PRATICA EM LOGISTICA AV2 - CONSTRUÇÃO DE CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

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AV2 PROJETO FINAL PRÁTICA EM LOGÍSTICA 
CURSO: TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA
Aluno: Rivaldo Felix Pereira Junior
Matrícula: 01522195
Professora: Renata Porto Chaves
Professora: Diwlay Cardoso Maia
Tutora: Pollyanna de Araujo Silva
Coordenadora: Juliene Santos
Sumário
1.	TIPO DE PRODUTOS A SEREM COMERCIALIZADOS	4
1.1	Produtos perecíveis | distribuição dia | SKU	4
2.	ARMAZÉM E LOCALIZAÇÃO	5
3.	DEMANDA E ESTOQUE	7
3.1	CUSTO DO ESTOQUE DIA/MÊS PARA ABASTECIMENTO REGIONAL	8
4.	SISTEMA DE ARMAZENAGEM	10
5.	ÁREA CONSTRUIDA E DIMENSÕES DO EMPREENDIMENTO	11
5.1	PÉ DIREITO	12
5.2	PISO	13
6.	O LAYOUT DO CD	13
7.	EQUIPAMENTOS EMPREGADOS NO PICKING E NO PACKING	14
7.1 Operação do Picking	14
8.	EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO HORIZONTAL	15
9.	DIMENSIONAMENTO DE DOCAS	16
10.	CUSTOS	17
REFERÊNCIAS	18
Proposta de Construção do Centro de Distribuição
A cidade de Natal, capital do Rio Grande do Norte, tem se destacado como um importante polo comercial e logístico na região nordeste do Brasil. Com a crescente demanda por serviços de distribuição e armazenagem, torna-se necessária a construção de um moderno Centro de Distribuição na cidade.
Este projeto tem como objetivo atender às necessidades das empresas que operam na região, oferecendo uma infraestrutura adequada para o armazenamento e distribuição de produtos. Além disso, o centro de distribuição proporcionará uma maior eficiência e rapidez nas operações logísticas, reduzindo os custos de transporte e melhorando a qualidade dos serviços oferecidos aos clientes.
A localização escolhida para a construção do centro de distribuição é estratégica, permitindo o fácil acesso às principais rodovias e ao Aeroporto Internacional de Natal. O centro de distribuição será equipado com tecnologia de ponta, sistemas de segurança e uma equipe altamente qualificada para garantir a segurança e a eficiência das operações.
A construção deste centro de distribuição trará benefícios para toda a região, gerando empregos diretos e indiretos, aumentando a competitividade das empresas e contribuindo para o desenvolvimento econômico da cidade, sendo ainda um pontos de abastecimento e distribuição para os demais estados da região nordeste.
1. TIPO DE PRODUTOS A SEREM COMERCIALIZADOS 
O Centro de Distribuição que será construído na cidade de Natal-RN será especialmente projetado para atender à demanda de produtos perecíveis, como melão, abacaxi, mamão e manga. Esses produtos, de grande importância para a economia local, necessitam de uma infraestrutura logística eficiente, para que possam ser transportados e armazenados de forma adequada, garantindo sua qualidade e frescor.
O Centro de Distribuição será equipado com câmaras frigoríficas de última geração, com controle de temperatura e umidade, que garantirão a conservação dos produtos perecíveis. Além disso, a equipe de profissionais responsáveis pela operação do centro de distribuição será altamente qualificada e treinada para lidar com a manipulação desses produtos, garantindo que sejam armazenados e transportados com segurança e eficiência. A construção desse Centro de Distribuição representa uma grande oportunidade para as empresas produtoras de melão, abacaxi, mamão e manga da região. Com uma infraestrutura logística moderna e eficiente, as empresas terão uma maior capacidade de armazenamento e distribuição de seus produtos, possibilitando uma maior produção e exportação desses produtos para outras regiões do país e para o exterior.
O Centro de Distribuição que será construído em Natal-RN, voltado para produtos perecíveis, será um importante passo para o desenvolvimento econômico da região. Com a infraestrutura adequada e a equipe de profissionais altamente qualificada, será possível garantir a qualidade e frescor dos produtos, atender às demandas dos clientes e ampliar as oportunidades de negócios para as empresas da região.
