 0,04 0,07 0,08
Ferro fundido nodular 400-800 (120-310 HB) 110 0,02 0,04 0,07 0,1
Ferro fundido maleável 350-700 (150-280 HB) 90 0,025 0,05 0,08 0,12
Ligas de magnésio 160-300 400 0,032 0,05 0,08 0,12
Ligas de titânio - resistência média 950 60 0,014 0,025 0,04 0,07
Liga básica de níquel - resistência
média 950 30 0,01 0,02 0,04 0,05
Ligas de alumínio - cavaco curto 400 250 0,032 0,05 0,08 0,12
Ligas de cobre - cavaco curto 500 250 0,02 0,036 0,07 0,1
Ligas de titânio - resistência alta 900-1400 40 0,01 0,02 0,04 0,05
Ligas básicas de níquel - altas
temperaturas 900-1400 20 0,01 0,02 0,03 0,04
Ferro fundido de alta dureza 300-600 40 0,01 0,02 0,04 0,05
Plástico duro 20-40 300 0,02 0,04 0,08 0,1
Tabela: Valores de velocidade de corte para fresamento frontal com fresa de topo.
Indufresa/Indaço.
Velocidades de avanço
Trata-se da velocidade instantânea do ponto de referência (P), sendo medida na direção e no sentido do movimento de avanço.
Rotacione a tela. 
Em que:
 é a velocidade de avanço, expressa em mm/min;
vf =
 percurso de avanço 
 unidade de tempo 
=
lf
min
= f ⋅ n(mm
min
)
vf
 é o avanço, expresso em mm/ciclo.
A velocidade de avanço tambémestá diretamente relacionada com o tipo de operação a ser executada. Observe:
Desbaste
Se a operação for de desbaste, a velocidade de avanço será mais alta, gerando um acabamento superficial de pior qualidade.
Acabamento
Se a operação for de acabamento, a velocidade de avanço será mais baixa, resultando em um melhor acabamento superficial.
Velocidade efetiva de corte
É a velocidade resultante quando as velocidades de corte e de avanço são acionadas na máquina simultaneamente, sendo medida na direção e no
sentido do movimento efetivo de corte.
Rotacione a tela. 
Em que:
O ângulo é formado entre as direções de corte e de avanço.
Nas demais operações (torneamento, furação, aplainamento e brochamento, entre outras), a direção de corte será sempre perpendicular à direção
de avanço em qualquer instante de análise. Desse modo, 
Angulo da direção efetiva de corte
É o ângulo que define a direção efetiva de corte em relação à direção de corte. Ele é calculado pela seguinte expressão:
Rotacione a tela. 
Nas operações em que o movimento de corte é circular e a DA, perpendicular à DC, verifica-se que:
Rotacione a tela. 
Plano de trabalho (x)
É o plano que, passando pelo ponto de referência (P), contém as direções de corte (DC) e de avanço (DA).
f

ve = √(vc)2 + (vf)2 − 2 ⋅ vc ⋅ vf ⋅ cosφ
φ
φ = 90∘.
tg η =
senφ
cosφ + vc
vf
tg η =
vf
vc
=
f ⋅ n
π ⋅ d ⋅ n
=
f
π ⋅ d
Vamos utilizar agora as mesmas operações apresentadas anteriormente para identificar percursos, velocidades, ângulos das direções e plano de
trabalho. Observe alguns exemplos a seguir:
Fresamento tangencial
Velocidade de corte 
Velocidade de avanço 
Velocidade efetiva de corte 
 varia de 0 até 
Torneamento cilíndrico tangencial
Velocidade de corte :
Velocidade de avanço 
(vc)
vc =
π ⋅ d ⋅ n
1000
( m
min
)
(vf)
vf = f ⋅ n(
mm
min
)
(ve)
ve = √v2c + v2f − 2 ⋅ vc ⋅ vf ⋅ cos θ
θ θmáx e tg η =
sen θ
cos θ+
vC
vf
(vc)
vc =
π ⋅ d ⋅ n
1000
( m
min
)
(vf)
Vel. efetiva de corte 
Furação
Velocidade de corte 
Velocidade de avanço 
Vel. efetiva de corte 
vf = f ⋅ n(
mm
min
)
(ve)
ve = √v2c + v 2f
θ = 90∘ e tg η =
f
π ⋅ d
(vc)
vc =
π ⋅ d ⋅ n
1000
( m
min
)
(vf)
vf = f ⋅ n(
mm
min
)
(ve)
ve = √v2c + v2f
θ = 90∘  e  tg η =
f
π ⋅ d
Aplainamento
Velocidade de corte 
Velocidade de avanco ( 
 onde o avanyo da mesa DC é perpendicular à DA, logo: 
Para fins de análise, vamos considerar , ou seja, movimentos de corte e de avanço sucessivos.
Nesse caso, e .
Tempo e grandezas de corte
Tempo de corte
O tempo de corte, é definido como o tempo no qual a ferramenta está se deslocando com velocidade de avanço ao longo do percurso de avanço,
 Para o torneamento cilíndrico, esse tempo pode ser calculado por:
Rotacione a tela. 
A fórmula anterior não poderá ser empregada quando não houver uma rotação constante ou a trajetória da ferramenta for complexa. Nesses casos,
é preferível cronometrar o tempo de corte em vez de calculá-lo.
Pela formulação, percebe-se que, quanto maiores forem a velocidade de corte e o avanço, menor será o tempo de corte e, consequentemente, maior
a produtividade.
Grandezas de corte
São as grandezas que devem ser ajustadas direta ou indiretamente às máquinas-ferramentas para que haja possibilidade de remoção contínua de
cavaco.
Para a compreensão dos parâmetros que compõem as grandezas de corte, é necessário definir as superfícies dele.
