Guia de Acionamentos Comandos Elétrico

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G U I A D E A C I O N A M E N T O S
T É C . D I E G O L I M A
C O M A N D O S
E L É T R I C O S
D I C A S E T R U Q U E S
3ª edição
Esse guia de acionamentos de Comandos Elétricos irá te direcionar para realizar analises
técnicas e a criação do seu próprio projeto.
Temos aqui, os principais fechamentos de motores, identificação de bobinas, nomenclatura de
dispositivos, e ainda mais de 10 acionamentos prontos para estudo.
Espero que esse ebook te ajude, assim como me ajudou, e ajudou a outros técnicos ao longo
desses meus 16 anos de experiência.
Seja bem vindo(a) e bons estudos!
Atenciosamente,
Diego Lima
Olá amigo(a),
Eletrotécnico Projetista / Eletromecânico
(2 1 ) 9955-29690
d iego l ima .pro je tos@gmai l . com
ht tps : //d lpconsu l tor ia .ne t
Introdução
https://www.dlpconsultoria.net/
FECHAMENTO DE MOTORES -
TABELAS DE IDENTIFICAÇÃO - 
IDENTIFICANDO AS BOBINAS - 
PARTIDA DIRETA SIMPLES 1 M1 E M2 (RECALQUE) - 
PARTIDA DIRETA SIMPLES 2 M1 E M2 (RECALQUE) -
PARTIDA DIRETA SIMPLES 3 M1 E M2 (RECALQUE) -
PARTIDA DIRETA SIMPLES 4 M1 E M2 (RECALQUE) -
PARTIDA DIRETA SIMPLES 5 M1 E M2 (RETARDO) - 
PARTIDA DIRETA COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1 E M2 (RECALQUE) - 
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES M1 E M2 (RECALQUE) -
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 1 M1 E M2 (INCÊNDIO) - 
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 2 M1 E M2 (INCÊNDIO) - 
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1 E M2 (RECALQUE) - 
PARTIDA COM SOTFSTARTER M1 E M2 MANUAL E AUTOMÁTICO (DUAS CISTERNAS E UM CASTELO) -
DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS - 
MANUTENÇÃO CORRETIVA EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
LEVANTAMENTO DE HIPÓTESES SOBRE A FALHA
DIAGNÓSTICO DE FALHAS POR SOFTWARE
COMPARAÇÃO COM OUTRO EQUIPAMENTO
VALIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
VALIDAÇÃO DA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS ENVOLVIDAS
ROTINA PARA TESTES DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA.
REGISTRO DE INFORMAÇÕES DE MANUTENÇÃO
ROTINA DE ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO (OS)
ASPECTOS RELACIONADOS AO MEIO AMBIENTE, À SAÚDE E À SEGURANÇA
3 DICAS INFALÍVEIS
PROVAS
MODELO CURRICULO
 DO TRABALHO EM SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
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PÁGINA 46
PÁGINA 51
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PÁGINA 72
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FECHAMENTO DE MOTORES
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TABELAS DE IDENTIFICAÇÃO
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IDENTIFICAÇÃO DE BOBINAS
MOTOR DE 12 PONTAS
1º PASSO - Com o auxílio de um Multímetro em escala Ω, utilize as ponteiras para
identificar os pares das bobinas.
2º PASSO – Tendo já feito a identificação dos 6 pares, vamos agora identificar o
posicionamento correto de cada uma delas.
Obs: faça marcações inicias em cada par, ex: (1,2,3....) pois iremos usar como base
para fazer a identificação correta.
3 º PASSO – Iremos utilizar uma lâmpada de 100w a 150w para obter uma queda de
tensão no nosso teste, lembrando que iremos utilizar uma tensão de 127V nesse
passo.
4º PASSO – Escolha um par das bobinas já pré marcadas e faça a alimentação uma
tensão de 127V
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5º PASSO – Verifique o nível de tensão em cada bobina, com o auxílio do multímetro
em escala V~.
Nesse momento vamos observar os maiores níveis de tensão, onde os dois maiores
representam que são bobinas laterais a que está sendo alimentada.
A que representar o maior nível de tensão é a bobina central de um dos lados do
bobinamento, enquanto a outra é uma das bobinas laterais da bobina central do lado
oposto. 6º PASSO – Já identificado a bobina central de um dos lados, vamos fazer
alimentação com tensão 127V nela, para identificarmos as “numerações” corretas de
cada ponta das bobinas.
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7º PASSO – Faça uma leitura dos níveis de tenção em cada bobina. As duas cuja
estiverem com o mesmo valor de tensão, irá representar que são bobinas laterais da
bobina central que está sendo alimentada.
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Pode acontecer, que já na primeira medição, você já encontre a bobina central de um
dos lados, eliminando assim alguns passos acima.
Após essa confirmação dos valores, escolha uma as bobinas laterais e renomeie. Ela
será seu ponto de referência até o final dos testes.
8º PASSO – Separe os 3 pares de bobinas já identificados e inicie outro teste.
Agora para determinar a numerarão correta das pontas.
Já sabendo quem é minha bobina central, vamos nomear suas pontas como A e B, já
que não sabemos ao certo quem é ali 2 e 5.
Pegaremos nossa 1ª bobina, de numeração 1 e 4 e iremos alimenta-la. Iremos
também, unir a ponta renomeada B com a ponta 1.
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Sendo feito isso, iremos realizar um teste de tensão entre A e 4.
Após realizar o teste, vamos inverter A e B, realizar outro teste de medição. Agora
entre B e 4.
Tendo os valores anotados, iremos partir do princípio onde o valor maior, representa
o número maior da bobina.
Sendo assim, A representa o número 5 e B representa o número 2.
9º PASSO – Agora que sabemos a numeração correta da nossa 2ª bobina, iremos
realizar o mesmo teste para descobrir as numerações da 3ª bobina. Partindo da
alimentação em 127v da 2ª bobina e alocando 3ª bobina em série. Repetindo assim
todo o 8º PASSO.