1.1 Produtos perecíveis | distribuição dia | SKU
Os códigos SKU são uma maneira de identificar e diferenciar produtos específicos dentro de um sistema de gerenciamento de inventário ou software de vendas. Eles são úteis para ajudar na organização de produtos, gerenciamento de estoque e atendimento de pedidos. Geralmente, os códigos SKU consistem em uma combinação de letras e números exclusivos para cada produto. 
Os SKU pode incluir uma combinação de letras, números e símbolos que identificam um produto específico. A ideia é criar um código único que possa ser usado para rastrear o produto em todas as etapas do processo, desde o recebimento até a venda.
Para este projeto os SKUs foram desenvolvidos por meio da combinação de letras e números que inclui um prefixo para indicar o tipo de produto (por exemplo, "MEL" para melão), seguido de um número de três dígitos que ajuda a diferenciar cada produto individualmente. O número é simplesmente uma sequência numérica que é única para cada produto, permitindo que ele seja facilmente identificado em sistemas de inventário e vendas.
Essa abordagem permite que os produtos sejam facilmente rastreados em todas as etapas do processo, desde o recebimento no centro de distribuição até a venda ao cliente final. Além disso, usando um padrão de nomenclatura consistente para todos os produtos, é possível manter um sistema organizado e coerente, facilitando a gestão e análise de dados.
Assim, ficou especificado para cada produto um estoque mínimo de 10 mil caixas contendo em cada caixa 10 produtos de cada item.
	Cód
	Produto
	Quant. Prod. (cx)
	Estoque (cx)
	SKU
	001
	Melão
	10
	10000
	MEL001
	002
	Abacaxi
	10
	10000
	ABA002
	003
	Mamão
	10
	10000
	MAM003
	004
	Manga
	10
	10000
	MAN004
Tabela 01 – SKUs
2. ARMAZÉM E LOCALIZAÇÃO
A armazenagem adequada dos produtos é um fator crítico para a manutenção da qualidade e da integridade dos produtos perecíveis como melão, abacaxi, mamão e manga. Esses produtos precisam ser armazenados em condições específicas de temperatura, umidade e ventilação para garantir que permaneçam frescos e em bom estado até o momento da venda.
Para isso, o Centro de Distribuição que será construído em Natal-RN deve contar com instalações e equipamentos específicos para o armazenamento desses produtos. O armazenamento deve ser feito em câmaras frigoríficas que possuem um controle rigoroso de temperatura e umidade, de modo a preservar a qualidade dos produtos por um período prolongado.
A ventilação e circulação do ar são fundamentais para garantir que os produtos não sejam danificados pelo acúmulo de umidade ou pela proliferação de bactérias ou fungos. As câmaras frigoríficas devem ser projetadas de forma que o ar possa circular livremente, garantindo uma temperatura uniforme em todo o espaço.
Outro aspecto importante na armazenagem de produtos perecíveis é a gestão do estoque. É preciso ter um controle rigoroso sobre a data de validade dos produtos e sua ordem de chegada, para garantir que os produtos mais antigos sejam vendidos primeiro e evitar desperdícios.
Em resumo, a armazenagem adequada dos produtos perecíveis é um elemento crítico para garantir a qualidade dos produtos e a satisfação do cliente. O Centro de Distribuição em Natal-RN deve contar com câmaras frigoríficas modernas e equipamentos de armazenamento e gestão de estoque adequados para garantir que os produtos sejam mantidos nas melhores condições possíveis antes da venda.
Devido a atividade econômica de distribuição de alimentos prontos e produtos acabados, será utilizada a modalidade de armazém de uso geral, considerando a natureza do produto e a movimentação de produtos de pequeno porte, porém em grandes quantidades, o edifício construído será na modalidade de galpão, com algumas áreas autoportantes, para consolidar um fluxo de materiais mais eficiente, com agrupamentos de produtos por tipo e embalagem para facilitar a distribuição.
O armazém será de modalidade Central, com características de distribuição para toda a região nordeste, para que o fluxo de carga e descarga de materiais possa ser satisfatório optou-se pela aquisiçãode uma área de 21042,98m² e um perímetro de 667,31m, como mostra a imagem 01, onde serão construídos, 04 armazéns sendo um com área de docas, 01 prédio administrativo, com acesso para visitantes e banheiros, e um estacionamento. 
A localização do empreendimento será as margens da BR 304, Macaíba, adjacente a rua Sóstenes Machado, Rio Grande do Norte CEP 59280-000.