(vc)
vc =
2 ⋅ L ⋅ n
1000
( m
min
) onde {lc = 2L( para 01 ciclo: ida e retorno da ferramenta )
n é o mimero de golpes por  min  uto 
vf)
vf = f ⋅ n ( mmmin ) fė θ = 90
∘
η = 0∘
le = lc ve = vc
tc,
lf .
tc =
lf
vf
=
lf
f ⋅ n
=
π ⋅ d ⋅ lf
1000 ⋅ f ⋅ vc
Superfícies de corte
São as superfícies geradas na peça por arestas, dentes ou navalhas da ferramenta de corte. Em algumas operações, pode haver dois tipos de
superfícies de corte:
Superfície principal de corte (SPC)
Gerada na peça pela aresta principal de uma ferramenta de corte.
Superfície lateral de corte (SLC)
Gerada na peça pela aresta lateral de uma ferramenta de corte.
Veja o exemplo na imagem a seguir:
Exemplo na operação rosqueamento.
Analisando a imagem, podemos perceber que o sentido da velocidade de avanço define qual superfície será a principal (SPC) e qual será a lateral de
corte (SLC).
Avanço e profundidade de corte
Avanço
O avanço, é o quanto a ferramenta se desloca ao longo da direção de avanço por ciclo (da ferramenta ou da peça, a depender do tipo de
operação). Veja a diferença entre os tipos de corte:
Corte circular
A unidade é mm/rotação para operações em que o movimento de corte é circular.
Corte linear

f,

A unidade é mm/golpe para operações em que o movimento de corte é linear.
Na imagem a seguir, é dado pelo percurso 1-2 (ou 4-3), considerando que a ferramenta se deslocou nesse percurso após um ciclo da peça.
Avanço.
O avanço é um parâmetro de corte que tem grande influência no acabamento superficial da peça. Quanto menor for o avanço, melhor será o
acabamento superficial na peça.
Apresentaremos adiante um exemplo de tabela fornecida por um fabricante de ferramentas de corte, em que o avanço pode ser obtido na operação
de torneamento, em função do material da peça.
Insertos de torneamento.
Avanço por dente
O avanço por dente, é o percurso de avanço de cada dente, sendo medido na direção do avanço da ferramenta. Tal percurso corresponde à
geração de duas superfícies de corte consecutivos. Assim:
Rotacione a tela. 
Em que:
 é o número de dentes da ferramenta.
A imagem a seguir apresenta um exemplo de avanço por dente na operação de fresamento frontal de faceamento com uma fresa frontal de
 dentes.
fz,
fz =
f
zc
 na qual f = zc ⋅ fz
ZC
(fz)
zC = 6
Exemplo no fresamento frontal de faceamento.
O avanço por dente é um parâmetro de usinagem fornecido pelos fabricantes de fresas em função do material a ser usinado.
Exemplo de valores tabelado de avanço por dente na operação de fresamento.
Avanço de corte
Do avanço por dente, deriva o de corte, que é a distância entre duas superfícies de corte consecutivas, sendo medida no plano de trabalho e
perpendicular à direção de corte. A fórmula do avanço de corte é dada por:
Rotacione a tela. 
Profundidade ou largura de corte 
É a profundidade de penetração ou largura de contato da ferramenta com a peça, sendo medida sempre de modo perpendicular ao plano de trabalho
(X), que é o plano que contém as direções de corte e de avanço.
Observe adiante as equações para a determinação da profundidade ou da largura de corte nas seguintes operações: torneamento, aplainamento,
fresamento e furação.
No torneamento
O cálculo é feito da seguinte forma:
fz, fc,
fc = fz ⋅ senφ =
f
zc
⋅ senφ
(ap)
ap =
ϕDinicial  − ϕDfinal 
2
(mm),  em que {ϕDinicial é o diâmetro inicial 
ϕDfinal  é o diâmetro final 
No faceamento
O cálculo é feito da seguinte forma:
ap = Li − Lf
No sangramento
O cálculo é feito da seguinte forma:
Na furação
O cálculo é feito da seguinte forma:
Largura de corte: 
ap= largura do bedame 
ap =
ϕDbroca 
2 (mm)
Grandezas relativas ao cavaco
Derivadas das grandezas de corte, elas são obtidas por meio de cálculos. Trata-se de estimativas das grandezas obtidas pela medição do cavaco.
Comprimento de corte
O comprimento de corte, b, é o comprimento de cavaco a ser retirado (medido na superfície de corte) segundo a direção normal à direção de corte.
É, portanto, calculado na intersecção da superfície de corte com o plano normal à velocidade de corte, passando pelo ponto de referência da aresta
cortante.
Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura na ponta, há:
Rotacione a tela. 
Em que é o ângulo de posição da ferramenta junto à peça.
Em que é o ângulo de posição da ferramenta junto à peça.
Espessura de corte
A espessura de corte, é a espessura calculada do cavaco a ser retirado, sendo medida normalmente à superfície de corte e segundo a direção
perpendicular à direção de corte. Em ferramentascom aresta cortante retilínea e sem curvatura da ponta, obtém-se:
b =
ap
sen(χ)
χ
χ
h,
Rotacione a tela. 
Área da seção de corte
A área da secção de corte (ou simplesmente seção de corte), s, é a área calculada da seção de cavaco a ser retirado, sendo medida no plano normal
à direção de corte.
Rotacione a tela. 
Veja como essas três grandezas podem ser definidas:
Comprimento de corte 
É definido pelos comprimentos 1-4 ou 2-3 do paralelogramo que representa o cavaco teórico formado a cada rotação da peça no torneamento.
Espessura de corte 
É definida pela altura do paralelogramo que representa o cavaco teórico formado a cada rotação da peça no torneamento, tendo como base o
comprimento de corte, .
Área da seção de corte 
É definida pela área do paralelogramo 1-2-3-4 que representa o cavaco teórico formado a cada rotação da peça no torneamento.
No torneamento aresta em contato com a peça e 
Veja na próxima imagem:
Área da seção de corte.
