RESUMO CAP 7 - SEQUENCIAMENTO

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O Capitulo 7 tem como principal foco apresentar o desenvolvimento da função 
sequenciamento dentro da programação da produção, sendo o assunto abordado em três grupos: 
sequenciamento nas linhas de montagem (balanceamento de linhas); sequenciamento em 
processos repetitivos em lotes e o sequenciamento em projetos. 
 
7.1 INTRODUÇÃO 
A execução de um programa de produção que atenda ao PMP gerado para os produtos 
acabados, são realizados pelo PCP por atividades de curto prazo, como administração de 
estoques; o sequenciamento e a emissão e liberação das ordens. A função do sequenciamento 
está diretamente relacionada ao tipo de sistema produtivo, nos sistemas de produção contínuos 
a função ocorre apenas no nível de produtos acabados (PMP) onde são definidos os estoques 
de abastecimento (MP) e de distribuição (PA), sendo o foco da função na administração dos 
estoques ou logística. O mesmo ocorre no sistema de produção em massa, onde são definidos 
os tempos de ciclo (TC) implantados nas linhas de montagem, criando o balanceamento da 
linha, com o foco da função na montagem dos produtos acabados. Enquanto nos sistemas de 
produção repetitivos em lotes, os produtos acabados (PMP) são divididos em componentes, por 
meio das necessidades, através de um cálculo (MRP), gerando ordens detalhadas por meio de 
um sistema de programação avançado (APS). Já em relação ao sistema produtivo sob 
encomenda o foco da programação da produção é voltado para capacidade produtiva, afim de 
atender o cliente no prazo é providenciado uma rotina de produção padrão para cada posto de 
trabalho ou aplica-se a técnica de PERT/CPM que identifica o caminho crítico da produção. 
 
7.2 BALANCEAMENTO EM LINHAS DE MONTAGEM 
 O balanceamento em linhas tem como objetivo fazer com que o ritmo de trabalho dos 
centros de produção dos diferentes componentes sejam o mesmo, será executado pelo PCP em 
conjunto com a gerência da linha, seguindo uma rotina de operações-padrão (ROP) ligadas a 
um tempo de ciclo (TC), e ainda estarem relacionadas à demanda do PMP (produtos acabados) 
ou MRP (componentes), dimensionando os supermercados abastecedores da linha. O tempo de 
ciclo é dividido em dois, o primeiro considera a demanda do cliente externo, sendo esse tempo 
chamado de Talk Time (TK) enquanto o segundo usa o TC dos centros de trabalhos, chamado 
de tempo de ciclo de processo, porém neste capitulo não será empregada esta distinção. 
 
 
 
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7.2.1 LISTA DE OPERAÇÕES-PADRÃO E TEMPO DE CICLO 
 Os tempos-padrão são obtidos através de operações mais agregadas evitando 
levantamento por micro operações em conjunto com a participação dos operários. Ao se 
determinar o tempo de operação gargalo, aquela que consome mais tempo numa operação, é 
importante para o PCP definir o limite de capacidade de produção (CP) do centro de trabalho, 
que é obtida através da seguinte equação, onde TD é o tempo disponível para produção em 
minutos por dia e TC é o tempo de ciclo em minutos por unidade. 
𝐶𝑃 = 
𝑇𝐷
𝑇𝐶
 
 O cálculo do tempo de ciclo (TC) é obtido através da seguinte fórmula, onde TC é o tempo 
de ciclo em minutos por unidades; TX taxa de produção em unidades por minuto; TP é o tempo 
disponível para produção em minutos por dia e D é a demanda média em unidades por dia. 
𝑇𝐶 = 
𝑇𝐷
𝐷
 𝑇𝑋 = 
𝐷
𝑇𝐷
 
 A TX é usada para a definição do ritmo dos processos de fabricação de lotes ligados a 
linha de montagem. Uma razão pela qual as mesmas são empregadas, no controle dos processos 
departamentais para processos focados a famílias de itens em células de fabricação que podem 
ser controladas em cima do TC, ou seja, do ritmo da demanda. 
 
