Tolerância Dimensional

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DESENHO TÉCNICO 
AULA 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Marcelo Francisco Staff 
 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Nesta aula vamos abordar como aplicar tolerâncias dimensionais, tipos de 
ajustes, tolerância de forma, de orientação e de posição, fundamentais para que 
as peças permitam a montagem nos equipamentos que serão importantes para 
a leitura e a interpretação de desenho técnico. 
TEMA 1 – TOLERÂNCIA DIMENSIONAL 
A aplicação de tolerância dimensional nos desenhos técnicos serve para 
que: 
 Peças semelhantes sejam intercambiáveis e possam ser substituídas 
entre si, sem que haja necessidade de reparos e ajustes. 
 As medidas das peças possam variar, dentro de certos limites, para mais 
ou para menos, sem que isso prejudique a qualidade do produto final. 
 Num conjunto, garanta-se que as peças se ajustem, isto é, encaixem-se 
umas nas outras. 
No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as 
normas internacionais ISO (International Organization For Standardization). 
As tolerâncias vêm indicadas nos desenhos técnicos por valores e símbolos 
1.2 Aplicação 
As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões 
nominais, conforme Figura 1: 
Figura 1 – Aplicação da cota 
 
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para 
mais ou menos, conforme Figura 2. 
 
 
 
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Figura 2 – Cota com afastamentos 
 
Os afastamentos permitem que a cota varie entre o limite superior e o 
limite inferior da dimensão. Conforme a Figura 2, temos: 
 Afastamento superior= + 0,1mm; 
 Afastamento inferior = - 0,2mm; 
 A dimensão máxima é a dimensão nominal somando-se ou subtraindo-se 
o valor do afastamento superior. 
 A dimensão mínima é a dimensão nominal somando-se ou subtraindo-se 
o valor do afastamento superior. 
 A tolerância é determinada pela diferença entre a dimensão máxima e a 
dimensão mínima. 
Veja os exemplos a seguir: 
Figura 3 – Exemplo (I) 
 
Afastamento superior = +0,5 mm 
Afastamento inferior = - 0,5 mm 
Dimensão máxima = 12 + 0,5 = 12,5 mm 
Dimensão mínima = 12 - 0,5 = 11,5 mm 
Tolerância = 12,5 - 11,5 = 1,0 mm 
 
 
 
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Figura 4 – Exemplo (II) 
Afastamento superior = + 0.28 mm 
Afastamento inferior = + 0,18 mm 
Dimensão máxima = 20 + 0,28 = 20,28 mm 
Dimensão mínima = 20 + 0,18 = 20,18 mm 
Tolerância = 20,28 - 20,18 = 0,10 mm 
Figura 5 – Exemplo (III) 
Afastamento superior = - 0,1 mm 
Afastamento Inferior = - 0,2 mm 
Dimensão Máxima = 20 - 0,1 = 19,9 mm 
Dimensão Mínima = 20 - 0,2 = 19,8 mm 
Tolerância = 19,9 - 19,8 = 0,10 mm 
TEMA 2 – TIPOS DE AJUSTE 
Para garantir a montagem entre duas ou mais peças, são aplicados ajuste 
por meio da determinação dos afastamentos. Para entender o que são ajustes, 
precisamos antes saber o que são eixos e furos de peças. Quando falamos em 
ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça externa que vai ser 
 
 
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encaixada em outra peça, conforme Figura 6. Furo é a parte da peça que vai 
receber o eixo. 
Figura 6 – Eixo e furo 
2.1 Ajuste com interferência 
Este ajuste permite que os valores dos afastamentos do eixo sejam 
maiores que os valores dos afastamentos do furo. Veja na figura a seguir: 
Figura 8 – Eixo 
Eixo 
Dimensão máxima = 25,41mm 
Dimensão mínima = 25,28 mm 
Figura 9 – Furo 
Dimensão máxima = 25,21 mm 
Dimensão mínima = 25,00 mm 
Interferência máxima = dimensão máxima do eixo - dimensão mínima do furo 
Interferência máxima = 25,41 - 25,00 = 0,41 mm 
 