Taxa de Remoção de Metal
É o volume de material removido por unidade de tempo. É um parâmetro muito importante, pois a partir dele é possível estimar o volume de material
produzido durante a usinagem. A Taxa de Remoção de Metal, expressa em por:
Rotacione a tela. 
Onde:
h = fc ⋅ sen(χ)
s = fc ⋅ ap
b
h
b
s
zC = 1 φ = 90
∘, logo f = fz = fC
Q, cm3/min
Q =
vc ⋅ f ⋅ ap
1000
 é a velocidade de corte, expressa em 
 é o avanço, expresso em 
 é a profundidade de corte, expressa em 
Observe agora exemplos de identificação dos parâmetros de corte nas operações de fresamento tangencial, torneamento, furação e aplainamento.
vc m/min
f mm/ciclo
ap mm
FRESAMENTO TANGENCIAL 
TORNEAMENTO CILÍNDRICO TANGENCIAL 
FURAÇÃO 
APLAINAMENTO 
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Para a usinagem da peça a seguir, considere as seguintes condições de torneamento:
I. A rotação da peça é de 320RPM.
II. O diâmetro referencial d é igual ao maior diâmetro da peça.
III. O avanço da ferramenta é de .
Torneamento.
Pergunta-se:
Qual é o valor da profundidade de corte (ap)?
Qual é o valor da velocidade de corte ?
Qual é o valor da velocidade de avanço ?
Qual é o valor do tempo de corte ?
∅
f = 0, 15mm/rot
(vc)
(vf)
(tc)
A 3,0mm; 49,9m/min; 48mm/min; 1,75min
B 1,5mm; 51,1m/min; 37mm/min; 1,85min
C 1,5mm; 51,1m/min; 48mm/min; 1,85min
D 3,0mm; 55,3m/min; 48mm/min; 1,85min
Parabéns! A alternativa C está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3EProfundidade%20de%20corte%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%0A%0
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20u-centered%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20a_%7Bp%7D%3D%5Cfrac%7B%5Cvarnothing%20D_%7B
%5Cvarnothing%20D_%7B%5Ctext%20%7Bfinal%20%7D%7D%7D%7B2%7D%3D%5Cfrac%7B50%2C8-
47%2C8%7D%7B2%7D%3D1%2C5%20mm%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%24%24%3C%2Fp%3E%0A%
paragraph%20u-text--
medium'%3EVelocidade%20de%20corte%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20cl
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20v_%7Bc%7D%3D%5Cfrac%7B%5Cpi%20d%20n%7D%7B1
paragraph%20u-text--
medium'%3EVelocidade%20de%20avan%C3%A7o%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20v_%7Bf%7D%3Df%20%5Ccdot%20n%3D0%2C15.320%3
paragraph%20u-text--
medium'%3ETempo%20de%20corte%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20t_%7Bc%7D%3D%5Cfrac%7Bl_%7Bf%7D%7D%7Bv_%7Bf
Questão 2
Para a usinagem da peça a seguir, considere as seguintes condições de fresamento frontal:
I. A velocidade de corte da fresa é de .
II. O diâmetro da fresa frontal de facear é de 75mm.
III. O diâmetro referencial d é igual ao maior diâmetro da fresa frontal de facear.
IV. O avanço por dente rot por dente.
V. O número de dentes da fresa frontal de facear é seis dentes.
Fresamento frontal.
Pergunta-se:
Qual é o valor da rotação da fresa?
Qual é o valor da velocidade de avanço ?
E 1,5mm; 51,4m/min; 40mm/min; 1,05min
vc = 85m/min
∅
fz = 0, 02mm/
(n)
(vf)
A e n = 375RPM vf = 58, 9mm/min
B RPM e n = 380 vf = 37, 5mm/min
Parabéns! A alternativa D está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3EC%C3%A1lculo%20da%20rota%C3%A7%C3%A3o%20(n)%20da%20fresa%3A%3C%2Fp%3E%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%2
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20v_%7Bc%7D%3D%5Cfrac%7B%5Cpi%20d%20n%
paragraph%20u-text--
medium'%3EC%C3%A1lculo%20da%20velocidade%20de%20avan%C3%A7o%20%5C(%5Cleft(v_%7Bf%7D%5Cright)%3A%5C)%3C%2Fp%3E%20%0A%2
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%5Cleft%5Bv_%7Bf%7D%3Df%20%5Ccdot%20n
paragraph%20u-text--medium%20c-
table'%3EAssim%2C%20%5C(v_%7Bf%7D%3Dz_%7Bc%7D%20%5Ccdot%20f_%7Bz%7D%20%5Ccdot%20n%3D6%20%5Ccdot%200%2C02%20%5Ccdot%
3 - Ângulos das ferramentas de corte
Ao �nal deste módulo, você será capaz de identi�car os ângulos formadores da geometria da ferramenta de corte e os principais
materiais empregados.
Vamos começar!
C RPM e n = 300 vf = 29, 7mm/min
D RPM e n = 361 vf = 43, 3mm/min
E RPM e n = 325 vf = 40, 8mm/min

A geometria e os materiais que compõem a ferramenta de corte
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
Geometria da cunha cortante das ferramentas de corte
A definição da geometria da cunha cortante da ferramenta interessa para o projeto, o desenho e a fabricação e/ou reparo de uma ferramenta de
corte. Os ângulos que compõem essa cunha influenciam no acabamento da superfície usinada, na força de corte e no desgaste da ferramenta.
Conhecer os ângulos da ferramenta e como a variação deles influencia na usinagem é de suma importância para a
escolha adequada da ferramenta de corte.
Veremos agora cada parte da cunha cortante.
Partes componentes da cunha cortante
Exemplo na ferramenta monocortante para torno e plaina.
Ângulos formadores da cunha cortante da ferramenta de corte
Há sete ângulos que podem ser usados. Conheceremos cada um deles de forma detalhada:
Ângulo de ponta
É o ângulo formado entre a aresta principal e a lateral da ferramenta de corte.