Localização via satélite: -5.8799602,-35.29145516 
Esta localização foi escolhida, devido ser privilegiada com acessos e retornos que dão prioridade de entrada e saída de caminhões de grande porte, além de contar com acesso importantes para os mais diversos modais de transportes. 
Imagem 01: Localização do Terreno - Google Maps
3. DEMANDA E ESTOQUE
Gerenciar a demanda e o estoque é um aspecto crucial do sucesso de um Centro de Distribuição. Para garantir uma operação eficiente, é importante monitorar e prever a demanda dos produtos para evitar estoques excessivos ou insuficientes.
O primeiro passo para gerenciar a demanda é entender as tendências de mercado e as preferências dos consumidores. Isso pode ser feito através da análise de dados históricos de vendas, pesquisas de mercado e acompanhamento das tendências do setor. Com essa informação, é possível prever a demanda futura e planejar o estoque de acordo.
O Centro de Distribuição deve ter um sistema de gerenciamento de estoque eficiente que permita o rastreamento do fluxo de entrada e saída de produtos. É importante garantir que os produtos sejam recebidos e armazenados adequadamente e que o inventário seja atualizado com precisão para evitar problemas de falta ou excesso de estoque.
Para minimizar os custos e maximizar os lucros, é importante manter um nível ideal de estoque que cubra a demanda prevista sem excedê-la. Isso requer um planejamento cuidadoso e a implementação de práticas eficientes de gestão de estoque.
A previsão de demanda e a gestão de estoque são processos contínuos que devem ser monitorados e ajustados regularmente para garantir que o Centro de Distribuição possa atender às necessidades dos clientes de forma eficaz e eficiente. Com uma abordagem cuidadosa e estratégica para a gestão de demanda e estoque, o Centro de Distribuição pode maximizar sua eficiência e lucratividade.
Neste contexto serão executados os modelos puxados e empurrados, para que em níveis de gerenciamento se possa conduzir qual a melhor estratégia utilizar em determinados períodos, visto que os processos empurrados, demandam uma antecipação para os clientes, o que exige-se dos gestores um planejamento mais eficiente para o nível de produção. Como a demanda será para um grande número de clientes em toda uma região, serão considerados os modelos Push e Pull de operação, como mostra a imagem.
No modelo push, a produção e o envio de produtos são determinados pela oferta. Ou seja, o Centro de Distribuição produz e envia produtos de acordo com as previsões de demanda e o estoque existente. Esse modelo pode ser vantajoso para empresas que produzem produtos de alta qualidade e alto valor agregado, pois permite que a produção seja controlada para garantir a qualidade.
Já no modelo pull, a produção e o envio de produtos são determinados pela demanda. Nesse modelo, os pedidos são recebidos do cliente e a produção é feita de acordo com a demanda prevista. Esse modelo é mais vantajoso para empresas que produzem produtos com uma demanda mais previsível e com um menor valor agregado.
Imagem 03: Modelos de produção (Túlio Martins, 2019)
3.1 CUSTO DO ESTOQUE DIA/MÊS PARA ABASTECIMENTO REGIONAL
A tabela 01 demonstra o custo estimando para a realização do abastecimento dos 09 estados que compreende a região nordeste, estima-se que para o suprimento da demanda faz-se necessário um estocagem de 40.000 (quarenta mil) caixas distribuídas em partes iguais para os 9 estados da região.
O custo de estoque de um centro de distribuição de frutas depende de vários fatores, como o tipo de fruta, a quantidade de frutas armazenadas, a duração do armazenamento e os custos operacionais do centro de distribuição.
No caso específico apresentado, o centro de distribuição irá administrar 4 tipos de frutas: melão, abacaxi, mamão e manga. Cada tipo de fruta terá uma quantidade diária de 10.000 caixas, sendo que o melão terá um custo por caixa de R$ 48,20, o abacaxi terá um custo por caixa de R$ 30,00, o mamão terá um custo por caixa de R$ 40,00 e a manga terá um custo por caixa de R$ 27,00.
Assumindo que o centro de distribuição irá operar todos os dias do ano, teremos um total de 3.650.000 caixas de frutas armazenadas durante o ano inteiro, sendo 1.460.000 caixas de melão, 1.460.000 caixas de abacaxi, 1.460.000 caixas de mamão e 1.460.000 caixas de manga.