Obs: se fosse um motor de 6 pontas, nossos testes paravam aqui. Como testamos
apenas um lado do bobinado, agora vamos repetir a partir do 6º PASSO, agora do
lado oposto ao que já foi testado. Para assim verificarmos a bobina central e
continuar com os testes.
Para adiantar o processo, iremos alimentar com uma tenção de 127v na 3ª bobina,
que já foi devidamente identificada.
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Ela irá gerar nas bobinas do lado oposto um valor de tensão. Ao realizar as medições,
iremos obter valores diferentes. Onde a maior tensão vem da bobina mais próxima,
nesse caso a bobina 4, e assim sucessivamente. Faça o teste do 7º PASSO para ter a
certeza da sua bonina central, e assim repita os testes para verificação correta dos
números de suas pontas.
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Partida Direta Simples 1 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Proteção única (Q0-Geral)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 2 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
H0 - ComandoEnergizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 3 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 4 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Proteção única (Q0-Geral)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 5 M1-M2 RETARDO 
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Neste acionamento, o sistema DRY RUNNING, fica após o S1 na posição 2,
para que no manual, o operador consiga secar o reservatório.
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA DIRETA COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, com a alternância de
motores automática, selecionados por duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-
0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2, quando S1
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S1 estiver em Automático e S2 na posição 0, motores ficam
alternando o funcionamento mediante o sinal de acionamento, trabalhando os
02 (dois) intercalados.
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
D1 - Contator auxiliar para alternar em automático
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
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H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO 1 SIMPLES M1-M2
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1 
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2 
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fasee sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
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S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 1 M1-M2 INCÊNDIO
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Contendo um Relé térmico apenas na Bomba Jockey
Temporizadores para Estrela Triângulo
Sinalização Visual e Sonora*(Comando Energizado; Ligado*)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
Q3 - Disjuntor de proteção para o Motor 3
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
K7 - Contator de Potência do Motor 3
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 3
F2 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático) Motor 3
S2 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 3
S3 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 3
S4 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
31
S5 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S6 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S7 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S8 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S9 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 3 Ligado
H2 - Motor 1 Ligado
H3 - Motor 3 Ligado
H4 - Alarme geral
H5 - Motor 3 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Motor 3
X4 - Pressostato jockey
X5 - Pressostato Principal
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 2 M1-M2 INCÊNDIO
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (F0-Geral; F1-M1; F2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Sinalização Visual e Sonora*(Comando Energizado; Ligado*)
Legenda:
F0 - Disjuntor Geral
F1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
F2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
F3 - Porta fusível de vidro
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; M1 e M2; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Alarme Geral
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Pressostato
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO 1 COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1-M2
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, com a alternância
de motores automática, selecionados por duas chaves seletoras 3P: S1
(Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2, quando S1
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S1 estiver em Automático e S2 na posição 0, motores ficam
alternando o funcionamento mediante o sinal de acionamento, trabalhando os
02 (dois) intercalados.
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Teste de Lâmpada
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual e sonora* (Comando Energizado; Defeito*; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
D1 - Contator Auxiliar para alternância automática
D2 - Contator Auxiliar para intertravamento das contatoras de potência
40
D3 - Contator Auxiliar para intertravamento das contatoras de potência e teste de
lâmpada
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
S7 - Botão de Pulso para teste de Lâmpada
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Alarme Motor 1
H5 - Motor 2 Defeito
H6 - Alarme Motor 2
H7 - Teste
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA COM SOTFSTARTER M1 E M2 MANUAL E AUTOMÁTICO (DUAS
CISTERNAS E UM CASTELO)
Partida com SoftStarter, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras. Um de 3P: S1 (SSW1; Desligado; SSW2) e S2 (Manual;
Automático). Com sinal de extravasão sonoro, dry running visual e comando
separado para cada cisterna.
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga SSW1, e S5/S6, liga e desliga SSW2, quando S2
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S2 estiver em Automático, irá depender apenas do sial de
acionamento do Castelo. No entanto S1 que comandará quem será acionado (SSW1
ou SSW2).
DT1 irá fazer a função de manter o sinal do acionamento automático fora, quando o
sinal de dry running estiver dentro. Fazendo que o SoftStarter inicie e estabilize. 7
segundos para manter o sinal estabilizado.
DT2 irá retirar o sinal de acionamento (D2) quando emiti-lo, para que não fique
direto no SoftStarter.
Proteção Geral (F0-Geral)
Esse projeto contacom um sistema de segurança padrão:
Intertravamento elétrico por chaveamento (S1)
Botão de Emergência
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual e sonora* (Comando Energizado; Defeito*; Ligado)
Legenda:
F0 - Disjuntor Geral
SSW1 - SoftStarter para o Motor 1
SSW2 - SoftStarter para o Motor 2
DT1 - Relé temporizador off delay
DT2 - Relé temporizador on delay
D1 - Contator Auxiliar para retirar SSW1 e SSW2 em caso de dry running
D2 - Contator Auxiliar para emitir sinal de acionamento automático
D3 - Contator Auxiliar para Extravasão
Q0 - Disjuntor de comando
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (SSW1; Desligado; SSW2)
S2 - Chave seletora 2 posições (Manual; Automático)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual SSW1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual SSW1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual SSW2
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S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual SSW2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 1 Defeito visual
H3 - Motor 1 Defeito sonoro
H4 - Motor 1 Ligado
H5 - Motor 1 Defeito visual
H6 - Motor 1 Defeito sonoro
H7 - Alarme Visual dry running
H8 - Alarme Sonoro extravasão
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running cisterna 1
X4 - Dry Running cisterna 2
X5 - Acionamento automático por boia
X6 - Extravasão castelo
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Diagnóstico de Falhas e Defeitos
em Sistemas Elétricos Industriais
Até o momento, estudamos vários equipamentos que compõem um sistema
industrial, vimos as possíveis falhas e verificamos alguns procedimentos de testes
para a solução.