Ângulo de ponta.
Esse ângulo define o formato básico da pastilha, em que cada letra (R, S, C, W, T, D e V) especifica um ângulo de ponta:
Formato da pastilha.
O ângulo de ponta define, por exemplo, o tipo de rosqueamento confeccionado. No caso de roscas métricas, o ângulo de ponta da pastilha é
definido como 60⁰. Em roscas do sistema Whitworth, esse ângulo vale 55⁰.
Rosca métrica.
Ângulo de folga
O ângulo de folga, é o ângulo formado entre a superfície de folga da ferramenta e a peça com o objetivo de que haja apenas uma aresta da
ferramenta em contato com a peça na região do corte. O desgaste na superfície de folga da ferramenta (denominado desgaste de flanco) é
normalizado e tem grande importância no estudo de vida da ferramenta, pois reduz consideravelmente a sua vida útil.
Ângulo de folga.
Ângulo de saída
O ângulo de saída, define a inclinação da superfície de saída do cavaco. Junto com o de folga tal ângulo é responsável pela especificação
adequada do ângulo da cunha cortante da ferramenta 
(α),
(γ), (α),
(β) (α + β + γ = 90∘).
Essa especificação é realizada em função das condições de usinagem em que a ferramenta vai atuar: material da peça, profundidade de corte,
avanço, condições de corte rígido ou não rígido etc.
O ângulo de saída, possui grande importância nos estudos de forças epotências na usinagem e de desgastes e vida da ferramenta. A
inclinação da superfície de saída pode ser positiva negativa ou zero graus. Veja:
Ângulo de saída.
Ângulo de cunha
O ângulo de cunha é o ângulo formado entre a superfície de saída do cavaco e a de folga, seja ela principal ou lateral. Como vimos anteriormente, tal
ângulo é obtido em função dos ângulos de folga e de saída em que 
O ângulo de cunha precisa ou não ser reforçado. Observe:
Ângulo da cunha precisa ser reforçado obrigatoriamente
Nas operações com condições de usinagem severas (material da peça duro ou muito duro e desbaste de superfícies com médias e grandes
profundidades ou larguras de corte e avanços de corte ), o ângulo de cunha deve ser reforçado com chanfro pois o esforço
sobre a cunha cortante da ferramenta é grande. No entanto, sempre que possível, a superfície de saída tem de possuir inclinação positiva (+)
para reduzir a força necessária ao corte.
Ângulo da cunha pode ou não ser reforçado
Nas operações de acabamento superficial em materiais não ferrosos ou aços comuns de baixo e médio teor de carbono com pequenas e
médias profundidades de corte e avanços de corte o ângulo de cunha pode ou não sofrer reforço com chanfro dependendo da
 No entanto, a superfície de saída deve possuir inclinação positiva (+) para facilitar a saída do cavaco da região do corte.
Veja alguns exemplos na imagem a seguir:
Materiais e o ângulo da cunha.
Ângulo de posição
(γ),
(+), (−)
(α) (γ), β = 90∘ − α − γ.
(ap) (fc) (βc),

(ap) (fc), (βc),
(ap).
O ângulo de posição, reduz o impacto de entrada na usinagem e tem influência sobre a espessura de corte:
Rotacione a tela. 
Veja um exemplo na imagem a seguir:
Efeitos na espessura do cavaco devido à variação do ângulo de posição.
Ângulo de posição.
Ângulo de posição da aresta secundária (lateral)
O ângulo de posição da aresta secundária evita a interferência entre a superfície usinada e a ferramenta (aresta de corte secundária ou lateral).
Ângulo de posição da aresta secundária (lateral).
Ângulo de inclinação da aresta de corte
O ângulo de inclinação, define a inclinação da aresta de corte da ferramenta, podendo ser positiva negativa ou zero graus. Em
usinagem pesada, a aresta de corte recebe um choque extremamente grande no início da usinagem. A inclinação dessa aresta a previne de receber
tal choque e quebrar.
χ,
(h = fc ⋅ senχ = fz ⋅ senφ ⋅ senχ)
λ, (λ(+)), (λ(−))
Ângulo de inclinação da areta de corte.
Materiais empregados nas ferramentas de corte
O primeiro metal surgiu quando pedras de minério de ferro foram usadas em fogueiras para aquecer as cavernas.
Curiosidade
O minério transformou-se em metal pelo efeito combinado do calor e da adição de carbono pela madeira carbonizada.
A evolução ao longo dos séculos levou à sofisticação dos métodos de fabricação e combinações de elementos, resultando nos materiais de alto
desempenho hoje disponíveis. Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2006), não existe uma classificação geral de materiais para ferramentas.
Entretanto, com base nas características químicas, os materiais podem ser agrupados da seguinte maneira:
A imagem a seguir mostra como os diversos tipos de materiais empregados nas ferramentas de corte se comportam em relação às propriedades
de velocidade de corte, resistência ao desgaste e dureza a quente em função da tenacidade e da resistência à flexão.
Materiais empregados nas ferramentas de corte e suas características.
Analisando a imagem, podemos perceber que as ferramentas que utilizam menores velocidades de corte são também as mais tenazes, ou seja, que
resistem mais a impactos. À medida que as ferramentas utilizam materiais que permitem o emprego de maiores velocidades de corte, a resistência
à flexão diminui, já que a ferramenta fica menos dúctil.
Aço ferramenta 
Aço rápido 
Ligas fundidas 
Metal duro 
Cermet 
Cerâmica 
Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN) 
Diamante 
Metal duro
Atualmente, o metal duro com cobertura representa de 80 a 90% de todas as pastilhas das ferramentas de corte. Seu bom desempenho como
material da ferramenta de corte se deve à exclusiva combinação de resistência ao desgaste e tenacidade, além de sua habilidade para
conformidade com formatos complexos.