Considerando que o custo de estoque é composto por diversos fatores, como custo de armazenagem, custo de transporte, custo de manutenção, custo de segurança e custo de oportunidade, podemos estimar um custo médio de estoque de cerca de 20% do valor das caixas de frutas armazenadas.
Com base nessa estimativa, podemos calcular o custo médio de estoque anual para cada tipo de fruta:
· Melão: 1.460.000 caixas x R$ 48,20 por caixa x 20% = R$ 14.109.600,00
· Abacaxi: 1.460.000 caixas x R$ 30,00 por caixa x 20% = R$ 8.760.000,00
· Mamão: 1.460.000 caixas x R$ 40,00 por caixa x 20% = R$ 11.680.000,00
· Manga: 1.460.000 caixas x R$ 27,00 por caixa x 20% = R$ 7.872.000,00
Portanto, o custo de estoque total anual do centro de distribuição de frutas seria de aproximadamente R$ 42.421.600,00. É importante ressaltar que essa é apenas uma estimativa e que o custo real pode variar dependendo das condições de operação do centro de distribuição e do mercado de frutas. A tabela 01 demonstra o valor bruto.
	Cód
	Produto
	Quant. Prod. (cx)
	Estoque (cx)
	Valor Cx
	Valor Total
	001
	Melão
	05
	10000
	R$ 48,20
	R$ 482.000,00
	002
	Abacaxi
	36
	10000
	R$ 30,00
	R$ 300.000,00
	003
	Mamão
	10
	10000
	R$ 40,00
	R$ 400.000,00
	004
	Manga
	10
	10000
	R$ 27,00
	R$ 270.000,00
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Total dia
	R$ 1.452.000
	
	
	
	
	Total mês
	R$ 43.560.000
Tabela 01: valor bruto dia/mês
Para estimar o custo de estoque para abastecer os 9 estados da região nordeste, é necessário levar em consideração a demanda de cada estado e o custo de transporte entre o centro de distribuição e cada estado. Vamos supor que a distribuição de frutas seja feita igualmente para todos os estados, ou seja, cada estado receberá 1/9 da quantidade total de frutas armazenadas no centro de distribuição.
Para simplificar, vamos considerar apenas o custo de transporte rodoviário entre o centro de distribuição e cada estado. Os custos podem variar dependendo da distância, do tipo de carga e de outros fatores, mas podemos utilizar um valor médio de R$ 5,00 por km rodado por caminhão carregado.
Supondo que o centro de distribuição esteja localizado em um ponto central da região nordeste, com uma distância média de 1.000 km para cada estado, podemos calcular o custo de transporte para cada estado da seguinte forma:
· Alagoas: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Bahia: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Ceará: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Maranhão: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Paraíba: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Pernambuco: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Piauí: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Rio Grande do Norte: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· Sergipe: 1/9 x 3.650.000 caixas x R$ 5,00 por km x 1.000 km = R$ 20.277.778,00
· O custo total de transporte para abastecer os 9 estados da região nordeste seria de R$ 182.500.000,00 (cento e oitenta e dois milhões e quinhentos mil reais).
Somando esse valor ao custo de estoque calculado anteriormente (R$ 42.421.600,00), teríamos um custo total de cerca de R$ 224.921.600,00para manter o centro de distribuição de frutas e abastecer os estados da região nordeste. É importante lembrar que esse é um cálculo aproximado e que os custos reais podem variar dependendo de diversos fatores, como variações sazonais na demanda, flutuações nos preços das frutas e custos reais de transporte.
Precisamos considerar que o custo de estoque não se limita apenas ao custo de aquisição das frutas. Também é preciso levar em conta os custos de armazenamento, como aluguel de espaço, manutenção de equipamentos, pagamento de funcionários e despesas com segurança e controle de qualidade.
Outro fator relevante é o tempo de armazenamento das frutas. Como as frutas são produtos perecíveis, é importante que elas sejam vendidas o mais rápido possível, para evitar perdas e desperdícios. Isso significa que é necessário ter uma boa gestão de estoque, de forma a garantir que as frutas mais antigas sejam vendidas primeiro e evitar a acumulação excessiva de produtos.
É importante lembrar que o custo de estoque não deve ser visto apenas como um gasto, mas também como um investimento. Manter um estoque adequado de frutas pode garantir a disponibilidade de produtos para os clientes, aumentar a satisfação e fidelidade dos consumidores e, consequentemente, gerar mais vendas e lucros para o negócio. Por isso, é fundamental buscar um equilíbrio entre o custo de estoque e a demanda do mercado, para maximizar os resultados do negócio.