 
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Interferência mínima = dimensão mínima do eixo - dimensão máxima do furo 
Interferência mínima = 25,28 - 25,21= 0,07 mm 
2.2 Ajuste com folga 
Este ajuste permite que os valores dos afastamentos do eixo sejam 
menores que os valores dos afastamentos do furo. Veja a seguir: 
Figura 10 – Furo 
 
Dimensão máxima = 25,21 mm 
Dimensão mínima = 25,00 mm 
Figura 11 – Eixo 
Dimensão máxima = 24,80 mm 
Dimensão mínima = 24,59 mm 
Folga mínima= dimensão mínima furo - dimensão máxima eixo 
Folga mínima = 25,00 - 24,80 = 0,20 mm 
Folga máxima = dimensão máxima do furo - dimensão mínima do eixo 
Folga mínima = 25,021 - 24,59 = 0,62 mm 
 
 
 
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TEMA 3 – TOLERÂNCIA ISO 
No sistema de tolerância ISO, os desenhos técnicos podem ter a 
indicação de tolerância por meio de letras e números. Quando a peça for um 
furo, a letra é maiúscula na tolerância, conforme a Figura 12. 
Figura 12 – Tolerância para furo 
Quando a peça for um eixo, a letra na tolerância é indicada minúscula, 
conforme a Figura 13. 
Figura 13 – Tolerância para eixo 
Cada letra corresponde aos valores do afastamento, conforme a Tabela 
1. 
Tabela 1 – Tabela de tolerância ISO para furos 
 
Quando a dimensão for de 66 J7, apresenta os seguintes afastamentos: 
 
 
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Afastamento superior = + 0,018 mm 
Afastamento inferior = - 0,012 mm 
Dimensão máxima = 66,018 mm 
Dimensão mínima = 65,988 mm 
Dentro do sistema ISO temos, também há uma tabela de tolerância para eixo: 
Tabela 2 – Tabela de tolerância ISO para eixos 
 
Quando a dimensão for de 35g6, apresenta os seguintes afastamentos: 
Afastamento superior = - 0,025 mm 
Afastamento inferior= - 0,009 mm 
Dimensão máxima= 34,991mm 
Dimensão mínima= 34,975mm 
Dentro da norma de tolerância ISO, temos os tipos de ajustes para cada 
letra correspondente. Segue exemplo da tabela de ajuste e aplicação. 
Tabelas 3 e 4 – Tipos de ajuste para furos 
 
 
 
 
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TEMA 4 – TOLERÂNCIA DE FORMA 
Permitir um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real 
da peça e a forma geométrica teórica. A indicação da tolerância de forma vem 
indicado por símbolo, e o valor máximo do erro, em milímetros, conforme Figura 
14. 
Figura 14 – Exemplo de aplicação de tolerância de forma 
Tabela 5 – Símbolos de tolerância de forma 
A tolerancia de forma de retilineidade permite o erro maximo entre a 
superfície da peça e seu eixo simétrico, conforme a Figura 15. 
Figura 15 – Retilineidade 
 
 
 
 
 
 
 
 
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A tolerância de planeza corresponde à distância t entre dois planos ideais 
imaginários, entre os quais deve encontrar-se a superfície real da peça, 
conforme a Figura 16. 
Figura 16 – Tolerância de planeza 
Indicação da tolerância no desenho, conforme a Figura 17. 
Figura 17 – Tolerância de forma 
 
Outro tipo de tolerância de forma de superfície é a tolerância de 
cilindricidade. Quando uma peça é cilíndrica, a forma real da peça fabricada deve 
estar situada entre as superfícies de dois cilindros que têm o mesmo eixo e raios 
diferentes. A indicação da tolerância no desenho é dada conforme a Figura 18. 
Figura 18 – Tolerância de cilindricidade (I) 
 
A tolerância de forma de uma superfície qualquer vem escrita nos 
desenhos técnicos, conforme a Figura 19. Indica que pode apresentar um erro 
no máximo de 3 centésimos. 
 