Os tipos de cobertura podem ser:
CVD
Significa deposição química de vapor (do inglês chemical vapor deposition). A CVD é gerada por reações químicas em temperaturas de 700 a
1050°C.
PVD
Significa deposição física de vapor (do inglês physical vapor deposition). A PVD é formada em temperaturas relativamente baixas (400 a
600°C).
O processo envolve a evaporação de um metal que reage, por exemplo, com nitrogênio para formar uma cobertura de nitreto dura na superfície da
ferramenta de corte.
Grupos de material da peça
A indústria de usinagem produz uma variedade extremamente ampla de peças usinadas em materiais muito diferentes (COROMANT, 1995). Cada
material tem suas características exclusivas, as quais, por sua vez, são influenciadas pelos elementos de liga, tratamento térmico, dureza etc.
A combinação desses materiais influencia significativamente a escolha da geometria da ferramenta de corte, a classe e os dados de corte. Para
facilitar a triagem, os materiais da peça foram divididos em seis grupos principais de acordo com a norma ISO. Além disso, cada grupo tem
propriedades exclusivas em relação à usinabilidade:

ISO P 
ISO M 
ISO K 
ISO N 
ISO S 
ISO H 
O (Outros) 
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A definição da geometria da cunha cortante da ferramenta interessa para o projeto, o desenho e a fabricação e/ou reparo de uma ferramenta de
corte. Os ângulos que compõem a cunha cortante influenciam no acabamento da superfície usinada, na força de corte e no desgaste da
ferramenta. Observe a imagem a seguir:
Ferramenta monocortante
Na ferramenta monocortante mostrada na figura, as letras A, B, C, D e E representam, respectivamente:
Parabéns! A alternativa E está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3E(A)%20Superf%C3%ADcie%20de%20sa%C3%ADda%20do%20cavaco%20(SS)%3A%20Superf%C3%ADcie%20por%20onde%20o%20cava
paragraph'%3E(B)%20Aresta%20lateral%20de%20corte%20(ALC)%3A%20Aresta%20formada%20pela%20interse%C3%A7%C3%A3o%20da%20superfic
paragraph'%3E(C)%20Superf%C3%ADcie%20lateral%20de%20folga%20(SLF)%3A%20Sua%20inclina%C3%A7%C3%A3o%2C%20junto%20com%20a%20
A Superfície principal de folga, aresta lateral de corte, superfície de saída, ponta de corte e superfície lateral de folga.
B Superfície lateral de folga, aresta lateral de corte, superfície de saída, ponta de corte e superfície principal de folga.
C Superfície lateral de folga, aresta lateral de corte, superfície principal de folga, ponta de corte e superfície de saída.
D Superfície de saída, aresta lateral de corte, superfície principal de folga, ponta de corte e superfície lateral de folga.
E Superfície de saída, aresta lateral de corte, superfície lateral de folga, ponta de corte e superfície principal de folga.
paragraph'%3E(D)%20Ponta%20de%20corte%3A%20Formada%20pela%20interse%C3%A7%C3%A3o%20da%20aresta%20principal%20de%20corte%20
paragraph'%3E(E)Superf%C3%ADcie%20principal%20de%20folga%20(SPC)%3A%20Sua%20inclina%C3%A7%C3%A3o%2C%20junto%20com%20a%20in
Questão 2
As primeiras ferramentas produzidas pelo homem, como facas, pontas de lanças e machados, eram fabricadas com lascas de grandes pedras.
Somente no fim da Pré-História o homem passou a usar metais na fabricação de ferramentas e armas. A evolução dos materiais usados nas
ferramentas de corte permitiu que:
Parabéns! A alternativa B está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph'%3ECom%20a%20evolu%C3%A7%C3%A3o%20dos%20materiais%2C%20as%20ferramentas%20de%20corte%20passaram%20a%20ter%20m
A as ferramentas de corte tivessem mais resistência à flexão e, consequentemente,aumentassem a produtividade.
B fosse possível aumentar os valores de velocidade de corte e, consequentemente, a produtividade do processo.
C
materiais poliméricos fossem empregados em processos de usinagem e que, com isso, uma maior taxa de remoção de
material fosse obtida.
D
os processos de usinagem não necessitassem mais de fluidos de corte, pois houve uma redução na geração de calor durante
o corte.
E
materiais como o diamante pudessem ser usados como ferramenta de corte, empregando altos valores de velocidade de
corte em aços com elevada dureza.
4 - Força e potência da usinagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de calcular a força e a potência de usinagem no torneamento.
Vamos começar!
O cálculo da força e da potência de usinagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
Conceitos
O objetivo de se calcular a força e a potência em uma operação de usinagem é identificar se o motor existente em determinada máquina possui
potência instalada suficiente para que a operação possa ser realizada ou, no caso de um projeto de uma máquina, efetuar o dimensionamento do
motor da máquina para o fim a que ela se propõe.
Motor de uma máquina.
A máquina-ferramenta pode ter um motor para todos os movimentos ou um para cada movimento, sendo esse tipo o elétrico.
Forças durante a usinagem
As forças de usinagem serão consideradas agindo em direção e sentido sobre a ferramenta.
Força de usinagem 
A força de usinagem é a força total que atua sobre uma cunha cortante durante a usinagem.

Pu
No processo de usinagem por abrasão, essa força praticamente não pode ser referida a uma aresta cortante única, devendo, portanto, ser referida à
parte ativa do rebolo em dado instante.
Componentes da força de usinagem
A componente da força de usinagem num plano ou numa direção qualquer é obtida mediante a projeção da força de usinagem, sobre esse
plano ou direção, isto é, mediante uma decomposição ortogonal.
Praticamente assumem importância especial as componentes que estão contidas no plano de trabalho e no plano efetivo de referência (plano
perpendicular à direção efetiva de corte). Baseando-se na técnica empregada na medida dessas forças, o plano efetivo de referência é
frequentemente confundido com o plano perpendicular à direção de corte.