4. SISTEMA DE ARMAZENAGEM
Para garantir um armazenamento adequado das frutas em um centro de distribuição é fundamental escolher um sistema de armazenagem que atenda às necessidades do negócio. Existem diversos tipos de sistemas de armazenagem disponíveis no mercado, cada um com suas próprias vantagens e desvantagens.
No caso do centro de distribuição de frutas em questão, será utilizado o sistema de armazenagem drive-in. Esse sistema é especialmente adequado para o armazenamento de produtos homogêneos em grandes quantidades, como é o caso das frutas em questão.
No sistema drive-in (imagem 04), os paletes com as frutas são armazenados em trilhos, em uma estrutura de prateleiras com corredores estreitos. Isso permite que os paletes sejam movidos para dentro e para fora da estrutura utilizando empilhadeiras, facilitando o acesso aos produtos e permitindo que um grande volume de produtos seja armazenado em um espaço relativamente reduzido.
Imagem 04
O sistema drive-in permite uma melhor gestão de estoque, já que é possível organizar os produtos de forma a garantir que os mais antigos sejam vendidos primeiro, evitando perdas e desperdícios.
Outra opção que será utilizada e o sistema de armazenagem por blocos (imagem 05) empilhados. Nesse sistema, os paletes com as frutas são empilhados em blocos, sem a necessidade de prateleiras. Essa opção é indicada para empresas com grande volume de produtos e pouco espaço disponível, já que permite um aproveitamento máximo do espaço vertical.
Imagem 05
É importante destacar que a escolha do sistema de armazenagem adequado depende das características específicas do negócio, como volume de produtos, espaço disponível, perfil de demanda e outros fatores. 
5. ÁREA CONSTRUIDA E DIMENSÕES DO EMPREENDIMENTO
Para o projeto do centro de distribuição de frutas em questão, é importante que se tenha uma área construída adequada às necessidades do negócio. Essa área deve ser suficiente para comportar todas as atividades relacionadas ao armazenamento e distribuição das frutas, bem como para acomodar equipamentos e pessoal.
A área a ser adquirida compreende 100.000m², para execução da etapa da construção compreendida pela construção de 04 armazéns sendo um com área de docas, 01 prédio administrativo, com acesso para visitantes e banheiros, e um estacionamento, serão necessários 50.000m² da área para serem construídos. 
Uma área construída adequada deve ser projetada para garantir a segurança e a proteção das frutas armazenadas, minimizando as perdas e os desperdícios. Para isso, é importante levar em consideração fatores como a umidade, a temperatura e a luminosidade, que podem afetar a qualidade e a vida útil das frutas.
É importante que a área construída seja planejada para permitir uma boa circulação de pessoas e equipamentos, de forma a garantir a eficiência e a produtividade das operações. Isso inclui a definição de áreas específicas para o recebimento, o armazenamento e a expedição das frutas, bem como a instalação de equipamentos de movimentação e transporte, como empilhadeiras e paleteiras.
Outro aspecto importante a ser considerado na construção da área é a infraestrutura de apoio, que inclui banheiros, vestiários, refeitório e escritórios. Essas áreas devem ser projetadas para garantir o conforto e a segurança dos funcionários, bem como para atender às necessidades administrativas do negócio.
5.1 PÉ DIREITO
O pé direito adequado para o galpão do centro de distribuição de frutas é um aspecto importante a ser considerado no projeto da estrutura. O pé direito é a distância entre o piso e o teto do galpão, e sua altura influencia diretamente na capacidade de armazenamento de produtos e na eficiência das operações.
Para o projeto em questão, é recomendável que o pé direito do galpão tenha uma altura mínima de 8 metros. Isso permitirá que os paletes com as frutas sejam armazenados em prateleiras empilhadas, o que aumentará a capacidade de armazenamento e facilitará a movimentação dos produtos com o uso de empilhadeiras e outros equipamentos.