Agora, chegou o momento de aprofundarmos nosso estudo sobre a manutenção
de alguns desses equipamentos.
Sabemos que a competitividade das empresas está cada vez maior e que, para
alcançar um preço menor no produto, as organizações tentam reduzir os custos em
diversas fases da produção. Acontece que muitas vezes elas aperfeiçoam todo o
processo operacional e esquecem que falhas de equipamentos e,
consequentemente, as paradas para manutenção acarretam em um aumento no
custo final do produto.
Mas isso vem mudando ao longo dos anos, pois as empresas também perceberam
que para aproveitar ao máximo o rendimento dos equipamentos é necessário que
eles não quebrem.
Mas, se quebrarem, que sejam consertados o mais rápido possível e com qualidade.
É nesse contexto que entra a manutenção corretiva, que tem como objetivo
diagnosticar e reparar a falha ou o defeito em um determinado equipamento assim
que ele ocorre – assunto de que trataremos aqui.
Assim, neste capítulo abordaremos como realizar os seguintes procedimentos:
a) coletar dados antes de iniciar uma manutenção corretiva;
b) analisar dados coletados e levantar hipóteses sobre falhas e defeitos;
c) comprovar hipóteses levantadas por meio de inspeções visuais, software, testes
de continuidade e resistência de isolação;
d) fazer validação da manutenção por meio de testes e registros de informações;
e) encerrar Ordem de Serviço (OS);
f) executar manutenção respeitando os aspectos relacionados ao meio ambiente, à
saúde e à segurança.
Quando fazemos uma intervenção em um equipamento que apresenta uma
falha, defeito ou rendimento abaixo do esperado, podemos dizer que
estamos fazendo manutenção corretiva.
Para entendermos melhor como é feito esse tipo de manutenção, vamos nos
basear em uma aplicação industrial. Ela será contextualizada em um
ambiente siderúrgico, mais especificamente no sistema de descarga de
placas.
Imagine que você é o mantenedor desse setor siderúrgico e que, durante o
seu turno de trabalho, recebe uma Ordem de Serviço (OS) solicitando a
manutenção de um motor, pois ele parou de funcionar.
Sabendo que o valor da hora do equipamento parado custa muito caro para
a empresa, qual procedimento usaria para a manutenção corretiva dessa
falha?
É a partir desse contexto que daqui em diante vamos acompanhar quais
seriam os meios para o diagnóstico e a correção dessa falha, começando pela
coleta de dados. Vamos em frente
MANUTENÇÃO CORRETIVA EM SISTEMAS ELÉTRICOS
INDUSTRIAIS
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Coleta de dados
Quando a falha ainda não tem um diagnóstico definido, precisamos obter
alguns dados prévios. Exemplo: se você tem um carro com uma falha e não
sabe exatamente qual a causa dela, tentará solucionar o problema levando o
carro até uma oficina mecânica.
Mas para que o mecânico faça uma boa manutenção no seu carro, ele deverá
conhecer alguns itens, como o funcionamento do modelo do seu carro e a
documentação técnica dele. Além disso, o mecânico fará vários
questionamentos sobre o problema que está ocorrendo. Isso é preciso
porque quanto mais dados ele tiver, mais preciso e mais rápido será o
diagnóstico para a posterior manutenção do seu carro.
Voltando para a situação em análise, temos um contexto industrial no qual
ocorre uma falha em um motor e, assim como o mecânico, antes de
iniciarmos a manutenção precisamos de alguns dados, como:
a) conhecer o funcionamento do sistema de descarga de placas;
b) conhecer a documentação técnica do equipamento;
c) entrevistar o operador.
No item a seguir, vamos entender um pouco mais sobre esses dados e sua
coleta para o nosso diagnóstico.
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Análise do funcionamento do sistema
Será que você teria condições de fazer a manutenção em um equipamento
sem saber como ele funciona? Fica difícil, não é?
Para fazermos um rápido e preciso diagnóstico da falha no motor que
estamos analisando, precisamos conhecê-lo e também conhecer o sistema
em que está instalado.
Na Figura, veremos um resumo do funcionamento do sistema de descarga
de placas em que está localizado esse motor.
Esse sistema tem como objetivo movimentar placas de aço de um setor para
outro. O funcionamento ocorre de forma automática e um operador apenas
faz a supervisão.
As placas chegam à mesa de rolos 1 provenientes de outra parte do
processo, param em frente ao sensor S1 e aguardam o posicionamento
correto da mesa giratória. Em seguida, a placa é depositada na mesa, que gira
e a envia para a mesa de rolos 2. A partir daí, a placa é retirada por meio de
uma ponte rolante, que a transporta para outro setor. Observe.
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Agora que conhecemos o funcionamento do sistema de descarga, vamos ver
o que é a documentação técnica.
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Documentação técnica do sistema
A documentação técnica é um item muito importante no auxílio de
diagnóstico de falhas e defeitos, pois com ela podemos ter referências sobre
o equipamento em que estamos fazendo manutenção, e não apenas gerar
possíveis suposições.
Os fabricantes disponibilizam vários tipos de documentação, assim como o
mantenedor pode também criar as suas. Vejamos alguns exemplos:
a) manual de funcionamento ou descritivo operacional;
b) manual de manutenção e calibração;
c) características nominais do equipamento;
d) diagrama elétrico;
e) ficha de acompanhamento de manutenção.
Continuando a nossa coleta de dados para o diagnóstico da falha do motor
M1, o próximo passo é entrevistar o operador, que nada mais é do que ter
uma conversa com ele. Vamos acompanhar essa conversa no item a seguir.
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Entrevista com o operador do sistema
A entrevista com o operador é uma ferramenta simples que serve para
direcionar o mantenedor no diagnóstico de uma falha.
A descrição de manutenção no motor da mesa de rolos 1 é uma informação
bastante superficial. Por isso, precisamos coletar mais dados para chegar a
um diagnóstico.