As componentes da força de usinagem que não são obtidas por meio de uma decomposição geométrica da força
de usinagem, e sim por intermédio de considerações tecnológicas e físicas da formação do cavaco, devem ser
definidas em uma norma especial.
Especial interesse é dado à força de corte, à força de avanço, e à força efetiva de corte, as quais originam, respectivamente, a potência
de corte, a potência de avanço, e a potência efetiva de corte, 
Potências
Potência de corte
A potência de corte, expressa em é o produto da força de corte, expressa em kgf, pela velocidade de corte, expressa em m/min:
Rotacione a tela. 
O dividendo tem por objetivo converter as unidades em 
Para a potência de corte, expressa em a força de corte é expressa em enquanto a fórmula da potência de corte é dada por:
Rotacione a tela. 
A velocidade de corte, também é expressa em m/min.
Potência de avanço
A potência de avanço, expressa em é o produto da força de avanço, expressa em kgf, pela velocidade de avanço, expressa em
Pu,
Pu,
P0, Pfi , Pe,
Nc, Nf , Ne.
N0, CV , P0, vc,
Nc =
Pc ⋅ vc
60 ⋅ 75
(60 ⋅ 75) kgfm/min CV .
Nc, kW , N ,
Nc =
Pc ⋅ vc
60000
v0,
Nf , CV , Pf , vf ,
mm/min :
Nf =
Pf ⋅ vf
60 ⋅ 75 ⋅ 1000
Rotacione a tela. 
O dividendo tem por objetivo converter as unidades em 
Potência efetiva de corte
A potência efetiva de corte, expressa em é o produto da força efetiva de corte, expressa em kgf, pela velocidade efetiva de corte, 
expressa em m/min:
Rotacione a tela. 
O dividendo tem por objetivo converter as unidades em 
Como o movimento efetivo de corte é resultante dos movimentos de corte e de avanço, quando ambos atuam simultaneamente, a potência efetiva
de corte pode ser calculada por:
Rotacione a tela. 
Relação entre potência de corte e potência de avanço
A partir da razão entre as potências de corte e de avanço, obtém-se isto:
Rotacione a tela. 
Para o torneamento:
Rotacione a tela. 
Estima-se que, no torneamento, (FERRARESI, 1970). Tomando, por exemplo, a usinagem de uma peça de diâmetro com
um avanço rotação, verifica-se que:
Rotacione a tela. 
Dessa forma, conclui-se que a maior parcela da potência efetiva de corte, é fornecida pela potência de corte, Assim, pode-se considerar,
sem perda considerável de precisão nos cálculos, que:
Rotacione a tela. 
(60 ⋅ 75 ⋅ 1000) kg ⋅ mm/min CV .
Nθ, CV , Pe, vθ,
Ne =
Pe ⋅ ve
60 ⋅ 75
(60 ⋅ 75) kg ⋅ m/min CV .
(Ne)
Ne = Nc + Nf
Nc
Nf
= 1000 ⋅
Pc ⋅ vc
Pf ⋅ vf
Nc
Nf
=
Pc
Pf
⋅
π ⋅ d ⋅ n
f ⋅ n
=
Pc
Pf
⋅
π ⋅ d
f
Pc ≅4, 5Pf d = 50mm
f = 1mm/
Nc
Nf
≅4, 5 ⋅
π ⋅ 50
1
≅707,  onde Nc >>>>> Nf
Ne, Nc.
Ne ≅Nc
Estimativa da força de corte
A força de corte pode ser expressa por:
Rotacione a tela. 
Em que:
 é a área da seção de corte.
 é a pressão específica de corte, ou seja, a força de corte por unidade de área da seção de corte.
Como a área da seção de corte pode ser estimada por meio dos parâmetros de usinagem, profundidade de corte e avanço de corte, resta estimar a
pressão específica de corte.
Cálculo da pressão especí�ca de corte
Vários pesquisadores propuseram fórmulas analíticas para estimar a pressão específica de corte em função de diversas grandezas que a
influenciam.
Dica
Para determinado material a ser usinado com certa ferramenta, geralmente os ângulos efetivos de trabalho já se acham tabelados, isto é, já foram
determinados, estando baseados, de certa forma, em condições econômicas.
A influência da velocidade de corte sobre a pressão específica, é pequena, de maneira que, para determinado par ferramenta-peça, resta saber
como varia em função da área e da forma da seção de corte.
Formulação de Taylor
F. W. Taylor foi um dos primeiros pesquisadores a desenvolver formulações analíticas para a pressão específica de corte.
Suas expressões são:
. W. Taylor
Frederick Winslow Taylor (1856-1915) foi um engenheiro mecânico norte-americano que observou de perto os trabalhadores responsáveis pelo corte de
metais em empresas siderúrgicas industriais. Disso resultou o planejamento da organização científica do trabalho.
Rotacione a tela. 
Para ferro fundido cinzento.
Pc = ks ⋅ s
s
kS
kS,
kS
ks =
88
f 0,25 ⋅ a0,07p
Rotacione a tela. 
Para ferro fundido branco.
Rotacione a tela. 
Para aço semidoce, isto é, aço com média porcentagem de carbono (0,25 a 0,40%).
Após Taylor, outros pesquisadores propuseram formulações para estimar a pressão específica de corte. Entre os mais importantes, destacam-se as
associações ASME (American Society of Mechanical Engineers — Sociedade Norte-americana de Engenheiros Mecânicos) e AWF
(Arbeitsgemeinschaft für wirtschaftliche Fertigung — Comitê Econômico de Fabricação), além do engenheiro alemão Otto Helmut Kienzle.
tto Helmut Kienzle
O alemão Otto Helmut Kienzle (1893-1969) foi um engenheiro, planejador de produção e professor universitário. Em 1947, Otto Kienzle foi contratado
para representar a cadeira de máquinas-ferramentas na Universidade Técnica de Hanove. Nessa universidade, ele se voltou para a tecnologia de
conformação de peças individuais e montou o centro de pesquisa de forjamento e processamento de chapas metálicas.