7.2.2 MONTAGEM DAS ROTINAS DE OPERAÇÕES-PADRÃO 
 O próximo passo a ser seguido após a definição da demanda e dos tempos de ciclos, é 
definir a quantidade de postos de trabalho e a rotina de operações-padrão (ROP) para cada 
produto, sendo nesta devendo considerar a matriz de polivalência, uma ferramenta que permite 
a gerência da fábrica ter uma visão da relação de operações-padrão que o grupo de operadores 
disponíveis no centro de trabalho estão aptos a realizar, e quanto maior o nível de polivalência 
mais fácil é a definição da ROP. 
A definição da ROP é um conjunto de atividades que um posto de trabalho deve seguir 
dentro do TC planejado no sentido de executar a lista de operações-padrão para montar ou 
fabricar um item. Para se montar a ROP e definir o número dos postos de trabalho é preciso ter 
em mãos, os dados da lista de operações-padrão do TC e das limitações técnicas dos operários. 
Sendo importante para afixar a ROP junto as linhas de montagem. 
 As atividades são divididas em manuais, mecânicas e de deslocamento. As manuais são 
as que exigem a presença direta do trabalhador com o item fabricado/montado; as mecânicas 
não necessitam do contato direto do trabalhador com o item fabricado/montado enquanto as de 
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deslocamento são os movimentos que o trabalhador precisa realizar para ir de um ponto a outro 
para executar as operações-padrão e depende do layout de montagem ou da célula de fabricação. 
 
7.2.3 FORMAS DE ACIONAMENTO E LAYOUT DAS LINHAS 
 A análise da quantidade padrão de material que deve ser empregado dentro do centro de 
trabalho, chamada de work in process (WIP), permite que os trabalhadores cumpram e 
executem suas ROP dentro do TC determinado. E depende da maneira como os postos estão 
relacionados e do acionamento da linha, podendo este ser contínuo ou de velocidade controlada 
(stop and go). O acionamento contínuo busca promover da produtividade pelo isolamento e 
multiplicação da ação individual dos montadores, enquanto o uso de velocidades controladas 
posiciona os montadores dentro da linha, obrigando-os a trabalharem suas ROP em sincronia 
com a TC da linha, sendo assim, a capacidade de produção é controlada pela alteração da ROP 
distribuída entre os montadores. Com a produção em fluxo unitário dentro da linha existe a 
necessidade de manter uma quantidade padrão de materiais (WIP) nas seguintes situações: para 
ligar dois operadores, quando a ROP dos mesmos não segue a lista de operações-padrão do 
item montado; esperas técnicas do processo alguns processos não permitem que o item 
processado passe adiante para próxima etapa. 
 A montagem da ROP ajustada ao TC com redução de tempos ociosos, está diretamente 
ligado ao formato da linha, por exemplo, em linhas convencionais retas, as operações-padrão 
devem ser montadas seguindo a sequência de montagem do produto. Caso as ROP sejam muito 
curtas pode-se adotar como solução desenvolver linhas em formato de “U” ou “L”, para as ROP 
possam ser montadas em combinação com as operações-padrão independente da sequência do 
item montado, trazendo como consequência um melhor TC e uma melhor otimização do 
número de operadores por linha, assim como na diminuição dos custos e distâncias de retorno 
dos contenedores e plataformas de montagem, além de melhorar a disposição e movimentos 
dos supermercados que abastecem a linha, reduzindo o espeço físico. 
 