O que poderíamos questionar ao operador para obter mais informações
relevantes sobre a falha? É isso que vamos ver a seguir em uma simulação de
conversa entre um mantenedor e um operador.
Mantenedor: - De todo o sistema, quais as mesas de rolos não funcionam?
Operador: - A mesa de rolos 1. As outras estão funcionando normalmente.
Mantenedor: - No modo manual é possível acionar o motor da mesa 1?
Operador: - Essa mesa não está funcionando nem no modo automático, nem
no manual.
Mantenedor: - Você percebeu algo de anormal na operação momentos
antes da falha, por exemplo, um barulhodiferente?
Operador: - Houve um barulho um pouco estranho, porém acho que era algo
do processo.
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Mantenedor: - Houve algum alarme visual ou sonoro?
Operador: - Não.
Mantenedor: - Nos últimos dias aconteceu algum problema com o sistema de
descarga de placas?
Operador: - Aconteceu um problema operacional ontem. Quando eu estava
efetuando o comando para o movimento da mesa 1, ela ficava parada. Após
alguns minutos, ela voltou a funcionar.
Com base nas informações dadas pelo operador, podemos fazer um
levantamento de hipóteses sobre a falha. 
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LEVANTAMENTO DE HIPÓTESES SOBRE A FALHA
Após a coleta de dados, podemos fazer o levantamento de algumas
hipóteses, que pode indicar possibilidades ou caminhos para investigarmos a
causa da falha.
As hipóteses para a causa da falha no motor M1 são diversas. No entanto,
vejamos um resumo no quadro a seguir.
Depois de levantar as hipóteses sobre a falha, precisamos comprová-las.
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Comprovação das hipóteses sobre a falha
Já levantamos as hipóteses das causas de parada do motor. Agora vamos
verificar qual delas será confirmada. Acompanhe.
A seguir, veremos uma simulação das formas para comprovação de cada
hipótese levantada, a fim de diagnosticar a falha no motor da mesa de rolos
1.
Inspeção visual
Muitas vezes, quando um equipamento para e a manutenção é solicitada,
é comum imaginarmos que algo complexo aconteceu e a primeira coisa que
o mantenedor faz é correr atrás do diagrama elétrico para diagnosticar a
causa da falha. Isso não está errado. Porém, em grande parte dos casos não
é necessário, pois a falha pode ter ocorrido por problemas de fácil
identificação, como sujeira, cabo solto ou quebra de algum mecanismo, ou
seja, a falha poderia ter sido diagnosticada por uma simples inspeção visual,
sem a necessidade de consulta ao diagrama elétrico.
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Continuando o nosso levantamento de hipóteses para a falha do motor M1,
recomendamos que, antes de checar o diagrama elétrico, seja feita uma
inspeção visual em busca de alguma anormalidade aparente, como as já
citadas: motor travado, motor desacoplado ou se houve atuação de alguma
proteção, por exemplo, o desarme do disjuntor ou do inversor de frequência.
Note que, após a inspeção, encontramos o inversor com falha de sobrecarga.
Isso indica que houve um aumento de corrente acima da nominal do motor,
o que poderia ter simplesmente como causa o motor travado. Porém, nesse
caso não foi encontrado anormalidade.
Nessa situação, é possível fazer o rearme do inversor e solicitar o
acionamento do motor, pois pode ter ocorrido apenas um problema
operacional momentâneo que causou essa sobrecarga.
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Considerando que foi feito esse rearme do inversor e, ao enviar um comando
para acionamento do motor, ocorreu novamente a falha, precisamos
continuar com a investigação. Assim, o próximo passo, sabendo que o motor
não está travado nem desacoplado, ou seja, não há falha mecânica, é seguir
para os testes no motor e nos seus cabos. Vamos lá!
Teste de continuidade
Fizemos o teste de continuidade em alguns dos capítulos anteriores. Em
eletricidade industrial, ele tem por objetivos: detectar o rompimento de um
cabo, comparar um circuito montado com o seu diagrama elétrico e
possibilitar o encontro das extremidades de um trecho de cabo que possa
estar “perdido” entre outros cabos. Saiba que a medição de continuidade
funciona apenas em baixíssima resistência. Por isso, dependendo do
comprimento do cabo, em vez de utilizar a escala de continuidade do
multímetro, é necessário utilizar uma escala de resistência com valor baixo.
No teste em questão, vamos verificar a hipótese de haver o rompimento nos
cabos que alimentam o motor M1, o que poderia gerar falta de fase e,
consequentemente, indicar uma falha de sobrecarga no inversor.
É recomendado que tenhamos em mãos o diagrama elétrico, pois ele nos
dará referência do ponto a ser medido. Vamos ao teste!.
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Perceba que o valor foi medido com a escala de resistência do multímetro,
pois se trata de um cabo com comprimento relativamente longo. Se por
acaso fosse encontrado um valor muito alto ou infinito, caracterizaria um
rompimento do cabo.
Portanto, de acordo com os valores encontrados, podemos verificar que a
falha não está no rompimento dos cabos que alimentam o motor M1. Logo,
precisamos continuar nossa investigação.
O próximo passo é medir a resistência de isolação do motor.
Teste de isolação
Também chamado de teste de isolamento, tem por objetivo detectar se a
corrente elétrica está percorrendo caminhos indesejáveis em um
equipamento ou uma instalação.
Assim, uma isolação perfeita é aquela que, submetida a uma tensão, não
deixaria que uma mínima corrente circulasse por qualquer parte indevida do
equipamento, ou seja, teria resistência infinita.
Porém, uma isolação real tem uma resistência finita e, quando submetida a
uma tensão elétrica, pode ser percorrida por uma corrente. Isso acontece
porque, durante a vida útil a isolação é submetida a diversos danos, como os
causados por impacto, vibração, poeira, óleo, umidade e aquecimento, que
geram uma redução da resistência de isolação, o que é prejudicial ao
equipamento.
A resistência de isolação é medida por meio de um instrumento chamado
megômetro.