ASME
A Sociedade Norte-americana de Engenheiros Mecânicos apresenta várias tabelas da velocidade e da potência de corte (por unidade de volume de
cavaco e por minuto) para diferentes materiais e diferentes ferramentas (ASME, 1952). A partir desses dados, estima-se por meio da fórmula:
Rotacione a tela. 
Em que:
 é a constante do material;
 é o avanço;
 é uma constante, sendo 0,2 para aços e 0,3 para ferro fundido.
A tabela a seguir contém os valores de para alguns materiais:Material Ca
ABNT 1020 182
ABNT 1035 201
ks =
138
f 0,25 ⋅ a0,07p
ks =
200
f 0,07
kS,
ks =
Ca
f n
Ca
f
n
Ca
Material Ca
ABNT 1045 215
ABNT 1060 245
ABNT 1095 280
Tabela: Constantes de materiais de acordo com as normas ABNT.
FERRARESI, 2018.
AWF
A Associação de Produção Econômica da Alemanha propõe uma tabela de para vários materiais (AWF, 1949):
Rotacione a tela. 
Em que:
 é a constante do material;
 é o avanço.
A tabela a seguir contém os valores de para alguns materiais:
Material Cw
ABNT 1020 120
ABNT 1035 140
ABNT 1045 145
ABNT 1060 150
ABNT 1095 160
Tabela: Constantes de materiais de acordo com as normas ABNT.
FERRARESI, 2018.
Kienzle
A formulação de Kienzle (1952) se mostrou bastante simples e precisa para os cálculos práticos da força de corte. Em sua fórmula, a pressão
específica de corte, se dá em função da espessura de corte, e não em função do avanço, 
Segundo Kienzle, essa formulação é aplicável a todas as operações de usinagem. A força de corte calculada por ele é:
Rotacione a tela. 
Em que:
 e são constantes do material;
ks
ks =
Cw
f 0,477
CW
f
CW
ks, h, f.
Pc = ks1 ⋅ h
1−z ⋅ b
ks1 (1 − z)
 é a espessura de corte;
 é o comprimento de corte.
Correção da formulação de Kienzle em função do ângulo de saída (
Para obtenção das constantes e Kienzle utilizou em seus experimentos ferramentas com ângulo de saída para a
usinagem de peças de aço e para a de peças de ferro fundido.
Se o ângulo de saída da ferramenta a ser empregada na operação de torneamento tem um diferente desses valores, Kienzle sugere um aumento
ou uma diminuição de 1 a 2% na força de corte (usar valor médio de 1,5%) para cada aumento ou diminuição de 10, respectivamente.
Dessa forma, a formulação de Kienzle, uma vez corrigida, fica:
Rotacione a tela. 
A tabela a seguir contém os valores de e para alguns materiais:
Material 1 - z Ks1
ABNT 1035 0,74 199
ABNT 1045 0,83 211
ABNT 1060 0,70 226
ABNT 4140 0,74 250
ABNT 8620 0,74 210
Tabela: Constantes de materiais de acordo com as normas ABNT.
FERRARESI, 2018.
Potência necessária no motor da máquina-ferramenta
Em nenhuma máquina-ferramenta, o rendimento mecânico será igual a 100%. Há uma perda de rendimento nos elementos de máquina (polias,
correias e engrenagens) que transmitem o movimento do motor principal até a região onde o corte acontece.
Assim, a potência necessária no motor que comanda o movimento de corte deve ser sempre maior que a potência necessária na região do
corte 
Nos tornos mecânicos, o rendimento mecânico varia entre 60 e 80% a depender da idade da máquina. Em tornos novos, sem folga entre os
elementos de trasnmissão, o rendimento pode chegar a 80%. Nos tornos muito antigos ou com muito uso, a folga entre os elementos de transmisão
faz com que o rendimento mecânico possa chegar a 60%.
Desse modo, verifica-se que:
Rotacione a tela. 
Em que é o rendimento mecânico da máquina-ferramenta indicado pela fabricante.
h
b
γ)
kS1 (1 − z), γkienzle  = 6
∘
γkienzle  = 2
∘
γ
Pc (corrigida ) = Pc ⋅ (1 − (1, 5% (V − Vkienzle )))
1 − z ks1
(Nm)
(Nc).
Nm =
Nc
ηmec
Nmec 
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A força existente entre a ferramenta de corte e a peça-obra durante a usinagem é gerada em função da separação do cavaco da peça-obra. Por
conta das velocidades envolvidas, a potência de usinagem gerada durante o processo deve ser suprida pelo motor da máquina-ferramenta.
Aponte a alternativa correta em relação ao cálculo dessa potência.
A A maior parcela da potência de usinagem é a potência de corte, sendo possível desprezar a potência de avanço.
Parabéns! A alternativa A está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-paragraph%20u-text--
medium'%3EA%20pot%C3%AAncia%20de%20avan%C3%A7o%20%C3%A9%20uma%20parcela%20muito%20pequena%20da%20pot%C3%AAncia%20d
pe%C3%A7a%2C%20resta%20saber%20como%20varia%20a%20press%C3%A3o%20espec%C3%ADfica%20de%20corte%20em%20fun%C3%A7%C3%A
Questão 2
Para um torneamento cilíndrico externo de uma peça de aço ABNT 1035 com diâmetro de 85mm, empregando uma profundidade de corte de
2mm, um avanço de 0,4mm/rotação, uma ferramenta com ângulo de saída de e ângulo de posição de e uma velocidade de corte de
140m/min, o valor da potência de corte, em CV, segundo Taylor, ASME, AWF e Kienzle, vale, na ordem:
Parabéns! A alternativa E está correta.