7.3 SEQUENCIMENTO E FORMAÇÃO DOS LEAD TIMES 
 O foco é no carregamento das máquinas gerenciadas por uma taxa de produção associada 
à demanda. Após ter em mãos as ordens de fabricação, o sequenciamento é elaborado em cima 
da escolha da ordem a ser processada dentre uma lista de ordens de fabricação planejadas e na 
escolha do recurso a ser usado dentre uma lista de recursos disponíveis no centro de trabalho. 
A escolha da ordem é decidida com base na aplicação de um conjunto de regras baseadas nas 
características do item a ser produzido, com a finalidade de escolher a fabricação prioritária 
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dentro da lista, quanto a escolha do recurso, o foco das regras de sequenciamento é o recurso, 
como exemplo setup, taxa de produção, capacidade disponível. 
 
7.3.1 SEQUENCIAMENTO E FORMAÇÃO DOS LEAD TIMES 
 Para se entendera importância do sequenciamento é necessário antes conhecer os lead 
times, que podem ser divididos em quatro tempos diferentes: o tempo de espera é aquele 
consumido pelos lotes para aguardarem sua vez para serem processados no centro de trabalho; 
tempo de processamento é aquele gasto com a transformação do item, sendo o único que tem 
valor para o cliente; tempo de inspeção é o que usado para verificar se o item produzido está 
em conformidade com as especificações técnicas, usando em sistemas convencionais uma vez 
ao final e por fim, o tempo de transporte que é o usada para movimentar o item até o próximo 
centro de trabalho. 
 Para os sistemas produtivos em lotes o sequenciamento possui um papel importante, 
visto que, a maior parte dos lead times de um produto fabricado em lotes compreende o tempo 
em que o lote deste item espera para ser trabalhado num recurso, e caso não seja estruturado de 
forma adequada, o tempo pode chegar a 80% do tempo total. O tempo de espera nos processos 
repetitivos em lotes é muito grande, e ocorre devido a três fatores: esperas para executar um 
programa de produção, em programação empurrada são baseados em softwares de ciclos 
semanais enquanto em programação puxada ocorre de forma imediata ao consumo do cliente; 
esperas na fila de entrada do recurso escolhido, e as filas são formadas em função do 
desbalanceamento entre a carga exigida pela programação e a capacidade disponível do recurso, 
por altos tempos de setup e de processamento dos lotes com prioridades e problemas de 
qualidade; esperas para conclusão do lote, deve aplicar a TRF para diminuir os tamanhos dos 
lotes, para liberação dos itens serem mais rápidos. 
 Com o intuito de reduzir os tempos de esperas, foi empregada a ideia de transformar a 
estrutura departamental em uma estrutura de produção com foco no layout celular com 
operadores multifuncionais trabalhando num tempo de ciclo determinado pela demanda, 
seguindo um conjunto de operações-padrão (ROP). Passa ser uma decisão de médio prazo que 
é planejada ao uso do sistema produtivo, onde serão definidos os roteiros de fabricação 
focalizados. 
 