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Existem vários fatores que interferem nessa medição, como temperatura
ambiente e da máquina, tipo de construção, potência e tensão do sistema e
umidade do ar. Em razão desses fatores, fica complicado determinar padrões
para o valor da resistência de isolação de cada equipamento. Por isso, é
necessário muitas vezes levar em consideração os dados de medições
anteriores e até mesmo o bom senso, ou seja, a experiência do mantenedor.
Para cada tipo de equipamento ou instalação, existe uma regra de medição
recomendada. Para o nosso motor M1, vamos utilizar a regra de máquinas
rotativas.
Para isso, é necessário que o motor esteja limpo e seco quando for aplicada a
tensão de ensaio proveniente do megômetro.
Devemos também ter um valor de referência mínimo, calculado com a
seguinte fórmula:
Rm = kV + 1
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Em que:
• Rm: resistência de isolação mínima recomendada em megaohm, com
enrolamento a 40 °C;
• kV: tensão nominal do motor em quilovolt;
• 1: número constante.
Caso a medição seja realizada a uma temperatura diferente de 40 °C, será
necessário corrigir o valor e, assim, satisfazer o valor da resistência de
isolação mínima (Rm).
Para isso, utilizamos a seguinte fórmula:
R40 °C = Rt . Kt40 °C
Em que:
• R40 °C: resistência de isolamento corrigida para 40 ºC, em megaohm;
• Rt: resistência de isolamento medida à temperatura t, em megaohm;
• Kt40 ºC: fator de correção de resistência de isolamento t para 40 ºC.
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Para sistematizar o que estudamos até aqui, veja o resumo a seguir, sobre a
sequência de utilização de um megômetro:
a) solicitar o desligamento do disjuntor geral e fazer o bloqueio físico (esse
procedimento será detalhado no decorrer deste capítulo);
b) confirmar se não há presença de tensão nos terminais do motor, em
seguida desconectá-los;
c) escolher a tensão a ser aplicada pelo megômetro, a qual deve ser a mais
próxima da nominal do equipamento;
d) conectar as pontas de prova nos terminais do instrumento, de acordo com
a tensão escolhida;
e) testar o instrumento encostando uma ponta de prova na outra. Inserir
tensão por meio do botão de início. O instrumento deve indicar leitura
aproximada de 0 (zero) ohm;
f) desligar o instrumento e inserir as pontas de prova nos pontos a serem
medidos;
g) ligar o instrumento, inserindo novamente tensão por meio do botão de
início, mantendo o teste por um minuto.
Normalmente, em motores de indução, a resistência de isolação é medida
entre enrolamentos e também entre terra e enrolamentos. No próximo
quadro, vamos acompanhar essa medição feita no motor M1.
Mas, antes, devemos saber o valor de resistência mínima. Veja: como o motor
M1 possui tensão nominal (Vn) de 440 V ou 0,440 kV, a tensão aplicada pelo
megômetro será de 500 V, que é o valor mais próximo.
Assim, o valor de resistência mínima de isolaçãoé:
Rm = kV + 1
Rm = 0,440 + 1 = 1,44 MΩ
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Perceba que o valor da resistência de isolação entre os enrolamentos ficou
muito abaixo do valor de referência calculado, o que caracteriza um curto-
circuito entre os enrolamentos e confirma a queima do motor.
Será que agora conseguimos comprovar a hipótese levantada inicialmente de
queima do motor?
Sim. Porém, essa ainda não é a causa raiz do problema, pois algo de anormal
gerou a queima do motor. Poderíamos, nesse instante, levantar outras
hipóteses, mas agora é você quem deve refletir e pensar sobre elas.
Pensou? Não podemos ficar sem essa resposta. Por isso, para ajudar nesse
caso, vamos ver a seguir uma ferramenta muito importante em diagnóstico
de falhas, que são os softwares.
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DIAGNÓSTICO DE FALHAS POR SOFTWARE
Com o avanço da tecnologia, é possível aumentar a rapidez quanto ao
diagnóstico de falhas utilizando diversos softwares ligados à manutenção ou
até mesmo à produção. Tais programas nos dão pistas sobre o que ocorreu
ou está ocorrendo com o equipamento.
Entre vários softwares, os sistemas supervisórios
 se destacam, pois, apesar de não serem feitos especificamente para a
manutenção, eles estão diretamente instalados nos centros de controle
operacionais e, assim, disponibilizam acesso de forma fácil à equipe de
manutenção.
Uma função importante do sistema supervisório é o gráfico de tendências,
que fornece, por exemplo, sinais de grandezas físicas ao longo do tempo
(tensão, corrente, vazão, entre outras).
Agora, será que poderíamos utilizar essa função para descobrir a causa raiz
da queima do motor? Vejamos a simulação dessa análise durante o momento
em que gerou a parada do motor M1, observando o gráfico da corrente
elétrica ao longo do tempo.
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Acompanhe no gráfico anterior que a corrente se mantinha no valor nominal
do motor, em torno de 12 A, e de repente aumentou de forma brusca para
18 A. Depois se manteve nesse valor por alguns minutos até a ocorrência de
um novo aumento de corrente, detectado pela proteção do inversor, que
desligou, assim, o motor.
Considerando os dados do gráfico e as informações obtidas na entrevista
com o operador, percebemos que o aumento brusco da corrente ocorreu no
horário em que o operador relatou a parada da mesa, quando provavelmente
o motor travou, ficou vários minutos tentando girar, aumentando cada vez
mais a sua corrente. Agora, podemos nos perguntar:
Por que o inversor demorou tanto tempo para atuar a proteção e desligar o
motor? Será que o inversor estava parametrizado corretamente? Precisamos
checar.
Ao verificar os parâmetros de corrente nominal do motor inserido no
inversor, constatamos que ele estava com ajuste de 18 A, ou seja, esse é um
valor incorreto, pois o motor possui corrente nominal de 12,7 A, valor máximo
que deveria ter sido colocado no inversor para que ele atuasse a proteção
corretamente.