%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-paragraph%20u-text--
medium'%3EIniciamos%20com%20o%20c%C3%A1lculo%20da%20press%C3%A3o%20espec%C3%ADfica%20de%20corte%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%
paragraph%20u-text--
B A maior parcela da potência de usinagem é a potência de avanço, sendo possível desprezar a potência de corte.
C Para calcular a potência de usinagem, deve-se obter a pressão específica de corte, que é constante para cada material.
D
Em todas as formulações para estimar a pressão específica de corte, observa-se que o avanço não tem relação com essa
pressão.
E A área da seção de corte é inversamente proporcional à potência de corte.
12∘ 45∘
A 5,00 CV; 6,40 CV; 5,29 CV; 6,15 CV
B 5,70 CV; 6,80 CV; 5,75 CV; 6,00 CV
C 6,25 CV; 5,10 CV; 6,45 CV; 5,86 CV
D 6,92 CV; 5,59 CV; 6,05 CV; 5,23 CV
E 5,30 CV; 6,00 CV; 5,39 CV; 6,26 CV
medium'%3ETaylor%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-paragraph%20u-
text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20k_%7Bs%7D%3D%5Cfrac%7B200%7D%7Bf%5E%7B0%2C07%7D%
paragraph%20u-text--
medium'%3EASME%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-paragraph%20u-
text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20k_%7Bs%7D%3D%5Cfrac%7BC_%7Ba%7D%7D%7Bf%5E%7Bn%7
paragraph%20u-text--
medium'%3EAWF%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-paragraph%20u-
text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20k_%7Bs%7D%3D%5Cfrac%7BC_%7Bw%7D%7D%7Bf%5E%7B0%2
paragraph%20u-text--
medium'%3EKienzle%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph%20u-text--
medium'%3Ej%C3%A1%20calcula%20a%20for%C3%A7a%20de%20corte%20em%20sua%20formula%C3%A7%C3%A3o%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20P_%7Bc%7D%3Dk_%7Bs%201%7D%20%5Ccdot%20b%20%5Ccd
z)%7D%3D199.2%2C828%20.
(0%2C283)%5E%7B0%2C74%7D%3D221%2C13(k%20g%20f)%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%24%24%3C%2Fp
paragraph%20u-text--
medium'%3EEm%20que%3A%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20class%3D'c-
paragraph%20u-text--medium'%3E%5C(k_%7Bs%201%7D%5C)%20e%20(1-
z)%20s%C3%A3o%20constantes%20do%20material%20da%20pe%C3%A7a.%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%
paragraph%20u-text--
medium'%3EDa%20tabela%2C%20para%20a%C3%A7o%20ABNT%201035%20%5C(%20%5Cleft%5C%7B%5Cbegin%7Barray%7D%7Bl%7Dk_%7Bs%201
z)%3D0%2C74%5Cend%7Barray%7D%5Cright.%5C)%3C%2Fp%3E%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%3Cp%20clas
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
2'%3E%24%24%0A%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20%20b%3D%5Cfrac%7Ba_%7Bp%7D%7D%7B%5Coperatorname%7Bse
paragraph%20u-text--medium%20c-table%20my-
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Considerações �nais
Apresentamos neste conteúdo os conceitos dos processos de fabricação por usinagem e as principais máquinas-ferramentas utilizadas para
realizar as operações de usinagem.
Como vimos, tais parâmetros podem ser ajustados na máquina-ferramenta de forma direta ou indireta para haver a possibilidade de remoção
contínua ou repetida de cavaco. De acordo com os parâmetros ajustados, obtêm-se maior ou menor qualidade superficial da peça usinada e maior
ou menor produtividade.
Além disso, conhecemos os ângulos que formam a geometria da cunha cortante e os materiais empregados nas ferramentas de corte - em especial,
o metal duro, que corresponde à maior parcela de materiais empregados na produção de ferramentas para usinagem.
Por fim, apresentamos os conceitos de força e potência de usinagem e as principais formulações para o cálculo da pressão específica de corte, um
parâmetro fundamental para estimar a potência consumida durante a usinagem.
Podcast
Agora o especialista encerra o conteúdo falando sobre os principais tópicos abordados.
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Referências
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Conceitos da técnica de usinagem - forças, energia, trabalho e potências - terminologia. NBR-
12545. São Paulo: ABNT, 1991.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Grandezas básicas em usinagem e retificação. Parte 1: geometria da parte cortante das
ferramentas de corte — termos gerais, sistemas de referência, ângulos da ferramenta e de trabalho e quebra-cavacos. NBR-3002-1. São Paulo: ABNT,
2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Usinagem - processos mecânicos. NBR-6175. São Paulo, 2015.
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FERNANDO, P. H. L. Máquinas operatrizes. 1. ed. Porto Alegre: Sagah Educação, 2018.
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MITSUBISHI CARBIDE. Ferramentas de metal duro para usinagem. Catálogo. v. 2002. n. 2001. p. 560.
MITSHUBSHI MATERIALS. Ferramentas de corte: torneamento, fresamento e furação. Catálogo. 2020-2021.
SANDVIK COROMANT.Manual técnico de treinamento da Sandvik. 2019.
SANDVIK COROMANT.Catálogo de ferramentas para torneamento. 1995.
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Para saber mais sobre os assuntos tratados neste conteúdo, pesquise sobre:
Operações de furação nos catálogos dos fabricantes Sandvik Coromant e  Iscar, entre outros.
As características e as aplicações das máquinas-ferramentas nos catálogos dos fabricantes Romi, Nardini e Clark, entre outras marcas
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Os cursos disponíveis no site da Sandvik Coromant Brasil.
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Uma perspectiva sobre o futuro da manufatura – Sandvik Coromant, que fala sobre o futuro da usinagem e dos processos industriais.
Os vídeos da Sandvik Coromant disponíveis na internet.
Os vídeos do Telecurso 2000 - mecânica.