 
 
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Figura 19 – Tolerância de cilindricidade (II) 
 
TEMA 5 – TOLERÂNCIA DE ORIENTAÇÃO E POSIÇÃO 
A tolerância de orientação estuda a relação entre dois ou mais elementos. 
Ela estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça em 
relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho. 
Tabela 6 – Simbologia da tolerância de orientação 
 
Na Figura 20, apresenta-se uma tolerância de posição de paralelismo. 
Nesta peça, o eixo do furo superior deve ficar paralelo ao eixo do furo inferior 
dentro de 2 centésimo de milímetros tomados como referência. É preciso sempre 
ter uma referência indicada por uma letra. 
Figura 20 – Tolerância de paralelismo 
 
 
 
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A Figura 21 apresenta uma tolerância de posição de paralelismo. Nesta 
peça, o eixo do furo superior deve ficar paralelo à base C com 2 décimos de 
milímetros tomados como referência. 
Figura 21 – Tolerância de paralelismo 
Nesta peça, o Furo B pode apresentar um erro máximo de 5 centesimo de 
milimetro fora de perpendicular com relação ao furo C, conforme a Figura 22. 
Figura 22 – Tolerância de perpendicularismoA tolerância de posição é um desvio tolerado de um determinado elemento 
(ponto, reta, plano) em relação a sua posição teórica. 
Tabela 7 – Tolerância de posição 
 
Quando a localização exata de um elemento, como uma linha, um eixo ou 
uma superfície, é essencial para o funcionamento da peça, sua tolerância de 
localização deve ser determinada. Observe a placa com furo, conforme a Figura 
23. 
 
 
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Figura 23 – Tolerância de posição de um elemento 
Esta peça pode apresentar um erro de 3 centésimos de milimetros entre 
o diâmetro menor e o diâmtero maior, conforme a Figura 24. Sempre coloque a 
letra num elemento de referência. 
Figura 24 – Tolerância de concentricidade 
 
Quando a peça for simétrica, ou seja, apresentar os dois lados iguais, será 
representada por eum eixo simétrico (traço-ponto). Nesta peça, o rasgo pode ter 
uma variação de 8 centésimos de milímetro de erro em relação à superficie A, 
conforme a figura 25. 
Figura 25 – Tolerância de simetria 
 
 
 
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FINALIZANDO 
Nesta aula você pôde aprender como podemos fazer uma produção de 
peças semelhantes para serem intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas 
entre si sem que haja necessidade de reparos e ajustes. Esta tecnologia se dá 
quando aplicamos a tolerância dimensional. O mais importante é saber 
interpretar os desenhos com os seus afastamentos. 
A escolha do sistema de ajuste a ser adotado está ligada ao tipo de projeto 
a ser aplicado, podendo ser um ajuste com interferência, ou prensado, e um 
ajuste com folga. 
Por essa razão, temos o sistema de ajustes de tolerância ISO, em que já 
estão tabelados os valores dos afastamentos com suas respectivas letras e 
números. 
Não é suficiente que as dimensões da peça estejam dentro das 
tolerâncias dimensionais previstas. É necessário que as peças estejam dentro 
das formas, posições e orientações previstas para poderem ser montadas 
adequadamente e para que funcionem sem problemas. 
Interpretar desenhos técnicos com indicações de tolerâncias 
dimensionais, tolerância de posição e forma é um assunto muito complexo. Foi 
dada apenas uma visão geral, e o aprofundamento virá com muito estudo e com 
a prática profissional. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
CRUZ, M. D. Desenho técnico. São Paulo: Érica, 2014. 
_____. Desenho técnico mecânico: conceitos, leitura e interpretação. 1. ed. 
São Paulo: Érica, 2010. 
CRUZ, M. D.; MORIOKA, C. A. Desenho técnico: medidas e representação 
gráfica. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014. 
LEAKE, J. M.; BORGERSON, J. L. Manual de desenho técnico para 
engenharia: desenho, modelagem e visualização. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC, 
2017. 
RIBEIRO, A. C.; PERES, M. P.; IZIDORO, N. Desenho técnico e AutoCad. São 
Paulo: Pearson, 2013. 
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Apostila desenho 
mecânico. Desenho com instrumentos. São Paulo, [S.d.]. 
SILVA, A. S. Desenho técnico. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 2014. 
SILVA, A.; RIBEIRO, C. T.; DIAS, J. SOUSA, L. Desenho técnico moderno. 4. 
ed. Rio de janeiro: LTC, 2014. 
ZATTAR, I. C. Introdução ao desenho técnico. Curitiba: InterSaberes, 2016.