Um pé direito adequado permite a circulação de ar no interior do galpão, o que é importante para manter as frutas em uma temperatura adequada e reduzir a umidade, prevenindo assim o surgimento de mofo e outros problemas relacionados. No entanto, é importante ressaltar que a altura do pé direito deve ser definida de acordo com as necessidades específicas do negócio e com as características do local onde o galpão será construído. Em alguns casos, pode ser necessário um pé direito mais alto para acomodar equipamentos de grande porte, como guindastes ou outros equipamentos de movimentação de cargas. A escolha do pé direito adequado deve levar em consideração as normas de segurança e as leis locais relacionadas à construção civil. É recomendável contar com a orientação de um engenheiro ou arquiteto especializado para definir a altura ideal do pé direito e garantir que a estrutura esteja em conformidade com todas as normas e regulamentações pertinentes.
5.2 PISO
O piso adequado para o projeto do centro de distribuição de frutas é um aspecto fundamental para garantir a segurança e a eficiência das operações de armazenamento e movimentação das cargas.
Uma das principais características que o piso deve apresentar é a resistência, para suportar o peso das frutas armazenadas e dos equipamentos utilizados para movimentá-las, como empilhadeiras e paleteiras. Além disso, o piso deve ter uma superfície regular e plana, para facilitar a movimentação dos paletes e evitar acidentes. Outro aspecto importante é a durabilidade do piso, que deve suportar o desgaste causado pela movimentação constante de cargas pesadas. Para isso, é recomendável a utilização de materiais de alta resistência, como concreto armado, asfalto ou pisos especiais para áreas de carga e descarga.
Também é importante que o piso apresente boa aderência, para evitar o deslizamento dos paletes e garantir a segurança dos funcionários. Isso pode ser obtido por meio da aplicação de revestimentos antiderrapantes, como resinas especiais ou pinturas epóxi. Outro aspecto que deve ser considerado é a facilidade de limpeza e higiene do piso, especialmente em áreas onde há contato direto com as frutas. Para isso, é recomendável que o piso seja liso e sem irregularidades, facilitando a limpeza e evitando o acúmulo de sujeira.
A escolha do piso adequado deve levar em consideração as normas e regulamentações locais, bem como as necessidades específicas do negócio. É recomendável contar com a orientação de um engenheiro ou arquiteto especializado para definir o tipo de piso ideal parao projeto do centro de distribuição de frutas, garantindo assim a segurança e a eficiência das operações.
6. O LAYOUT DO CD
O layout do centro de distribuição de frutas é outra etapa importante no projeto da estrutura, que deve ser planejada para garantir a eficiência e a agilidade das operações logísticas. O layout consiste na disposição dos equipamentos, prateleiras, corredores, docas e outras áreas do centro de distribuição.
Uma das principais preocupações no layout do centro de distribuição de frutas é garantir que o espaço seja utilizado de forma otimizada, sem prejudicar a movimentação das cargas ou o fluxo de pessoas e equipamentos. Para isso, é recomendável utilizar sistemas de prateleiras e estantes, que permitem o armazenamento vertical dos paletes e a utilização do espaço de forma mais eficiente.
Serão definidas as áreas de recebimento, separação, expedição e armazenagem, de forma a garantir que as cargas possam ser movimentadas de forma rápida e segura. As áreas de recebimento devem ser dimensionadas para suportar o fluxo de entrada de mercadorias, enquanto as áreas de separação devem ser planejadas para permitir a separação e classificação das cargas.
Outro aspecto importante do layout é a disposição das docas de carga e descarga, que serão planejadas para permitir o acesso fácil e rápido aos caminhões e outros veículos de transporte. As docas devem ser equipadas com rampas niveladoras e outros equipamentos de segurança, para garantir a movimentação segura das cargas.
Por fim, é importante destacar que o layout do centro de distribuição de frutas deve ser adaptado às necessidades específicas do negócio, levando em consideração o tipo e o volume de mercadorias movimentadas, o fluxo de pessoal e equipamentos, e outros fatores relevantes. É recomendável contar com a orientação de um especialista em logística ou engenharia de processos para definir o layout mais adequado para o centro de distribuição de frutas.
7. EQUIPAMENTOS EMPREGADOS NO PICKING E NO PACKING
O processo de picking e packing envolve diversas atividades, que exigem equipamentos específicos para garantir a eficiência e a precisão das operações. Abaixo, listamos alguns dos principais equipamentos utilizados no picking e no packing de frutas em centros de distribuição:
Empilhadeiras: são utilizadas para movimentação dos paletes e cargas pesadas de frutas, facilitando o armazenamento e a retirada das mercadorias nas prateleiras.