Ao checarmos o histórico de manutenção do inversor, constatamos também
que ele foi trocado há um mês e não foi parametrizado com o valor correto
de corrente.
Levando em consideração que a mesa de rolos sofre travamentos normais do
processo operacional, percebemos que, se o inversor tivesse sido
parametrizado corretamente, possivelmente ele desligaria o motor e evitaria
a sua queima.
Portanto, concluímos que a causa raiz da falha no motor é a falta de
procedimento de parametrização e de inspeção após troca do inversor de
frequência.
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Agora que confirmamos a queima do motor, precisamos analisar a viabilidade
de sua troca ou seu reparo, pois é comum o motor estar com muita umidade
e a sua colocação na estufa resolver o problema, aumentando a resistência
de isolação.
Nesse caso, consideramos que a troca do motor é a melhor escolha, pois o
processo estava parado e até o motor receber o reparo demoraria muito, o
que causaria um prejuízo ainda maior à empresa.
COMPARAÇÃO COM OUTRO EQUIPAMENTO
Quando temos equipamentos semelhantes em um setor industrial, a
comprovação de uma falha pode ter como parâmetro a comparação. Por
exemplo, temos a mesa de rolos 1, que tem funcionamento e componentes
iguais às outras mesas do setor de descarga de placas.
Assim, se quisermos confirmar se o parâmetro de corrente do inversor da
mesa 1 está errado, poderíamos, entre outras formas, fazer uma comparação
dos parâmetros desse inversor com os da mesa 2.
Além disso, poderíamos comparar outros dados, como as medições de
resistência de isolação e de corrente dos motores.
Portanto, a comparação é mais uma forma importante de auxiliar no
diagnóstico de falha em um equipamento, principalmente quando temos
poucas informações de seu histórico.
Considerando que a substituição do motor feita pela equipe mecânica
ocorreu com sucesso, precisamos agora testar as suas condições elétricas e
isso é feito por meio de medições. Também devemos fazer uma rotina de
testes operacionais da mesa de rolos 1 e registrar todas as informações. Ou
seja, esse procedimento pode ser chamado de validação da manutenção,
assunto que veremos a seguir.
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VALIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Você se lembra da validação da instalação industrial? Seu objetivo era garantir
a legitimidade de tudo aquilo que foi instalado por meio de inspeção, testes e
registros. Pois bem, a validação da manutenção industrial possui o mesmo
objetivo, além de garantir que o equipamento que foi reparado ou
substituído esteja dentro de padrões preestabelecidos.
A validação deve ser registrada e para tal deve ter documentos ou
formulários para oficializarmos a manutenção realizada, sendo que cada
empresa adota um documento próprio.
Lembre-se de que, no transcorrer deste capítulo, acompanhamos desde o
diagnóstico da falha na mesa de rolos 1 até a sua correção, que aconteceu
com a troca do motor M1.
Agora devemos fazer a validação dessa manutenção, que seguirá o seguinte
roteiro:
a) medição de grandezas elétricas no motor;
b) teste operacional do funcionamento do sistema;
c) registros da manutenção realizada;
d) encerramento da Ordem de Serviço (OS).
VALIDAÇÃO DA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS ENVOLVIDAS
A validação da medição consiste em confirmar se o equipamento que foi
reparado ou substituído está de acordo com os valores nominais.
Por isso, antes de ligar os cabos do novo motor M1, é importante fazer a
medição da resistência de isolação para garantir que ele esteja em boas
condições, antes que entre em funcionamento.
Vejamos a seguir uma simulação de um formulário de testes desse motor.
72
Esse formulário não é padrão e cabe a cada empresa adotar ou não um
modelo próprio. No exemplo que demonstramos estão contidos os dados
nominais do motor, além das grandezas relevantes a serem medidas com os
respectivos valores de referência.
Normalmente, em testes de motores são realizadas medições elétricas de
resistência de isolação, corrente e resistência do enrolamento. Note que para
a nossa análise medimos apenas as duas primeiras.
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Perceba também que, para efeito de entendimento, já foram anotados os
valores de medição de corrente, mas isso só deve ser feito depois de
completada a rotina de testes de funcionamento da mesa, item que veremos
mais adiante.
Analisando os valores medidos, notamos que a resistência de isolação está
dentro dos valores de referência, diferentemente do que vimos quando
detectamos que o motor estava queimado.
Saiba que normalmente os valores anotados no formulário anterior são
inseridos em um software de gestão da manutenção. Isso possibilita, entre
outras vantagens, gerar um histórico, proporcionando um maior
monitoramento do equipamento por meio de comparações com medições
futuras.
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ROTINA PARA TESTES DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA
A rotina de testes do sistema consiste na verificação de que o reparo está de
acordo com o padrão operacional que estava funcionando anteriormente.
Concluída a substituição do motor M1, vamos ver a sequência de testes do
sistema de descarga de placas:
a) fazer inspeção visual ao redor do motor M1 para nos certificarmos de que
não ficou nenhuma anormalidade relacionada à manutenção realizada,
comosobra de material e má fixação de componentes;
b) comunicar ao responsável operacional que o equipamento será liberado
para testes;
c) efetuar o desimpedimento elétrico do motor;
d) solicitar ao operador que acione o motor;
e) com o motor em funcionamento, inspecioná-lo verificando se não há algum
problema aparente;
f ) medir corrente elétrica do motor e anotar o valor na folha de medição.
Ao final dos testes, é importante que o solicitante da manutenção registre por
meio de assinatura, na OS ou em outro documento, que o serviço foi
concluído,
evidenciando, assim, a entrega do equipamento para a equipe operacional.
Agora precisamos registrar o serviço executado. Vamos ver isso a seguir.
75
REGISTRO DE INFORMAÇÕES DE MANUTENÇÃO
O registro de informações consiste na descrição dos serviços que foram
realizados no equipamento, desde o diagnóstico da falha até a sua correção.
Como comentamos anteriormente, esses registros são normalmente
inseridos em um software de gestão da manutenção, que os armazena em
um banco de dados.