7.3.2 REGRAS DE SEQUENCIAMENTO 
 As regras do sequenciamento servem para selecionar o lote que terá prioridade de 
processamento a partir da análise das características dos itens. Para soluções otimizadas para 
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problemas de sequenciamento, as empresas estão empregando regras simplificadas, que 
garantem o atendimento à solução de uma forma rápida frente a constante mudança da dinâmica 
da produção. Essas regras podem ser divididas em estáticas que são aquelas que não mudam as 
prioridades quando ocorre mudanças no sistema produtivo, e as dinâmicas são aquelas que 
acompanham as mudanças, alterando as prioridades. Outro modo de classificar as regras são as 
locais que consideram a situação da fila de trabalho um recurso, ao modo que as regras globais 
consideram as informações dos outros processos na definição das prioridades. 
 Quanto à complexidade as regras podem se classificar prioridade simples que se baseia 
numa característica especifica do trabalho a ser executado, como data de entrega, assim, a 
combinação das regras simples aplica diferentes regras conforme o conjunto de lotes que se 
pretende sequenciar em um dado momento. As regras de índice ponderados adotam pesos para 
diferentes regras simples, formando um índice composto que define as prioridades. Enquanto 
as regras heurísticas determinam as prioridades dada as informações não relacionadas ao 
trabalho específico. 
 As regras de sequenciamento têm sua aplicação restrita à determinada situação de 
fábrica, porém serão tão eficientes quanto o planejamento-mestre da produção e o emprego 
equilibrado dos recursos produtivos, através da análise da capacidade de produção de médio 
prazo (RCCP). A eficiência de uma regra está relacionada a variedade e tamanho dos lotes, 
tamanho e participação relativa de cada tipo de peça. 
 Será abordado as principais regras de sequenciamento em processo em lotes, a regra 
PEPS é a mais fácil, é a primeira que entra e que sai, é aquela em que os lotes são processados 
de acordo com sua chegada no recurso, normalmente ocorre em sistemas de serviço com o 
cliente presente; a regra MTP é o que utiliza o menor tempo, e os lotes serão processados de 
acordo com os menores tempos de processamento no recurso, porém em ordens com tempo 
longos o processamento são sempre preteridas. A regra MDE é a que possui menor data de 
entrega, e os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega; a regra IPI 
são baseadas em atribuir índice de prioridade para cada ordem, e os lotes serão processados de 
acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto. A regra (ICR, IFO e IFA) 
são baseadas em cálculo de índices, a ICR tem o índice crítico e os lotes são processados de 
acordo com o menor valor pela diferença entre a data de entrega e data atual, dividindo pelo 
tempo de processamento. A regra IFO tem o índice de folga e os lotes serão processados de 
acordo com o menor de 
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎−∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çõ𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
. Enquanto o IFA usa o 
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índice de falta, em que os lotes serão processados de acordo com o menor valor de quantidade 
de estoque/taxa de demanda. 
 Um conceito que é importante ser abordado, quanto ao sequenciamento, é o gargalo que 
é o ponto do sistema produtivo que limita sua atuação, e foi difundido primeiro na teoria das 
restrições onde foi aplicado em regras de sequenciamento dentro de um software OTP 
(Optimized Production Technology). O conjunto de regras empregadas para direcionar as 
questões de sequenciamento com foco no gargalo pode ser resumida pelas seguintes regras: 
• Taxa de utilização de um recurso não gargalo é determinado por sua capacidade de 
produção, mas por alguma outra restrição do sistema o fluxo sempre estará limitado por um 
recurso. 
• Uma hora perdida num recurso gargalo é uma hora perdida em todo o sistema produtivo. 
• Os lotes de processamento devem ser variáveis e não fixos. 
• Os lotes de processamento e de transferência não precisam ser iguais 
• Os gargalos é que comandam o fluxo como os estoques do sistema. 
Embora essas regras na teoria tem o intuito de melhorar o fluxo produtivo, na prática sua 
aplicabilidade não é fácil. Porém existindo uma constância dos pontos limitantes do sistema, 
pode-se empregar uma heurística de cinco passos para direcionar as ações da programação da 
produção: identificar os gargalos restritivos do sistema; programar estes gargalos de forma a 
obter o máximo de benefícios; programar os demais recursos em função da programação 
anterior; investir prioritariamente no aumento da capacidade dos gargalos restritivos do sistema; 
alterando-se os pontos gargalos restritivos, voltar a identificar os gargalos. 
 