Esteiras transportadoras: são utilizadas para transporte das caixas de frutas entre as áreas de separação, expedição e armazenagem.
Coletores de dados portáteis: são utilizados pelos operadores para coletar informações sobre os produtos a serem separados ou embalados, como códigos de barras, números de lote, datas de validade, entre outros.
Balanças: são utilizadas para pesagem dos produtos antes da separação e embalagem, garantindo a conformidade com as especificações de peso e volume das caixas.
Seladoras de embalagens: são utilizadas para fechar e selar as caixas de frutas após o processo de embalagem.
Etiquetadoras: são utilizadas para imprimir etiquetas com informações sobre os produtos, como nome, lote, data de validade, entre outros.
Mesas de picking: são utilizadas pelos operadores para realizar o processo de separação e classificação das frutas, antes do processo de embalagem.
Serão utilizadas ainda na operação, ferramentas manuais, como facas, tesouras, alicates e outros utensílios, para auxiliar nas atividades de corte, descascamento e outras tarefas manuais. Para que seja possível garantir que todos os equipamentos estejam em bom estado de conservação e manutenção, para evitar falhas e atrasos nas operações.
7.1 Operação do Picking
O picking é a operação de separação de produtos em um centro de distribuição. No caso de frutas, a operação de picking é especialmente importante, pois é preciso garantir a qualidade e integridade dos produtos ao longo de todo o processo de separação. O processo de picking envolve diversos passos, que vão desde a identificação dos produtos no estoque até a preparação das caixas para expedição. Abaixo, descrevemos as principais etapas da operação de picking para frutas em um centro de distribuição:
· Identificação dos produtos: os operadores iniciam a operação de picking consultando a lista de pedidos recebidos pelo centro de distribuição e localizando os produtos no estoque.
· Preparação das caixas: os operadores preparam as caixas para recebimento dos produtos, colocando etiquetas com informações sobre o pedido, o tipo de fruta e a quantidade a ser separada.
· Coleta dos produtos: os operadores coletam as caixas de frutas no estoque, verificando a qualidade e integridade dos produtos, bem como a conformidade com as especificações do pedido.
· Classificação das frutas: as frutas são classificadas de acordo com o tamanho, o peso, a maturidade e outros critérios, para garantir a qualidade e homogeneidade dos produtos em cada caixa.
· Embalagem das frutas: as frutas são embaladas em caixas de papelão, plástico ou outros materiais, conforme as especificações do pedido.
· Etiquetagem das caixas: as caixas são etiquetadas com informações sobre o pedido, a data de validade, o lote e outras informações relevantes.
· Armazenagem das caixas: as caixas são armazenadas em prateleiras ou paletes, de acordo com o tipo de fruta e as condições de armazenamento adequadas.
· Expedição das caixas: as caixas são preparadas para expedição, sendo movimentadas para a área de expedição e preparadas para transporte até os clientes.
Durante todo o processo de picking, é importante garantir a precisão e a eficiência das operações, evitando erros de separação ou embalagem que possam comprometer a qualidade dos produtos e a satisfação dos clientes. Para isso, é fundamental contar com equipamentos adequados, processos bem definidos e operadores capacitados e treinados para desempenhar suas funções com excelência.
8. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO HORIZONTAL
Os equipamentos de movimentação horizontal são usados para movimentar cargas de um lugar para outro em um plano horizontal. Eles são amplamente utilizados em vários setores, como logística, transporte, armazéns, indústrias e muito mais. Aqui estão alguns dos equipamentos de movimentação horizontal mais utilizados:
· Empilhadeira: Uma empilhadeira é um equipamento de movimentação horizontal que é usado para mover cargas pesadas de um lugar para outro em um ambiente industrial. Elas são comumente usadas para empilhar e mover paletes de mercadorias.
· Transpaleteira: Uma transpaleteira é um equipamento de movimentação horizontal usado para mover cargas pesadas em uma distância curta. Ela é usada principalmente em armazéns e depósitos para transportar mercadorias em paletes.
· Carrinho de mão: Um carrinho de mão é um equipamento de movimentação horizontal usado para transportar pequenas cargas em distâncias curtas. Eles são frequentemente usados em obras de construção, em supermercados, lojas de materiais de construção e outros lugares.
· Esteira transportadora: Uma esteira transportadora é um equipamento de movimentação horizontal usado para transportar produtos em uma linha de produção. Elas são frequentemente usadas em indústrias automotivas, de alimentos e bebidas e farmacêuticas.