Essas informações geralmente são administradas pelo setor de engenharia
de manutenção, que, nesse caso, tem a função de avaliar e providenciar
meios para que a falha não ocorra mais.
Vejamos a seguir uma simulação da tela de software para o registro de
manutenção realizada no motor M1.
76
Na tela anterior, basicamente o que fizemos foi:
a) preencher o código do equipamento, que é um número atribuído para
relacioná-la a um banco de dados;
b) informar a data e o tempo da execução do reparo;
c) preencher o nome do executante do reparo;
d) inserir, no campo Descrição da manutenção, as informações sobre a
manutenção realizada;
e) informar se a falha gerou parada na produção;
f ) descrever a causa raiz da falha;
g) preencher a relação do material utilizado na manutenção, a fim de que se
possa providenciar a reposição.
Note que a causa da falha é a falta de procedimento de parametrização e de
inspeção após troca de inversor de frequência. Isso porque, de acordo com o
que vimos antes, o inversor do motor M1 foi trocado há pouco tempo. Se
esse procedimento tivesse sido adotado, possivelmente o motor não teria
queimado, já que o inversor desarmaria por sobrecarga.
Portanto, para que essa e outras falhas sejam tratadas e para que não se
repitam ao longo do tempo, é fundamental que os dados da manutenção
sejam registrados e disponibilizados tanto para o setor de engenharia como
para a equipe de mantenedores.
77
ROTINA DE ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO (OS)
Concluídos os testes no equipamento e o registro de manutenção, devemos
fazer o encerramento da OS, que significa informar ao software de
manutenção se a OS foi concluída ou não.
Você se lembra da OS recebida no início deste capítulo para a manutenção
do motor da mesa de rolos 1 ? Vejamos a seguir a tela de simulação para o
seu encerramento.
Acompanhe que nesta tela devemos basicamente:
a) preencher o código do equipamento;
b) preencher a data e o tempo da execução do reparo;
c) preencher o nome do executante do reparo;
d) inserir no campo descrição, as Informações sobre a manutenção realizada;
e) inserir se a falha gerou parada na produção;
f ) descrever a causa da falha;
g) preencher a relação do material utilizado na manutenção, a fim de que se
possa providenciar a sua reposição.
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A tela apresentada na Figura acima contém basicamente as seguintes
informações:
a) número da ordem de serviço;
b) nome e código do equipamento;
c) situação, que é o campo em que devemos informar se a OS foi concluída
ou não. Se não, devemos descrever o motivo, para que possa ser
reprogramada futuramente.
d) observações gerais, que é o campo em que devemos inserir informações
relevantes da manutenção realizada.
Depois de inseridos todos os dados na tela de encerramento da OS, ela deve
ser salva, o que fechará a solicitação. Saiba que esse encerramento é feito
normalmente pelo responsável da equipe de manutenção.
É importante salientar que os formulários e as telas de software até aqui
demonstrados, bem como o conteúdo, são apenas exemplos – esse registro
varia de empresa para empresa.
Portanto, com o encerramento da OS é possível dizer que está concluído o
serviço de manutenção do motor da mesa de rolos 1.
Até agora aprendemos bastante sobre manutenção de equipamentos, mas
isso pouco adianta se não a fizermos com qualidade, segurança, preocupação
com o meio ambiente e a saúde de todos os envolvidos na manutenção. É
desse assunto que trataremos no item a seguir.
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ASPECTOS RELACIONADOS AO MEIO AMBIENTE, À SAÚDE E À
SEGURANÇA DO TRABALHO EM SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
O assunto contemplado nesse item foi abordado anteriormente em outros
livros. Mas agora, em se tratando da manutenção, como será que devemos
proceder?
Vamos ver isso daqui em diante.
Segurança e saúde antes de executar a manutenção
Quando recebemos uma Ordem de Serviço de manutenção, é comum
fazermos perguntas. Por exemplo:
a) quais ferramentas devo usar?
b) o serviço é complexo?
c) será possível terminar o serviço antes do prazo estipulado?
d) quais riscos envolvem o serviço?
Note que no exemplo dado a preocupação com a segurança foi o último item
a ser lembrado. O correto seria aparecer em primeiro lugar, pois a segurança
e a saúde devem ser prioridade no serviço de manutenção.
O item 10.2.1 da NR 10 descreve que:
“Em todas as intervenções em instalações elétricas devem ser adotadas
medidas preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos
adicionais, mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a
segurança e a saúde no trabalho”.
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Assim, muitas empresas seguem a filosofia de que, antes de qualquer serviço,
o ser humano deve estar em primeiro lugar.
Com base na NR 10, as empresas adotam medidas com o intuito de eliminar
ou minimizar o risco de acidente. Entre essas medidas estão formulários de
Análise Preliminar de Risco (APR). Assim, antes de iniciar uma manutenção,
esses documentos devem ser preenchidos com toda a equipe, visando a
realizar uma avaliação prévia, planejar as atividades e ações a serem
desenvolvidas no local, de forma a atender aos princípios técnicos básicos e
às melhores técnicas de segurança aplicáveis ao serviço.
Ao realizar um serviço, devemos sempre pensar em medidas de proteção
coletiva e, apenas quando elas forem inviáveis ou insuficientes, devemos
tomar medidas de proteção individuais.
Uma medida de proteção coletiva importante antes de iniciar a manutenção é
a desenergização da instalação elétrica. Vejamos a seguir.
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Desenergização da instalação elétrica
A desenergização deve estar prevista na APR e deve ser executada sempre
que possível, pois possibilita um trabalho com maior segurança por parte do
mantenedor. Para isso, devemos obedecer à sequência:
a) desligar o circuito ou equipamento que irá sofrer manutenção;
b) impedir reenergização por meio de bloqueios físicos, como cadeados e
travas;
c) constatar a ausência de tensão por meio de instrumentos apropriados;
d) instalar aterramento temporário com equipotencialização dos condutores
dos circuitos;
e) proteger elementos energizados existentes na zona controlada4;
f ) instalar sinalização de impedimento de reenergização de acordo com a
Norma Regulamentadora 26 (NR 26).