7.3.3 APS E CAPACIDADE FINITA 
O ambiente onde as regras são executadas para gerar a sequencia de ordens de produção, 
é conhecida como sistemas APS (Advanced Planning and Scheduling). Em processos 
repetitivos em lotes, os APS estarão relacionados ao sistema de planejamento das necessidades 
de materiais (MRP) que tem a função de obter as listas dos itens que precisam ser sequenciados, 
emitidos e liberados, em seguida o APS gera a sequência de produção para o setor aplicando 
regras pré-formatadas. Uma característica deste sistema é que ele trabalha em cima de um 
calendário de forma gráfica, chamado de Gráfico de Gantt, onde expõe a real disponibilidade 
de produção nos recursos, sequenciando por ordem até o limite de tempo disponível, chamando 
isso de sistema de programação da capacidade finita. 
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Uma facilidade incluída nos modernos APS é a possibilidade de visualizar o efeito do 
sequenciamento sob a visão do gráfico de Gantt, além disso, é possível analisara programação 
que está planejando liberar em cada setor. A partir do momento em que se tem um 
sequenciamento com carregamento de capacidade finita, dentro da APS pode-se montar 
também um simulador para visualizar como os estoques ficarão dentro do sistema produtivo 
caso essa programação seja liberada e os tempos reais de produção ocorram de acordo com os 
padrões cadastrados. De modo geral, o exemplo exposto no livro forneceu as principais 
características e possibilidades de aplicação do sistema de programação avançada (APS) com 
base em regras, para o sequenciamento dos processos de produção repetitivos em lotes dentro 
do conceito de programação empurrada com e capacidade finita. 
No entanto, no caso do sistema produtivo for sob encomenda o foco será na administração 
da capacidade produtiva, via um sistema APS de capacidade finita. Mas quando o produto a ser 
fabricado possui tempos operacionais altos, como semanas ou meses, o PCP passa a ser 
realizado pelo conceito de PERT/CPM, para gerenciar o projeto identificando um caminho 
crítico que deve ser analisado para evitar atrasos na entrega negociada. 
 
7.4 SEQUENCIAMENTO DE PROJETOS 
 Os processos típicos por projetos têm como principal questão a ser solucionada colocar 
os recursos disponíveis com a intenção de garantir a data para conclusão do projeto, deste modo 
o PCP de processos por projetos sequencia as diferentes atividades do projeto, e a técnica 
empregada para planejar e acompanhar os projetos é PERT/CPM. 
 As técnicas do PERT (Program Evaluation and Review Technique) e CPM (Critical 
Path Method) que tem a finalidade propor soluções para os problemas advindos do 
gerenciamento de projetos de grande porte, e por serem semelhantes quando a sua finalidade, 
atualmente a técnica é chamada de PERT/CPM, e apresentam como características: uma visão 
gráfica das atividades que compõe o projeto; uma estimativa de quanto tempo o projeto 
consumirá; uma visão de quais atividades são críticas para o atendimento do prazo de conclusão 
do projeto e uma visão de quanto tempo de folga se dispõe das atividades não críticas o qual 
pode ser negociado no sentido de reduzir a aplicação de recursos e custos. 
 
7.4.1 A MONTAGEM DE REDE PERT/COM 
O primeiro passo é elaborar uma rede que represente as dependências entre todas as 
atividades que fazem parte do projeto, com os tempos e a distribuição de recursos necessários 
para atingir a previsão de conclusão. Essa rede é formada por um conjunto interligado de setas 
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que representam as atividades do projeto que consomem determinados recursos e os nós 
representam o inicio e o fim das atividades, que são chamados de eventos. A numeração dos 
nós ocorre da esquerda para direita e de cima para baixo, e a direção da seta indica o sentido da 
execução da atividade. Quando duas atividades possuem o mesmo nó de inicio e fim, cria-se 
uma a atividade fantasma, que não consome tempo nem recursos, com a intenção de separar os 
nós de conclusão destas atividades. É chamado de caminho a ligação que existe entre um nó 
inicial e um nó final, o período de tempo para percorrer cada um destes caminhos é o somatório 
dos tempos individuais de cada atividade pertencente ao caminho, quando o caminho possui o 
maior tempo é conhecido como caminho crítico, estabelecendo o tempo total de conclusão do 
projeto, e as atividades deste caminho, são chamadas de atividades críticas. 
Qualquer atraso nestas atividades críticas irá repercutir no tempo total de conclusão do 
projeto, as atividades que não fazem parte do caminho crítico apresentam folgas, para 
identificar essas folgas e o caminho critico é preciso calcular os tempos internos com a 
introdução dos conceitos de cedo e tarde de um evento. 
 