· Guindaste de pórtico: Um guindaste de pórtico é um equipamento de movimentação horizontal usado para levantar e mover cargas pesadas em uma área limitada. Eles são frequentemente usados em portos e estaleiros para movimentar contêineres e cargas pesadas.
· Carro de transferência: Um carro de transferência é um equipamento de movimentação horizontal que é usado para transportar cargas pesadas em uma fábrica ou planta industrial. Eles são frequentemente usados para transportar produtos em uma linha de produção.
· Empilhadeira elétrica de corredor estreito: Este é um equipamento de movimentação horizontal que é projetado para ser usado em corredores estreitos em armazéns e depósitos. Elas são usadas para movimentar cargas em prateleiras altas.
9. DIMENSIONAMENTODE DOCAS
Para dimensionar as docas necessárias para um volume de 40 mil caixas por dia, precisamos considerar a capacidade de armazenagem do centro de distribuição (10.000 caixas) e a mesma capacidade de transporte por caminhão (500 caixas).
Vamos supor que o tempo de carregamento e descarregamento de cada caminhão é de 2 horas e que o tempo de operação diária é de 8 horas.
Para calcular o número máximo de caminhões que podemos atender ao mesmo tempo, precisamos calcular o tempo médio de carregamento e descarregamento de cada caminhão e o número máximo de caminhões que podemos atender ao mesmo tempo.
Tempo médio de carregamento e descarregamento de cada caminhão:
2 horas para carregamento + 2 horas para descarregamento = 4 horas
Tempo médio de movimentação por caixa: 4 horas / 500 caixas = 0,008 horas/caixa
Número máximo de caminhões atendidos ao mesmo tempo:
Tempo de operação diária: 8 horas
Tempo de movimentação por caminhão: 500 caixas x 0,008 horas/caixa = 4 horas
Número máximo de caminhões atendidos ao mesmo tempo: 8 horas / 4 horas = 2 caminhões
Número de docas necessárias:
Número de caminhões atendidos ao mesmo tempo: 2 caminhões
Capacidade de armazenagem do centro de distribuição: 10.000 caixas
Número de vezes que o centro de distribuição precisará ser abastecido para atender à demanda diária: 40.000 caixas / 10.000 caixas = 4 vezes
Número de vezes que cada caminhão precisa ir e voltar para o centro de distribuição: 10.000 caixas / 500 caixas = 20 vezes
Número de docas necessárias: 2 caminhões x 4 vezes = 8 docas
Portanto, para um volume de 40 mil caixas por dia, seriam necessárias 8 docas para atender a demanda de transporte. É importante lembrar que este é um dimensionamento simplificado e que outros fatores, como o fluxo de entrada e saída de caminhões, podem influenciar no dimensionamento das docas.
10. CUSTOS
Considerando o valor do m² do estado do Rio Grande do Norte fixado aproximadamente em R$ 7140,00/m² (sete mil, cento e quarenta reais). O valor da compra do terreno está estimada em:
R$ 2.556.974,40 (Dois milhões e quinhentos e cinquenta e seis mil e novecentos e setenta e quatro reais e quarenta centavos).
O valor de uma construção por metro quadrado no Rio Grande do Norte pode variar dependendo de diversos fatores, como o tipo de construção, o nível de acabamento, a localização, entre outros. No entanto, podemos estimar uma faixa de valores com base em pesquisas de mercado e experiência na área.
De acordo com informações disponíveis em sites especializados em construção civil, o valor médio de uma construção por metro quadrado no Rio Grande do Norte pode variar entre R$ 1.500,00 e R$ 3.500,00, dependendo das especificações da obra.
Considerando um valor médio de R$ 2.500,00 por metro quadrado, podemos calcular o custo aproximado para a construção de 04 galpões de 1.796,95 m² cada. A área total seria de 7.187,80 m² (1.796,95 m² x 4).
O custo total da construção seria:
custo = área total x valor por m²
custo = 7.187,80 m² x R$ 2.500,00/m²
custo = R$ 17.969.500,00
Portanto, o custo aproximado para a construção de 04 galpões de 1.796,95 m² cada no Rio Grande do Norte seria de cerca de R$ 17.969.500,00 (dezessete milhões e novecentos e sessenta e nove mil e quinhentos reais).
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