Essa sequência pode ser substituída, ampliada ou alterada por um
profissional legalmente habilitado5 e autorizado e com justificativa técnica
previamente formalizada.
Normalmente, as empresas destinam um profissional para executar o
procedimento de desenergização, que não faz parte da equipe que executará
o serviço de manutenção.
Somente depois de concluída a sequência anteriormente exposta, a
instalação é considerada desenergizada e pode ser liberada, por meio de um
documento próprio, para manutenção.
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Vejamos a seguir um exemplo de um disjuntor bloqueado para
reeenergização.
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Segurança e saúde durante a execução da manutenção
Ao realizar a manutenção, entre outras medidas, é importante:
a) utilizar ferramentas adequadas ao serviço a ser executado, que tenham
isolamentoelétrico de acordo com as tensões envolvidas. Essas ferramentas
devem ser inspecionadas e testadas periodicamente, de acordo com
regulamentações existentes ou recomendações do fabricante;
b) usar roupa adequada à atividade de manutenção desenvolvida, como
roupa não inflamável e não condutora de eletricidade;
c) não utilizar nenhum tipo de adorno, como brincos, anéis e pulseiras;
d) realizar o serviço com calma e atenção, pois a pressa é um dos principais
elementos que contribuem para a ocorrência de acidentes;
e) não improvisar durante a manutenção, pois essa atitude pode até resolver
o problema de imediato, mas poderá causar um acidente no futuro;
f ) ter atitude prevencionista, como checar se a manutenção será realizada
em ambientes que contenham riscos adicionais, como altura, confinamento e
poeira e procurar sempre atender às normas regulamentadoras existentes.
Finalizada a manutenção, precisamos reenergizar a instalação. Essa etapa
deve ser autorizada.
Assim como fizemos para a desenergização, também devemos obedecer a
uma sequência de ações, que normalmente é executada pelo mesmo
profissional que fez a desenergização. São elas:
a) verificar e retirar ferramentas, utensílios e equipamentos ao redor do
equipamento no qual foi executada a manutenção;
b) retirar do local da manutenção todos os trabalhadores não envolvidos no
processo de reenergização;
c) remover aterramento temporário, da equipotencialização e das proteções
adicionais;
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d) remover a sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravar, se for o caso, e religar os dispositivos de seccionamento.
Terminado o procedimento de reenergização, o responsável pela operação
do equipamento deve testá-lo para garantir o pleno funcionamento.
Até aqui, vimos formas de trabalhar e manter a saúde e a segurança. E onde
fica o meio ambiente na manutenção? Vamos ver a seguir.
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Meio ambiente na manutenção de instalações elétricas
Como já sabemos, o cuidado com o meio ambiente deve estar presente no
nosso dia a dia, desde pequenas atitudes, como escovar os dentes com a
torneira fechada, até fazer a separação de resíduos domésticos para coleta
seletiva.
As empresas estão cada vez mais se adequando às normas ambientais, por
exemplo, a norma ISO 14001. Além disso, os colaboradores precisam agir de
acordo com essas normas, contribuindo com atitudes ambientais
sustentáveis.
Agora, quais são as atitudes que o profissional da manutenção deve ter
quando executa um serviço? Vejamos.
É importante utilizar de forma racional os materiais de consumo envolvidos
na manutenção, como fita isolante, tintas, luvas, cabos elétricos, pilhas,
baterias, lâmpadas,
entre outros, bem como descartá-los de acordo com a legislação aplicável.
Quando executar uma manutenção, realizar o serviço com qualidade,
evitando improvisar, pois fazer certo da primeira vez é mais seguro e reduz o
risco de ocorrência de novas falhas, o que aumentaria a quantidade de
materiais de consumo utilizados e até de recursos naturais, como água e
energia elétrica.
Outras atitudes já devem estar inseridas no cotidiano do mantenedor, como
desligar computadores ao término da atividade, apagar as luzes quando não
estiver no setor de manutenção, reutilizar papel como rascunho e não
desperdiçar água ao lavar ferramentas e equipamentos.
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3 Dicas
infalíveis para
passar em uma
entrevista
Técnica
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1 - Conheça o ramo de
trabalho da empresa
É de extrema importância que você saiba
qual o ramo de trabalho da empresa que
você fará entrevista.
Além de estar mais preparado em relação a
perguntas que podem surgir durante a
entrevista, você já vai ter uma noção básica
do quê pode cair na prova!
ex: em uma empresa do ramo alimentício, o
entrevistador irá te perguntar se você
conhece o produto, se faz o consumo dele,
entre outras coisas relacionadas.
E sabendo que lá é uma área industrial, a
tendencia é que caia na prova acionamentos
básicos de motores, identificação de
componentes, levando em consideração que
a vaga concorrida seja para a área Técnica. 
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2 - Estude sobre a vaga
pretendida
Se você está concorrendo para uma vaga
para Técnico de campo, estude o escopo do
quê você precisará saber para atuar!
ex: Um Técnico de Manutenção, sua função é
analisar possíveis falhas e atuar em campo.
Então o conhecimento sobre a vaga vai te
direcionar melhor ao usar as palavras.
Por mais que seja uma Indústria de
produção, sempre enfatize a segurança em
primeiro lugar.
Eles não querem um Técnico "bom" que
coloque sua vida em risco.
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3 - Mostre conhecimento
Técnico
Conte um pouco da sua história na área.
Mostre o amor que você tem pela profissão!
Conte sobre seu melhor trabalho/projeto,
mas demostre o quanto ainda tem aprender.
 
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A cereja do bolo!
Agora que você já conhece o ramo da
empresa, conhece sobre a vaga, e já falou
sobre sua trajetória na área.
Agora vai ser preciso comprovar seu
conhecimento!
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A prova!
Esse é o seu momento!
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Idiomas
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