7.4.2 CÁLCULO DOS TEMPOS DA REDE PERT/COM 
 É calculado dois tempos para um nó com a finalidade de definir os limites no tempo das 
atividades, esses tempos, são conhecidos como Cedo (Early) e Tarde (Late) e são representados 
em uma rede como uma fração, colocada junto aos nós, o numerador é o Cedo e o denominador 
é o Tarde. O cedo de um evento é o tempo necessário para não haja atrasos imprevistos nas 
atividades anteriores, calculando-o como o valor máximo entre todos os valores dos tempos de 
conclusão das atividades que chegam a este evento, por sua vez, o Tarde é a ultima data de 
início das atividades que partem deste evento de modo a não atrasar a conclusão do projeto, 
calculando-o como o valor mínimo entre todos os valores dos tempos de início das atividades 
que partem deste evento. 
 Para cada atividade integrante de um projeto tem quatro tempos que se referem às datas 
de início e término da atividade, são elas: PDI (Primeira Data de Início) que é a data mais cedo 
que uma atividade pode iniciar; PDT (Primeira Data de Término) que é data mais cedo que uma 
atividade pode ser concluída; UDI (Última Data de Início) que é a data mais tarde que uma 
atividade pode iniciar e UDT (Última Data de Término) que é a data mais tarde que uma 
atividade pode ser concluída. Com as datas definidas pode-se calcular as folgas para cada 
atividade, cabe definir o tempo disponível (TD) que é o intervalo de tempo que existe entre a 
PDI e UDT de uma atividade, sendo assim, o maior intervalo de tempo que uma atividade tem 
para ser realizada, sem mudar o cedo do evento inicial nem o tarde do evento final. 
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 Cada atividade tem-se que definir as quatro folgas, sendo, a primeira, folga total (FT) a 
mais importante, sendo calculada por FT= TD – t que corresponde ao atraso máximo que uma 
atividade pode ter sem alterar a data final da sua conclusão; a folga livre é calcula através da 
fórmula FL= (Cedof – Cedoi) – t, que é o atraso máximo que uma atividade pode ter sem alterar 
a data estabelecida como Cedo do seu evento final; a folga dependente é calculada através de 
FD=(Tardef – Tardei) – t, que é o período que se dispõe para a realização da atividade, iniciando-
a no Tarde do evento inicial e não ultrapassando o Tarde do evento final; a folga independente 
calculada através da FI= (Cedof – Cedoi) – t, é o período que se dispõe para a realização da 
atividade, iniciando-a no Tarde do evento inicial e não ultrapassando o Cedo do evento final. 
 A partir das folgas pode-se definir o caminho crítico do projeto, que é a sequência de 
atividades que possuem folga total nula e que determina o tempo total de duração do projeto, 
são as chamadas atividades críticas, visto que elas não podem sofrer atrasos, pois caso ocorra, 
o projeto terá atrasos, a definição de um caminho critico é importante para que o PCP possa 
concentrar seus esforços para dar prioridade as atividades na alocação dos recursos produtivos. 
 
7.4.3 TEMPOS PROBABILISTICOS NA REDE PERT/CPM 
 O nível de recursos está relacionado ao tempo previsto de conclusão de uma atividade, 
e pode ser previsto com alto grau de confiabilidade, se as estimativas forem determinísticas, 
porém quando as estimativas foram sujeitas a variações aleatórias diz-se que as estimativas são 
probabilísticas, devendo incluir uma indicação do grau de variabilidade das previsões. 
 A distribuição Beta representa a aleatoriedade nos tempos, e tem a vantagem de permitir 
o cálculo da média e da variância dos tempos probabilísticos de uma rede, e o tempo médio 
esperado (te) é calculado a partir da equação: 𝑡𝑒 = 
𝑡𝑝+4.𝑡𝑚+𝑡𝑜
6
, onde o tempo pessimista (tp) 
é previsto para condições desfavoráveis quando da realização da atividade, o tempo mais 
provável (tm) é o tempo que a atividade levaria se tudo ocorre como previsto, e o tempo otimista 
(to) é a o tempo previsto para condições favoráveis quando da realização da atividade. 
 A variância (σ²) fornece o grau de incerteza relacionado a previsão, e é obtido através 
da fórmula: 
𝜎2 = [
𝑡𝑝 − 𝑡𝑜
6
]
2
 
 Podendo considerar a variância total do projeto como a soma das variâncias das 
atividades que fazem parte docaminho crítico, caso tenha mais de dois caminhos críticos, adota-
se como variância total do projeto aquela que for menor. Como os tempos são probabilísticos é 
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preciso estimar a probabilidade de um projeto ficar concluído em determinado prazo, por tanto, 
emprega-se o tempo esperado total e a variância do caminho crítico para se obter o fator de 
probabilidade (k) associado a um tempo preestabelecido (t) que corresponde em uma tabela da 
curva normal a uma probabilidade de conclusão do projeto. 
𝑘 = 
𝑡 − 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜎
 
 
7.4.4 ACELERAÇÃO DE UMA REDE PERT/CPM 
 As estimativas de tempo das atividades estão associadas à quantidade de recursos de 
cada atividade, e é possível adicionar ou retirar de forma a acelerar ou desacelerar o prazo de 
conclusão, duas análises de custos podem ser realizadas: analisar as folgas das atividades não 
críticas para verificara possibilidade de reduzir os recursos e os custos alocados a elas; e 
analisar as atividades do caminho crítico para verificar a possibilidade de reduzir ou aumentar 
o prazo de conclusão do projeto. Com relação a esta primeira análise pode-se estudar a 
possibilidade de ressequenciar os recursos alocados às atividades não críticas, é preciso ter 
atenção ao retirar as folgas das atividades não críticas, pois novos caminhos críticos irão surgir 
e quanto à segunda análise envolve a relação custo-benefício que tem para alterar os prazos das 
atividades do caminho crítico. Um fato importante, é que as empresas estão interessadas em 
acelerar o prazo de entrega dos projetos, pois evitam-se penalidades por atrasos, podendo 
investir os recursos em outros projetos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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EXERCÍCIO 
 
Tempo de produção disponível: 8,8 h/dia * 60 min = 528 min – 90 min paradas = 438 min/dia 
Tempo de produção disponível no mês: 438 min/dia * 20 dias = 8760 min/mês 
Demanda mensal = 2000 unidades 
 
O tempo de ciclo necessário é: TC = 8760/2000 = 4,38 min/unidade 
O número mínimo de PT’s é através da fórmula: N= tempo de processamento/TC 
N= 12,6/4,38 = 2,9 ~ 3 postos. 
Foi colocado as operações-padrões em ordem crescente de tempo, já que as mesmas não 
têm precedentes, e foi observado, que as operações de nº 5,6 e 9 possuem o maior tempo de 
operação, por isso, foram separadas em cada estação. 
Eficiência: ∑ti/N*Tc = 12,6/(3*4,4) = 12,6/13,2= 0,955 = 95% de eficiência. 
Estação Operários Ordem 
Operações-
padrão 
Tempo 
(min.) 
Soma dos 
tempos por 
estação 
1 1 
5 Operação 5 2,3 
4,1 1 Operação 1 1,5 
4 Operação 4 0,3 
2 1 
6 Operação 6 1,6 
4,4 
3 Operação 3 1,1 
 8 Operação 8 0,9 
2 Operação 2 0,8 
3 1 
9 Operação 9 2,3 
4,1 10 Operação 10 1,3 
7 Operação 7 0,5 
 TOTAL 12,6